ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP GIA CÔNG CHI TIẾT BẠC CÓ RÃNH CAO THẮNG

MỤC LỤC :

                                                                                      TRANG

- Nhận xét của giáo viên ............................................. 1

- Lời nói đầu ................................................................. 2

- Thuyết minh : ............................................................. 4

- Phân tích sản phẩm .................................................. 4

- Biện luận sản xuất ..................................................... 7

- phân tích chọn phôi ................................................... 9

- Quy trình công nghệ ................................................. 12

- Tính toán thiết kế đồ gá ............................................ 40

- kết luận ....................................................................... 47

- Tài liệu tham khảo ..................................................... 48

THUYẾT MINH

CHƯƠNG 1 : phân tích sản phẫm:

1: phân tích hình dạng và kết cấu :

-     phôi được chế tạo từ GX 15-32 bằng phương pháp đúc . Do vậy hình dáng và kết cấu của các mặt ngoài và mặt trong không gây khó khăn khi tạo phôi .

Đây là chi tiết dạng bạc . phần lớn các mặt gia công là mặt trụ trong và mặt phẳng . Chi tiết kích thước lớn nhất là Þ76±0.15.Và lỗ Þ25^+0.03.0.15.Và lỗ Þ25^+0.03.

-     Ngoài ra còn có 4 lỗ Þ5 và 2 rãnh Þ8.

2: phân tích công dụng và điều kiện làm việc :

-     Dùng để nâng cao tuổi thọ máy móc thiết bị , đơn giản hóa và giảm bớt khối lượng gia công .

-     Có thể sửa chữa , phục hồi các máy móc thiết bị bằng cách lắp các chi tiết họ bạc .

3 : Phân tích vật liệu sản phẫm :

a: giải thích ký hiệu :

-     vật liệu chế tạo GX 15-32.

-     Ký hiệu GX 15-32 .

+ GX : chỉ ký hiệu của gang xám .

+ 15 chỉ giới hạn bền kéo .

+ 32 chỉ giới hạn bền uốn .

b : các thành phần cơ bản của vật liệu :

Gang xám chủ yếu là sắt (Fe) và cacbon (c) trong đó :

-     cacbon (c) từ 3 ÷ 3.8%

-     silic(Si) từ 0.5 ÷ 3 %

-     mangan (Mn) từ 0.5 ÷ 3%

-     photpho (P) từ 0.15 ÷ 0.4%

-     Lưu huỳnh (s) từ 0.12 ÷0.2%

C : cơ tính và độ cứng của vật liệu .

- Gang xám có độ bền kéo nhỏ , độ dẻo , độ dai kém . Nhưng bù lại gang xám có ưu điểm là chịu va đập , giảm chấn động , chịu mài mòn , dể cắt gọt .

- Độ cứng HB 163 ÷ 229 kg/m³

4 : phân tích yêu cầu kỹ thuật của chi tiết :

a : kích thước có sai lệch chỉ dẩn :

+ kích thước Þ 76 ±0.15

-     Kích thước danh nghĩa :Dn = 76 mm

-     Sai lệch giới hạn trên :es = + 0.15

-     Sai lệch giới hạn dưới : ei = - 0.15 mm

-     Dung sai Td = es– ei = 0.15 – 0.15 = 0

-     Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN 2245 – 99 kích thước Þ76 ± 0.03 đạt cấp chính xác 11

-     Kích thước Þ 35±0.12

-     Kích thước danh nghĩa : Dn = 35mm

-     Sai lệch giới hạn trên :es= +0.12

-     Sai lệch giới hạn dưới :ei = - 0.12

-     Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN 2245 – 99 kích thước Þ 35±0.12 đạt cấp chính xác 11

-     Kích thước ø25^+0.03

-     Kích thước danh nghĩa : Dn = 25 mm

-     Sai lệch giới hạn trên :ES = + 0.03

-     Sai lệch giới hạn dưới : Ei = 0

-     Dung sai Td = ES – EI = 0.03 – 0 = 0.03

-     Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN 2245 – 99 kích thước ø25^+0.03 đạt cấp chính xác cấp 7

-     khích thước ø5± 0.18

-     kích thước danh nghĩa :Dn = 5 mm

-     sai lệch giới hạn trên :ES = + 0.18

-     sai lệch giới hạn dưới :Ei = - 0.18

-     dung sai Td = ES – Ei = 0.18 – 0.18 = 0

-     Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN 2245 – 99 kích thước ø5± 0.18 đạt cấp chính xác cấp 11

B: các kích thước không chỉ dẩn

Đối với các kích thước không chỉ dẫn gồm có các kích thước.

