ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO MÁY MÀI DAO PHAY NGÓN file CAD file 2D
TÓM TẮT ĐỒ ÁN
NỘI DUNG:
Dựa trên kiến thức đã học ở trường, cùng với sự phân công bộ môn chúng em có cơ hội tìm hiểu về đề tài “ Thiết kế chế tạo máy mài dao phay ngón”.
Trong quá trình tìm hiểu, thực thi, đề tài em tóm tắt như sau:
- Tìm hiểu kết cấu máy của đề tài năm trước sinh viên đã làm.
- Nguyên cứu các thành phần dao phay ngón.
- Tìm hiểu trong nước và ngoài nước đã có bộ máy này chưa ?.
- Tìm hiểu phương án thiết kế cơ khí.
- Tìm hiểu cơ lý thuyết, các định nghĩa, kiến thức chuyên ngành có liên quan.
- Dựa vào nguyên lý hoạt động của máy mài năm trước đã làm tính toán thuyết kế cải tiến máy
- Tính toán và thiết kế các bộ phận của máy.
- Chế tạo phần cơ khí của máy và kiểm nghiệm kết quả.
- Lập quy trình công nghệ gia công các chi tiết điển hình trong các bộ phận của máy
KẾT QUẢ ĐẠT ĐƯỢC
- Tiếp thu được một khối lượng lớn kiến thức thực tiễn cũng như lý thuyết.
- Tính toán thiết kế được phần cơ khí cho máy .
- Chế tạo thành công mô hình máy.
- Nghiên cứu phát triển sản phẩm ra thị trường.
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU................................................................................................... 4
LỜI CẢM ƠN.................................................................................................... 5
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN...................................................... 6
NHẬN XÉT CỦA HỘI ĐỒNG.............................................................................. 7
TÓM TẮT ĐỒ ÁN............................................................................................... 8
MỤC LỤC .......................................................................................................... 9
CHƯƠNG 1 : MỞ ĐẦU ..................................................................................... 11
1.1 Đặt vấn đề ................................................................................................. 11
1.2 Mục tiêu nghiên cứu.................................................................................... 12
1.3 Đối tượng và phạm vi nguyên cứu................................................................ 12
1.4 Phương pháp nguyên cứu............................................................................. 13
CHƯƠNG 2 : TỔNG QUAN NGUYÊN CỨU ĐỀ TÀI ........................................ 14
2.1 Giới thiệu chung về dao phay ngón.............................................................. 14
2.2 Thông số dao phay ngón.............................................................................. 14
2.3 Góc độ dao ................................................................................................ 18
CHƯƠNG 3 : CƠ SỞ LÝ THUYẾT .................................................................... 20
CHƯƠNG 4 : PHƯƠNG HƯỚNG VÀ CÁC GIẢI PHÁP .................................... 23
4.1 Phân tích các phương án ............................................................................. 23
4.2 Lựa chọn phương án thuyết kế..................................................................... 24
CHƯƠNG 5 : THIẾT KẾ CƠ CẤU ..................................................................... 25
5.1 Cơ cấu 1 .................................................................................................... 26
5.2 Cơ cấu 2..................................................................................................... 28
5.3 Cơ cấu 3..................................................................................................... 29
5.4 Cơ cấu 4..................................................................................................... 29
5.5 Cơ cấu 5..................................................................................................... 31
CHƯƠNG 6 : TÌM HIỂU VẬT LIỆU LÀM DAO VÀ CHỌN ĐÁ MÀI ................ 33
6.1 Vật liệu làm dao ......................................................................................... 33
6.2 Chế độ cắt ................................................................................................. 34
6.2.1 Tốc độ cắt .......................................................................................... 34
6.2.2 Lượng chạy dao................................................................................... 35
6.2.3 Chiều sâu cắt....................................................................................... 36
6.3 Sự hư hỏng của dao phay............................................................................. 37
