1. Tên đề tài: Thiết kế ÊTÔ QUAY 2 CHIỀU

1. Nội dung thuyết minh, tính toán:

Bản thuyết minh các nội dung tính toán:

• Khảo sát thị trường.
• Tìm hiểu thiết bị đã có (nếu có).
• Đề xuất các phương án gia công,  chọn phương án khả thi.
• Tính toán động học và động lực học các bộ truyền.
• Tính toán thiết kế kết cấu toàn êtô.
• Tính giá thành.

3. Các bản vẽ:
   • Bản vẽ các sơ đồ nguyên lý (1 A_0­).
   • Bản vẽ cụm (A₀)
   • Bản vẽ chi tiết (A₀)
   • Thiết kế bản vẽ lắp ( 3 A₀) .
   • Khả năng chế tạo ( chế tạo mô hình thu nhỏ để kiểm chứng  nguyên lý).

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU.. 8

CHƯƠNG 1: Giới thiệu chung về ê tô quay 2 chiều. 9

1.1 Khái niệm.9

1.2 Chức năng 9

1.3 Ưu, nhược điểm.. 9

CHƯƠNG 2: Cấu tạo của êtô 10

2.1 Các bộ phận chính và chức năng từng bộ phận. 11

2.2.Nguyên lý hoạt động. 12

CHƯƠNG 3: Chọn vật liệu và phương pháp chế tạo phôi13

3.1 Dạng hỏng và chỉ tiêu tính. 13

3.1.1 Chọn vật liệu. 13

3.1.2 Chọn phương pháp chết tạo phôi13

3.1.3 Dạng phôi13

3.1.4 Chọn phôi15

CHƯƠNG 4 Thiết kê tính toán bộ truyền vítme-đai ốc. 19

4.1 Tính toán bộ truyền. 19

4.1.1 Xác định các thông số của trục vít me. 19

4.1.2 Kiểm nghiệm vitme về độ bền 20

4.1.3Xác định kích thước của đai ốc. 22

4.1.4 Hiệu suất của bộ truyền. 22

 

CHƯƠNG 5 : Phân tích từng chi tiết gia công. 22

5.1 Đế ê tô. 22

5.1.1 Phân tích công dụng và điều kiện làm việc. 23

5.1.2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết23

5.1.3 Phân tích vật liệu CTGC.. 24

5.1.4 Khối lượng chi tiết25

5.1.5 Phân tích độ chính xác về kích thước. 26

5.2 Mâm quay 360 độ. 27

5.2.1 Phân tích công dụng và điều kiện làm việc. 27

5.2.2Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết28

5.2.3Khối lượng chi tiết28

5.2.4 Phân tích độ chính xác về kích thước. 29

5.3 Hàm tĩnh ê tô 30

5.3.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc 30

5.3.2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết.31

5.3.3 Phân tích vật liệu CTGC.32

5.3.4. Khối lượng chi tiết 33

5.3.5 Phân tích độ chính xác về kích thước 34

5.4 Thanh trượt chữ T.. 34

5.4.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc 34

5.4.2 .Khối lượng chi tiết 34

5.4.3. Phân tích độ chính xác về kích thước 35

5.5 Hàm động êtô. 35

5.5.1 Phân tích công dụng và điều kiện làm việc.36

5.5.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết 37

5.5.3. Phân tích vật liệu CTGC 37

5.5.4 Khối lượng chi tiết 37

5.5.5 Phân tích độ chính xác kích thước.38

CHƯƠNG 6 Tiến trình công nghệ gia công ê tô. 39

6.1 Đế ê tô. 39

6.2 Mâm quay ê tô 360°. 42

6.3 Hàm tĩnh ê tô. 45

CHƯƠNG 7  Kết luận 47

Tài liệu tham khảo. 49

                             Lời nói đầu

         Ngày nay khoa học kỉ thuật đang phát triển với một tốc độ vũ bão, mang lại những lợi ích to lớn cho con người về tất cả các lĩnh vực tinh thần và vật chất. Để nâng cao đời sống của nhân dân, để hội nhập vào sự phát triển chung của các nước trong khu vực, cũng như các nước trên thế giới, Đảng và Nhà nước ta đã đề ra mục tiêu trong những năm tới là thực hiện “Công nghiệp hóa và hiện đại hóa đất nước”.

