Máy băm nhựa phế liệu công suất 2 tấn/giờ

                                                    KHOA CƠ KHÍ

                            NỘI DUNG ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

                                       Chuyên nghành : Chế tạo máy

        ĐỀ TÀI ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

“Tính toán thiết kế máy băm nhựa phế liệu công suất 2 tấn/giờ phục vụ ngành tái chế nhựa và lập QTCN chế tạo một số chi tiết quan trọng của máy”

Sản lượng máy: 30 chiếc/năm

Nội dung đề tài:

1-    Tổng quan về tái chế nhựa

2-    Lựa chọn mô hình thiết kế máy

2.1 Các loại máy và thiết bị băm nhựa

2.2 Phân tích lựa chọn máy thiết kế

3-    Thiết kế động học máy

3.1 Sơ đồ nguyên lý máy

3.2 Sơ đồ cấu trúc động học máy

3.3 XĐ các thông số động học máy

3.4 Sơ đồ động máy

4-    Thiết kế động lực học máy

4.1 Các thông số ban đầu (vào- ra)

4.2 Tính toán lựa chọn động cơ

4.3 Xác định kết cấu, kích thước các chi tiết quan trọng của máy

4.4 Kết cấu lắp ráp máy

5-    Hướng dẫn cách bảo trì, vận hành máy

Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo một số chi tiết điển hình của máy

MỤC LỤC

PHẦN I. 5

TỔNG QUAN VỀ TÁI CHẾ NHỰA.. 5

2. Sản lượng nhựa trên thế giới:6

3. Đặc điểm chung của ngành nhựa Việt Nam:6

PHẦN II. 11

LỰA CHỌN MÔ HÌNH THIẾT KẾ MÁY.. 11

1.3 Máy băm nghiền vỏ chai nhựa Hitech250. 13

2.1 sơ đồ cắt kiểu răng trụ. 16

2.2 sơ đồ cắt kiểu gắn mảnh dao. 16

2.3 Lựa chon sơ đồ cắt:17

PHẦN III18

THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC MÁY.. 18

3.Sơ đồ động máy. 23

PHẦN IV.. 24

THIẾT KẾ ĐỘNG LỰC HỌC.. 24

4.1    Những yêu cầu và thông số ban đầu. 24

4.2.1 Chọn động cơ truyền động cho máy. 24

4.2.2 Công suất động cơ chính. 24

4.3Thiết kế bộ truyền đai25

4.3.1  Chọn loại đai25

4.3.2     Tiết diện đai26

4.3.3     Xác định đường kính bánh đai26

4.3.4     Xác định khoảng cách trục a. 27

4.3.5     Xác định chiều dài đai27

4.3.6     Xác định số đai28

4.3.7     Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục. 29

4.5    Thiết kế trục truyền dẫn. 35

PHẦN V.. 44

HƯỚNG DẪN CÁCH BẢO TRÌ VÀ VẬN HÀNH MÁY.. 44

5.1 Những điều cần thiết khi vận hành máy. 44

6.1    Phân tích chi tiết gia công. 45

6.1.1     Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công. 45

6.1.2     Phân tích yêu cầu kỹ thuật và định ra phương pháp gia công tinh lần cuối47

6.1.3     Các biện pháp công nghệ để đạt được yêu cầu kỹ thuật quan trọng  48

6.1.4 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết gia công. 48

6.2    Xác định dạng sản xuất48

6.2.1     Ý nghĩa của việc xác định dạng sản xuất48

6.2.2     Xác định dạng sản xuất49

6.3    Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi50

6.3.1     Cơ sở của việc lựa chọn phôi50

6.3.2     Phương pháp chế tạo phôi50

6.4    Quy trình công nghệ. 53

6.4.1     Phân tích chọn chuẩn định vị53

6.5    Thiết kế quy trình công nghệ. 57

6.5.1     Lập trình tự công nghệ. 57

 

PHẦN I

TỔNG QUAN VỀ TÁI CHẾ NHỰA

     Việc tái chế chất thải nhựa nhằm giảm ô nhiễm môi trường, tận dụng nhựa sử dụng trở lại là vấn đề vô cùng cầp thiết. Tuy nhiên tại Việt Nam, vấn đề này đang bế tắc vì lý do lớn nhất là thiếu nguyên liệu và thiếu vốn. Nguyên liệu chủ yếu là nhập khẩu, chiếm 80 - 90% trên tổng số nguồn nguyên liệu. Trong khoảng 05 năm trở lại đây, tốc độ tăng trưởng ngành nhựa càng tăng cao, đạt 15 - 20%/năm. Do đó, đòi hỏi chúng ta phải nhanh chóng phát triển ngành tái chế nhựa.

1. Nhựa tái chế đang ngày càng được các chính phủ khuyến khích và nguồn cungcho mặt hàng này vẫn đang thiếu hụt nhiều:

        Nhựa tái chế là sản phẩm khá mới mẻ và đang ngày càng được ưa chuộng, đặc biệt là ở các nước phát triển do đặc tính thân thiện với môi trường và mục đích tiết kiệm năng lượng do có thể tái chế nhựa. Sản lượng nhựa tái chế tăng trung bình 11% trong 10 năm qua, là một trong những phân ngành có tăng trưởng ấn tượng nhất trong ngành nhựa thế giới. Tính đến 2015, tỷ lệ nhựa tái chế tại các nước châu Âu như Pháp, Đức chiếm 15-30% và tỷ lệ cao nhất cao nhất tại Anh với 40%. Từ 2010, nguồn cung cho nhựa tái chế đã tăng mạnh nhưng vẫn chưa đủ cho nhu cầu.

        Sản phẩm và triển vọng: Các sản phẩm nhựa có thể tái chế hiện nay chủ yếu là sản phẩm của phân ngành bao bì nhựa như các chai nhựa PET, bao bì thực phẩm... Trong những năm gần đây, số lượng chai nhựa PET tái chế tăng gấp đôi, chiếm 30% tổng lượng chai PET được tiêu thụ trên thế giới. Đây cũng  là tăng trưởng ấn tượng nhất trong các phân khúc bao bì nhựa. Nhu cầu cho nhựa tái chế tại các quốc giá phát triển ngày càng cao, nhu cầu tăng cho hạt nhựa PET và HDPE, nguyên liệu chính sản xuất nhựa có thể tái chế. Tiêu thụ hạt nhựa PET vượt 500 000 tấn trong năm nay và có khả năng vượt 600 000 tấn trong các năm tới. Triển vọng tăng trưởng của nhựa PET tái chế là rất lớn. Theo cơ quan bảo vệ môi trường của Mỹ (EPA), chai nhựa tái chế chiếm khoảng 2% số lượng nhựa tái chế tại Mỹ. Với mục tiêu 25% số nhựa tiêu thụ sẽ được sản xuất từ nhựa tái chế, thị phần và sản lượng chai nhựa PET sẽ càng tăng.

