CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

Độc lập – Tự do – Hạnh phúc

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN

Công nghệ chế tạo máy

Họ và tên: Nhóm 2

 

1. Tên đề tài: Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết: Bích chặn
2. Các số liệu ban đầu:

- Bản vẽ chi tiết:

- Trang thiết bị công nghệ: tự chọn

- Sản lượng/ năm: 4500

3. Nội dung bản thuyết minh:

Lời nói đầu

I-   Phân tích sản phẩm:

- Phân tích kết cấu yêu cầu kỹ thuật

- Phân tích tính công nghệ, sửa kết cấu và bản vẽ chi tiết (nếu cần thiết)

- Xác định dạng sản xuất

- Phân tích vật liệu và chọn phôi

II-    Thiết kế quá trình công nghệ

- Thiết kế tiến trình công nghệ

- Thiết kế nguyên công

- Tra lượng du gia công cho các bề mặt

- Tra chế độ cắt

III-     Thiết kế đồ gá

- Thiết kế đồ gá cho nguyên công: Khoan 6 lỗ

- Kết luận

- Tài liệu tham khảo

4. Bản vẽ:

01 Bản vẽ chi tiết đã điều chỉnh (khổ A3)

01 Bản vẽ chi tiết lồng phôi (khổ A3)

01 Bản vẽ nguyên công (khổ A0)

01 Bản vẽ lắp đồ gá (khổ A1 hoặc A2)

5. Tài liệu khác: 01 tập phiếu công nghệ.

Ngày giao đề tài:.......................................... Ngày nộp đồ án:

MỤC LỤC

PHẦN 1... PHÂN TÍCH SẢN PHẨM.. 6

1.1.  Phân tích kết cấu, yêu cầu kỹ thuật của chi tiết6

1.1.1.    Chức năng của chi tiết6

1.1.2.    Điều kiện làm việc của chi tiết6

1.2.  Phân tích tính công nghệ, sửa kết cấu và bản vẽ chi tiết6

1.3.  Xác định dạng sản xuất8

1.4.  Ý nghĩa của việc xác định dạng sản xuất8

1.5.  Xác định dạng sản xuất8

1.6.  Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi9

2.1.1.    Cơ sở của việc lựa chọn phôi9

2.1.2.    Chọn phương pháp chế tạo phôi .10

PHẦN 2... THIẾT KẾ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ. 12

2.1.  Phân tích lựa chọn chuẩn định vị12

2.2.  Lập thứ tự các nguyên công. 14

2.3.  Tính lượng dư cho các bề mặt và phân phối lượng dư trung gian. 15

2.3.1.    Phương pháp thống kê kinh nghiệm.. 16

2.3.2.    Phương pháp tính toán phân tích. 16

2.3.3.    Tính lượng dư cho bề mặt trụ trong 162. 17

2.3.4.    Tra lượng dư và phân phối lượng dư cho các bề mặt18

2.4.  Trình tự các nguyên công. 18

2.4.1.    Tính chế độ cắt cho nguyên công khoan lỗ. 18

2.4.2.    Nguyên công I: Khỏa mặt đầu, Tiện thô mặt 2, vát mép 1,5x45⁰_.20

2.4.3.    Nguyên công II: Khỏa mặt đầu, vát mép 1,5x45⁰. Tiện thô mặt 5. Tiện mặt 3. Vát 2 mép 3 x 45⁰.23

2.4.4.    Nguyên công III: Khoan  và doa 6 lỗ f20. 26

2.4.5.    Nguyên công IV: Xọc bao hình răng trong.28

2.4.6.    Nhiệt luyện. 30

2.4.7.    Tổng kiểm tra. 30

PHẦN 3... TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.. 31

3.1.  Ý nghĩa và yêu cầu  đối với việc tính toán và thiết kế đồ gá. 31

3.2.  Thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan 6 lỗ F20. 31

3.2.1.    Giới thiệu đồ gá.31

3.2.2.    Sơ đồ đặt lực. 31

3.2.3.    Tính lực kẹp  W₁32

3.2.4.    Tính đường kính bu lông. 33

3.2.5.    Tính sai số cho phép chế tạo đồ gá:34

PHẦN 4... BẢNG TỔNG HỢP CÁC NGUYÊN CÔNG.. 36

LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay, trình độ khoa học chung của thế giới phát triển rất cao, trên rất nhiều lĩnh vực. Điều nay đòi hỏi người cán bộ kỹ thuật cần phải có nền tản kiến thức tương xứng, nắm chắc kiến thức cơ bản và vận dụng sáng tạo trong công tác.