Kích thước giữa hai mặt gia công .

Kích thước giữa hai mặt không gia công.

Kích thước của các góc lượn , mép vát…

Theo quy định trong TCVN 2244-77 và 2245-77 thì đối với kích thước không chỉ dẫn ta chọn cấp chính xác từ 12 đến 17.

5. Phân tích độ chính xác về chất lượng bề mặt của chi tiết gia công

Theo bản vẽ chi tiết thì chi tiết  có các cấp độ nhám sau.

-         các mặt trụ ngoài Ø76±_0.16 mm, có độ nhám Rz=80µm, theo TCVN 2 mặt bên

2511-95 thì kích thước này đạt cấp độ nhám cấp 3

-         các mặt đầu Ø35_­­­_-±_0.12 mm, , nhám Ra=2.5µm, theo TCVN 2511-95 thì kích thước này đạt cấp độ nhám cấp 11.

-                           Các lỗ Ø25^+0.03 mm và lỗ Ø11^+0.1mm có độ nhám Rz= 80µm, theo TCVN

+Giải thích kí hiệu:

-         Ra: là sai lệch trung bình số học của profin.

-         Rz: là chiều cao mấp mô của profin của 10 điểm.

6. Phân tích độ chính xác về hình dáng hình học và vị trí tương quan .

+ Dung sai về vị trí tương quan.

Dựa vào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết gia công ta phân tích như sau.

-         Dung sai độ không đồng tâm giữa trụ Ø76±^0.15và lỗ Ø 25^+0.03 ≤0.15.

-         Dung sai độ không vuông góc giữa mặt đầu F và đường tâm lỗ Ø 2595≤0.04.

-         Dung sai độ đồng trục của  lỗ Ø25 và 2 mặt bên <0.02

Độ bóng bề mặt :

Lỗ Ø 25^+0.03 mm đạt độ nhám Ra 2.5

4 Lỗ Ø5 mm và 2 rảnh  Ø8mm đạt độ nhám Rz80

CHƯƠNG II : BIỆN LUẬN SẢN XUẤT

Để xác định khối lượng hàng năm của chi tiết ta cần tính khối lương chi tiết .

Ta có M = v . D

Trong đó ;

M là khối lượng của chi tiết

D là khối lượng riêng của vật liệu làm chi tiết , đối với gang xám thì ta lấy D = 7.8 kg / dm³

Chi tiết có dạng hình trụ nên thể tích chi tiết được tính theo công thức sau                 V = πR².h

Trong đó :

+ R là bán kính chi tiết

+ h là chiều cao chi tiết

Thể tích V_tp  = 76 x 43 x D là khối lượng riêng của vật liệu làm chi tiết , đối với gang xám thì ta lấy D = 7.8 kg / dm³

Chi tiết có dạng hình trụ nên thể tích chi tiết được tính theo công thức sau                 V = πR².h

Trong đó :

+ R là bán kính chi tiết

+ h là chiều cao chi tiết

Thể tích V_tp  = 3.14 x 38² x 76 = 344596.16 mm³

Thể tích v1 = 3.14 x 36² x 40=  162777 mm³

Thể tích v2 = 3.14 x 34² x 20 =72599 mm³

Thể tích V3 = 3.14 x 26² x 20 = 42542 mm³

Thể tích v4 = 3.14 x 18² x11 = 11190.96 mm³

Thể tích V5 = 3.14 x 16² x 11 = 8842.24 mm³

Thể tích V6 = 3.14 x 13² x 11 = 5837.26 mm³

Thể tích chi tiết v

V = V_tp – ( v1 + v2 + v3 + v4 + v5 + v6 )

= 344596.16 – ( 162777+ 246829.12 + 110377.28 +36624.96 + 25722.88 + 13797.16 )

= 344596.16 – 33896= 17124 = 0.17 Dm³

Khối lượng chi tiết M= V x D = 0.17 x 7.4 = 1.258 kg

Vậy khối chi tiết m = 1.2 kg

vDạng sản xuất

-         khối lượng chi tiết gia công là 1.2 kg (< 4kg)

-       sản lượng chi tiết 500 chiếc năm tra bảng 2.6 ( thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ) ta chọn san xuất hàng loạt vừa .

