ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP THIẾT KẾ MÁY TRỒNG BỨNG CÂY CÔNG NGHIỆP
LỜI NÓI ĐẦU…………………………………………………………………...…1
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN……………………………………………………2
MỤC LỤC……………………………………………………………………….....3
I./ PHÂN TÍCH SẢN PHẨM………………………………………………………
1.Công dụng và điều kiện làm việc………………………………………………...
2.Phân tích kết cấu………………………………………………………………….
3.Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết gia công (CTGC)……………………………...
4.Phân tích độ chính xác gia công………………………………………………….
4.1 Độ chính xác về kích thước…………………………………………………….
4.2 Độ chính xác về hình dáng hình học…………………………………………...
4.3 Độ chính xác về vị trí tương quan……………………………………………...
4.4 Chất lượng bề mặt……………………………………………………………...
4.5 Kết luận…………………………………………………………………………
4.6 Xác định sản lượng hàng năm………………………………………………….
II/CHỌN PHÔI,PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG………………………………………………………………………….
2.1 Phôi đúc………………………………………………………………………
2.2 Phương pháp chế tạo phôi…………………………………………………….
III/QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ CHI TIẾT TAY BIÊN……….
IV/BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ…………………………………..
1.Nguyên công I………………………………………………………………….
2.Nguyên công II…………………………………………………………………
3.Nguyên công III………………………………………………………………..
4.Nguyên công IV………………………………………………………………..
5.Nguyên công V………………………………………………………………...
6.Nguyên công VI………………………………………………………………..
7.Nguyên công VII…………………………………………………………….....
8.Nguyên công VIII………………………………………………………………
9.Nguyên công IX………………………………………………………………..
10.Nguyên công X……………………………………………………………….
V/XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT……………………………………………………
VI/THIẾT KẾ ĐỒ GÁ……………………………………………………………
VII/TÀI LIỆU THAM KHẢO……………………………………………………
PHẦN I : PHÂN TÍCH SẢN PHẨM
- Công dụng và điều kiện làm việc
- Tay biên là chi tiết quan trọng không thể thiếu trong tất cả các động cơ đốt trong. Tay biên trực trực tiếp tham gia biến chuyển động tịnh tiến của piston sang chuyển động quay của trục khuỷu và ngược lại.
- Điều kiện làm việc trong môi trường nhiệt độ cao,có rung động ,tốc độ chuyển động cao
- Phân tính kết cấu:
+ Chi tiết có tiết diện hình chữ I. gồm 2 lỗ ở 2 đầu, đầu to có 2 nữa ghép với nhau.
+ Chi tiết thuộc dạng càng
- Phân tích vật liệu chế tạo Chi tiết gia công (CTGC):
- Thành phần cấu tạo vật liệu :Tay biên làm từ vật liệu thép C45
Kí hiệu : C45
+ C:là kí hiệu thép cacbon
+ 45 chỉ phần vạn cácbon trung bình 0.45%C
- Công dụng và tính công nghệ: Được dùng trong chế tạo các chi tiết chịu lực cao như : bánh răng, trục vít, cam, lò xo…
- Phân tích độ chính xác gia công:
4.1/Độ chính xác của kích thước :
a) Đối với các kích thước có chỉ dẫn dung sai
Kích thước đường kính lỗ 42+0,025
+ Kích thước danh nghĩa : DN= 45(mm)
+ Sai lệch trên : ES=0,025(mm)
+ Sai lệch dưới : EI= 0(mm)
+ Dung sai kích thước : ITD= ES-EI= 0.025(mm)
+ Tra bảng(1.4 trang 4 tập bảng tra DSLG)
ð Độ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác 7
+ Miền dung sai kích thước là H7 : vậy Ø42+0,025¡" Ø42H7
Kích thước đường kính lỗ 22+0,021
+ Kích thước danh nghĩa : DN= 22 (mm)
