MỤC LỤC

                                                                                           Trang

Lời nói đầu.................................................................................................. 2

Lời nhận xét của giáo viên......................................................................... 3

Mục lục........................................................................................................ 4

Phần 1: Phân tích chi tiết gia công............................................................. 5

Phần 2: Xác định phương pháp chế tạo phôi.......................................... 11

Phần 3: Thuyết kế quy trình công nghệ gia công cơ............................... 15

3.1:Nguyên công 2: Phay thô mặt đầu A.................................................... 16

3.2:Nguyên công 3: Phay thô mặt đầu C.................................................... 18

3.3:Nguyên công 4: Khoan,khoét,doa thô, vát mép lỗ f20........................ 19

3.4:Nguyên công 5: Khoan,khoét,doa thô lỗ f16....................................... 23

3.5:Nguyên công 6: Phay thô mặt E........................................................... 26

3.6:Nguyên công 7: Khoan lỗ, vát cạnh f9 và taro f6.8 ........................... 28

3.7:Nguyên công 8: Xọc rãnh them B=6.................................................... 30

3.8:Nguyên công 9: Phay thô mặt đầu B,D................................................ 31

3.9:Nguyên công 10: Vát cạnh lỗ f16 và f20............................................ 32

3.10:Nguyên công 11: cắt rãnh b=6........................................................... 33

Phần 5: Thiết kế đồ gá.............................................................................. 34

5.1: Nhiệm vụ của đồ gá............................................................................. 34

5.2: Thiết kế đồ gá gia công khoan lỗ, vát cạnh f9 và taro f6.8................ 34

Tài liệu tham thảo..................................................................................... 38

Phần 1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

Phần 1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG CÀNG

1.1.              Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của càng
- Càng có công dụng  truyền động từ các trụ gắn vào với nó thông qua 2 lỗ trên chi, 1 lỗ đưucọ gắn chặt vào trục nhờ then
- Điều kiện làm việc trong trạng thái  lực tác động nhiều.

1.2.              Phân tích vật liệu chế tạo càng

+ Ta chọn vật liệu là thép C45 có thành phần hóa học như sau:

                             Đơn vị tính: %

Mác thép	C	Si	Mn	P £	S £	Cr	Ni	Cu	Thành phần khác
45	0,42~0,50	0,17~0,37	0,50~0,80	0,035	0,04	£ 0,25	£  0,25	£  0,25	-

 

          + Tính chất cơ học của thép C45

Mác thép	Trạng thái nhiệt luyện	Cơ tính,  ³					Độ cứng (HBS)
		sb/MPa	st/Mpa	d5  ,%	Y, %	ak/J*cm-2	Cán nóng	Ủ hoặc rấm nhiệt độ cao
45	Thường hoá	598	353	16	40	49	229	197

1.3.         Phân tích kết cấu, hình dạng của càng

- Càng có kết cấu,hình dạng đơn giản.
- Càng thuộc dạng điển hình là dạng Càng .
-Càng có những kích thước bề mặt đáng quan tâm là lỗ   và  lỗ cần gia công đạt độ nhám là  Ra =3.2,  các mặt đầu của lỗ đạt độ nhám Rz40 và rãnh then 6  đạt độ nhám Rz40.

1.4.         Phân tích độ chính xác gia công

-         Độ chính xác của kích thước
1.4.1.1 Đối với các kích thước có chỉ dẩn dung sai

-         -Kích Thước6
+ Kích Thước danh nghĩa DN=6
+ Sai lệch trên ES=+0.015
+ Sai lệch dưới EI= - 0.026
+ Dung sai kích thước ITD=0.015-(-0.015)=0.03
+ Tra bảng 1.4 trang 4 sách BTDSLG
+ Độ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác 9
+ Miền  dung  sai kích thước trục js9

Vậy =>

-         -Kích Thước
+ Kích Thước danh nghĩa DN=16
+ Sai lệch trên ES=+0.027
+ Sai lệch dưới EI=  0
+ Dung sai kích thước ITD=0.027-(0)=0.027
+ Tra bảng 1.4 trang 4 sách BTDSLG
+ Độ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác 8
+ Miền  dung  sai kích thước lỗ H8