CHƯƠNG III : CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI :

C. Phân tích việc chọn phôi , phương pháp chế tạo phôi và xác định lượng dư gia công

1. Phân tích việc chọn phôi

Có nhiều phương pháp chê tạo phôi, nhưng bạc giữ dầu có vật liệu là gang xám , nên chỉ có phương pháp đúc là phù hợp nhất.

-         phôi đúc lượng dư phân bố điều , tiết kiệm vật liệu , độ đồng điều cùa phôi cao.

-         Tuy nhiên phương pháp đúc này cũng có một số khuyết điểm là khó phát hiện các khuyết tật bên trong chỉ phát hiện khi gia công nên làm giảm nãng suất và hiệu.

2. Phương pháp chế tạo phôi

Có nhiều phương pháp chế tạo phôi :

1. Đúc trong khuôn cát.

-         Phương pháp đúc bằng khuôn cát tương đối phổ biến. Tuy nhiên chế tạo khuôn mẫu rất tốn thời gian, độ chính xác phôi không cao, giá thành thấp trang thiết bị đơn giản, thích hợp dạng sản xuất đơn chiếc và hàng loạt vừa.

1. Đúc trong khuôn kim loại.

-         Độ chính xác cao nhưng giá thành quá cao thiết bị đầu tư lớn , lòng khuôn có kích thước, hình dạng, vị trí tương quan giống như phôi cần đúc

-         Chủ yếu dùng để đúc kim loại và hợp kim nhôm

-         Độ chính xác cấp 13 – 15, độ nhám Rz = 80µm

1. Đúc trong khuôn mẫu nóng chảy.

-         Chỉ mang lại hiệu quả cao khi đúc các chi tiết có hình dạng phức tạp từ vật liệu bất kì với số lượng chi tiết trong loạt >100 chiếc

-         Độ chính xác cấp 11 – 12, độ nhám Rz = 40 - 10µm

d. Đúc áp lực.

- Chủ yếu  để chế tạo phôi cho các chi tiết từ vật liệu thiếc, nhôm  và hợp kim màu.

- Độ chính xác 11 – 12, độ nhám bề mặt Rz =20

e. Đúc li tâm.

- sử dụng để chế tạo chi tiết có dạng tròn xoay

- Độ chính xác 13 – 15, độ nhám bề mặt Rz = 160 - 40µm

vKết luận.

-         Với những yêu cầu chi tiết đã cho và những mặt kinh tế, mặt sản xuất ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát .

-         Phôi đạt cấp chính xác cấp 2

Độ nhám Rz =160 - 80µm

3. Xác định lượng dư gia công.

- Tra bảng 28-1 lưọng dư gia công của vật đúc cấp chính xác cấp II. Vị trí đúc như sơ đồ đúc ta có lưọng dư của kích thứơc như sau.

o   Đối với bề mặt có vị trí rót là mặt bên trên .

-         kích thước Ø 76  có lượng dư là 3 mm

o   Đối với bề mặt có vị trí rót là mặt dưới .

-         kích thước Ø 5 có lượng dư là 2.5 mm

-         kích thước Ø 35 có lượng dư là 2.5 mm

-         kich thước Ø 43 có lượng dư là 3 mm

các lỗ , các rãnh có lỗ nhỏ hơn 10 mm nên đúc đặc .

v    sai lệch cho phép về kích thước của phôi đúc .

-         kích thước Ø 76 có sai lệch giới hạn là ± 0.8

-         kích thước Ø 5 có sai lệch giới hạn là ± 0.5

-         kích thước Ø 35 có sai lệch giới hạn là ± 0.5

-         kích thước Ø 43 có sai lệch giới hạn là ± 0.5

yêu cầu kỹ thuật của phôi đúc

-         Phôi đúc phải đúng các kỹ thuật.

-         Phôi không bị chay, vênh, cong, khuyết tật biến cứng.