        Muốn thực hiện “Công nghiệp hóa và hiện đại hóa đất nước” một trong những nghành cần quan tâm phát triển mạnh đó là nghành cơ khí chế tạo vì cơ khí chế tạo đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất các thiết bị, công cụ, cho mọi nghành kinh tế quốc dân, tạo tiền đề cần thiết để các nghành này phát triển mạnh hơn.

        Để phục vụ cho việc phát triển nghành cơ khí hiện nay chúng ta cần đẩy mạnh đào tạo đội ngũ cán bộ kỹ thuật có trình độ chuyên môn cao về các lĩnh vực công nghệ kinh điển, đồng thời phải đáp ứng được những công nghệ tiên tiến, công nghệ tự động trong sản xuất cơ khí. Mặt khác cần tăng cường các cơ sở vật chất trang thiết bị máy móc.

       Vì vậy phương pháp gia công phi cổ điển trong gia công bắt buộc mỗi con người trong nghành chế tạo máy phải nắm vững, nhất là cán bộ kỉ thuật trong việc lập quy trình công nghệ gia công.

Trong cơ khí muốn đạt được chất lượng sản phẩm cũng như nâng cao độ chính xác về kích thước, hình dáng hình học, vị trí tương quan phải hội đủ các điều kiện sau: Máy – dao – đồ gá.

       Những vấn đề trên được trình bày trong tập thuyết minh “Đồ án thiết kế quy trình công nghệ gia công Thân Ê Tô Quay” này.

      Các số liệu, thông số do tra bảng và tính toán đều dựa vào các tài liệu tham thảo và kinh nghiệm của thầy cô hướng dẫn.

      Tuy đã cố gắng tìm tòi, học hỏi để hoàn thành đồ án được giao nhưng do kiến thức và thời gian có hạn nên không thể tránh khỏi những sai sót trong quá trình thiết kế tính toán. Em rất mong quý thầy cô góp ý, bổ sung để kiến thức em được vững vàng hơn.

      CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU CHUNG VỀ ÊTÔ QUAY 2 CHIỀU.

1.1 Khái niệm :

       Ê tô xoay hai chiều được sử dụng để định vị và kẹp chặt các chi tiết khi gia công các chi tiết có mặt phẳng nghiên.. Ê tô quay 2 chiều có thể xoay 360 độ theo trục Z và xoay thẳng đứng 90 độ theo trục X hoặc Y.  Ê tô xoay hai chiều được sử dụng rộng rãi trong việc gia công chi tiết đòi hỏi kỹ thuật cao, thao tác dễ dàng và ít gây sai số trong quá trình gia công.

1.2 Chức năng

    Ê tô xoay hai chiều được sử dụng rộng rãi trong việc gia công chi tiết đòi hỏi kỹ thuật cao, thao tác dễ dàng và ít gây sai số trong quá trình gia công. Có thể cài đặt hai chiều khác nhau một theo chiều đứng lên xuống với độ nghiêng trong khoảng 0˚~ 90˚ và xoay nghiêng hay có thể xoay 360 ˚ giúp chúng ta có thể điều chỉnh góc nghiêng chính xác dù ở góc độ nào. Đĩa chia điều chỉnh dễ dàng cũng như đọc chính xác góc độ.

1.3/ Ưu,nhược điểm

  -Ưu điểm: dễ dàng thao tác, tốn ít thời gian cho việc gia công các chi tiết có    nhiều mặt phẳng nghiên, sai số sau khi gia công là rất nhỏ.

- Nhược điểm: Chi phí cao, độ đứng vững khi gia công còn hạn chế.