+ Sai lệch trên : ES=0,021(mm)
+ Sai lệch dưới : EI= 0(mm)
+ Dung sai kích thước : ITD= ES-EI= 0,021(mm)
+ Tra bảng(1.4 trang 4 tập bảng tra DSLG)
ðĐộ chính xác về kích thước đường kính lỗ đạt cấp chính xác 7
+ Miền dung sai kích thước lỗ H7 : vậy Ø22+0,021¡" Ø22H7
Kích thước đường kính lổ 6+0,12
+ Kích thước danh nghĩa : DN= 6 (mm)
+ Sai lệch trên : ES=0,12(mm)
+ Sai lệch dưới : EI= 0(mm)
+ Dung sai kích thước : ITD= ES-EI= 0,12(mm)
+ Tra bảng(1.4 trang 4 tập bảng tra DSLG)
ðĐộ chính xác về kích thước đường kính lỗ đạt cấp chính xác 12
+ Miền dung sai kích thước lỗ H12 : vậy Ø6+0,12¡" Ø6H12
Kích thước 195+0.029
+ Kích thước danh nghĩa : DN= 195 (mm)
+ Sai lệch trên : ES=0,029(mm)
+ Sai lệch dưới : EI= 0(mm)
+ Dung sai kích thước : ITD= ES-EI= 0,029(mm)
+ Tra bảng(1.4 trang 4 tập bảng tra DSLG)
ðĐộ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác 6
+ Miền dung sai kích thước là H:vậy 195±0,029"195H6
Kích thước 52±0,15
+ Kích thước danh nghĩa : DN= 52 (mm)
+ Sai lệch trên : ES=0,15(mm)
+ Sai lệch dưới : EI= 0,15(mm)
+ Dung sai kích thước : ITD= ES-EI= 0,3 (mm)
+ Tra bảng(1.4 trang 4 tập bảng tra DSLG)
ðĐộ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác 12
+ Miền dung sai kích thước là js :vậy 52±0,15¡"52js12
Kích thước 30±0,105
+ Kích thước danh nghĩa : DN= 30 (mm)
+ Sai lệch trên : ES=0,105(mm)
+ Sai lệch dưới : EI= 0,105(mm)
+ Dung sai kích thước : ITD= ES-EI= 0,21(mm)
+ Tra bảng(1.4 trang 4 tập bảng tra DSLG)
ðĐộ chính xác về kích thước đường kính lỗ đạt cấp chính xác 12
+ Miền dung sai kích thước lỗ js : vậy30±0.105" 30js12
b) Đối với các kích thước không chỉ dẫn dung sai
s Kích thước khoảng cách giữa hai bề mặt gia công không chỉ dẫn dung sai lấy cấp chính xác 12 (IT12_)
s Kích thước khoảng cách giữa một bề mặt gia công và một bề mặt không gia công không chỉ dẫn dung sai lấy cấp chính xác 14 (IT14_)
s Kích thước khoảng cách giữa hai bề mặt không gia công không chỉ dẫn dung sai lấy cấp chính xác 16 (IT16)
- Kích thước khoảng cách giữa hai bề mặt gia công
- Kích thước khoảng cách giữa một bề mặt gia công và một bề mặt không gia công.
- Kích thước khoảng cách giữa hai bề mặt không gia công
+ Kích thước 62,cấp chính xác 16. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được IT=1,9 mm,thuộc miền dung sai js
ðKích thước đầy đủ 62±0,95
+ Kích thước 12,cấp chính xác 16. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được IT=1,1 mm,thuộc miền dung sai js
ðKích thước đầy đủ 12±0.55
+ Kích thước 24,cấp chính xác 16. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được IT=1,3 mm,thuộc miền dung sai js
ðKích thước đầy đủ 24±0,65
4.2/ Độ chính xác về hình dáng hình học
+ Độ song song giữa 2 tâm lỗ Ø6 là ≤ 0,03
+ Độ song song tâm giữa tâm lỗ Ø22 và Ø42 là 0.02
4.3/ Độ chính xác về vị trí tương quan
+ Tra bảng 2.21 trang 91 sách STDSLG
+ Dung sai độ song song của các bề mặt AB với CD ≤0,012
+ Dung sai độ vuông góc giữa mặt H với mặt ABlà ≤0.012
4.4/ Chất lượng bề mặt
- Độ nhẳn bề mặt chi tiết tay biên. những bề mặt yêu cầu độ nhám
+ Mặt A :Ra5
+ Mặt B: Ra5
+ Mặt C :Ra5
+ Mặt D :Ra5
+ Mặt H :Ra5
+ Mặt lỗ Ø42 :Ra1,25 .