          Là học viên chuyên ngành ô tô, trước sự phát triển mạnh mẽ của ngành công nghiệp ô tô thế giới, cần nghiên cứu và sản xuất các loại xe phục vụ cho quân đội, bổ sung cho các đơn vị chiến đấu, để đáp ứng nhu cầu đó thí cần có trình độ chuyên môn cao, có khả năng tổ chức và thiết kế chế tạo trên co so khả thi công nghệ, đảm bảo yêu cầu về chất lượng với hiệu quả kinh tế cao, thểhie65n được tính sáng tạo.

          Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy la một đố án co tính tổng hợp tận dụng hết các kiến thức của các môn học khác nhằm nâng cao cơ3 lý luận và thực tiễn cho học viên trong việc thiềt kế một quy trình công nghệ để sản xuất ra một chi tiết máy bất kỳ theo yêu cầu cho trước. Trong phạm vi đồ án của mình , chúng em có sự tạn dụng nhất định những kiến thức đã học. Nội dung đồ án đã thể hiện phần nào yêu cầu đề ra, bước đầu có sự hợp lý trong việc kết hợp yếu tố kết cấu và yếu tố công nghệ.

          Tuy nhiên, do còn thiếu thực tế , việc nắm vững kiến thức môn học còn chưa thực sự sâu nên trong quá trình làm việc , nội dung đố án không tránh khỏi nhựng sai sót nhất định. Kính mong có được  những  nhân xét cụ thể su65 chỉ bảo tận tình của các thầy để chúng em kịp thời bổ sung và sửa chửa.

          Chúng em chân thành càm ơn thầy giáo cùng các thấy trong bộ môn đã tận tình giúp đỡ chúng em hoàn thành đồ án này!

Phần I. PHÂN TÍCH SẢN PHẨM, CHỌN PHÔI

1.1  Xác định dạng sản xuất

Mục đích của chương này là xác định hình thức tổ chức sản xuất (đơn chiếc, hàng loạt nhỏ,hàng loạt vừa, hàng loạt lớn, hàng khối) từ đó cải thiện tính công nghệ của chi tiết, chọn phương pháp chế tạo phôi thích hợp, chọn thiết bị hợp lý để gia công chi tiết.

Để thực hiện điều này trước hết ta cần xác định sản lượng chi tiết cần chế tạo trong 1 năm của nhà máy theo công thức ([5], trang 19, công thức 2)

 

          Với   

                   N₀ = 4500 (Số sản phẩm theo kế hoạch);

    m = 1 (Số lượng chi tiết như nhau trong 1 sản phẩm);

     = 5% (Phần trăm dự kiến chi tiết máy trên làm phụ tùng thay thế)

     = 5%(Phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo).

Vậy:  (Sản phẩm).

          Khối lượng của chi tiết là: 3,2 Kg/cái. (Theo bản vẽ solidworks)

Tra bảng ( [5], trang 21,bảng 2) ta có dạng sản xuất là hàng loạt vừa.

1.2  Phân tích kết cấu, yêu cầu kỹ thuật

1.2.1 Phân tích kết cấu

Bích nối là chi tiết dạng đĩa vì có đường kính ngoài và đường kính trong; có kết cấu khá đơn giản với các yêu cầu kỹ thuật cần đạt không quá cao.

Bề mặt làm việc chính là lỗ Ø70 với độ nhẵn bóng Ra = 5 cấp chính xác 8. Lỗ có dung sai cho phép Ø70^+0.046.