CHƯƠNG 2: CẤU TẠO CỦA ÊTÔ

                                            Trang 10

2.1 Các bộ phận chính và chức năng từng bộ phận

 

1. Đế êtô : dùng để lắp với bàn máy .
2. Mâm quay Oz : điều chỉnh  góc quay với 360 độ.
3. Trục quay Ox hoặc Oy: điều chỉnh góc quay 90 độ với trục ox hoặc oy.
4. Rảnh trượt mang cá: giúp định vị chi tiết và dẫn hướng cho mỏ động chuyển tịnh tiến.
5. Mỏ di động: dùng để kẹp chi tiết.
6. Phiến tì: dùng để định vị chi tiết và dễ dàng thay thế khi bị  mòn.
7. Trục vítme: biến đổi chuyển động quay bằng tay quay thành chuyển động tịnh tiến.
8. Đệm kẹp chặt: kẹp chặt khi điều chỉnh góc độ.

2.2 Nguyên lý hoạt động.

Khi ta mở lỏng 2 bulong M14 ( được lắp nhờ rảnh T ) thì ta có thể xoay mâm xoay 360 độ nhờ có trục bậc được lắp giữa đế êtô và mâm xoay Oz khi điều chỉnh xong thì xiếc chặt 2 bulong M14 để kẹp chặt mâm Oz. Khi muốn điều chỉnh phay mp nghiên thì ta mở 2 bulong M10 và điều chỉnh đúng độ nghiên càn gia công. Khi ta quay ta quay, trục vít me sẽ chuyển động năng tương đối so với đai ốc qua cơ cấu  vít me – đai ốc, biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến gần hơn hoặc xa hơn má tĩnh ,để kết hợp với má tĩnh kẹp chặt hoặc tháo ra chi tiết gia công.

                                                      Trang 12

 

    CHƯƠNG 3: Chọn vật liệu và phương pháp chế tạo phôi .

3.1 Dạng hỏng và chỉ tiêu tính

        Dạng hỏng hỏng chủ yếu của vít me và đai ốc là mòn ren. Do đó để xác định kích thước bộ truyên ta cần tính theo áp suất cho phép [p] và kiểm nghiệm vít theo độ bền.

3.1.1 Chọn vật liệu

3.1.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi

3.1.2.1  Dạng phôi:

         Trong gia công cơ khí  các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán.

Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi phải nhằm mục đích bảo đảm hiệu quả kinh tế – kỹ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết kể từ công đoạn chế tạo phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết phải thấp nhất.

Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần phải quan tâm đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu chịu tải khi làm việc của chi tiết (hình dạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc…)

        Sản lượng hàng năm của chi tiết

Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kỹ thuật và tổ chức sản xuất (khả năng về trang thiết bị, trình độ kỹ thuật chế tạo phôi…)

Mặc khác khi xác định phương án tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến đặc tính của các loại phôi và lượng dư gia công ứng với từng loại phôi. Sau đây là một vài nét về đặc tính quan trọng của các loại phôi thường được sử dụng.

-Phôi đúc:

              Khả năng tạo hình và độ chính xác của phương pháp đúc phụ thuộc vào cách chế tạo khuôn,có thể đúc được chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp (chi tiết của ta có hình dạng khá phức tạp) . Phương pháp đúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ hoặc dưỡng đơn giản cho độ chính xác của phôi đúc thấp. Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại.

độ chính xác vật đúc cao. Phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn thủ công có phạm vi ứng dụng rộng, không bị hạn chế bởi kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôi thấp,tuy nhiên năng suất không cao. Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn do bị hạn chế về kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo khuôn cao và giá thành chế tạo phôi cao,tuy nhiên phương pháp này lại có năng suất cao thích hợp cho sản suất hàng loạt vừa.

 -Phôi cán:

       Có prôfin đơn giản, thông thường là tròn, vuông, lục giác, lăng trụ và các thanh hình khác nhau, dùng để chế tạo các trục trơn, trục bậc có đường kính ít thay đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục then, mặt bít. Phôi cán định hình phổ biến thường là các loại thép góc, thép hình I, U, V… được dùng nhiều trong các kết cấu lắp. Phôi cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng để chế tạo các loại toa tàu, các máy kéo, máy nâng chuyển… Phôi cán ống dùng chế tạo các chi tiết ống, bạc ống, then hoa, tang trống, các trụ rỗng… Cơ tính của phôi cán thường cao, sai số kích thước của phôi cán thường thấp, độ chính xác phôi cán có thể đạt từ cấp 9->12. Phôi cán được dùng hợp lý trong trường hợp sau khi cán không cần phải gia công cơ tiếp theo, điều đó đặc biệt quan trọng khi chế tạo các chi tiết bằng thép và hợp kim khó gia công, đắt tiền.