Vậy =>

-         -Kích Thước+ Kích Thước danh nghĩa DN=20

+ Sai lệch trên ES=+0.033
+ Sai lệch dưới EI=  0
+ Dung sai kích thước ITD=0.033-(0)=0.033
+ Tra bảng 1.4 trang 4 sách BTDSLG
+ Độ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác 8
+ Miền  dung  sai kích thước lỗ H8

Vậy =>

1.4.1.  1.4.1.2 Những kích thước không chỉ dẩn dung sai
-Các kích thước không chỉ dẩn dung sai sau đây giới hạn bởi 2 bề mặt gia công nên có cấp chính xác 12

- kích thước 7 , cấp chính xác 12

 +Theo TCVN tra bảng (1.4/4 sách bảng tra DSLG ) ta được IT=0,15 (mm)

 +Kích thước đầy đủ

 

- kích thước 8 , cấp chính xác 12

 +Theo TCVN tra bảng (1.4/4 sách bảng tra DSLG ) ta được IT=0,15 (mm)

 +Kích thước đầy đủ

 

- kích thước 20 , cấp chính xác 12

 +Theo TCVN tra bảng (1.4/4 sách bảng tra DSLG ) ta được IT=0,21 (mm)

 +Kích thước đầy đủ

 

- kích thước 40 , cấp chính xác 12

 +Theo TCVN tra bảng (1.4/4 sách bảng tra DSLG ) ta được IT=0,25 (mm)

 +Kích thước đầy đủ

-Các kích thước không chỉ dẩn dung sai sau đây giới hạn bởi 1 bề mặt gia công và  1 bề mặt không gia công nên có cấp chính xác 14

- kích thước 11 , cấp chính xác 14

 +Theo TCVN tra bảng (1.4/4 sách bảng tra DSLG ) ta được IT=0,43 (mm)

 +Kích thước đầy đủ

 - kích thước 19 , cấp chính xác 14

 +Theo TCVN tra bảng (1.4/4 sách bảng tra DSLG ) ta được IT=0,52 (mm)

 +Kích thước đầy đủ

 - kích thước 20 , cấp chính xác 14

 +Theo TCVN tra bảng (1.4/4 sách bảng tra DSLG ) ta được IT=0,52 (mm)

 +Kích thước đầy đủ

 - kích thước 20 , cấp chính xác 14

 +Theo TCVN tra bảng (1.4/4 sách bảng tra DSLG ) ta được IT=0,52 (mm)

 +Kích thước đầy đủ

- kích thước 25 , cấp chính xác 14

 +Theo TCVN tra bảng (1.4/4 sách bảng tra DSLG ) ta được IT=0,52 (mm)

 +Kích thước đầy đủ

 - kích thước 39 , cấp chính xác 14

 +Theo TCVN tra bảng (1.4/4 sách bảng tra DSLG ) ta được IT=0,62 (mm)

 +Kích thước đầy đủ

-Các kích thước không chỉ dẩn dung sai sau đây giới hạn bởi 2 bề mặt không  gia công nên có cấp chính xác 16

- kích thước 24 , cấp chính xác 16

 +Theo TCVN tra bảng (1.4/4 sách bảng tra DSLG ) ta được IT=1,3 (mm)

 +Kích thước đầy đủ

 - kích thước 80 , cấp chính xác 16

 +Theo TCVN tra bảng (1.4/4 sách bảng tra DSLG ) ta được IT=1,9 (mm)

 +Kích thước đầy đủ

1.4.2.  Độ chính xác về hình dáng hình học

-Độ song song của các mặt đầu gia công   ≤ 0,03.

-Độ song song của tâm lỗ   và  lỗ   ≤ 0,04.

-Độ vuông góc của   và  lỗ với mặt đầu ≤ 0,04 .

1.4.3.  Độ chính xác về vị trí tương quan

1.4.4.  Chất lượng bề mặt ( độ nhám)
- Kích thước lỗ  có yêu cầu độ nhám bề mặt là Rz = 40, cấp độ nhám cấp 4.
- Kích thước có yêu cầu độ nhám bề mặt là Ra = 3.2, cấp độ nhám cấp 5 .

-Kích thước  có yêu cầu độ nhám bề mặt là Ra = 3.2, cấp độ nhám cấp 5 .

- Các kích thước còn lại có yêu cầu độ nhám Rz=40 cấp độ nhám là cấp 4.