        Nhựa tái chế sẽ có tăng trưởng mạnh và bền vững nhất trong thời gian tới: Thêm vào đó, xu hướng sử dụng và sản xuất nhựa tái chế đang ngày càng phổ biến với sản lượng tăng trung bình 11%/năm và hiện nguồn cung nhựa tái chế vẫn chưa đáp ứng đủ nhu cầu. Nhu cầu tái chế nhựa tăng cao một phần là nhờ chính sách khuyến khích của chính phủ các nước trong quá trình giảm  thiểu mức độ ô nhiễm môi  trường do sản phẩm nhựa gây ra.

2. Sản lượng nhựa trên thế giới:

     Năm 2015, sản lượng nhựa thế giới hồi phục mạnh mẽ lên hơn 300 triệu tấn, cao hơn 32% sản lượng của 2010. Sản lượng thế giới năm 2010 giảm chủ yếu do giá thành sản xuất leo thang và ảnh hưởng của kinh tế suy thoái.

Giai đoạn 2010-2015, ngành nhựa là ngành có tốc độ tăng trưởng cao nhất nước với mức tăng trưởng hàng năm từ 16-18%/năm (chỉ sau ngành viễn thông và dệt may), đặc biệt có những mặt hàng có tốc độ tăng trưởng đạt gần 100%. Điều này xuất phát từ thị trường tiêu thụ rộng lớn, các sản phẩm nhựa được sử dụng rộng rãi trong tất cả các lĩnh vực như thực phẩm, xây dựng, viễn thông,….Dẫn chứng có thể thấy nếu trong năm 2010, số kg nhựa sử dụng tính trên đầu người chỉ đạt 33 kg/người/năm thì năm 2015, con số này đã tăng lên 41 kg/người/năm. Mức tăng này cho thấy nhu cầu sử dụng nhựa trong nước ngày một gia tăng. Tuy nhiên, con số này còn khá thấp so với khu vực và thế giới khi mà nhu cầu tiêu thụ nhựa của khu vực châu Á đạt 48,5 kg/người/năm và trung bình toàn thế giới là 69,7 kg/người/năm.

3. Đặc điểm chung của ngành nhựa Việt Nam:

Đến nay, có khoảng 2.000 doanh nghiệp nhựa, chủ yếu ở miền Nam. Số lượng doanhnghiệp tại thành phố Hồ Chí Minh và các tỉnh lân cận như Đồng Nai, Bình Dương và Long An chiếm 84,2% tổng số lượng DN nhựa trên cả nước trong khi số lượng DN ở miền Bắc và miền Trung chỉ chiếm 14,2% và 1,6%. Hầu hết là những doanh nghiệp vừa và nhỏ (SMEs), doanh nghệp tư nhân (chiếm 90%).

   Đặc điểm sản phẩm nhựa ở Việt Nam: 85% máy móc trong ngành Nhựa là phải nhập khẩu. Một số phương pháp chủ yếu được dùng trong ngành Nhựa ở nước ta:

-        Công nghệ ép phun.

-        Công nghệ đùn thổi.

-        Công nghệ đẩy liên tục.

-        Công nghệ chế biến cao su nhựa.

    Công nghệ sản xuất nhựa sử dụng thanh Profile (Profile Technology): Ở Việt Nam, công nghệ này được sử dụng để làm các sản phẩm như ống thoát nước PVC, ống cấp nước PE, ống nhôm nhựa, cáp quang, cửa ra vào PVC, khung hình, tấm lợp, phủ tường, v.v… 

Nhìn chung, rất nhiều công nghệ sản xuất nhựa tiên tiến đang được áp dụng tại Việt Nam, tuy nhiên chưa được phổ biến. Từ năm 2005, nhiều nhà sản xuất nhựa tại Việt Nam đã đầu tư đáng kể vào việc nâng cấp trang thiết bị sản xuất và máy móc của họ để cải thiện sản phẩm nhựa của họ về chất lượng và thiết kế, từ đó nâng cao khả năng cạnh tranh tại thị trường trong nước và quốc tế. Ví dụ, một vài công ty lớn đang sản xuất sản phẩm nhựa chất lượng và công nghệ cao sử dụng thiết bị tiên tiến và máy móc nhập khẩu từ Đức, Italy và Nhật Bản. Xu hướng này sẽ tiếp tục khi mà ngành công nghiệp nhựa Việt Nam phấn đấu để duy trì khả năng cạnh tranh của mình và mở rộng năng lực thâm nhập trên thị trường thế giới.

Ưu thế đối với sản phẩm nhựa:

-        Chất dẻo, nhẹ, dễ gia công hơn kim loại.

-        Vật dụng bằng chất dẻo chịu được nước, hóa chất, không dễ vỡ, va chạm tốt,...

Sản lượng nhựa Việt Nam giai đoạn 2010-2015 (đơn vị: nghìn tấn)  (Hiệp hội nhựa Việt Nam)05 năm trở lại đây, sản lượng nhựa của Việt Nam đã tăng trưởng nhanh và đều đặn với tốc độ trung bình là 15%/năm.. Dự kiến tổng sản lượng của cả nước sẽ tiếp tục tăng trong nhiều năm tới. 

        a.Phân tích sản phẩm(Cơ lý tính).

           Sản phẩm của máy cắt dây nhựa tái chế là những hạt nhựa hình trụ nhỏ.Đó là những hạt nhựa PP,PE,PET

Ta sẽ đi tìm hiểu về một số đặc tính cơ lý của từng loại xem ta quyết định việc thiết kế máy sao cho phù hợp.