        =>Chi tiết giá đẫn hướng có hình dạng khá phức tạp và có một số mặt có độ chính xác kích thước khá cao (cấp 7-8),nên ta không dùng phương pháp cán để tạo phôi.

3.1.2.2  chọn phôi:

Dựa vào đặc điểm của các phương pháp tạo phôi ở trên, ta chọn phương pháp phôi cán vì:

+  giá thành chế tạo vật đúc rẻ

+Dựa thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản,cho nên đầu

   tư thấp   

+  phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa

+  độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để có thể tiếp tục gia công tiếp theo

                                                          Trang 15

3.1.2.3  . Phương pháp chế tạo phôi:

Trong đúc phôi có những phương pháp sau:

1. Đúc trong khuôn cát –mẫu gỗ

+ Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, gía thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.

+ Loại phôi này có cấp chính xác IT16- IT17.

+ Độ nhám bề mặt: R_z=160mm.

=> Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao,gây khó khăn trong các bước gia công tiếp theo.

 

1. Đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại:

+ Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ,vì giá tạo khuôn cao.

+Cấp chính xác của phôi: IT15- IT16.

+Độ nhám bề mặt: R_z=80mm.=> Chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp đúc với mẫu gỗ,đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp, năng suất phù hợp với dạng sản xuất loạt vừa và lớn.

c. Đúc trong khuôn kim loại:

                                                          Trang 17

+ Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phôi có hình dáng gần giống với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao.

+ Cấp chính xác của phôi: IT14 - IT15.

+ Độ nhám bề mặt: R_z=40mm.=>Phương pháp nay cho năng suất cao,đặc tính kỹ thuật của chi tiết tốt nhưng giá thành cao nên không phù hợp với tính kinh tế trong sản suất loạt vừa.

d. Đúc ly tâm:

+ Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, rỗng, đối xứng, đặc biệt là các chi tiết hình ống hay hình xuyến.

+ Khó nhận được đường kính lỗ bên  trongvật đúc chính xác vì khó định được lượn kim loại rót vào khuôn chính xác

+ Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém (đối với vật đúc tròn xoay) vì chứa nhiều tạp chất và xỉ.

e. Đúc áp lực:

+ Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn.

+ Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là hợp kim Thiếc, Chì, Kẽm, Mg,    Al,Cu.

+ Đúc dưới áp lực dùng để chế tạo các chi tiết phức tạp như vỏ bơm xăng, dầu, nắp buồng ép, van dẫn khí…

Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao.Đặc tính kỹ thuật tốt nhưng đối với dạng sản suất loạt vừa thì hiệu quả kinh tế không cao.

f. Đúc trong khuôn vỏ mỏng:

+ Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8mm

+ Có thể đúc được gang , thép, kim loại màu như khuôn cát,khối lượng vật đúc đến 100 kg

+ Dùng trong sản xuất loạt lớn và hàng khối.

g. Đúc liên tục:

+ Là quá trình rót kim loại lỏng đều và liên tục vào moat khuôn bằng kim loại,xung quanh hoặc bên trong khuôn có nước lưu thông làm nguội (còn gọi là bình kết tinh) .Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại lỏng sau khi rót vào khuôn được kết tinh ngay, vật đúc được kéo liên tục ra khỏi khuôn bằng cơ cấu đặc biệt như con lăn…

+ Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, đúc tấm

Kết luận:

- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho , tính kinh tế và sản xuất là hàng loạt vừa và vật liệu chi tiết là thép C45 dùng phương pháp đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, với CCX II.

+ Chi tiết đúc có CCX cấp II

+Dung sai kích thước và độ nhám bề mặt của chi tiết :IT15- IT19;  R_z=80 (tra bảng 3-13 [8,trang 185]

 +Dung sai kích thước chi tiết đúc  lấy theo IT15 ra bảng 3-11 [8,trang 182].