+ Mặt lỗ Ø22 :Ra1,25
- Giải thích kí hiệu
+ Ra : sai lệch trung bình số học
4.5/ Kết luận
Dung sai có cấp chính xác cao nhất là di bề mặt lỗ có cấp chính xác 7 vì mặt lỗ có lắp với trục
4.6/Xác định sản lượng năm
Dùng phần mềm Pro engineer 5.0 => khối lượng chi tiết 0,37kg
Với khối lượng chi tiết 0,37kg thuộc dạng sản xuất hàng loạt vừa .Tra bảng 2 trang 13 giáo trình công nghệ chế tạo máy sản lượng hang năm là (500-5000) sản phẩm /năm
PHẦN II : CHỌN PHÔI,PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
2.1 Chọn phôi
Ta có các loại phôi có thể sử dụng như :phôi cán,phôi đúc,phôi dập,phôi rèn,phôi hàn….
vPhôi đúc :
Ưu điểm :
+ Đúc có thể đúc được các vật liệu khác nhau,thường là gang,thép,kim loại màu và hợp kim của chúng với khối lượng từ vài gram đến hàng trăm tấn.
+ Chế tạo được những vật đúc có hình dạng và kết cấu phức tạp như thân máy công cụ,vỏ động cơ mà các phương pháp khác chế tạo khó khăn hoặc không chế tạo được
+ Có thể đúc nhiều kim loại khác nhau trong một vật đúc
+ Có khả năng cơ khí hóa và tự động hóa
+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ vì vốn đầu tư ít,tính chất sản xuất linh hoạt,năng suất cao
Nhược điểm:
+ Tốn kim loại cho hệ thống rót.
+ Có nhiều khuyết tật làm tỷ lệ phế phẩm khá cao
+ Kiểm tra khuyết tật bên trong vật đúc đòi hỏi thiết bị hiện đại.
vPhôi cán :
Ưu điểm :
+ Độ chính xác của phôi cao,năng suất chế tạo phôi cao
+ Phôi cán có nhiều dạng và nhiều tiết diện
+ Phương pháp chế tạo phôi đơn giản,rẻ tiền,dễ chế tạo và năng suất cao
Nhược điểm :
+ Cơ tính vật liệu không tốt phôi có hình dáng đơn giản trên bề mặt.
+ Không cán được các loại vật liệu dòn
+ Không cán được các loại phôi kích thước lớn
+ Hệ số sử dụng vật liệu thấp nên chỉ sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, hàng loạt nhỏ.
vPhôi dập :
Ưu điểm :
+ Độ cứng vững và bền chặt của phôi cao.
+ Độ chính xác cao, cơ tính cao
+ Tiết kiệm vật liệu và thời gian
+ Cơ khí hóa,tự động hóa nên năng suất chế tạo phôi cao
Nhược điểm :
+ Không thuận lợi khi dập phôi có hình dạng phức tạp, kích thước lớn
+ Không dập được những loại vật liệu dòn
vPhôi hàn :
Ưu điểm :
+ Tạo ra các chi tiết có hình dáng phức tạp đảm bảo cơ tính
+ Phôi hàn có hình dáng phức tạp do hàn nối nhiều kim loại có tính chất khác nhau lại với nhau
+ Độ bền cao và kín, tiết kiệm vật liệu
+ Giá thành rẻ
Nhược điểm :
+ Phôi hàn dễ bị cong vênh, nứt
+ Chịu tải trọng kém do tổ chức kim loại bị thay đổi khi hàn
+ Năng suất thấp,vốn đầu tư lớn giá thành cao nên ít dùng.
vPhôi rèn tự do :
Ưu điểm :
+ Vốn đầu tư thấp,thiết bị đơn giản,kim loại bị biến dạng về tất cả các hướng cho nên phôi có cơ tính tốt
Nhược điểm:
+ Khó tạo được phôi có hình dáng phức tạp,năng suất thấp,không phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt,chỉ phù hợp với dạng sản xuất loạt nhỏ hay đơn chiếc.