PE (Polyethylene):

Đặc tính:

o   Trong suốt, hơi có ánh mờ, có bề mặt bóng láng, mềm dẻo.

o   Chóng thắm nước và hơi nước tốt.

o   Chống thấm khí O₂, CO₂, N₂ và dầu mỡ đều kém.

o   Chịu được nhiệt độ cao (dưới 230⁰ C) trong thời gian ngắn.

o   Bị căng phồng và hư hỏng khi tiếp xúc với tinh dầu thơm hoặc các chất tẩy như Alcool, Aceton, H­₂O₂, …

o   Có thể cho khí, hương thẩm thấu xuyên qua, do đó PE cũng có thể hấp thu giữ mùi trong bản thân bao bì, và cũng chính mùi này có thể đưộc hấp thu bởi thực phẩm được chứa đựng, gây mất giá trị cảm quan của sản phẩm.

-        Công dụng:

o   Làm túi xách các loại, thùng (can) có thể tích từ 1 đến 20 lít với các độ dày khác nhau.

o   Sản xuất nắp chai. Do nắp chai bị hấp thu mùi nên chai đựng thực phẩm đậy bằng nắp PE phài được bảo quản trong một môi trường không có chất gây mùi.

-        PP (Polypropylen):

-        Đặc tính:

o   Tính bền cơ học cao (bền xé và bền kéo đứt), khá cứng vững, không mềm dẻo như PE, không bị kéo giãn dài do đó được chế tạo thành sợi. Đặc biệt khả năng bị xé rách dễ dàng khi có một vết cắt hoặc một vết thủng nhỏ.

o   Trong suốt, độ bóng bề mặt cao cho khả năng in ấn cao, nét in rõ.

o   Chịu được nhiệt độ cao hơn 100⁰ C. tuy nhiên nhiệt độ hàn dán mí (thân) bao bì PP (140⁰ C) - cao so với PE - có thể gây chảy hư hỏng màng ghép cấu trúc bên ngoài, nên thường ít dùng PP làm lớp trong cùng.

o   Có tính chất chống thấm O2, hơi nước, dầu mỡ và các khí khác.

-        Công dụng:

o   Dùng làm bao bì một lớp chứa đựng bảo quản thực phẩm , không yêu cầu chống oxy hóa một cách nghiêm nhặt.

o   Tạo thành sợi, dệt thành bao bì đựng lương thực, ngũ cốc có số lượng lớn.

o   PP cũng được sản xuất dạng màng phủ ngoài đối với màng nhiều lớp để tăng tính chống thắm khí, hơi nước, tạo khả năng in ấn cao, và dễ xé rách để mở bao bì (do có tạo sẵn một vết đứt) và tạo độ bóng cao cho bao bì.

PET (Polyethylene terephthalate):
PET là một loại bao bì thực phẩm quan trọng có chể tạo màng hoặc tạo dạng chai lọ do bởi các tính chất :
- Bền cơ học cao, có khả năng chịu đựng lực xé và lực va chạm, chịu đựng sự mài mòn cao, có độ cứng vững cao.
- Trơ với môi trường thực phẩm.
- Trong suốt.
- Chống thấm khí O2, và CO2 tốt hơn các loại nhựa khác.
- Khi đươc gia nhiệt đến 200⁰ C hoặc làm lạnh ở – 90oC,cấu trúc hóa học của mạch PET vẫn được giữ nguyên, tính chống thấm khí hơi vẫn không thay đổi khi nhiệt độ khoảng 100⁰C
Công dụng:
Do tính chống thấm rất cao nên PET được dùng làm chai, bình đựng nước tinh khiết, nước giải khát có gas….

1. Yêu cầu của máy.

      Máy băm dây nhựa tái chế phải đảm bảo tiêu chí sau:

-        Thực tế cho thấy các loại máy cắt,máy băm nhựa thường gây ra tiếng ồn.Tuy nhiên ta phải thiết kế sao cho máy tuy mà gây ra tiếng ồn nhưng ở ngưỡng cho phép để không ảnh hưởng sức khỏe con người

-        Máy phải chịu được lực rung,lực cắt lớn .

-        Do phải cắt dây nhựa liên tục từ hệ thống dây truyền kéo sợi từ máy đùn, do đó máy phải có tuổi thọ cao, công suất lớn,đảm bảo năng suất cao.

-        Đồng phải dễ dàng thao tác, và máy phải thiết kế sao cho việc dọn vệ sinh thật đơn giản(do quá trình băm có rất nhiều bụi nhựa bám lại) 

PHẦN II

LỰA CHỌN MÔ HÌNH THIẾT KẾ MÁY

1. Các loại máy và thiết bị băm nhựa

1.1Máy băm nhựa phế liệu 3A5, 5Kw

-        Máy băm nhựa phế liệu 3A5,5Kw được thiết kế dùng để băm vụn các loại nhựa phế thải như: Vỏ chai nhựa, đầu mẩu nhựa thừa, vật dụng nhựa cũ bị hỏng,… Máy băm nhựa phế liệu 3A5,5Kw là một sản phẩm mới do các kỹ sư giàu kinh nghiệm của Công ty CPĐT Tuấn Tú chế tạo được tích hợp tính đa năng nên đây sẽ là sự lựa chọn hoàn hảo mà các chủ chế biến phế liệu công nghiệp đang cần tìm kiếm.

-        Ưu điểm vượt trội của máy băm nhựa phế liệu 3A5,5Kw:

• Kết cấu dạng hộp nhỏ gọn, trọng tâm buồng băm được hạ thấp tối đa kết hợp gắn bánh xe nên vững chắc khi hoạt động và có thể dễ dàng di chuyển tới nhiều địa điểm khác nhau.
• Cửa nạp của máy băm nhựa phế liệu 3A5,5Kw được thiết kế khá rộng, kết cấu phễu nạp có tấm nhựa khá dày chắn ở cửa giúp chống bắn ngược, đảm bảo an toàn cho người vận hành.
• Trục dao băm được thiết kế với 9 lưỡi dao bằng thép có tiết diện khá dày, được nhiệt luyện kỹ càng và được mài vát sắc bén, gắn nối tiếp nhau và phân bố so le quanh trục giúp hạn chế quá tải. Cơ cấu dao được bắt gá bằng bulong giúp dễ dàng điều chỉnh khe hở băm, tháo lắp và thay thế…
• Trên trục dao có gắn bánh đà giúp trợ lực, máy hoạt động khỏe, năng suất cao so với các máy có cùng công suất, dễ dàng băm được các loại nhựa cứng thành mảnh vụn, thuận lợi cho công đoạn làm nóng chảy, tạo hạt nhựa tái chế,…
• Cửa nạp của máy băm nhựa phế liệu được thiết kế dẫn thẳng tới buồng băm. Trên buồng băm có gắn một chốt an toàn, khi buồng băm được đóng chặt, chốt an toàn được ấn xuống và làm thông mạch điện giúp máy hoạt động. Bởi vậy, nếu buồng băm không được đóng chặt, máy sẽ không vận hành, điều này giúp người sử dụng được an toàn hơn khi vận hành máy.
• Kết cấu sàng lắp phía ngoài giúp dễ dàng tháo lắp, thay thế mà không cần mở buồng băm