Chương 4 : Thiết kế và tính toàn bộ truyền vítme-đai ốc

 4.1 Tính toán bộ truyền

4.1.1  Xác định các thông số của trục vitme

Độ chịu mòn bề mặt được xác định áp suất trung bình trung bình trên bề mặt theo công thức:

P = Q/ (π. D_tb .tz.(L_z/h)) = Q. h / ( π.d_tb. t_z .L.τ) (N/mm² )

+ Với Q: lực chạy dao ( lực kéo) tác dụng lên vít me: Q = 3610

+ h: bước ren h = 4 mm.

+ t_z: chiều cao ren.

+ Lchiều dài ren của Trục vít L=150 mm

+ τ : Số mỗi un.

Nếu ta đạt λ’ = L/d_z thì từ công thức ( *), Ta có thể tính đường kính cần thiết của vítme.

 

Vít me của máy, ren có hình thang nên t_z =0.5h/ τ thay vào (*) và (**) ta có 

Với P làm áp suất trung bình cho phép (N/mm²) Có thể theo lấy bảng (VIII-I)  ta lấy

P=2 trị số =2.5:

  (mm)

Lấy D_tb = 21.5 (mm)

h = 4 (mm)

τ = 2

Ta có t_z = 0.,5 1 mm

 + Đường kính ngoài của vít me:

D₁= D_tb +  = 21.5 + 0.5 = 22 (mm)

+ Dường kính trong của vít me:

D₁= D_tb -  = 21.5 - 0.5 = 21 (mm)

4.1.2  Kiểm nghiệm vitme về độ bền

             Đối với trục vít me, trục  thường hay có độ chính xác đặc biệt đều phải thiết kế hay kiểm tra độ mòn của ren, độ ổn định, độ đứng vững, độ bền theo kinh nghiệm. Vitme thường bị hỏng là do bền mặt ren quá mòn, trường hợp bị gãy rất ít xảy ra, do đó xác định đường kính trên cơ sỡ đọ chịu mòn lên mặt ren , còn những phương pháp khác thì để dùng để kiểm tra.

a/ Kiểm tra sức bền.

              Chỉ cần kiểm tra được lực chạy dao và mômen xoắn lớn ở vitme với các lực kéo ( hoặc nén ) và xoắn cùng 1 lúc, nên cần phải kiểm tra ứng suất theo lý thuyết mêrơ.

 ...

Nguyên công V: Khoan 3 lỗ Ф12, Khoan 2 lỗ taro M10.

 

+ Định vị: Mặt đáy khử 3 bậc do.

              Ф159 khử 2 bậc tự do.

              Ф52 khử 1 bậc tự do,

+ Chọn dao : mũi khoan Ф12 ; mũi khoan 8,5; mũi taro M10.

+ Chọn máy: máy khoan cần 2A135

• Chiều sâu khoan100  (mm): 
• Hành trình trục chính 100 (mm): 
•  Số tốc độ: 9 
• Đường kính trụ 80 (mm): 
• Khoảng cách từ trục chính đến chân đế 450  (mm): 
• Khoảng cách từ trục chính đến bàn làm việc 620  (mm): 
• Trọng lượng : 90(kg)

 

                                                      Trang 44

6.3 Hàm tĩnh ê tô.

- Nguyên công I: chuẩn bị phôi.

              - làm sạch phôi

             - kiểm tra phôi

             - ủ phôi

             - mài định hình

- Nguyên công II: Vạt mặt khoan tâm 2 đầu Đạt B=97

+ Định vị: Khối V kẹp chặt khử 1 bậc do.

              Ф137 khử 4 bậc tự do.

+ Kẹp chặt : Khối V

+ Chọn dao: Dao phay đĩa 3 mặt cắt, mũi khoan tâm Ф3

+ Chọn máy: Chuyên dùng

- Nguyên công III Tiện  Ф137 đạt B=20 ; Tiện Ф107 đạt  B=60.