Dựa vào dạng sản xuất hàng loạt vừa,vật liệu gia công là thép C45,hình dạng tay biên đơn giản
=> chọn phôi đúc
2.2.Phương pháp chế tạo phôi
Phôi đúc có các kiểu chế tạo phôi đúc như : đúc trong khuôn cát,đúc trong khuôn kim loại,đúc ly tâm,đúc mẫu chảy….
2.2.1 Đúc Khuôn cát
- Là phương pháp đúc thông dụng nhất trong công nghệ đúc.
- Chi tiết có được nhờ rót kim loại nóng chảy vào khuôn được làm bằng cát, để nguội và phá cát lấy ra sản phẩm đúc.
- Ưu điểm:
+ Đúc được nhiều loại kim loại khác nhau.
+ Khối lượng vật đúc có thể từ vài chục gram đến vài chục tấn
+ Đúc được các chi tiết phức tạp.
+ Tính chất sản xuất linh hoạt,thích hợp với các dạng sản xuất
+ Đầu từ ban đầu thấp.
+ Dể cơ khí hóa và tự động hóa.
- Nhược điểm:
+ Độ chính xác vật đúc không cao dẫn đến lượng dư gia công lớn.
+ Chất lượng vật đúc thấp,thường có rỗ khí,rỗ xỉ.
+ Chất lượng bề mặt vật đúc thấp.
2.2.2Đúc trong khuôn kim loại
- Thực chất đúc trong khuôn kim loại là điền đầy kim loại lỏng vào khuôn chế tạo bằng kim loại
- Sử dụng nhiều trong sản xuất quy mô lớn hay hàng loạt lớn.
- Vật đúc có hình dạng không phức tạp với thành dày 3-100mm và khối lượng vật đúc có thể đạt 5 tấn.
- Vật đúc là thép,gang và hợp kim màu
- Để tạo các cấu trúc rổng bên trong,thường dùng lõi cát và lõi kim loại.
- Ưu điểm:
+ Đảm bảo cơ tính của vật đúc : Khuôn kim loại có độ dẫn nhiệt cao hơn khuôn cát nên đảm bảo cho vật đúc có cấu trúc mịn hơn dẫn đến cơ tính cao hơn
+ Chất lượng vật đúc tốt:Độ bóng bề mặt,độ chính xác lồng khuôn cao
+ Tuổi bền của khuôn kim loại cao
+ Năng suất cao,giá thành hạ
- Nhược điểm:
+ Truyền nhiệt nhanh nên dễ xảy ra hiện tượng không điền đầy kim loại trong khuôn,dể bị nứt
+ Không đúc được vật quá phức tạp,thành mỏng và khối lượng quá lớn
+ Khuôn kim loại không có tính lún và thoát khí nên công nghệ đúc khó
+ Giá thành chế tạo khuôn cao
2.2.3Đúc ly tâm
- Kim loại lỏng được rót vào khuôn kim loại quay với vận tốc có thể đến 3000 vòng/phút.
- Dưới tác dụng của lực ly tâm,kim loại lỏng được điền đầy lồng khuôn và tạo thành vật đúc khi kết tinh.
- Chủ yếu dùng để đúc các chi tiết có dạng tròn xoay : Ống nước,nòng sung,ống lót,các dạng tang trống…
- Ưu điểm:
+ Tổ chức kim loại mịn chặt do sự kết tinh của kim loại lỏng dưới tác dụng của lực ly tâm đảm bảo cho vật đúc có độ đồng chất cao,loại bỏ các rỗ khí và tạp chất xỉ
+ Tạo được các khoan rổng bên trong mà không cần dùng lõi
+ Không dùng hệ thống rót phức tạp nên tiết kiệm được kim loại
+ Đúc được vật có vài lớp kim loại riêng biệt trong cùng một vật đúc
- Nhược điểm:
+ Thiên tích vùng theo thiết diện ngang do lực ly tâm
+ Đường kính lỗ kém chính xác và chất lượng bề mặt lỗ xấu
2.2.4Đúc theo mẫu chảy
- Đây là một dạng đúc đặc biệt trong khuôn một lần.Thực chất của đúc theo khuôn mẫu chảy tương tự như đúc khuôn cát nhưng cần phân biệt hai điểm sau đây:
- Lòng khuôn được tạo ra từ mẫu là vật liệu dễ chảy do đó việt lấy mẫu ra khỏi lòng khuôn thực hiện bằng nung chảy mẫu và rót ra theo hệ thống rót
- Vật liệu chế tạo khuôn bằng chất liệu đặt biệt nên chỉ cần độ dày nhỏ (6-8mm) nhưng rất bền thông khí tốt,chịu nhiệt.