Mặt ngoài có bậc sâu 6mm và có đường kính Ø100 với độ nhẵn bóng Ra = 2.5 cấp chính xác 8. Lỗ có dung sai cho phép Ø100^+0.046

Có 6 lỗ Ø17 để liên kết bích nối với chi tiết khác.

Vật liệu sử dụng là thép CT3 là loại thép kết cấu có chất lượng bình thường với thành phần như sau:

Nguyên tố	C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Cu	As
Thành phần (%)	0,14 – 0,22	0,05 – 0,17	0,4 – 0,65	0,3	0,03	0,04	0,3	0,3	0,08

 

1.2.2 Phân tích công dụng, yêu cầu kỹ thuật

Bích nối là 1 trong những chi tiết tương đối phổ biến trong ngành chế tạo máy. Nó được hình thành nhằm kết nối gián tiếp hay nói cách khác, là dạng phụ kiện để kết nối các đường ống, các thiết bị phụ kiện với nhau thông qua lỗ bắt bu lông có trên thân. Đồng thời nó còn có tác dụng bịt kín để chi tiết máy làm việc an toàn, không bị văng té dầu mỡ ra ngoài, ngăn không cho bụi bẩn bên ngoài bám vào.

Thông thường bích nối được làm bằng thép các bon và thép không gỉ, gần đây ngành công nghiệp chế tạo nhựa đã tìm ra một số nguyên liệu nhựa chịu được áp suất cao, đảm bảo yêu cầu kỹ thuật.

Đặc điểm của bích nối là làm việc ở chế độ chịu lực thấp, lực va đập không cao, bề mặt bên ngoài không yêu cầu độ chính xác cao mà chỉ yêu cầu về thẩm mỹ. Do đó, khi chế tạo phôi ta chọn phương pháp hợp lý thì không cần gia công lại.

1.2.3 Phân tích tính công nghệ

Từ bản vẽ và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết, kết cấu, hình dáng hình học khá hợp lý, có đủ độ cứng vững nên có khả năng thực hiện trên máy vạn năng hoặc có thể áp dụng các phương pháp gia công tiên tiến. Các chuỗi kích thước công nghệ có thể kiểm tra bằng phương pháp đo trực tiếp và sử dụng các dụng cụ đo thông thường như: thước cặp, pan me, đồng hồ so … Hình dáng hình học các lỗ đơn giản thuận lợi cho việc gia công.

Trong quá trình làm việc chi tiết có chuyển động quay sẽ sinh ra lực quán tính ly tâm và chuyển động dọc trục sẽ dẫn đến rung động … để giảm bớt hiện tượng này phải khống chế dung sai, sai lệch giữa các mặt cầu, mặt lỗ và mặt đầu với đường tâm lỗ, độ không vuông góc £ 0,05 ¸0,1mm/100mm bán kính.

Để đảm bảo những yêu cầu kỹ thuật trên ta phải chọn chuẩn định vị hợp lý, gá đặt hợp lý và các phương pháp gia công thích hợp để gia công chi tiết.

Từ những yêu cầu kỹ thuật và những phân tích ở trên ta chọn biện pháp gia công các bề mặt của chi tiết để đạt yêu cầu kỹ thuật như sau:

- Để đảm bảo độ vuông góc giữa đường tâm lỗ và mặt đầu ta tiến hành  tiện thô và tiện tinh trên máy tiện trên một lần gá.

- Bề mặt lỗ F17 chọn phương pháp khoan trên máy khoan đứnglà có thể đạt được yêu cầu về bề mặt.

- Các bề mặt còn lại: Lỗ Ø70 với độ nhẵn bóng Ra = 5 và bậc sâu 6mm, đường kính Ø100 với độ nhẵn bóng Ra = 2.5 cấp chính xác 8 chọn phương pháp tiện tinh.

- Bề mặt chi tiết không yêu cầu độ nhẵn bóng cao mà chỉ cần đạt được tính thẩm mỹ nên nếu chọn phương pháp tạo phôi hợp lý thì có thể đạt được mà không cần phải gia công lại.