Hình 1: Máy băm nhựa phế liệu 3A5,5Kw

-        Thông số kỹ thuật Máy băm nhựa phế liệu 3A5,5Kw

1.2 Máy  băm nhựa, bao Jumbo 2 trục

-        Ứng dụng: dùng để băm nghiền bao jumbo, băm bao tải cẩu, các loại nhựa khó băm bằng máy băm thường

-        Ưu điểm: Máy băm được các loại nhựa cứng, các loại nhựa dai, khó băm như bao Jumbo, bao tải cẩu, nilon

• Dao băm làm bằng thép dụng cụ hợp kim có độ bền cao, ít phải mài.
• Máy đạt năng suất cao
• Chi phí bảo trì, bảo dưỡng thấp
• Có thể băm cả bao nguyên, không cần cắt nhỏ bao khi băm
• Máy có khả năng đảo chiều quay khi bị kẹt, quá tải….

Hình 2: Máy băm nhựa , bao Jumbo 2 trục

1.3 Máy băm nghiền vỏ chai nhựa Hitech250

-        Máy băm vỏ chai nhựa phế liệu. Máy nghiền vỏ chai nhựa sản xuất tại Việt Nam theo công nghệ tiên tiến G7.

-        Máy cho phép xay nhựa ống, nhựa chai, vỏ bình nhựa thành hạt tái chế.

            Hình 3: máy nghiền vỏ chai nhựa Hitech 250

-        THÔNG SỐ KĨ THUẬT:

• Năng suất băm: 100 -700( kg/giờ)
• Kích thước phế liệu vào: 20-600 (mm)
• Kích thước hạt sau băm: 8-25 (mm)
• Động cơ: 7.5 , 10, 15, 20 HP
• Độ ồn : 55 Db
• Dao băm nghiền: nhiệt luyện độ cứng cao, chịu mài mòn, va đập

1.4 Máy băm nhựa có băng tải

-        Máy băm nhựa có băng tải cấp liệu dùng trong dây chuyền tái chế nhựa giúp giảm nhân công, tăng năng suất, phù hợp với dây chuyền sản xuất đồng bộ, quy mô sản xuất cao

-        Vật liệu băm: Máy băm nhựa có băng tải phù hợp với các loại nhựa: PP, PE, HDPE, PS, ABS, PVC, PET…

-        Ứng dụng: dùng trong dây chuyền tái chế nhựa

• Băm các loại nhựa phế liệu.
• Băm nhựa tái chế.
• Băm nhựa sản phẩm lỗi, nhựa hỏng đưa vào tái sản xuất.
• Băm giấy, carton, sản phẩm in lỗi
• Băm hủy sản phẩm, băm các sản phẩm quá hạn sử dụng trong  ngành thực phẩm, dược, bánh kẹo…..

-        Ưu điểm: Máy nghiền nhựa có băng tải có năng suất cao, phù hợp với nhiều loại nhựa,  giấy, sản phẩm lỗi, hỏng

• Dao băm có độ bền cao.
• Máy dễ vận hành, bảo trì, bảo dưỡng

Hình 4: Máy băm nhựa có băng tải

2. Phân tích lựa chọn phân tích máy

     Ở phần trước khi nghiên cứu công dụng, đặc trưng và ưu nhược điểm của các loại máy ta thấy mỗi loại máy chỉ thích hợp cho một yêu cầu nhất định. Do đó khi lựa chọn máy tuỳ thuộc vào yêu cầu sử dụng và yêu cầu chung mà lựa chọn ở nhiều mức độ khác nhau.

       Ở đây để lựa chọn máy thiết kế ta phải chú ý đến phạm vi sử dụng, đặc trưng về tính chất của vật liệu, yêu cầu của sản phẩm đồng thời phải chú ý đến giá thành và khả năng chế tạo máy.

        Do điều kiện thực tế và trình độ công nghệ của ta hiện nay, ngoài việc đảm bảo các yêu cầu về quá trình đập nghiền còn có yêu cầu gọn nhẹ, dễ chế tạo, dễ vận hành và sửa chữa

      Dựa trên nguyên lý cắt kiểu cấp liệu một số yêu cầu về máy ta đưa ra các phương án thiết kế như sau:

Theo sơ đồ cắt:

• Theo kiểu răng trụ răng
• Theo kiểu răng gắn mảnh dao

   2.1 sơ đồ cắt kiểu răng trụ

Hình 2.1 : Sơ đồ cắt kiểu răng trụ răng nghiêng

-        Gá đặt : Lô băm được hình thành theo kiểu nhiều răng nhỏ  , theo đó mỗi răng của lô là một dao băm răng nghiêng , đưa gá có lưỡi cắt song song với đường tâm trục chính

-        Chuyển động cần thiết : Chuyển động cắt chính đây là chuyển động quay tròn của dao , chuyển động này là chuyển động cần thiết để băm nhựa

-        Ưu điểm :

• Vận tốc cắt gần bằng nhau trên toàn bộ chiều dài lưỡi cắt
• Năng suất cao

2.2 sơ đồ cắt kiểu gắn mảnh dao

Hình 2.2: sơ đồ cắt kiểu gắn mảnh dao

-        Chuyển động cần thiết : Chuyển động cắt chính đây là chuyển động quay tròn của dao , chuyển động này là chuyển động cần thiết để băm nhựa

-        Ưu điểm:

• Răng được chế tạo tách rời với lô gắn răng  để dễ dàng thay răng khi bị hư hỏng
• Vận tốc cắt gần bằng nhau trên toàn chiều dài lưỡi cắt.
• Năng suất cao ( thấp hơn sơ đồ cắt kiểu răng trụ)
• Cấu tạo đơn giản