- Dùng đúc các hình dạng phức tạp,đòi hỏi nhiều công đoạn gia công cơ khí,từ bất kì hợp kim nào
- Sau khi làm khuôn,khuôn được nung để đốt chảy mẩu,tạo lồng khuôn để rót kim loại khi đúc
- Ưu điểm:
+ Dể thiết kế
+ Đúc được nhiều loại hợp kim
+ Giảm chi phí gia công tạo khuôn
+ Giảm giá thành
+ Đúc được nhiều chi tiết một lần
+ Vật liệu đúc có độ chính xác cao nhờ lòng khuôn không phải lắp ráp theo mặt phân khuôn,không cần chế tạo thao riêng
+ Vật đúc có thể là vật liệu khó nóng chảy,nhiệt độ rót cao
+ Độ nhẳn bề mặt đảm bảo do bề mặt lòng khuôn nhẳn,không cháy khuôn….
- Nhược điểm:
+ Không đúc được chi tiết dạng lớn
+ Chỉ mang lại hiệu quả cao khi đúc các chi tiết có hình dạng phức tạp từ vật liệu bất kì với số lượng chi tiết trong hàng loạt lớn hơn 100 chiếc.
+ Quy trình chế tạo một vật đúc gồm nhiều công đoạn nên năng suất không cao.Do vậy người ta cần cơ khí hóa hoặc tự động hóa trong quá trình sản xuất.
+ Đúc trong khuôn mẫu chảy chỉ thích hợp để chế tạo các vật đúc với kim loại quý cần phải tiết kiệm,những chi tiết đòi hỏi độ chính xác cao…
Với những yêu cầu chi tiết đã cho và những mặt kinh tế, mặt sản xuất ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy =>Phôi đạt CCX II
2.3 Xác định lượng dư
Đối với phôi đúc,phôi đạt CCX II tra bảng 3.4 trang 29 sách Đề Cương Hướng Dẫn Thực Hiện Bài Tập Lớn Môn Công Nghệ Chế Tạo Máy của Thầy Võ Văn Cường => lượng dư gia công các bề mặt :
Mặt A : 5mm
Mặt B : 5mm
Mặt C : 4mm
Mặt D : 4mm
Mặt lỗ Ø45 : 5mm
Vẽ bản vẽ chi tiết lồng phôi
2.4.Tính hệ số sử dụng vật liệu
Dùng phần mềm Pro engineer 5.0 => khối lượng phôi là Mphôi= 0,484KG
Hệ số sử dụng vật liệu
K = = =0,764 => đạt yêu cầu
PHẦN III : QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ CHI TIẾT MANG TRƯỢT ĐỨNG MÁY BÀO
PHẦN IV : BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ:
IV. BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
- Nguyên công I: Chuẩn bị phôi
- Nguyên công này là nguyên công bắt buộc trước khi bước vào việc gia công bất kỳ một sản phẩm nào, Trong việc này ta sử dụng các loại máy như máy cắt, máy mài,…
- Kế đến là ta làm sạch các bề mặt của phôi Sau khi cộng việc làm sạch được hoàn thành tiếp đến là phải kiểm tra các kích thước để đảm bảo các khuyết tật như: vết nứt, rỗ co, rỗ khí hình dáng và kết cấu bản vẽ. Do đó, bước này ta sử dụng thước cặp 1/10 và các máy kiểm tra khuyết tật của kim loại. Sau đó ta đem đi nhiệt luyện: ở đây ta áp dụng phương pháp ủ hoàn toàn gồm các bước sau:
+ Chi tiết được nung nóng tới nhiệt độ 550 - 600˚C ( giữ trong 2,5- 3h)
+ làm nguội đến 150˚C
+ Làm nguội ngoài khí trời
- Nguyên công II: Phay thô mặt A,B,C,D
2.1 Biện luận về thứ tự gia công:
- Ta phay mặt A,B,C,D trong nguyên công này mục đích là để làm chuẩn định vị gia công 2 lỗ ở 2 phần biên
2.2 Biện luận về kích thước:
- Trong nguyên công này khi gia công cần đạt kích thước 30±0,105 đạt CCX 12
- Về độ nhám: Khi phay mặt A,B,C,D cần phải đạt độ nhám Ra=5.