 

1.5.              Xác định sản lượng năm
-Khối lượng CTGC M_ct là: M_ct = V_ct * γ
+ V_{phần đặc} = π*r²*h

    .V_Ø32= 3,14*16² *20 = 16077mm³

      .V_R12/2= (3,14*12² *8)/2 = 1808.6mm³

      .V_24x20x8= 24*20*8 = 3840mm³

    .V_9*24*12= 24*9*12 = 2592mm³

    .V_10x25x19= 25*19*10 = 4750mm³

    .V_R9/2= (9² *25*3.14)= 3179mm³

+ V_{phần rỗng} = V_Ø20 +V_Ø16 +V_{rãnh B6}

.V_Ø20= 3,14*10² *20 = 6280mm³

. V_Ø16 = 3,14*8 ²*8 = 1607 mm³

. V_{Rãnh B6}= 4.5*6*20 = 540 mm³

. V_Rãnh= 6*20*18 = 2100 mm³

ðV_{phần đặc}   =16077+1808+3840+2592+4750+3197=32264 mm³

ðV_{phần rỗng} = 6280+1607+540+2100=10527 mm³

ðV_ct = V_{phần đặc}– V _{phần rỗng} =32264  – 5806.06 = 21737 mm³

= 0.000021737m³

ðM_ct = V_ct * 7850 = 0,17 kg

** Dựa vào dạng sản xuất hàng loạt vừa và khối lượng của chi tiết tra bảng 1.8 trang 8 sách Giáo trình CNCTM1 => Sản lượng hàng năm của chi tiết là 500-5000 chiếc

Phần 2:CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

2.1. Chọn phôi.

- Trong cơ khí người ta thường dùng những loại phôi sau:

2.1.1.Phôi rèn dập

- Phôi rèn dập bằng tay hay bằng máy đều cho độ bền cơ tính cao, tạo nên ứng suất dư trong chi tiết nhưng lại tạo cho chi tiết dẻo và tính đàn hồi tốt.

2.1.2.Phôi cán

- Thường dùng để chế tạo con lăn, chi tiết kẹp chặt, các loại trục, xilanh, pitton bạc, bánh răng có đường kính nhỏ,…

- Về cơ tính phôi cán kém hơn so với phôi rèn và phôi dập.

- Phôi cán dùng trong sản xuất loạt lớn, hình dạng cho tiết đơn giản.

2.1.3. Phôi đúc

- Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập, nhưng việc chế tạo khuôn đúc cho những chi tiết khá phức tạp vẫn dễ dàng, thiết bị lại khá đơn giản. Đồng thời có những đặc điểm như sau:

+Lượng dư phân bố đều

+ Tiết kiệm được vật liệu

+ Giá thành rẻ, được dùng phổ biến

- Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong (chỉ phát hiện lúc gia công) nên làm giảm năng suất và hiệu quả.

*Kết luận :Từ điều kiện sản xuất là loạt vừa, vật liệu chế tạo là thép C45 và những phương pháp chế tạo phôi đã phân tích trên => ta chọn phôi đúc là phù hợp nhất.

2.2. Phương pháp chế tạo phôi

- Trong đúc phôi có những phưng pháp sau:

2.2.1. Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ

- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành tương đối thấp,trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.

=> Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao, gây khó khăn cho các bước gia công tiếp theo.

2.2.2. Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại

- Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với vật đúc trong khuôn cát mẫu gỗ vì giá thành tạo khuôn không cao.

=> Chất lượng bề mặt tốt hơn phương pháp đúc trong khuôn cát mẫu gỗ, đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp, năng suất phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa và loạt lớn.

2.2.3. Đúc trong khuôn kim loại.

- Độ chính xác cao nhưng giá thành cao thiết bị đầu tư lớn. Phôi có hình dáng gần giống với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao.

=>Phương pháp này cho năng suất cao, đặc tính kĩ thuật của chi tiết tốt nhưng giá thành sản phẩm cao. Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối. Thường dùng cho hợp kim.

2.2.4. Đúc ly tâm.

- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết có dạng tròn xoay, đặc biệt là hình ống, hình xuyến.

2.2.5. Đúc áp lực.

- Dùng áp lực lớn để điền đầy kim loại trong lồng khuôn.

- Hợp kim đúc áp lực thường là hợp kim thiếc, chì, kẽm, Mg, Al, Cu.

- Phương pháp này chỉ thích hợp cho chi tiết có yêu cầu kĩ thuật cao, đô phức tạp cao như  vỏ bơm xăng dầu, nắp buồng ép, van dẫn khí….

- Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao. Đặc tính kĩ thuật tốt nhưng đối với dạng sản xuất hàng loạt vừa thì hiệu quả kinh tế không cao.

2.2.6. Đúc trong vỏ mỏng.

- Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng 6-8 mm.

- Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát khối lượng vật đúc đến 100kg.

- Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp, được dùng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.

*Kết luận:

- Với những yêu cầu của chi tiết, chức năng, điều kiện làm việc, sản lượng hàng năm của chi tiết =>ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phôi đúc trong khuôn cát bằng mẫu kim loại làm khuôn bằng máy.

- Phôi đúc đạt cấp chính xác là II

- Độ nhám bề mặt là Rz = 80μm

*Bản vẽ sơ đồ chế tạo phôi.

 

2.3. Xác định lượng dư
    -tra bảng 3.4 trang 29 HDBTL CNCTM
  - Kích thước lớn nhất của chi tiết là 105 kích thước danh nghĩa 105
  =>lượng dư là trên là 4(±0,8), dưới, bên là 3(±0,8)

2.4. Tính hệ số sử dụng vật liệu.

- Hệ số sử dụng vật liệu : K =

+ M_ct = 0,17kg

+ M_ph = V_ph *γ

. V_{phần đặc} = 3,14*68² *21,5= 312166.24 mm³

. V_{phần rỗng} = 3,14*13² * 20,5 = 10878.53 mm³

ðV_ph = V_{phần đặc} - V_{phần rỗng} = 312166.24 – 10878.53 = 301287.71 mm³ =0,30128771 dm³

ðM_ph = 0.30128771* 3.7 = 1,1 kg

ðHệ số sử dụng vật liệu là K =  =  = 0,63

ð=>Đạtyêucầu

PHẦN 3 : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ  GIA CÔNG CƠ

1. Lập tiến trình nguyên công :

Nguyên công 1 : Chuẩn bị phôi.

Nguyên công 2 : Phay thô mặt đầu A

Nguyên công 3 : Phay thô mặt đầu C

Nguyên công 4 : Khoan, khoét, doa thô, vát cạnh lỗ 

Nguyên công 5 : Khoan, khoét, doa thô lỗ 

Nguyên công 6 :Phat thô mặt đầu E

Nguyên công 7: Khoan lỗ, vát cạnh  và taro lỗ

Nguyên công 8 : Xọc rãnh then B=6

Nguyên công 9 : Khoan Phat thô mặt đầu B và D

Nguyên công 10:Vát cạnh lỗ  và

Nguyên công 11:Cắt rãnh 6

Nguyên công 12: Tổng kiểm tra

 

2. Biện luận và tính toán quy trính công nghệ gia công cơ :

Nguyên công I : chuẩn bị phôi

- Bước 1: Phôi đúc làm sạch cát, bavia

- Bước 2: Cắt bỏ đậu ngót, đậu rót

- Bước 3: Xử lý nhiệt

- Bước 4: Kiểm tra phôi

Kích thước của phôi được

ghi đầy đủ trên hình vẽ :

Nguyên công II : Phay thô mặt đầu A

Phân tích việc chọn chuẩn , chọn phương án kẹp chặt

- Định vị : ta chọn mặt C làm mặt định vị chính, khử 3 bậc tự do. Mặt trụ R12  khử 2 bậc tự do

  Kẹp chặt:

- Lực kẹp có phương vuông góc với mặt trụ R12 và chiều hướng vào mặt trụ R12

Phân tích việc chọn thiết bị

• Máy : máy phay 6H12

Thông số kĩ thuật của máy phay 6H12

Bề mặt làm việc 1250x320

Công suất động cơ  7kw

Dao : Phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng

 hợp kim cứng

• Đồ gá : Chuyên dùng
• Dụng cụ đo : thước cặp 1/100

Chế độ cắt :

+Phay thô mặt A .

a) Chiều sâu cắt : t = 4 mm

b) Bước tiến S : theo bảng (25-1)/29, sách chế độ cắt gia công cơ khí, ta chọn S = (1.0-1.5), lấy S = 0.1 mm/vòng.