2.3 Lựa chon sơ đồ cắt:

Qua việc phân tích ưu nhược điểm cũng như phạm vi sử dụng của các dạng sơ đồ cắt trên, với yêu cầu thiết kế máy băm với năng suất 2 tấn/giờ, chọn sơ đồ băm theo hình 2.1, cải tiến thêm ta sẽ dùng dao gắn mảnh thuận tiện cho quá trình thay dao

PHẦN III

                                            THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC MÁY

1. Sơ đồ nguyên lý máy

Hình 1 : sơ đồ nguyên lý làm việc máy thiết kế

Khi động cơ (1) làm việc thông qua bộ truyền đai (2) và chuyền chuyển động cho hộp giảm tốc (3) ,từ hộp giảm tốc chuyền chuyển động cho bộ chuyền bánh răng (4), bộ chuyền bánh răng được gắn liền với lô gắn dao (5) hai lô gắn dao chuyển động quay tròn đối ngược nhau tạo ra quá trình băm nhựa

2. Sơ đồ cấu trúc động học máy

Hình2: Sơ đồ xích tốc độ máy băm nhựa .

                 -  Với xích tốc độ :                  Động cơ à Lô gắn dao

                 - Lượng di động tính toán:      n_đc1 (vòng/phút) ®  n_t  (vòng/phút)

                 - Phương trình cân bằng động học:     n_đc1.i₁₂.i_v.i₃₄  =  n_t

                 - Công thức điều chỉnh:                       i_{v ­­­}= C_v. n_t

3. Xác định các thông số động học máy

3.1Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình cắt thái bằng lưỡi dao.

Để băm vật liệu thành mẩu nhỏ bảo đảm chất lượng, giảm đượcnăng lượngbăm, cần xét đến số yếu tố thuộc phạm vi dao cắt và vật bămảnh hưởng đến quá trình cắt băm

             a, Áp suất riêng q (N/cm) của cạnh sắc lưỡi dao trên vật băm.

• Đây là yếu tố chủ yếu trực tiếp đảm bảo quá trình cắt đứt vật băm vàliên quan đến các yếu tố khác thuộc phạm vi dao băm và vật băm, nếu gọi lựccắt cần thiết là Pct (N) và độ dài đoạn lưỡi dao là ∆S (cm) thì                                     

-        Khi cắt băm  các vật đàn hồi,, áp suất cắt băm riêng gây ra hai giai đoạn:  đầu tiên là lưỡi dao nén ép vào vật băm một đoạn, rồi cắt đứt vật băm .
Nếu gọi P_t là lực cản cắt băm thì:    P_ct = P_t + T1 + T2cos σ
σ- góc mài dao của lưỡi dao

          b, Các yếu tố ảnh hưởng chính của dao thái.

Hình 11  – Góc cắt băm

vGóc cắt băm (α)

-        Trên (hình 3.4), góc cắt thái là góc hợp bởi góc đặt dao bvà góc mài σ :
α = b + σ

-        Góc đặt dao b tính toán sao cho lớp vật liệu băm khi được dao băm xongphải tiếp tục được tiến vào sẽ không chạm vào mặt dao, tránh ma sát vô ích.
Vấn đề tính toán góc đặt dao bsẽ phụ thuộc vào vận tốc quay của dao băm,vận tốc vật băm vào, dạng cạnh sắc của lưỡi dao...

-        Góc mài dao σ   đã được Reznik N.E nghiên cứu và đề xuất (1975) [9]công thức thể hiện đến lực cắt băm:
                                Pth= P_t+ c.tgσ (N)
Trong đó:
c    -   hệ số có thứ nguyên, N/cm;
Pth - lực cắt thái tới hạn cần thiết,N;
P_t - lực cản cắt băm, N

-        Góc mài dao σ càng nhỏ càng tốt, nhưng vì độ bền vật liệu làm dao cóhạn, nên góc mài của máy , cỏ thường lớn ≥ 12⁰: đối với máy băm nhựa, σ = 12÷15⁰

vĐộ bền của vật liệu làm dao

-        Dao băm có chất lượng tốt thì lâu cùn, băm tốt. Khi đó, công nén lớp vậtliệu băm do lưỡi dao tác động lúc bắt đầu băm sẽ thấp hơn và lực cản cắt bămnhỏ hơn. Các công và lực này thể hiện bằng đồ thị sự phụ thuộc chiều sâu (l)của lưỡi dao vào vật cắt

Hình 12 - Đồ thị phụ thuộc của lực cắt với độ cắt băm sâu l

a)    Vận tốc của bộ phận băm v (m/s)

-        Vận tốc dao băm ảnh hưởng đến quá trình cắt băm, thể hiện cụ thể bằng đồ thị thực nghiệm biểu diễn sự biến thiên của áp suất cắt băm riêng q hoặclực (cản cắt thái Pt và công cắt thái Act ) với vận tốc của dao cắt.

Hình 13 - Đồ thị phụ thuộc của áp suất cắt băm riêng và vận tốc dao băm

 

    C, Xác định một số thông số động học

v. Chọn sơ bộ một số thông số

-Vỏ chai nhựa, đầu mẩu nhựa thừa, vật dụng nhựa cũ bị hỏng  

- các loại nhựa dai, khó băm như  vỏ bao, bao tải cẩu, nilon

-Công suất 2 tấn/giờ

- vận tốc của lô băm              : v = 0,0785 (m/ph) ( Theo các kết quả thực nghiệm)

- Số vòng quay của động cơ : n =1450 (v/p)

- Đường kính đỉnh của dao băm: D = 500 (mm)

- Chiều dài lô băm nhựa  : 1200 (mm)

- Mỗi lô băm nhựa có 20 dao băm

-        Tính Số vòng quay trục công tác:

                         n =  =  

- Lựa chọn và tính toán khối lượng của lô băm dao

• Khối lượng của lô băm dao bao gồm : khối lượng của 20 dao băm và khối lượng của 20 bạc lót
• Khối lượng của 20 bạc lót : (Vật liệu: Thép C45; Khối lượng riêng γ=7850kg/m³ )

Số lượng:20 ( Bạc lót đều có khối lượng như nhau)

• Khối lượng của 20 dao băm (Vật liệu: thép 65Mn, khối lượng riêng γ=7800kg/m³ )

Số lượng: 20( khối lượng bằng nhau)

3.Sơ đồ động máy

Hình 3.1 Sơ đồ đông máy băm nhự                                          

PHẦN IV

THIẾT KẾ ĐỘNG LỰC HỌC

4.1Những yêu cầu và thông số ban đầu

 Thiết kế động lực học máy là nội dung rất quan trọng của việc thiết kế máy. Phần này trình bày cơ sở tính toán và lựa chọn để đưa ra kết cấu cũng như kích thước của những chi tiết, bộ phận quan trọng của máy như lô băm , trục chính, thùng chứa, các trục, ổ lăn…và các cơ cấu quan trọng khác trên máy.