2.3 Biện luận về chọn chuẩn gia công:
- Ở đây ta chọn mặt M và mặt T làm mặt định vị chính,định vị khử 3 bậc tự do vì ta chọn chuẩn thô có bề mặt diện tích lớn nhất và không thuộc mặt phân khuôn.
- Vì do chỉ cần đạt 1 phương kích thước nên ta chỉ định vị 3 bậc tự do
2.4 Biện luận về chọn máy:
- Để phay mặt B ta chọn máy phay 6H82 với thông số máy sau:(tra bảng trang 221 sách chế độ cách gia công cơ khí )
+ Bề mặt làm việc của bàn máy:
+ Công suất động cơ :7 kw
+ Số vòng quay trục chính (v/p): 30-1500 (v/p)
+ Bước tiến của bàn máy: 30-900(mm/p)
2.5 Biện luận về dao:
Khi gia công mặt A,B,C,D ta chọn dao phay đĩa 3 mặt răng có răng nhiều hướng . Do khoảng cách 2 mặt do bạc quyết định nên ta chọn dao có các thông số: D = 200, B = 12, d = 50, Z = 24
(Sổ tay công nghệ chế tạo máy I bảng 4-84 )
2.6 Đồ gá: Chuyên dùng
- NGUYÊN CÔNG III: Khoan, khoét, doa, vát mép lỗ Ø22
3.1 Biện luận về thứ tự gia công:
- Khoan, khoét, doa, vát mép lỗ Ø22 mục đích để làm chuẩn cho các nguyên công sau, đặc biệt là nguyên công khoét,doa,vát mép lỗ Ø42
3.2 Biện Luận về kích thước:
+ Trong bước này khi gia công cần phải đạt kích thướcØ22+0,021, đạt CCX 7 .
+ Về độ nhám: cần phải đạt độ nhám Ra=1,25
3.3 Biện luận về chọn chuẩn gia công:
- Ở đây ta chọn mặt C,D làm mặt định vị chính hạn chế 3 bậc tự do nhằm chống xoay theo ox và oz,tịnh tiến theo oy.
- Mặt trụ Ø30 biên nhỏ khử 2 bậc tự do nhằm mục đích chống tịnh tiến theo ox,oz.
- Mặt E định vị khử 1 bậc tự do chống tịnh tiến theo oy
3.4Biện luận về chọn máy:
Để gia công lỗ 22+0,021 ta chọn máy khoan đứng 2A135 với các thông số:
+ Đường kích khoan lớn nhất :35mm
+ Công suất: 6 kw
+ Số vòng quay trục chính (v/p): 68-1100
+ Bước tiến của bàn máy: 0,11-1,6 (mm/vòng)
3.5 Biện luận về dao: Gia công lỗ 22+0,021 dùng mũi khoan đuôi côn (với d=20, l=330) bảng 4-42, khoét đuôi côn (với d=13-32mm ,D=10-40mm, l=80-200mm) bảng 4-47,và mũi doa trụ kiểu I (với d=22mm, l=25) bảng 4-49
3.6Đồ gá: Chuyên dùng
- NGUYÊN CÔNG IV: Phay thô 2 mặt để khoan lỗ lắp bu lông
4.1 Biện luận về thứ tự gia công:
Phay thô 2 mặt để khoan 2 lỗ lắp bulông, vì khi đúc bề mặt bị biến cứng, mũi khoan có thể trượt và lệch dẫn đến gia công ko đạt yêu cầu
4.2 Biện luận về kích thước:
+ Trong nguyên công này khi gia công cần đạt kích thước Ø6+0.12 mm, CCX 12
Về độ nhám: khi gia công mặt Ccần đạt độ nhám Ra5
4.3 Biện luận về chọn chuẩn gia công:
- Ở đây ta chọn mặt C,D làm mặt định vị chính hạn chế 3 bậc tự do nhằm chống xoay theo ox và oz,tịnh tiến theo oy.