Tra thuyết minh máy chọn S = 1.04 mm/v.

c) Vận tốc cắt V:

Theo bảng (45-1)/38, chế độ cắt, ta chọn được : V= 182m/phút.Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao, bảng (46-1)/39, sách chế độ cắt gia công cơ khí,k = 1.Hệ số phụ thuộc vào loại hợp kim cứng, bảng (47-1)/39, sách chế độ cắt gia công cơ khí, k = 1.

Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính của dao, bảng (48-1)/39, sách chế độ cắt gia công cơ khí, k = 1

  =>  V = 50 m/phút.

Số vòng quay trong 1 phút của dao

. N==199 (V/p)

Tra thuyết minh máy chọn n = 180 v/phút.

Nguyên công III : Phay thô mặt C

Phân tích việc chọn chuẩn , chọn phương án kẹp chặt

- Định vị : ta chọn mặt A làm mặt định vị chính, khử 3 bậc tự do. Mặt trụ R12 khử 2 bậc tự do

  Kẹp chặt:

- Lực kẹp có phương vuông góc với mặt trụ R12 và chiều hướng vào mặt trụ R12

• Máy : máy phay 6H12

Thông số kĩ thuật của máy phay 6H12

Bề mặt làm việc 1250x320

Công suất động cơ  7kw

Dao : Phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng

 hợp kim cứng

• Đồ gá : Chuyên dùng
• Dụng cụ đo : thước cặp 1/100

• Chế độ cắt :

+Phay thô mặt C .

a) Chiều sâu cắt : t = 3 mm

b) Bước tiến S : theo bảng (25-1)/29, sách chế độ cắt gia công cơ khí, ta chọn S = (1.0-1.5), lấy S = 0.1 mm/vòng.

Tra thuyết minh máy chọn S = 1.04 mm/v.

c) Vận tốc cắt V:

Theo bảng (45-1)/38, chế độ cắt, ta chọn được : V= 182m/phút.Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao, bảng (46-1)/39, sách chế độ cắt gia công cơ khí,k = 1.Hệ số phụ thuộc vào loại hợp kim cứng, bảng (47-1)/39, sách chế độ cắt gia công cơ khí, k = 1.

Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính của dao, bảng (48-1)/39, sách chế độ cắt gia công cơ khí, k = 1

•   =>  V = 50 m/phút.
• Số vòng quay trong 1 phút của dao
• . N==199 (V/p)
• Tra thuyết minh máy chọn n = 180 v/phút.

Nguyên công IV: Khoan, khoét, doa thô, vát cạnh lỗ 

Phân tích việc chọn chuẩn , chọn phương án kẹp chặt

- Định vị : ta chọn mặt C làm mặt định vị chính, khử 3 bậc tự do. Mặt trụ R12 khử 2 bậc tự do, mặt F 1 bậc tự do

  Kẹp chặt:

- Lực kẹp có phương vuông góc với mặt trụ R12 và chiều hướng vào mặt trụ R12

Phân tích việc chọn thiết bị

• Máy : Khoan cần 2A55

Thông số kĩ thuật của máy Khoan cần 2A55

Chọn máy
Máy khoan cần 2A55,có các thông số cơ bản của máy như sau :
- Đường kính lớn nhất khi khoan thép (σ_b = 60KG/mm² ) : 50mm
- Côn mooc trục chính số 5
- Công suất đầu khoan 4,5 kW
- Công suất nâng xà ngang 1,7 lW
- Số vòng quay trục chính (v/ph)  30-37, 5-47 , 5-60-75-95-118-150-190-225-300-375-475-600-950-1180-1500-1700.
- Bước tiến 1 vòng quay trục chính (mm/v) 0,05 – 0,07 – 0,1 – 0,14 – 0,2 – 0,28 – 0,4 – 0,56 – 0,79 – 1,15 – 1,54 – 2,2.
- Moment xoắn lớn nhất 75 KGm – Lực dọc trục lớn nhất 2000 KG

Chọn dao
- Mũi khoan ruột gà hợp kim cứng BK8 đuôi trụ loại ngắn có : d=5, L=80, l=40 .(Tra sổ tay CNCTM1 GS.TS Nguyễn Đắc Lộc bảng 4.40/319)
- Mũi khoét liền khối lắp mảnh hợp kim cứng BK8 chuôi côn có : D=13, L=180, l=80 (Tra sổ tay CNCTM1 GS.TS Nguyễn Đắc Lộc bảng 4.47/332)

-Đồ gá chuyên dùng

- Dụng cụ đo : thước cặp 1/100

Chế độ cắt :

+Khoan lỗ

a) Chiều sâu cắt : t = 9

b) Bước tiến S : theo bảng (8-3)/88, chế độ cắt, ta chọn S = (0.7-0.86), lấy S = 0.8 mm/vòng.