 

1.3  Chọn phôi

1.3.1    Xác định phương pháp tạo phôi: đưa ra 1 số phương pháp

Bích nối là các chi tiết dùng thép CT3, có kết cấu đã phân tích nêu trên. Qua đó ta có thể dùng 1 trong các loại phôi như sau.

a) Phôi rèn tự do

Phôi được chế tạo từ phương pháp rèn có ưu điểm là độ chính xác và cơ tính cao. Không phải chế tạo khuôn. Tuy nhiên nhược điểm cơ bản của phương pháp rèn là chỉ thích hợp tạo phôi đơn giản, số lượng ít, không phù hợp với sản xuất loạt vừa. Lượng dư gia công khá lớn. Do đó, nếu chọn phương pháp chế tạo phôi bằng phương pháp rèn sẽ rất tốn kém.

b) Phôi đúc

Phôi chế tạo theo phương pháp đúc được sử dụng rất rộng rãi trong sản xuất công nghiệp nói chung và trong công nghiệp quốc phòng nói riêng: chiếm 80% – 90%  lượng phôi, trong đó có 80% các chi tiết được đúc từ khuôn cát.

Phôi đúc có những ưu điểm sau :

+ Kết cấu đa dạng, hình dáng gần giống với kết cấu thực sản phẩm, và có thể đạt được kích thước từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác không có được.

+ Khả năng tiết kiệm vật liệu và chi phí trong quá trình cắt gọt tốt.

Tuy nhiên, chế tạo phôi đúc cũng có một số nhược điểm sau:

+ Tốn kim loại bởi hệ thống rót, đậu ngót, đậu hơi

+ Sản phẩm có nhiều khuyết tật  khó kiểm tra, chất lượng bề mặt và cơ tính thấp.

c) Phôi dập

Phôi chế tạo từ phương pháp dập được thực hiện trên máy búa nằm ngang hoặc máy dập đứng có sử dụng khuôn. Đối với chế tạo phôi bích nối rất phù hợp do kết cấu đơn giản, phôi sau khi chế tạo có hình dạng gần giống với kết cấu thực của sản phẩm.

Phôi dập cho sản phẩm có độ bóng bề mặt cao hơn, năng suất cao hơn phôi đúc. Đối với chi tiết nhỏ và đơn giản như bích nối thì không có ba via do đó lượng dư gia công ít nên hệ số sử dụng nhỏ hơn đúc nên chi phí thấp hơn.

Nhược điểm là đòi hỏi máy dập hoặc máy búa và phải làm khuôn. Quá trình chuẩn bị phải tiến hành cắt thép ra thành nhiều phần nhỏ phù hợp để dập.

Căn cứ vào ưu nhược điểm từng phương pháp tạo phôi, kết cấu của chi tiết  cần chế tạo nhận thấy: Giữa việc tạo phôi bằng phương pháp đúc và dập thì phôi dập là hợp lý hơn cả do:

+ Đỗ nhẵn bóng bề mặt chi tiết yêu cầu không cao, hoàn toàn đạt được mà không cần gia công lại khi sử dụng phôi dập.

+ Cắt kim loại ra làm nhiều phần nhỏ được thực hiện dễ dàng trên các máy cắt gió đá, máy cưa và các phương pháp khác.

+ Chi tiết có độ dầy 20mm nên sử dụng máy búa và dập không cần công suất quá cao, tốc độ sản xuất nhanh hơn phôi đúc (đối với máy ép lệch tâm để cắt đứt chiều dầy cắt lớn nhất có thể đạt 50mm, hành trình của dao tới 80mm, số hành trình tới 50 vòng/phút (bảng 3.9 tr 179 [1])) do đó giá thành sản phẩm thấp hơn.

+ Lượng dư gia công nhỏ. Hình dạng phôi gần giống với hình dạng chi tiết.

1.3.2    Tính lượng dư

a. Tính lượng dư cho bề mặt bên phần trụ f70

- Bề mặt trụ f70 qua các bước nguyên công sau:

+ Tiện thô.

                 + Tiện tinh.

Vật liệu chế tạo phôi là thép CT3. Công nghệ chế tạo phôi là dập.