- Mặt lỗ Ø22 định vị khử 2 bậc tự do nhằm mục đích chống tịnh tiến oz và tịnh tiến theo ox.
- Mặt E định vị khử 1 bậc tự do chống xoay theo oy
4.4 Biện luận về chọn máy
Để phay mặt này ta chọn máy phay 6H12 với thông số máy sau:(tra bảng trang 221 sách chế độ cách gia công cơ khí )
+ Bề mặt làm việc của bàn máy:320x1250
+ Công suất động cơ :7 kw
+ Số vòng quay trục chính (v/p): 30-1500 (v/p)
+ Bước tiến của bàn máy: 30-1500(mm/p)
4.5 Biện luận về chọn dao:
Để phay 2 mặt này ta sử dụng dao phay ngón có d=12mm,l=96mm,Z=4
4.6 Đồ gá: chuyên dùng
- NGUYÊN CÔNG V: Gia công lỗ Ø6
5.1 Biện luận về thứ tự gia công:
Gia công lỗ nhằm mục đích lắp bulông lắp ghép phần rời của biên lớn
5.2 Biện luận về kích thước:
+ Trong nguyên công này khi gia công cần đạt kích thước +0.12mm, CCX 12
3Biện luận về chọn chuẩn gia công:
- Ở đây ta chọn mặt C,D làm mặt định vị chính hạn chế 3 bậc tự do nhằm chống xoay theo ox và oz,tịnh tiến theo oy.
- Mặt lỗ Ø22 định vị khử 2 bậc tự do nhằm mục đích chống tịnh tiến oz và tịnh tiến theo ox.
- Mặt E định vị khử 1 bậc tự do chống tịnh tiến theo oy
5.3 Biện luận về chọn máy
Để gia công lỗ Ø6 ta chọn máy khoan đứng 2A135 với các thông số:
+ Đường kích khoan lớn nhất :35mm
+ Công suất: 6 kw
+ Số vòng quay trục chính (v/p): 68-1100
+ Bước tiến của bàn máy: 0,11-1,6 (mm/vòng)
5.4 Biện luận về chọn dao:
- Gia công lỗ 6 dùng mũi khoan ruột gà đuôi trụkiểu I (với d=6mm ,L=100mm, l=67mm)
5.5 Đồ gá: chuyên dùng
- NGUYÊN CÔNG VI: Cắt đứt phần nắp lỗ biên lớn
6.1 Biện luận về thứ tự gia công:
Gia công để cắt rời 2 phần lỗ biên lớn, để đạt đường tròn tương đối của lỗ biên lớn dùng làm chuẩn cho nguyên công sau
6.2 Biện luận về kích thước:
Trong nguyên công này khi gia công cần đạt kích thước
6.3 Biện luận về chọn chuẩn gia công:
..............................