-         Bề mặt không rỗ khí , cháy cát

-         CHƯƠNG IV : QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

D BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

1 : Biện luận chung

- sự sắp xếp các nguyên công có ảnh hưởng tới chất lượng sản phẩm ảnh hưởng tới quá trình gia công . chính vì thế , thứ tự các nguyên công cần sắp xếp một cách hợp lý . trong quá trình gia công chi tiết ta sắp xếp như sau :

• Nguyên công 1 : chuẩn bị phôi .
• Nguyên công 2 : tiện mặt đầu gia công lỗ Ø 25
• Nguyên công 3 : thõa mặt đầu c . tiện mặt ngoài a , b
• Nguyên công 4 : khoan 4 lỗ Ø 5
• Nguyên công 5 : khoan lỗ Ø 8 , phay 2 rảnh Ø 8
• Nguyên công 6 : gia công mặt e vát các góc .
• Nguyên công 7 : nhiệt luyên chi tiết .
• Nguyên công 8 : Mài chi tiết .
• Nguyên công 9 : kiểm tra chi tiết .

2 : Biện luận từng nguyên công :

vNGUYÊN CÔNG 1 : CHUẨN BỊ PHÔI

-         Làm sạch phôi : Mài bỏ các phẩn thừa ( đậu ngót, đậu hơi, bavip…) làm sạch chỗ ráp khuôn bằng các dụng cụ cầm tay như đá mài, bàn chải sắt và được làm sạch trên các bề mặt phôi.

-         Kiểm tra các kích thước của phôi, khuyết tật của phôi, vì trong quá trình đúc phần kim loại dễ bị thót vào hoặc nở ra nên ta phải kiểm tra kích thước.

-         Ủ phôi trong lò ủ để ổn định cấu trúc mạng tinh thể của kim loại, khử được sự đồng nhất về thành phần hóa học của kim loại

Nguyên công II :  Gia công lỗ Ø 25 và tiện mặt đầu :

-         bước 1: tiện thô mặt đầu D , Gia công tinh mặt đầu

-         bước 2: tiện thô lỗ F

-         bước 3 : tiện tinh lỗ F

• Chọn máy:

-         Chọn máy tiện 1k62

Đặc tính máy:

-         Đường kính gia công lớn nhất 500mm

-         Phạm vi điều chỉnh tốc độ 50 → 1000 v/phút

-         Giới hạn bước tiến ( mm / v )

Dọc : 0.07 – 2.29

Ngang : 0.03 – 1.0

• Đinh vị và kẹp chặt.

-         Chuẩn thô mặt trụ ngoài Ø 35: 4 bậc tự do

-         Kẹp bằng mâm cặp

• Dụng cụ đo

Thước cặp 1/50 và calip

• Dụng cụ cắt.

-         Dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng :BK6 – 20x30

-         Dao tiên lỗ gắn mảnh hợp kim cứng : BK6

.........       

• Chế độ cắt .

1)   Tiện mặt đầu

-         Chiều sâu cắt thô t1 = 1.5 mm  tinh = 1 mm

-         Lượng chạy dao s = 0.5 mm / vòng

-         Tốc độ cắt

........

Theo bảng (11-1)Cpz = 200, Xpz = 1 , Ypz = 1

Bảng (12 -1) và bảng (13-1) ; Kmb =

Bảng (15 -1) Kp = 0.981 , K = 1

 

Vậy      Kp =1.189x0.981x1 = 1.166

Thay vào  =

Công suất cắt

N=

So với máy [N] =4 kw đảm bảo an toàn

3. chế độ cắt khi doa :

- Chiều sâu cắt   T=

-lượng chạy dao ; S = C_s. D^0.7     Bảng (2-3)    C_s  = 0,15

Thay vào S =0.15 . 8^0,7=0,6 mm/v

Theo thuyết minh thư máy chọn  S=0,4mm/v

-         Vận tốc khi doa

Theo bảng (3-3)  C_v =15,6  ; Z_v = 0.2 ; x_v=0.1;  Y_v=0.5  m=0.3

Bảng (5-3) K_mv=1 , bảng K_iv=0.8 (7-1) K_nv=1, bảng (8-1)  K_uv=1

Vậy   K_v =0.86

Thay vào   V=

Số vòng quay trục chính.