Tra bảng ([1], trang 238, bảng 3-71) ta có:   R_Za=160mm; T_a= h = 200mm

Tra bảng ([1], trang 242, bảng 3-84) ta có: R_Zthô= 100mm = h; R_Ztinh= 100mm = h

-   Ta áp dụng công thức tính lượng dư cho bề mặt đối xứng ngoài:

2Z_bmin=2(R_Za+T_a+)

Trong đó:

• R_Za  chiều cao nhấp nhô do nguyên công sát trước để lại.
• T_a chiều sâu lớp hư hỏng do nguyên công sát trước để lại.
• r_a sai lệch về vị trí không gian do nguyên công sát trước để lại, là độ cong vênh , độ lệch tâm, độ không song song của chi tiết.
• e_b sai số do gá đặt của nguyên công đang thực hiện.
• Lượng dư gia công trung gian ứng với từng nguyên công:

                 + Độ cong của phôi: Đối với phôi dập ta có

  : Độ lệch của khuôn dập, phụ thuộc vào khối lượng phôi. mm.

 : độ cong của phôi thô.

 : Sai lệch do lấy tâm làm chuẩn 

 Sai lệch sau tiện thô là  

+ Tiện thô: Gá đặt bằng mâm cặp 3 chấu, sai số gá đặt bằng 1,3mm

Lượng dư nhỏ nhất:

Tiện thô  2Z_bmin=2(160+200+)=4735mm

              Tiện tinh   2Z_bmin=2(100+100+)=3006mm

Kích thước tính toán

          Tiện tinh: d₂ = 70,046 mm

          Tiện thô: d₁ = 70,046 - 3,006 = 67,04 mm

          Phôi: d_p = 67,04 – 4,735 = 62,305 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất

          Tiện tinh d₂ = 70,05 mm

          Tiện thô d₁ = 67,04  mm

          Phôi d_p = 62,31 mm

Lượng dư giới hạn

          Tiện tinh 2Z_b = 70,05 – 67,04 = 3,01 mm = 3010 µm

          Tiện thô 2Z_b = 67,04 – 62,31 = 4,73 mm = 4730 µm

Lượng dư tổng cộng

          2Z_o = 3010 + 4730 = 7740 mm

          Lượng dư khoan 6 lỗ  = 20 mm;

 Vậy Phôi dập có hình vành khăn, đường kính lớn nhất là 185 mm, đường kính lỗ trong là 62,31 mm.

1.3.3    Tính khối lượng phôi

Thể tích phôi:  V = V₁ - V₂

Trong đó

          V₁: Thể tích phôi đặc toàn bộ: V₁ = 3,14 x 0,0925² x 0,02 = 5,373.10^-4 (m³);

          V₂: Thể tích phần lõi: V₂ = 3,14 x 0,031155² x 0,02 = 0,60956.10^-4 (m³);

          V = (5,373 – 0,60956).10^-4 = 4,7634.10^-4 (m³) = 476,34 (cm³)

          Khối lượng riêng của thép CT3 là 7,85 g/cm³, vậy khối lượng phôi đúc là:

m = V. 7,85 = 476,34 x 7,85 = 3.739,269 (g) = 3,739 (kg)

1.3.4    Vẽ bản vẽ lồng phôi

Phần II. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

2.1 Chọn phương pháp gia công bề mặt

Ta đánh số các bề mặt cần gia công như trên.

Do yêu cầu kỹ thuật bề mặt 1, 2, 7 và 6 lỗ số 5 không cao, chỉ cần đảm bảo độ thẩm mỹ, với phương pháp đúc đã chọn đảm bảo R_z = 80  nên ta không cần doa đối với các bề mặt trên. Bằng phương pháp đúc và nguyên công khoan lỗ thì các bề mặt trên đã đạt yêu cầu mà không cần gia công thêm.

Bề mặt số 3 với yêu cầu độ nhẵn R_a = 5 nên sau khi khoét ta cần doa tinh.

Bề mặt số 4 với yêu cầu độ nhẵn R_a = 2,5 nên ta cần tiện thô sau đó tiện tinh.