PHẦN VI : THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
NGUYÊN CÔNG III :Khoan,khoét, doa lỗ 22+0,021
6.1 Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công thiết kế đồ gá
6.2 Phân tích lại phương án định vị và phương án kẹp chặt
6.3 Chọn chi tiết định vị,tính sai số chuẩn
6.4 Tính lực cắt
6.5 Chọn cơ cấu kẹp
6.6 Vẽ sơ đồ lực tác dụng
6.7 Tính lực kẹp
6.8 Tính bền các chi tiết đặt trưng của cơ cấu kẹp
6.9 Chọn các chi tiết tiêu chuẩn của đồ gá
6.10 Vẽ các chi tiết điển hình trong đồ gá
6.11 Hướng dẫn lắp điều chỉnh đồ gá trên máy
6.12 Hướng dẫn sử dụng thao tác đồ gá khi gia công
6.1 Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công thiết kế đồ gá
- Nguyên Công III gia công lỗ 22+0,021
Yêu cầu kĩ thuật nguyên công III : độ song song tâm giữa lỗ 42+0,025 và 22+0,021 là 0,02
6.2 Phân tích lại phương án định vị và phương án kẹp chặt
- Phương án định vị : +mặt C,D định vị khử ba bậc tự do đảm bảo kích thước chiều sâu của lỗ
+ mặt trụ Ø22 ta định vị khử 2 bậc tự do đảm bảo cho chi tiết không bị tịnh tiến theo phương OZ và tịnh tiến theo OX khi gia công .
Phương án kẹp chặt : theo nguyên tắc lực phải hướng vào mặt đinh vị chính mặt C,D vì chi tiết gia công lỗ gần biên nên ta chon lực kẹp cùng chiều lực cắt ta chọn phương án kẹp 1 lần để giảm thời gian gia công . sử dụng mỏ kẹp đơn
6.3 Chọn chi tiết định vị và tính sai số chuẩn :
+mặt B khử 3 bậc ta sử dung hai bản đở pẳng
+mặt trụ Ø22 khử 2 bậc ta sử dụng khối V
- Tính sai số chuẩn : kích thước lỗ 22+0,021 do dụng cụ cắt quyết định
6.4tính lực cắt p :
P=(dựa vào sách tra chế độ cắt cơ khí trường CĐKT CAO THẮNG)
Theo bảng (7-3) : =68 ;=1 ;=0.7
Theo bảng (12-1;13-1) ==()0,75=0.85
Thay vào ta có p=308 KG
Momen xoắn :
M=
Theo bảng (7-3) : Cm=0,034 ;Zm=2.5 ;Ym=0.7
Thay vào ta được M=17.88 KGm
6.5chọn cơ cấu kẹp : sử dụng mỏ lẹp đơn vì cơ cấu này không phức tạp và có khả năng tháo lắp chi tiết nhanh, thích hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa trở lên
6.6vẽ sơ đồ lực tác dụng :
6.7tính lực kẹp ( Dựa vào sách tính toán và thiết kế đồ gá trường CĐKT CAO THẮNG)
TA CÓ : W.r.f=M
( với hệ số ma sát f=0.3)
=>W==0.596 N.m
6.8Hướng dẫn lắp điều chỉnh đồ gá trên máy
Cơ câu kẹp , kẹp 1 vị trí trên chi tiết ,cấu tạo 1 bu long được lắp với thanh truyền tựa trên chốt tạo thành 1 cơ cấu kẹp ,phần thân của bu long có lắp lò xo và đòn kẹp ,các vòng đệm côn cầu .hai đai ốc hảm thường và một đai ốc cao vặn tác động lực kẹp vít dùng chống xoay bu long .Muốn kẹp chi tiết gia công chỉ cần siết đai ốc, đòn kẹp sẽ kẹp vào chi tiết gia công đã được định vị.
6.9Hướng dẫn sử dụng thao tác đồ gá khi gia công :
Đây là cơ cấu bằng mỏ kẹp, chi tiết gia công được định vị trên bản đỡ phẳng.Khi siết đai ốc cao thì vòng đệm sẽ tác động lên mỏ kẹp làm kẹp chặt chi tiết gia công,khi nới lỏng đai ốc thì mỏ kẹp sẽ được đẩy lên nhờ lò xo ,khi mỏ kẹp được đẩy lên ta kéo mỏ kẹp ra một khoảng đủ lớn để lấy chi tiết ra theo phương ngang.
Hướngdẫnbảoquản :để có thể sử dụng lâu dài đồ gá ,khi sử dụng đồ gá thao tác nhẹ nhàng .Đặt và lấy chi tiết gia công cẩn thận. Vì định vị bằng các chốt tỳ rất dể bị mòn nên phải