Theo máy lấy   n=700p

NGUYÊN CÔNG V : KHOAN LỖ ø8 PHAY 2 RÃNH ø8

• Bước 1 : khoan 2 lỗ ø 8
• Bước 2 : phay 2 lỗ ø 8
• Chọn máy : Máy khoan cần 2A55

-         Công suất đầu khoan 4,5 kw

-         Moment  xoắn lớn nhất 75 kgm

-         Lực dọc trục lớn nhất 200 kg

• Chuẩn và đồ gá

-         Mặt đầu Ø76 khử 3 bậc tự do

-         Lỗ Ø25hử 2 bậc tự do

-         Lổ Ø5khử 1 bậc tự do

-         Đồ gá chuyên dùng

-         Dụng cụ đo

Thước cặp 1/10 và calip

• Dụng cụ cắt.

-         Mũi khoan ruột gà chuôi côn, thép gió P18

D=8 mm l = 100mm

-         Dao phay bằng thép gió p18

D=4mm z=3

Xác định chế độ cắt :khi khoan

-         ta có : t = 8 , s = 0.3

-         v =

mx = 10 x C_v x D^g x S_y x Kp

-         ( 5 – 32 ) Cp = 42 , g = 1.2 , y = 0.75

-          10 x 42 x 8^1.2 x 0.3^0.75 x 1 = 2064 N

-         Công suất :

-         N=

-         N =

Chế độ cắt khi phay :

-         t = 8 , B = 5 , s= 1

-         V =

-         ( 5 – 39 ) C_v = 46.7 , q = 0.45 , x = 0.5 , y = 0.5 , u = 0.1 , p = 0.1 , t = 80`

-         =

-         Lực cắt pz =

-         N =

-         ( 5 – 41 ) : cp = 68,2 , x = 0.86 , y = 0.72 , u = 1 , p = 0.786 , w = 0

-          Pz =

-         Mx =

-         Công suất : N_c =

NGUYÊN CÔNG VI : GIA CÔNG MẶT E VÀ VÁT CÁC GÓC:

• Bước 1 : gia công mặt E
• Bước 2 : gia công vát các góc 2 x 45⁰

 

• Chọn máy  :

-         Chọn máy tiện 1k62

Đặc tính máy:

-         Đường kính gia công lớn nhất 500mm

-         Phạm vi điều chỉnh tốc độ 50 → 1000 v/phút

-         Giới hạn bước tiến ( mm / v )

Dọc : 0.07 – 2.29

Ngang : 0.03 – 1.0

• Đinh vị và kẹp chặt.

-         Chuẩn tinh  mặt trụ trong Ø 25 : 4 bậc tự do

-         Mặt D khử một bậc tự do tịnh tiến theo phương 0x

-         Kẹp bằng đồ gá chuyên dùng

• Dụng cụ đo

Thước cặp 1/50 và calip

• Dụng cụ cắt.

-         Dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng :BK6 – 20x30

-         Dao tiên lỗ gắn mảnh hợp kim cứng : BK6

.........

–Sử dung đồ gá chuyên dùng

 

-Vận tốc khi tiện mặt E

-Trong đó cv = 243 , x = 0.15 , y = 0.4 , m = 0.2

( 5 – 1 ) Kmv =

-( 5 – 2 ) n_v = 1.25 k nv = 1^1.25 = 1

-( 5 – 5 ) k nv = 0.8 , kuv = 1

-kv = knv x kmv x kuv = 0.8

- v =

-Lực cắt pz

( 5 – 23 ) cp = 92 , x = 1 , y = 0.75 , n =0

-                                 ( 5 – 9 ) knp = 1

-                                 ( 5 – 22 ) krp = 1 , kp = 1 , kp = 1

-                                  kp = knp x krp x kp x kp = 1

-                                  pz = 10 x 92 x 1.5¹ x 0.5^0.75 x 96⁰ x 1 = 820 N

-                                 Lực cắt px :

( 5 – 23 ) cp = 46 , x = 1 , y = 0 , n =0

( 5 – 9 ) knp = 1

( 5 – 22 ) krp = 0.85 , kp = 1 , kp = 1

-                                  kp = knp x krp x kp x kp = 0.85

-                                  px = 10 x 46 x 1.5¹ x 0.5^0.4 x 96⁰ x 1 = 445 N

-                                 Lực cắt py

( 5 – 23 ) cp = 54 , x = 0.9 , y = 0.75 , n =0.2

( 5 – 9 ) knp = 1

( 5 – 22 ) krp = 1.25 , kp = 1 , kp = 1

-                                  kp = knp x krp x kp x kp = 1.25

-                                  py = 10 x 54 x 1.5^0.9 x 0.5^0.75 x 1.25 = 578 N