Bề mặt số 6 không yêu cầu độ nhẵn bóng nên chỉ cần tiện vát mép là đạt được.

2.2Phân tích lựa chọn chuẩn định vị

Chọn chuẩn là một việc làm có ý nghĩa rất lớn trong việc thiết kế quy trình công nghệ. Chọn chuẩn là xác định vị trí tương quan giữa dụng cụ cắt với bề mặt gia công, chọn chuẩn hợp lý sẽ đảm bảo 2 yêu cầu sau:

- Đảm bảo chất lượng sản phẩm ổn định trong suốt quá trình gia công.

- Nâng cao năng suất và hạ giá thành sản phẩm.

2.2.1 Chọn chuẩn tinh.

a) Phương án 1:

Chọn chuẩn tinh là bề mặt số 3 khống chế 5 bậc tự do và mặt số 1 khống chế 1 bậc tự do.

          Ưu điểm: Phương án này gá đặt nhanh chóng, đẳm bảo được độ chính xác qua nhiều lần gá, tính trùng chuẩn cao, là chuẩn tinh thống nhất cho nhiều lần gá

Nhược điểm: Việc gia công nhiều bề mặt trên một lần gá bị giảm đi, dễ gây ra sai số giữa các bề mặt gia công.

 

b) Phương án 2.

Chọn chuẩn tinh là mặt số 7 kết hợp với mặt số 1 khống chế 6 bậc tự do.

          Ưu điểm: Phương án này gá đặt nhanh chóng và dễ dàng, độ cứng vững cao. Đảm bảo được độ đồng tâm giữa các đường kính gia công đồng thời cho phép gia công được nhiều bề mặt trên một lần gá. Độ chính xác tương quan giữa các bề mặt cao.

Nhược điểm: Độ cứng vững khi gia công không cao bằng phương án 1.

   Qua việc phân tích 2 phương án trên cùng với yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cũng như  dựa  vào hình dáng kết cấu của chi tiết và các yêu cầu, lời khuyên khi chọn chuẩn tinh ta chọn phương án 2 làm chuẩn tinh.

Vậy khi ta chọn phương án làm chuẩn tinh ta cố định mặt số 7 và tiến hành gia công các mặt còn lại.

2.2.2 Chọn chuẩn thô.

          Do bề mặt số 7 và 1, 2 không cần gia công nên khi chọn chuẩn tinh như trên ta có thể gia công được toàn bộ các bề mặt do đó không cần chọn chuẩn thô.

2.2 Lập phương án công nghệ

          Phương án 1:

                   + Gia công bề mặt số 5

                   + Gia công bề mặt số 3, 4

                   + Gia công bề mặt số 6

          Ưu điểm:

                    Không phải gá đặt nhiều lần; không phải thay đổi máy thường xuyên.

          Phương án 2:

                   + Gia công bề mặt số 3, 4, 6

                   + Gia công bề mặt số 5

          Ưu điểm:

                   Không phải gá đặt nhiều lần; đảm bảo độ đồng tâm cao hơn

2.3 Chọn phương pháp công nghệ tối ưu

          So sánh 2 phương án công nghệ trên ta thấy: Đối với phôi đúc dạng đĩa, đầu tiên ta cần gia công bề mặt 3, 4 để đảm bảo độ đồng tâm.

          Gia công bề mặt 6 đều thao tác trên máy tiện nên ta nên thực hiện kế tiếp bề mặt 3, 4 và có thể kết hợp vào 1 nguyên công để đảm bảo độ đồng tâm cao, hạn chế độ biến dạng chi tiết do không phải gá đặt lại.

          Bề mặt số 5 cần gia công sau cùng, để đảm bảo độ chính xác về vị trí so với tâm của chi tiết.

          Vậy ta chọn phương án 2 là phương án công nghệ để gia công chi tiết.

2.4 Lập quy trình công nghệ theo phương án 2

2.4.1 Chuẩn bị phôi

a) Làm sạch phôi

- Mài các phần thừa của phôi do quá trình đúc để lại như đậu ngót, đậu rót, đậu hơi, phần dư của mặt phân khuôn để lại trên phôi. Ta dùng máy mài 2 đá để mài bỏ đi các phần thừa.