Để thiết kế động lực học máy, cần thiết phải có những dữ liệu ban đầu như:

- Sơ đồ cắt và sơ đồ nguyên lý làm việc của máy

- Công suất định mức yêu cầu của máy

- Kích thước và chất lượng sản phẩm

         - Các thông số về động học máy

Với các yêu cầu ban đầu như trên, nội dung phần 2 đã xác định được một số thông số quan trọng sau:

-        Tốc độ quay của động cơ chính : n_đc1=1450(vòng/phút)

4.2Xác định kết cấu và kích thước  các bộ phận chính của máy

           4.2.1 Chọn động cơ truyền động cho máy

   Việc lựa chọn động cơ để truyền động cho máy cần đảm bảo:

-        Đủ công suất làm việc ổn định

-        Có khả năng vượt quá tải trong một số trường hợp nhất định

-        Tốc độ ổn định

-        Tiết kiệm điện năng

-        Chi phí không lớn

           4.2.2 Công suất động cơ chính

-        Tốc độ quay của động cơ chính:         n_đc1=1450(vòng/phút)

-        Ta có đường kính lô dao băm:                    D = 500 (mm)

-        Khối lượng của một lô dao băm :                 = 787,4 (kg)

-        Lực cắt thái riêng là :  = 70,22(N/cm) (Theo các kết quả thực nghiệm)

-        Lực cắt trên tổng 2 lô băm  :

ðXác định được mô men xoắn trên tổng 2 lô băm  :

M=F. = 

Từ công thức:   M =9,55.10⁶.

ð 

Vì hiệu suất của 1 bộ truyền đai là: ղ=0,95 ,2 cặp bánh răng trụ : ղ=0,99 , 2 cặp ổ lăn : ղ=0,99,1 bộ truyền bánh răng ngoài : ղ=0,95   Bảng 2.3 [1], nên công suất cần thiết của động cơ là:

 

-        Dựa vào bảng p1.3[1], với P_đc= 30 (Kw) và n_đc = 1450 (vòng/phút) ta chọn kiểu động cơ: 4A225M4Y3 với các thông số như sau:

Kiểu động cơ	Công suất (kw)	Vận tốc quay (v/ph)	Cosj	ŋ%
4A180M4Y3	30	1470	0,9	91	2,2	1,4

-        Tỷ số truyền chung cho toàn hệ thống :  

4.3Thiết kế bộ truyền đai

    4.3.1  Chọn loại đai

-        Dây dai thang có tiết diện ngang hình thang cân, kích thước tiết diện và chiều dài đai đã được tiêu chuẩn hóa. Đai thang được chế tạo thành vòng liền nên làm việc ổn định và êm.

-        Mặt làm việc của đai thang là hai mặt bên ép vào rãnh cung có tiết diện hình thang của bánh đai; nhờ tác dụng chêm nên hệ số ma sát giữa đai và bánh đai tăng lên.

-        Do vậy, khả năng tải của đai thang cao hơn nhiều so với đai dẹt và hiện nay đang được sử dụng rộng  rãi.

-        Vì số vòng quay của bánh đai nhỏ:  n₁ = n_đc = 1460 (vòng/phút) và công suất P_đc = 30 kw, tra bảng 4.1 [1] – trang 59, ta chọn đai thang thường  B

-        Cấu tạo của dây dai thang gồm:

• Lớp sợi vải hoặc lớp sợi bện chịu kéo.
• Lớp vải cao su bọc quanh đai chịu mòn.
• Lớp cao su chịu nén

4.3.2     Tiết diện đai

Hình 5.2 - Tiết diện đai

( Theo bảng 4.13 [1] trang 59) Ta tra được các thông số như sau:

b_t = 19;  b = 22;  h = 13,5;  y₀ = 4,8

Diện tích tiết diện : A= 230 mm²  

4.3.3     Xác định đường kính bánh đai

-        Dựa vào bảng 4.13[1] trang 59, ta chọn đường kính bánh đai nhỏ theo tiêu chuẩn : d₁=200 (mm)

-        Vận tốc đai là:  v =  Ta thấy:  v = 15,2 (m/s) < v_max = 25(m/s) , nên ta chọn đai thường B là hợp lý.

-        Xác định đường kính bánh đai lớn:

      Tỷ số truyền chung cho toàn hệ thống :

Tỷ số truyền của bộ truyền ngoài  hộp giảm tốc

-        Dựa vào công thức 4.2[1] trang 53, ta có:

d₂= d₁.u_ng(1-Ɛ)  với Ɛ= 0,02nên d₂ = 200.1,95.(1-0,02)=389,22 (mm)

-        Tra bảng 4.26[1] trang 67: chọn đường kính bánh đai lớn theo tiêu chuẩn: d₂ = 400 (mm)

-        Vậy tỷ số truyền thực tế là:

u_t= =2,02

-        Lượng chênh lệch tỷ số truyền :

Δu=  <4% (thỏa mãn)

ðKết luận: d₁ = 200 (mm) và d₂ = 400 (mm)

4.3.4     Xác định khoảng cách trục a

Dựa vào bảng 4.14[1] trang 60, ta có:

   = 1,568 nên  = 1,568 => a_sb= 1,568.d₂ =1,568.500 = 784 (mm)

-        Kiểm tra điều kiện:

0,55.(315+500) +19 = 467,25  < a_sb = 784 < (1,5...2).(315+500) = (1222,5÷1630)

ðKết luận: Chọn a_sb = 784 (mm)

4.3.5     Xác định chiều dài đai

-        Dựa vào bảng 4.14[1] trang 60, ta có:

 = 1,95 nên  = 1,5 => a_sb= 1,5.d₂ =1,5.400=600 (mm)

-        Ta có: L= 2a_sb +  .(d₁+d₂) +  = 2.600 +  (200+400) +   =2158,67(mm)