-                                 Công suất cắt :

-                                 N =

-                                 Thời gian gia công :

T =

Vận tốc khi vát các góc :

T = 1.5 , s = 0.5

-Vận tốc khi tiện

-Trong đó cv = 243 , x = 0.15 , y = 0.4 , m = 0.2

( 5 – 1 ) Kmv =

-( 5 – 2 ) n_v = 1.25 k nv = 1^1.25 = 1

-( 5 – 5 ) k nv = 0.8 , kuv = 1

-kv = knv x kmv x kuv = 0.8

- v =

-Lực cắt pz

( 5 – 23 ) cp = 92 , x = 1 , y = 0.25 , n =0

-                                 ( 5 – 9 ) knp = 1

-                                 ( 5 – 22 ) krp = 1 , kp = 1 , kp = 1

-                                  kp = knp x krp x kp x kp = 1

-                                  pz = 10 x 92 x 1.5¹ x 0.5^0.75 x 96⁰ x 1 = 820 N

-                                 Lực cắt px :

( 5 – 23 ) cp = 46 , x = 1 , y = 0 , n =0

( 5 – 9 ) knp = 1

( 5 – 22 ) krp = 0.85 , kp = 1 , kp = 1

-                                  kp = knp x krp x kp x kp = 0.85

-                                  px = 10 x 46 x 1.5¹ x 0.5^0.4 x 96⁰ x 1 = 445 N

-                                 Lực cắt py

( 5 – 23 ) cp = 54 , x = 0.9 , y = 0.75 , n =0.2

( 5 – 9 ) knp = 1

( 5 – 22 ) krp = 1.25 , kp = 1 , kp = 1

-                                  kp = knp x krp x kp x kp = 1.25

-                                  py = 10 x 54 x 1.5^0.9 x 0.5^0.75 x 1.25 = 578 N

-                                 Công suất cắt :

-                                 N =

-                                 Thời gian gia công :

-         T =

NGUYÊN CÔNG VII : NHIỆT LUYỆN CHI TIẾT

Sau khi gia công chi tiết ta chuyển sang nhiệt luyện để đạt độ cứng mà yêu cầu kỹ thuật đề ra .

NGHUYÊN CÔNG VIII : MÀI CHI TIẾT :

Dùng máy mài lỗ 325 0.01 , s = 0.07 ( mm /ph ) v = 50 m /ph , T_m­  = 4 ph

• Đặc tính của máy :

-         máy mài lỗ 325 dùng để mài lỗ suốt , lỗ kín , lỗ côn và mặt đầu . Máy có thể làm việc tự đông theo chương trình định sẵn .

• Đặc tính của máy :
• Đường kính chi tiết gia công lớn nhất 300 mm .
• Giới hạn đường kính lỗ ngoài 40 – 100 mm .
• Khoảng cách lớn nhất của bàn 500 mm .
• Số vòng quay của đá mài 8000 – 15000 v /ph .
• Giới hạn vòng quay của phôi 190 – 530 v /ph .
• Giớihạn bước tiến dọc 150 – 9000 mm / ph
• Giới hạn bước tiến hướng kính 0.002 – 0.012

Sử dụng đồ gá chuyên dùng :

• Đá mài = 0.8 d = 0.8 x25 = 20 mm

NGUYÊN CÔNG IX : KIỂM TRA CHI TIẾT :

Bước 1 : kiểm tra độ phẳng của mặt C và D ≤ 0.05 .

Bước 2 : kiểm tra độ vuông góc của mặt A và B , B và E , E và D , A và C ≤ 0.03 .

Bước 3 : kiểm tra độ song song của mặt  A và F V≤ 0.02 .

Bước 4 : kiểm tra độ đối xứng giửa 2 đường tâm ≤ 0.05

 

CHƯƠNG V : TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ :

1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật

- Khoan lỗ Ø8và Ø5đòi hởi độ chính xác cao về sự đồng tâm của 2 lỗ, về chất lượng bề mặt gia công cũng như vị trí tương quan của chúng so với các tâm lỗ khác. Do đó, đòi hỏi đồ gá sử dụng ở đây phải chính xác và đô cứng vững cao để giảm tối đa sai số gia công.