 

+ Định vị: Chống tâm 2 đầu khử 5 bậc tự do.           

+ Chọn máy: Chọn máy tiện 1K62

 

                                                      Trang 45

- Nguyên công IV Tiện Lỗ Ф117 đạt L=10.

 

+ Định vị: Ф137 khử 3 bậc tự do.

                 Mặt A khử 2 bậc tự do

              + Chọn dao: Dao phay ngón Ф25 hợp kim mảnh BK6.

+ Chọn máy : 6H12

 

 

- Nguyên công V: Phay mặt C và mặt D

 

+ Định vị: Ф137 khử 3 bậc tự do.

                 Mặt A khử 2 bậc tự do

              + Chọn dao: Dao phay ngón Ф25  hợp kim mảnh BK6.

+ Chọn máy : 6H12.

 

- Nguyên công VI : Khoan 4 lỗ bậc Ф14, Ф8.

 

+ Định vị: Mặt C khử 3 bậc tự do.

                 Mặt A khử 2 bậc tự do.

                Mặt D khử 1 bậc tự do.

              + Chọn dao: Mũi khoan Ф14, Ф8 .

+ Chọn máy : 2A55

 

 

- Nguyên công VII : Khoan 2 lỗ taro M6.

 

+ Định vị: Mặt C khử 1 bậc tự do.

                Ф137 khử 4 bậc tự do

 

+ Chọn dao: Mũi khoan Ф14, Ф8 .

+ Chọn máy : 2A55

 

- Nguyên công VIII : Xọc độ

 

 

 

 

                                           

                                                       Trang 46

 

 

 

+ Định vị: Mặt A khử 3 bậc tự do

               

+ Chọn dao:  chuyên dùng.

+ Chọn máy : máy phay 6h12.

                                      CHƯƠNG 7 : KẾT LUẬN

 

    Đề thực hiện một chi tiết nào đó ta có thể sử dụng nhiều loại đồ gá khác nhau.Các đồ gá khác nhau sẽ cho năng suất và hiệu quả kinh tế khác nhau. Mỗi loại sản xuất thích hợp với một loại đồ gá nhất định. Trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ đồ gá sử dụng là đồ gá vạn năng lắp ghép trong điều kiện sản xuất mà chủng loại chi tiết thay đổi liên tục thì đồ gá được sử dụng hiệu quả  là đồ gá vạn năng. Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối thì sử dụng đồ gá chuyên dùng.

 

                                                       Trang 47

 

Đồ gá cơ khí hóa và tự động hóa cho phép đạt năng suất và hiệu quả kinh tế cao.

      Đến đây công việc thiết kế gia công  “ Ê TÔ QUAY” đã hoàn thành. Trong quá trình làm đồ án, em đã cố gắng vận dụng những kiến thức đã học trong suốt quá trình học tập vừa qua tại trường để giải quyết những vấn đề mà đồ án tốt nghiệp đặt ra.

Để đánh giá về kiến thức chuyên môn và năng lực thực hành của mỗi học sinh, mỗi học sinh trước khi tốt nghiệp phải hoàn tất đồ án tốt nghiệp với đề tài do nhà trường tự chọn, đó là công việc kỹ thuật cụ thể. Thông qua việc hoàn thành đồ án tốt nghiệp mỗi học sinh được cũng cố và kiểm tra lại toàn bộ những kiến thức đã được học tập, tiếp nhận, đồng thời là việc tiếp cận với công việc cụ thể thực tế, giống như học phải đi đôi với hành. Từ đó có những kiến thức, kinh nghiệm cho công việc sau này.

      Trong quá trình thực hiện đồ án này, do kiến thức còn hẹp cũng như những khó khăn khách quan nên không tránh khỏi những sai sót, những hạn chế trong đồ án. Vì vậy kính mong quý thầy, cô chỉ bảo thêm và cảm thông trong quá trình xét duyệt. Những điều chỉ bảo đó là bài học kinh nghiệm quý giá cho em học hỏi.

      Trân trọng cảm ơn thầy hướng dẫn và các thầy cô khoa cơ khí đã giúp  em hoàn thiện đồ án tốt nghiệp này.