6.3.1 Sự quá nhiệt ....................................................................................... 37
6.3.2 Độ mài mòn........................................................................................ 37
6.4 Lựa chọn đá mài ........................................................................................ 40
CHƯƠNG 7 : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ MÁY ..................................................... 47
7.1 Chọn động cơ ............................................................................................ 47
7.2 Thiết kế băng máy ...................................................................................... 47
7.3 Chọn ổ bi ................................................................................................... 48
CHƯƠNG 8 CHẾ TẠO VÀ CHẠY THỬ NGHIỆM............................................. 50
8.1 Cụm máy ................................................................................................... 50
8.1.1 Cụm 1 chuyển động tịnh tiến theo phương X và phương Y..................... 50
8.1.2 Cụm 2 xoay quanh OZ và OY.............................................................. 50
8.1.3 Cụm 3 xoay quanh OX......................................................................... 51
8.1.4 Cụm 4 chuyển động tịnh tiến OZ.......................................................... 52
8.2 Cụm động cơ ............................................................................................. 53
8.3 Thuyết kế mạch điện................................................................................... 55
8.4 Bản vẽ lắp cụm và chi tiết............................................................................ 56
8.5 Lắp ráp và chạy thử nghiệm ........................................................................ 73
8.6 Lập quy trình công nghệ gia công 1 số chi tiết điển hình ............................... 80
8.6.1 Chi tiết trục collect ............................................................................. 80
8.6.2 Nắp collect........................................................................................ 112
8.6.3 Rãnh đuôi én .................................................................................... 134
CHƯƠNG 9 HƯỚNG DẪN SỬ DỤNG , BẢO TRÌ , BẢO DƯỠNG MÁY VÀ KIỂM TRA ĐÁ MÀI........................................................................................ 175
9.1 Vận hành máy........................................................................................... 175
9.2 Hướng dẫn sử dụng................................................................................... 175
9.3 Kiểm tra và bảo quản đá mài...................................................................... 178
9.3.1 Kiểm tra đá mài ................................................................................ 178
9.3.2 Bảo quản đá mài................................................................................ 179
9.4 Bảo trì và bảo dưỡng máy.......................................................................... 179
KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ........................................................................... 180
TÀI LIỆU THAM KHẢO ................................................................................. 181
CHƯƠNG 1 : MỞ ĐẦU
1.1. Đặt vấn đề
- Chúng ta đã bước sang thế kỉ XXI thế kỉ của khoa học kỹ thuật hiện đại. trong quá trình công nghiệp hóa hiện đại hóa đất nước để hội nhập với kinh tế thế giới thì nước ta đẩy mạnh các nghành liên quan đến máy móc , công nghệ phát triển . Một trong những nghành được đánh giá cao đó là nghành cơ khí chính xác .
- Như vậy , trong ngành cơ khí thì ngành cơ khí chính xác là một ngành rất khó , nó đòi hỏi sự tỉ mỉ , chính xác tuyệt đối .
- Trong thời buổi kinh tế thị trường hiện nay sự thành công hay thất bại phụ thuôc vào nhiều yếu tố trong đó sản phẩm đạt độ chính xác là yếu tố cơ bản nhất .
- Việc tạo ra một sản phẩm cơ khí chính xác được quyết định bởi nhiều yếu tố như : tay nghề của người thợ , trang thuyết bị máy móc và dao cắt .
- Hiện nay khi gia công thì dao thường bị mòn hoặc bị mẻ các lưỡi cắt đặc biệt là dao phay ngón sẽ gây ra sản phẩm sẽ không được đẹp và không đạt độ chính xác cao .
- Nhìn chung , tại các xưởng gia công cơ khí và xưởng thực hành của các trường Đại Học – Cao đẳng , khi sử dụng dao phay ngón để gia công , dao mòn sẽ mài lại bằng tay của người thợ gia công , dẫn đến các lưỡi cắt không đều nhau , dẫn đến góc độ không đúng , dẫn đến năng suất cắt gọt không cao , mất nhiều thời gian để canh chỉnh và mài dao , độ nhám bề mặt gia công không đạt yêu cầu .