2.Chọn phương pháp định vị và kẹp chặt.

- Để gia công 4 lỗ Ø5và 2 rảnh Ø8 trên máy khoan cần 2A55 ta dùng đồ gá chuyên dùng

a. Cơ cấu định vị

- Ta cần quan tâm dung sai độ không vuông góc giữa 4 lỗ với mặt F≤ 0.01.Do đó ta chọn mặt F làm chuẩn định vị chính ( hạn chế 3 bậc tự do )

- Để định vị mặt F ta sử dụng 3 chốt đỡ phẳng được gắn trên thân gá

- Ta cần khử thêm 3 bậc tự do còn lại. ta sử dụng lỗ Ø25  để khử 2 bậc tự do  và lỗ Ø35 1bậc tự do để chống xoay và làm chuẩn cho các lỗ khác.

- lỗ Ø95 ta sử dụng chốt trụ ngắn ,còn lỗ Ø8 ta sử dụng chốt trám .

Như vậy chi tiết được khử hết 6 bậc tự do.

b. Cơ cấu kẹp chặt.

- Do bề mặt định vị chính là mặt F nên lực kẹp phải hướng vào bề mặt định vị chính .

- Để tạo ra lực kẹp, chọn cơ cấu kẹp bằng ren và để nâng cao năng suất gá đặt, rút ngắn thời gian gia công  ta sử dụng cơ cấu kẹp liên động gồm: mỏ kẹp, bulong đai ốc, vít tỳ … kẹp bằng tay.

- Cơ cấu kẹp gồm 2 mở kẹp đặt đối xứng với nhau qua tâm chi tiết  để đảm bảo lực kẹp phân bố đều.

c. Cơ cấu dẫn hướng.

- Cơ cấu dẫn hướng có vai trò đặc biệt quan trọng khi gia công lỗ trên máy khoan

- Cơ cấu dẫn hướng có tác dụng dẫn hướng tiến của dao không cho xê dịch vì lực cắt, rung động .

- Cơ cấu dẫn hướng này có 2 loại bạc dẫn và phiến dẫn, vì gia công 4 lỗ nên phải có 4 bạc dẫn hướng thay đổi nhanh.

 

d. Thân đồ gá.

- Thân gá có dạng hình chữ nhật. trên thân gá  có các rãnh, có gia công lỗ ren để lắp cơ cấu kẹp, chốt tỳ , chốt đỡ …

3. Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá.

        Sai số gá đặt

         

Trong đó :  là sai số chuẩn

                               : sai số do kẹp chặt

                               : sai số của đồ gá

       Sai số đồ gá

           

Trong đó :  sai số chế tạo

                               : sai số mòn

                               : sai số điều chỉnh

Sai số chế tạo

        

vSai số chuẩn

                   -Vì chuẩn định vị trùng với gốc kích thước nên

vSai số kẹp chặt

                      

C: hệ số đặc trưng cho điều kiện tiếp xúc

Q: lực tác dụng lện chốt tỳ

α:  góc giữa phương lực kẹp và phương kích thước gia công α =90

suy ra    =0

vSai số mòn

-         Với β là hệ số phụ thuộc vào cơ cấu định vị và đường kính tiếp xúc

-         Đối với chốt tỳ đầu thẳng (β = 0.2-0.4)

           N số lượng chi tiết gia công trên đồ gà chọn N = 1000

   Suy ra  

vSai số điều chỉnh

-         Sai số điều chỉnh trong thực tế khoảng  ( 5-10 ) μm

-         Chọn  = 8μm =0,008mm

vSai số gá đặt

                       với δ=0,12 dung sai kích thước cần gia công

vSai số chế tạo đồ gá

= 0,0399mm

4.Tính lực kẹp

          - Chi tiết gia công được kẹp chặt bằng 2 mỏ kẹp đặt dối xứng nhau qua tâm chi                                                          tiết có cùng khoảng cách đến tâm mũi khoan

- Khi chi tiết gia công được định vị bằng chốt tỳ và được kẹp chặt bằng mỏ kẹp  ta có     phương trình cân bằng sau đây

             K.M = W f.a

     ở đây : K hệ số an toàn trong từng điều kiện cụ thể được xác định như sau.

                 K= K₀.K₁ .K₂ .K₃ .K₄ .K₅ .K₆