-        Theo bảng 4.13 [1] trang 59 ta có:

•  Chọn chiều dài dây đai theo tiêu chuẩn là L =2240 (mm)

Xác định lại khoảng cách trục:

 a=   

với=L -   = 2240 –   = 1298(mm)

     Δ =   = = 100 (mm)

ð a=  = 641,2 (mm)  ; Vậy chọn a = 642

 

-        Góc ôm của bánh đai: theo công thức 4.7[1]

• Góc ôm trên bánh đai nhỏ:

α₁ = 180⁰   = 180⁰ –  = 162⁰ > α_min =120⁰

• Góc ôm trên bánh đai lớn:

α₂ = 180⁰ +  = 180⁰ +  = 197⁰

 

4.3.6     Xác định số đai

-        Theo công thức 4.16 [1] trang 60, ta có:

z =  

• =1+0,1 =1,1 hệ số tải trọng động bảng 4.7[1]
• Sử dụng động cơ điện xoay chiều 3 pha rô to lồng sóc, với α₁ = 162⁰ ta có:

=1 - 0,0025.(180- α₁) = 1 - 0,0025.(180-162⁰ ) =0,96

• Tra bảng 4.19 [1] trang 62, ta có: l₀ = 2240 (mm)

Với l=2240 (mm) => = 1 ta tìm được  

                  Với u_ng = 1,95 =>  tra bảng 4.17[1] trang 61

• Tra bảng 4.19[1] trang 62:  =5,63 (v=15,2 m/s, d₁=200mm)
• Tra bảng 4.18[1] trang 61 với  = 5,3 =>=0,95

-        Kết luận: số đai cần lấy là:

z =  =  4,78  lấy z = 5

-        Chiều rộng của bánh đai là:

B= (z-1).t +2e = (5-1).19 +2.12,5 = 101 (mm)

-        Đường kính bánh đai:

d_a1= d₁ + 2h₀ = 200+2.4,2 = 208,4 (mm)

4.3.7     Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục

-        Lực căng ban đầu tác dụng lên trục : theo công thức 4.19[1] trang 63, ta có:

F₀  + F_v

   Trong đó: F_v  là lực căng ly tâm (nếu định kỳ điều chỉnh lực căng thì F_v =q_m.v² )

ðTra bảng 4.22[1] trang 64 ta được: q_m = 0,3 (N)

ðF_v = 0,3.15,2² = 69.3(N)

ðF₀  (N)

-        Lực tác dụng lên trục:

F_r = 2. F₀.z.sin = 2.352,79.5.sin  = 3484,47(N)

vBảng ghi thông số đai :

Đường kính bánh đai
Chiều rộng đai	B = 101 (mm)
Số đai	Z =5
Góc ôm
Khỏng cách trục	a = 642 (mm)
Lực tác dụng lên trục

4.4 Phân phối tỷ số truyền và chọn hộp giảm tốc.

Tỉ số truyền từ động cơ qua hộp giảm tốc    xác định theo:

 Trong đó :

n_dc -Số vòng quay của động cơ đã chọn ( (v/ph)

n₁  -Số vòng quay đầu ra của hộp giảm tốc  (v/ph)

 Với hệ dẫn động gồm các bộ truyền mắc nối tiếp:  u=u_ngu_h

Trong đó:

u_ng -Tỷ số truyền của các bộ truyền ngoài hộp (bộ truyền xích)

u_h- Tỷ số truyền của hộp giảm tốc u_h= u₁u₂

u₁, u₂-Tỷ số truyền của các bộ truyền cấp nhanh và cấp chậm trong hộp giảm tốc

4.4.1  Tỉ số truyền của các bộ truyền ngoài hộp giảm tốc

Hệ dẫn động có thể gồm HGT nối với bộ truyền đai, kí hiệu u_h là tỉ số truyền của HGT, u_ng là TST của bộ truyền ngoài hộp. Có thể xác định TST của các bộ truyền ngoài theo kinh nghiệm như sau:

   - Vì đây là hệ dẫn động gồm HGT 2 cấp bánh răng nối với 1 bộ truyền ngoài hộp nên:

do đó        

                               (trị số nhỏ dùng khi u_h lớn)                   

Chọn U_ng=1,095

4.4.2 Tỉ số truyền của các bộ truyền trong hộp giảm tốc:                   

- HGT bánh răng trụ 2 cấp khai triển:

Theo hàm đa mục tiêu với thứ tự ưu tiên các hàm đơn mục tiêu sau: Khối lượng các bộ truyền, momen quán tính thu gọn và thể tích các bánh lớn nhúng dầu nhỏ nhất; khi này tỉ số truyền các cấp có thể tra bảng hoặc tính theo công thức:

-TST của cấp nhanh :    

 TST của cấp chậm : 

4.4.3     Thiết kế bộ truyền bánh răng ngoài

Bộ truyền gồm 3 bánh răng , từ bánh răng Z5 đến bánh răng Z6 có nhiệm vụ vừa chuyền chuyển động và giảm tốc từ nct =147 (v/ph) xuống nlb= 50 (v/ph),từ bánh răng Z6 chuyền chuyển động cho bánh răng Z7 , hai bánh răng Z6,Z7 được lắp với trục lô băm, mục đích để tạo ra tốc độ quay và mô men giống nhau cho 2 lô băm (hình 4.1)

Hình 4.1 sơ đồ bộ truyền bánh răng

a)    Thiết kế cặp bánh răng Z6, Z7

-        Vật liệu chế tạo 2 bánh răng:

Đây là bộ truyền bánh răng với vận tốc và tải trọng không lớn nhưng cần có tuổi thọ lớn để giảm chi phí thay thế, bảo dưỡng. Vì vậy, lựa chọn vật liệu chế tạo bánh răng và phương pháp nhiệt luyện cần quan tâm đến độ bền mỏi và độ cứng bề mặt răng của bánh răng. Theo [13], chọn:

+ Vật liệu chế tạo bánh răng: 20CrMo

+ Phương pháp nhiệt luyện: Thấm C đạt độ cứng bề mặt răng: HRC 56-62

-        Khoảng cách tâm của 2 bánh răng:

 Khoảng cách tâm của hai bánh răng phụ thuôc vào khoảng cách của 2 lô băm    L=400 (mm)

-        Mô đun của 2 bánh răng:

Theo công thức 3-22 [13], có thể chọn mô đun bánh răng trụ răng thẳng theo:

m = 0,02.L = 0,02. 400= 8 (mm).