- Do đặc trưng của nghành nghề học tập cũng như yêu cầu của xã hội thì đồ án tốt nghiệp của sinh viên ngành chế tạo máy cũng có liên hệ mật thiết với những điều trên.
- Với đề tài “Thiết kế chế tạo máy mài dao phay ngón” chúng em hi vọng sẽ đóng góp được phần nào cho xã hội.
- Hiện trên thị trường có rất nhiều loại máy mài dao phay ngón . Chúng em đã dựa nguyên máy đã có sẵn để thiết kế lại với mục đích tăng năng xuất đạt hiệu quả cao hơn và chất lượng máy cao hơn , đồng thời bon em hy vọng sẽ tạo ra tiền đề cho các nghiên cứu cải tiến sau này.
- Với việc dựa trên nguyên lý có sẵn của đề tài nguyên cứu của sinh viên khóa trước đã thực hiện thì nhóm em có nhận xét như sau :
Về nguyên lý máy : máy gồm 2 bộ phận chính cụm động cơ và cụm máy
- Cụm máy : cụm máy có nhiệm vụ đưa dao tịnh tiến vào bề mặt đá mài và lắp đặt dao
- Cụm động cơ : cụm động cơ có nhiệm vụ vừa xoay các cơ cấu để tạo ra góc dao .
Nhược điểm : Khó vận hành thao tác, độ chính xác không cao.
Không đảm bảo an toàn khi thao tác máy.
Thời gian mài dao lâu.
Giới hạn đường kính dao khi mài ( chỉ mài được dao Æ8 - Æ12)..
- Với các phân tích như trên nên nhóm em giải quyết đề tài này bằng cách” thuyết kế chế tạo máy mài dao phay ngón.” Để khắc phục những vấn đề đó nhóm em đã tính toán lại khung máy, các chi tiết để phù hợp với từng điều kiện làm việc của máy , đảm bảo an toàn hơn, tăng năng suất hiệu quả hơn.
1.2 Mục tiêu nguyên cứu
- Xác định được vấn đề cần giải quyết :
- Nghiên cứu , chế tạo , cải tiến lại các cơ cấu để đáp ứng được các góc độ của dao phay ngón .
- Tăng năng suất, giảm tiết kiệm thời gian, an toàn trong lúc sử dụng vận hành máy.
1.3 . Đối tượng và phạm vi nghiêncứu
1.3.1 Đối tương nghiên cứu
- Dao phay ngón
- Đề tài có giới hạn, chỉ mài được dao phay 2 me, 3me,5 me, 6 me và 4 me, đường kính của chuôi dao từ Ø5mm đến Ø20mm
1.3.2 Phạm vi nghiên cứu
- Đề tài này tập trung vào nghiên cứu các cơ cấu để mài đạt các góc độ của dao phay ngón.
- Phạm vi về góc dao và cơ cấu điều chỉnh góc độ dao là từ 0 ° đến 45°
- Phương pháp thực nghiệm: tiến hành chế tạo mô hình thử nghiệm và xử lý kết quả.
1.4 .Phương pháp nguyên cứu
- Để đạt được mục đích nguyên cứu của đề tài“thuyết kế cải tiến máy mài dao phay ngón “ nhóm đã sử dụng các phương pháp nguyên cứu:
- Phương pháp khảo sát thực tế: tìm hiểu thực tế về máy và nhu cầu về loại máy này. Tìm hiểu thị trường các loại máy này đã có mặt ngoài thị trường chưa và có sự cải tiến giảm công sức một người đứng máy để mài ra một con dao phay ngón đạt yêu cầu thì được mất thời gian bao lâu .
- Phương pháp thu thập dữ liệu: Tham khảo nguyên lý và giá thành các loại máy có chức năng giống như máy trên từ đó đưa ra phương án giải quyết.