Ta có , => l = 2.14D. Vậy k = 0.9.

   =>  S = 0.8×0.9 = 0.72 mm/v

Tra thuyết minh máy chọn S = 0.72 mm/v.

c) Vận tốc cắt V:

Theo bảng (18-3)/95, chế độ cắt, ta chọn được : V= 21.5 m/phút.

Hệ số phụ thuộc vào tốc độ cắt, bảng (20-3)/96, chế độ cắt, k = 1.

Hệ số phụ thuộc vào tiêu chuẩn mũi khoan, bảng (16-3)/92, chế độ cắt k = 1.

  =>  V = 21.5 m/phút.

Số vòng quay trong 1 phút của dao

.

Tra thuyết minh máy chọn n = 400 v/phút.

  =>  V = 20.41 m/phút.

d) Thời gian gia công

L₁=.cotgφ+2 = =10.12mm

L₂= 2mm

T_o =  =  = 0,4 phút

+Khoét  lỗ

a) Chiều sâu cắt : t = 0.75

b) Bước tiến S : theo bảng (8-3)/88, chế độ cắt, ta chọn S = (0.7-0.86), lấy S = 0.8 mm/vòng.

Ta có , => l = 2.14D. Vậy k = 0.9.

   =>  S = 0.8×0.9 = 0.72 mm/v

Tra thuyết minh máy chọn S = 0.72 mm/v.

c) Vận tốc cắt V:

Theo bảng (18-3)/95, chế độ cắt, ta chọn được : V= 21.5 m/phút.

Hệ số phụ thuộc vào tốc độ cắt, bảng (20-3)/96, chế độ cắt, k = 1.

Hệ số phụ thuộc vào tiêu chuẩn mũi khoét, bảng (16-3)/92, chế độ cắt k = 1.

  =>  V = 21.5 m/phút.

Số vòng quay trong 1 phút của dao

.

Tra thuyết minh máy chọn n = 400 v/phút.

  =>  V = 20.41 m/phút.

d) Thời gian gia công

L₁=.cotgφ+2 = =10.12mm

L₂= 2mm

T_o =  =  = 0,15 phút

+Doa thô lỗ 

a) Chiều sâu cắt : t = 0.25

b) Bước tiến S : theo bảng (8-3)/88, chế độ cắt, ta chọn S = (0.7-0.86), lấy S = 0.8 mm/vòng.

Ta có , => l = 2.14D. Vậy k = 0.9.

   =>  S = 0.8×0.9 = 0.72 mm/v

Tra thuyết minh máy chọn S = 0.72 mm/v.

c) Vận tốc cắt V:

Theo bảng (18-3)/95, chế độ cắt, ta chọn được : V= 21.5 m/phút.

Hệ số phụ thuộc vào tốc độ cắt, bảng (20-3)/96, chế độ cắt, k = 1.

Hệ số phụ thuộc vào tiêu chuẩn mũi khoét, bảng (16-3)/92, chế độ cắt k = 1.

  =>  V = 21.5 m/phút.

Số vòng quay trong 1 phút của dao

.

Tra thuyết minh máy chọn n = 400 v/phút.

  =>  V = 20.41 m/phút.

d) Thời gian gia công

L₁=.cotgφ+2 = =10.12mm

L₂= 2mm

T_o =  =  = 0,15 phút

Nguyên côngV: khoan, khoét, doa thô lỗ   .

Phân tích việc chọn chuẩn , chọn phương án kẹp chặt

- Định vị : ta chọn mặt C làm mặt định vị chính, khử 3 bậc tự do. Mặt trụ R12 khử 2 bậc tự do , mặt F 1 bậc tự do

  Kẹp chặt:

- Lực kẹp có phương vuông góc với mặt trụ R12 và chiều hướng vào mặt trụ R12

Phân tích việc chọn thiết bị

• Máy : Khoan cần 2A55

Thông số kĩ thuật của máy Khoan cần 2A55

Chọn máy
Máy khoan cần 2A55,có các thông số cơ bản của máy như sau :
- Đường kính lớn nhất khi khoan thép (σ_b = 60KG/mm² ) : 50mm
- Côn mooc trục chính số 5
- Công suất đầu khoan 4,5 kW
- Công suất nâng xà ngang 1,7 lW
- Số vòng quay trục chính (v/ph)  30-37, 5-47 , 5-60-75-95-118-150-190-225-300-375-475-600-950-1180-1500-1700.
- Bước tiến 1 vòng quay trục chính (mm/v) 0,05 – 0,07 – 0,1 – 0,14 – 0,2 – 0,28 – 0,4 – 0,56 – 0,79 – 1,15 – 1,54 – 2,2.
- Moment xoắn lớn nhất 75 KGm – Lực dọc trục lớn nhất 2000 KG

Chọn dao
- Mũi khoan ruột gà hợp kim cứng BK8 đuôi trụ loại ngắn có : d=5, L=80, l=40 .(Tra sổ tay CNCTM1 GS.TS Nguyễn Đắc Lộc bảng 4.40/319)
- Mũi khoét liền khối lắp mảnh hợp kim cứng BK8 chuôi côn có : D=13, L=180, l=80 (Tra sổ tay CNCTM1 GS.TS Nguyễn Đắc Lộc bảng 4.47/332)

-Đồ gá chuyên dùng

- Dụng cụ đo : thước cặp 1/100

Chế độ cắt :

+Khoan lỗ

a) Chiều sâu cắt : t = 7

b) Bước tiến S : theo bảng (8-3)/88, chế độ cắt, ta chọn S = (0.7-0.86), lấy S = 0.8 mm/vòng.

Ta có , => l = 2.14D. Vậy k = 0.9.

   =>  S = 0.8×0.9 = 0.72 mm/v

Tra thuyết minh máy chọn S = 0.72 mm/v.

c) Vận tốc cắt V:

Theo bảng (18-3)/95, chế độ cắt, ta chọn được : V= 21.5 m/phút.

Hệ số phụ thuộc vào tốc độ cắt, bảng (20-3)/96, chế độ cắt, k = 1.

Hệ số phụ thuộc vào tiêu chuẩn mũi khoan, bảng (16-3)/92, chế độ cắt k = 1.

  =>  V = 21.5 m/phút.

Số vòng quay trong 1 phút của dao

.

Tra thuyết minh máy chọn n = 400 v/phút.

  =>  V = 20.41 m/phút.

d) Thời gian gia công

L₁=.cotgφ+2 = =10.12mm

L₂= 2mm

T_o =  =  = 0,4 phút

+Khoét  lỗ

a) Chiều sâu cắt : t = 0.75

b) Bước tiến S : theo bảng (8-3)/88, chế độ cắt, ta chọn S = (0.7-0.86), lấy S = 0.8 mm/vòng.

Ta có , => l = 2.14D. Vậy k = 0.9.

   =>  S = 0.8×0.9 = 0.72 mm/v

Tra thuyết minh máy chọn S = 0.72 mm/v.

c) Vận tốc cắt V:

Theo bảng (18-3)/95, chế độ cắt, ta chọn được : V= 21.5 m/phút.

Hệ số phụ thuộc vào tốc độ cắt, bảng (20-3)/96, chế độ cắt, k = 1.

Hệ số phụ thuộc vào tiêu chuẩn mũi khoét, bảng (16-3)/92, chế độ cắt k = 1.

  =>  V = 21.5 m/phút.

Số vòng quay trong 1 phút của dao

.

Tra thuyết minh máy chọn n = 400 v/phút.

  =>  V = 20.41 m/phút.

d) Thời gian gia công

L₁=.cotgφ+2 = =10.12mm

L₂= 2mm

T_o =  =  = 0,15 phút

+Doa thô lỗ 

a) Chiều sâu cắt : t = 0.25

b) Bước tiến S : theo bảng (8-3)/88, chế độ cắt, ta chọn S = (0.7-0.86), lấy S = 0.8 mm/vòng.

Ta có , => l = 2.14D. Vậy k = 0.9.

   =>  S = 0.8×0.9 = 0.72 mm/v

Tra thuyết minh máy chọn S = 0.72 mm/v.

c) Vận tốc cắt V:

Theo bảng (18-3)/95, chế độ cắt, ta chọn được : V= 21.5 m/phút.

Hệ số phụ thuộc vào tốc độ cắt, bảng (20-3)/96, chế độ cắt, k = 1.