- Làm sạch cát dính bám trên bề mặt phôi, có thể làm sạch bằng tay hoặc thùng quay.

b) Kiểm tra kích thước phôi

- Vì phôi chưa qua gia công nên ta dùng thước kẹp 1/20 để kiểm tra là thích hợp.

- Loại bỏ các phôi không đủ kích thước hoặc bị nứt, cong vênh, bề mặt phôi không bị cháy cát; lỗ không bị méo, ôvan.

2.4.2 Thiết kế các nguyên công

          a) Nguyên công I:  Tiện mặt trụ  ; tiện vát mép 2x45.

Chọn máy:

Loại máy tiện vạn năng, kiểu T616, cấp chính xác của máy loại 2, cấp tốc độ tối đa trục chính là 12, tốc độ tối đa trục chính: n =1980 vg/ph, tốc độ tối thiểu trục chính n = 44vg/ph.

Đường kính lớn nhất của phôi lồng qua trục chính: f29mm. Đường kính lớn nhất tiện được trên bàn dao là f175mm. Đường kính lớn nhất tiện được trên thân máy: f320mm.

Chiều dài lớn nhất tiện được: 700mm. Khoảng cách lớn nhất của 2 mũi tâm: 750mm. Chiều cao tâm máy: 160mm. Đường kính lỗ trục chính: f30mm.

Số lượng dao bắt lên gá dao: 4. Kích thước thân dao 20x20mm. Chiều cao từ đáy dao đến tâm máy = 20mm. Khoảng các từ tâm máy đến giá dao lớn nhất: f185mm.

Dời chỗ lớn nhất của bàn bằng tay: dọc là 850mm, ngang là 210mm.

Dời chỗ bằng vít me và trục trục tròn: dọc là 750mm, ngang là 190mm. Trị số 1 khắc trên du xích : dọc là 1mm, ngang là 0,02. Dời chỗ khi du xích quay 1 vòng : dọc là 200mm, ngang là 4mm.

Góc xoay lớn nhất của bàn dao trên : 150mm. Kích thước máy dài x rộng x cao : 2355 x 852 x 1225mmm. Đai truyền hình thang : 17 x 2240 x 3 đai. Động cơ chính 4,5kW x 1440 vg/ph. Động cơ bơm nước : 0,125kW x2800vg/ph.

Chọn dao: Dao tiện thân cong f45⁰, gắn hợp kim cứng T15k6, có các thông số:      - H = 16 mm                  - m = 7mm     - B = 12mm                - a = 10mm

 - L = 100mm                 - r = 1mm

Đồ gá: Mâm cặp ba chấu

Dụng cụ đo: Vạn năng

Các bước thực hiện:

Bước 1: Tiện thô mặt trụ trong f70

Chế độ cắt:

Lượng chạy dao S = 0,47 mm/vòng, Bảng 5-60/52/(II)

Tốc độ cắt: v = 131 m/ph, Bảng 5-64/56/(II).

Công suất cắt: N = 4,1kW Bảng 5-68/60/(II)

 Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

                  n =  (vg/ph)  =    (vg/ph)

ta chọn n = 560 vg/ph

Như vậy tốc độ cắt thực tế là

                  v =  (m/ph)  =   (m/ph)

Thời gian cắt:

Do cắt với lượng dư là: 4mm, nên thời gian thực hiện bước này là:

 

          Trong đó

- Thời gian cơ bản được xác định bằng công thức:

 

Chiều dài bề mặt gia công: L = 20 mm

Chiều dài ăn dao:

Chiều dài thoát dao: L₂ = 5mm

phút.

Thời gian thực hiện bước 1:

 phút.

Bước 2: Tiện thô mặt trụ trong f100

Lượng chạy dao S = 0,47 mm/vòng, Bảng 5-60/52/(II)

Tốc độ cắt: v = 131 m/ph, Bảng 5-64/56/(II).