Để đảm bảo độ bền cho các răng và thuận tiện cho việc chọn dụng cụ để chế tạo bánh răng, chọn m=8 (mm)

-        Bề rộng của 2 bánh răng:

Theo [13], có thể chọn chiều rộng bánh răng theo:    (3.22), với:

+ b là chiều rộng bánh răng

+ L là khoảng cách trục: Với 2 bánh răng giống nhau có m=8, chọn L=400

+ YL là hệ số bề rộng bánh răng, Y_L=0,1¸ 0,3 (với bộ truyền chịu tải nhỏ)

Như vậy:  (mm).

Chọn bề rộng bánh răng là: b=60 (mm).

-        Sô răng của 2 bánh răng:

Số răng của 2 bánh răng là Z=Z₆=Z₇ cần thỏa mãn:

     (3.23)

Nên

Như vậy, 2 bánh răng thẳng Z6,Z7 có:

+ Mô đun: m=8

+ Số răng: Z=50

+ Bề rộng: b=60

+ Đường kính đỉnh răng : d =400

+ Vật liệu: 20CrMo thấm C

b)   Thiết kế cặp bánh răng Z5, Z6

-        Vật liệu chế tạo 2 bánh răng : ( đã tính tóa ở phần a )

Đây là bộ truyền bánh răng với vận tốc và tải trọng không lớn nhưng cần có tuổi thọ lớn để giảm chi phí thay thế, bảo dưỡng. Vì vậy, lựa chọn vật liệu chế tạo bánh răng và phương pháp nhiệt luyện cần quan tâm đến độ bền mỏi và độ cứng bề mặt răng của bánh răng. Theo [13], chọn:

+ Vật liệu chế tạo bánh răng: 20CrMo

+ Phương pháp nhiệt luyện: Thấm C đạt độ cứng bề mặt răng: HRC 56-62

-        Tính toánh thông số :

vTỷ số truyền của cặp bánh răng Z5, Z6

vCác thông số bánh răng Z6 : ( đã tính tóa ở phần a )

+ Mô đun: m=8

+ Số răng: Z=50

+ Bề rộng: b=60

+ Đường kính đỉnh răng : d =400

• Mô đun của bánh răng Z5 :

 m=8 ( hai bánh răng Z5 và Z6 phải cùng mô đun)

• Số băng của Z1 :

ðChọn Z5=17

• Khoảng cách tâm của 2 bánh răng:

 (mm)

Lấy aw=268 (mm)

• Bề rộng của bánh răng :

B5 =b+5=55 (mm)

bảng tổng kết các thông số và các kích thước bộ truyền bánh răng

Thông số	Công thức	Giá trị
Khoẳng cách trục
Mô đun		m=8
Bề rộng vành răng
Số bánh răng
Đường kính vòng chia
Đường kính đỉnh răng
Đường kính chân răng
Đường kính vòng lăn

4.5       Thiết kế trục truyền dẫn

Thiết kế trục chính

-        Trục là chi tiết máy hết sức quan trọng, dùng để đỡ các chi tiết quay, bao gồm trục tâm và trục truyền. Trục tâm có thể quay cùng các chi tiết lắp trên nó hoặc không quay, chỉ chịu được lực ngang và mô men uốn.

-        Trục truyền luôn luôn quay, có thể tiếp nhận đồng thời cả mô men uốn và mô men xoắn; ở đây, trục chính trong may băm nhựa là trục băm.

-        Chỉ tiêu quan trọng nhất trong thiết kế trục là độ bền; ngoài ra, độ cứng và đối với các trục quay nhanh còn là chỉ tiêu độ chịu dao động của trục.

a)    Chọn vật liệu

-        Chọn vật liệu làm trục là thép 45 thường hóa có các thông số như sau:

HB= 170÷217   ;   s_ch = 340 (MPa) ;  =600(MPa) .

b)    Tính sơ bộ trục

ðTheo công thức 10.9[1] trang 188, ta có:

-  Đường  kính trục

-  Trong đó:

   M: mômen xoắn trên trục, Nmm (M=N.mm)

   : ứng suất xoắn cho phép, MPa. Với thép 45, 40X ,tại tiết diện nguy hiểm có thể lấy àChọn  với thép 45

Như vậy:         à Chọn sơ bộ đường kính trục d_sb = 90 (mm)

-      Từ đường kính sơ bộ trục theo bảng 10.2[1] trang 189, ta có thể xác định gần đúng chiều rộng ổ lăn b₀ như sau:

Đường kính  (mm)	90
bo    (mm)	43

c)    Xác định các khoảng cách và tải trọng tác dụng lên trục

 -        Các tải trọng tác dụng lên trục bao gồm: Lực hướng tâm của bánh răng (F_r); các phản lực tại tại gối đỡ (X₁,Y₁, X₂, Y₂); trọng lực của ô băm (F_dao); mô men xoắn (M_dao),

F_t    =  (N)

 (N)

M_BR=2106600(N.mm)

M_dao  = 2106600 (N.mm) ;

F_dao = 8426,4 (N)

- Giả sử các phản lực có chiều như hình vẽ, áp dụng phương trình cân bằng tĩnh ta được các phản lực tại các gối như sau:

Dựa vào biểu đồ mômen ta có:

Theo công thức 10.15 và 10.16 [1] ta có công thức tính mômen tương đương như sau:                        

-        Tại vị trí lắp bánh răng  :

Ta có:    mm , Với d_sb= 70,01 theo bảng 10.5 [1] ta có .

 Chọn theo tiêu chuẩn [1] trang 195à d₁ = 70 mm

-        Tại vị trí đặt ổ lăn (tiết diện 1) :

    Chọn ;

Chọn đường kính ổ (ở tiết diện 4) bằng đưởng kính ổ (ở tiết diện 2): ;

Vị trí này không tồn tại ứng suất nên để thuận tiện với cùng một loại ổ lăn, chọn đường kính lắp ghép như với vị trí lắp ổ lăn 1. Như vậy: d₄=80 (mm).

Chọn đường kính ổ (ở tiết diện 4) bằng đưởng kính ổ (ở tiết diện 2): ;

-        Tại vị trí đặt lô băm dao :

    Chọn ;

-        Kết cấu trục được mô tả như hình vẽ :

..................