Hệ số phụ thuộc vào tiêu chuẩn mũi khoét, bảng (16-3)/92, chế độ cắt k = 1.

  =>  V = 21.5 m/phút.

Số vòng quay trong 1 phút của dao

.

Tra thuyết minh máy chọn n = 400 v/phút.

  =>  V = 20.41 m/phút.

d) Thời gian gia công

L₁=.cotgφ+2 = =10.12mm

L₂= 2mm

T_o =  =  = 0,15 phút

Nguyên côngVI: Phay thô mặt đầu E

Phân tích việc chọn chuẩn , chọn phương án kẹp chặt

- Định vị : ta chọn mặt C  làm mặt định vị chính, khử 3 bậc tự do. Mặt trụ Ø20 khử 2 bậc tự do, mặt trụ Ø20 1 bậc tự do

  Kẹp chặt:

- Lực kẹp có phương vuông góc với mặt C, và chiều hướng vào mặt C

Phân tích việc chọn thiết bị

• Máy : máy phay 6H12

Thông số kĩ thuật của máy phay 6H12

Bề mặt làm việc 1250x320

Công suất động cơ  7kw

Dao : Phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng

 hợp kim cứng

• Đồ gá : Chuyên dùng
• Dụng cụ đo : thước cặp 1/100

Chế độ cắt :

+Phay thô mặt đầu E .

a) Chiều sâu cắt : t = 4 mm

b) Bước tiến S : theo bảng (25-1)/29, sách chế độ cắt gia công cơ khí, ta chọn S = (1.0-1.5), lấy S = 0.1 mm/vòng.

Tra thuyết minh máy chọn S = 1.04 mm/v.

c) Vận tốc cắt V:

Theo bảng (45-1)/38, chế độ cắt, ta chọn được : V= 182m/phút.Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao, bảng (46-1)/39, sách chế độ cắt gia công cơ khí,k = 1.Hệ số phụ thuộc vào loại hợp kim cứng, bảng (47-1)/39, sách chế độ cắt gia công cơ khí, k = 1.

Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính của dao, bảng (48-1)/39, sách chế độ cắt gia công cơ khí, k = 1

  =>  V = 50 m/phút.

Số vòng quay trong 1 phút của dao

. N==199 (V/p)

Tra thuyết minh máy chọn n = 180 v/phút.

Nguyên côngVII: Khoan lỗ, vát cạnhØ9 và taro Ø6.8

Phân tích việc chọn chuẩn , chọn phương án kẹp chặt

- Định vị : ta chọn mặt C  làm mặt định vị chính, khử 3 bậc tự do. Mặt trụ Ø20 khử 2 bậc tự do, mặt trụ Ø20 1 bậc tự do

  Kẹp chặt:

- Lực kẹp có phương vuông góc với mặt C, và chiều hướng vào mặt C

Phân tích việc chọn thiết bị

• Máy : Khoan cần 2A55

Thông số kĩ thuật của máy Khoan cần 2A55

Chọn máy
Máy khoan cần 2A55,có các thông số cơ bản của máy như sau :
- Đường kính lớn nhất khi khoan thép (σ_b = 60KG/mm² ) : 50mm
- Côn mooc trục chính số 5
- Công suất đầu khoan 4,5 kW
- Công suất nâng xà ngang 1,7 lW
- Số vòng quay trục chính (v/ph)  30-37, 5-47 , 5-60-75-95-118-150-190-225-300-375-475-600-950-1180-1500-1700.
- Bước tiến 1 vòng quay trục chính (mm/v) 0,05 – 0,07 – 0,1 – 0,14 – 0,2 – 0,28 – 0,4 – 0,56 – 0,79 – 1,15 – 1,54 – 2,2.
- Moment xoắn lớn nhất 75 KGm – Lực dọc trục lớn nhất 2000 KG

Chọn dao
- Mũi khoan ruột gà hợp kim cứng BK8 đuôi trụ loại ngắn có : d=5, L=80, l=40 .(Tra sổ tay CNCTM1 GS.TS Nguyễn Đắc Lộc bảng 4.40/319)
- Mũi khoét liền khối lắp mảnh hợp kim cứng BK8 chuôi côn có : D=13, L=180, l=80 (Tra sổ tay CNCTM1 GS.TS Nguyễn Đắc Lộc bảng 4.47/332)