Công suất cắt: N = 4,1kW Bảng 5-68/60/(II)

 Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

                  n =  (vg/ph)  =    (vg/ph)

ta chọn n = 420 vg/ph

Như vậy tốc độ cắt thực tế là

                  v =  (m/ph)  =   (m/ph)

Thời gian cắt:

Thời gian thực hiện bước này là:

 

  Trong đó

- Thời gian cơ bản được xác định bằng công thức:

 

Chiều dài bề mặt gia công: L = 6 mm

Chiều dài ăn dao:

Chiều dài thoát dao: L₂ = 5mm

phút.

Thời gian thực hiện bước 2:

 phút.

Bước 3: Tiện tinh mặt trụ trong f70

Lượng chạy dao S = 0,25 mm/vòng, Bảng 5-62/54/(II)

Tốc độ cắt: v = 236 m/ph, Bảng 5-64/56/(II).

Công suất cắt: N = 4,1kW Bảng 5-68/60/(II)

 Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

                  n =  (vg/ph)  =    (vg/ph)

ta chọn n = 1100 vg/ph

Như vậy tốc độ cắt thực tế là

                  v =  (m/ph)  =   (m/ph)

Thời gian cắt:

Thời gian thực hiện bước này là:

 

  Trong đó

- Thời gian cơ bản được xác định bằng công thức:

 

Chiều dài bề mặt gia công: L = 20 mm

Chiều dài ăn dao:

Chiều dài thoát dao: L₂ = 5mm

phút.

Thời gian thực hiện bước 3:

 phút.

Bước 4: Tiện tinh mặt trụ trong f100

Lượng chạy dao S = 0,25 mm/vòng, Bảng 5-62/54/(II)

Tốc độ cắt: v = 236 m/ph, Bảng 5-64/56/(II).

Công suất cắt: N = 4,1kW Bảng 5-68/60/(II)

 Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

                  n =  (vg/ph)  =    (vg/ph)

ta chọn n = 750 vg/ph

Như vậy tốc độ cắt thực tế là

                  v =  (m/ph)  =   (m/ph)

Thời gian cắt:

Thời gian thực hiện bước này là:

 

  Trong đó

- Thời gian cơ bản được xác định bằng công thức:

 

Chiều dài bề mặt gia công: L = 6 mm

Chiều dài ăn dao:

Chiều dài thoát dao: L₂ = 5mm

phút.

Thời gian thực hiện bước 3:

 phút.

Bước 5:Vát mép2x45⁰.

Lượng chạy dao S = 0,45 mm/vòng.

Tốc độ cắt: v = 131 m/ph, Bảng 5-64/56/(II).

Công suất cắt: N = 4,1kW Bảng 5-68/60/(II)

Số vòng quay của trục chính: n = 170 vg/ph

Thời gian cắt: T_B5 = 0,264 phút.

 

b) Nguyên công II: Khoan 6 lỗ

          Chọn máy

  Để thực hiện nguyên công khoan lỗ ta chọn máy khoan cần 2H55 có  các thông số kỹ thuật sau:    

        - Đường kính lớn nhất khoan được: 50 (mm).

- Khoảng cách từ đường trục chính tới trụ: 410 ¸ 1600 (mm).

- Khoảng cách lớn nhất từ mút trục chính tới bàn: 450 ¸ 1600 (mm).

- Kích thước bề mặt làm việc bàn máy: 968 x 1650 (mm).

- Độ côn trục chính: N⁰5

- Dịch chuyển thẳng đứng lớn nhất trục chính: 350 (mm).

- Số cấp tốc độ trục chính: 21

- Số cấp bước tiến trục chính: 12

- Phạm vi tốc độ trục chính: 20 - 2000 ( vg/ph)

- Phạm cấp bước tiến trục chính: 0,065 ¸ 2,5

- Công suất động cơ chính: 4 (Kw)

- Công suất động cơ nâng cần: 2,2 (Kw).

Chọn dao: Thép P18

Đồ gá: Chuyên dùng

Dụng cụ đo:Vạn năng.

Tính chế độ cắt

Chiều dài lỗ L = 20mm trên máy khoan cần 2H55, công suất động cơ 4kW

Ta có

Chiều sâu cắt