- Phương án phân tích đánh giá: dựa vào dữ liệu thu thập được, tham khảo ý kiến của thầy hướng dẫn đồ án và các chuyên gia để phân tích, đánh giá nhu cầu trong việc chế tạo một loại máy có khả năng thay thế được các loại máy đang có mặt trên thị trường nhưng vẫn đảm bảo năng suất cần thiết. Phân tích tìm ra các giải pháp công nghệ trong chế tạo, từ đó đưa ra quy trình hoàn thiện đồ án một cách tốt nhất đạt hiệu quả.
- Phương pháp tổng hợp: sau khi đã có đầy đủ thông tin, số liệu cần thiết và những gì được thấy trong thực tế kết hợp với kiến thức chuyên ngành của chúng em. Đưa ra các nhận sét khách quan để từ đó đề xuất ra phương án thiết kế hợp lý, khả quan nhất và bắt tay vào chế tạo thành công phần cơ khí của máy mài dao phay ngón .
- Phương pháp mô hình hóa: Mục tiêu chính của đề tài, tạo cho chúng em có cơ hội được ôn lại kiến thức đã học và học hỏi nhiều kinh nghiệm trong thực tiễn. Việc chế tạo mô hình giúp kiểm nghiệm được ý tưởng thiết kế và sửa chữa những khuyết điểm mà người sử dụng gặp phải trong quá trình gia công.
CHƯƠNG 2:
TỔNG QUAN NGHIÊN CỨU ĐỀ TÀI
2.1 Giới thiệu chung về dao phay ngón
- Phay là phương pháp gia công kim loại phổ biến, là một trong những phương pháp gia công đạt năng suất cao.
- Chuyển động cắt chính là chuyển động quay tròn củadao.
- Chuyển động chạy dao S là chuyển động tịnh tiến của chi tiết gia công theo phương dọc hoặc ngang do bàn máy thựchiện.
- Chuyển động điều chỉnh chiều sâu cắtt.
- Dao phay ngón là dụng cụ để gia công các rãnh vuông, then, phay các rãnh vuông có cung R,…
2.2 Thông số dao phay ngón
- Trên thị trường có nhiều loại dao phay ngón nhưng đặc điểm chung để phân loại dao phay thường là lưỡi cắt (me)
- Dao phay ngón 4 me, 3 me và 2 me
...
CHƯƠNG 6 : TÌM HIỂU VẬT LIỆU LÀM DAO VÀ CHỌN ĐÁ MÀI
6.1 Vật liệu làmdao
- Trong quá trình phay, cũng như hầu hết các nguyên công cắt gọt kim loại, dụng cụ cắt phải có chất lượng đảm bảo để thỏa mãn chức năng. Dao cắt phải cứng hơn vật liệu chi tiết gia công và đủ để chống lại lực ép tăng lên trong suốt quá trình cắt gọt. Dao cắt phải có độ dai để chịu được va đập trong khi dao tiếp xúc với chi tiết gia công. Để bảo vệ lưỡi cắt, dao phải chịu nhiệt và chịu mài mòn trong quá trìnhcắt.
- Ngày nay hầu hết các loại dao phay đươc làm bằng thép gió hoặc hợp kim carbide wolfram… Dao đặc biệt được dùng trong các công việc đặc biệt có thể làm từ thép dụng cụcarbon.
- Thép gió có sắt, carbon, wolfram, crôm, mô líp đen, và vanadi, được sử dụng cho hầu hết dao phay liền cán do có các chất lượng đáp ứng yêu cầu của dao phay. Đối với loại thép này, cacbon là chất tăng bền, wolfram và mô líp đen làm cho thép có độ cứng nóng. Vanadi làm tăng độ bền kéo và crôm thì tăng độ dai và chống màimòn.
- Khi năng suất sản xuất được yêu cầu và vật liệu cứng được gia công, thép gió được thay bằng carbides thiêu kết. Dao cắt bằng carbides mặc dù đắt hơn, nhưngcóthểgấp10lầntuổibềncủadaothépgióvàcắtnhanhhơn.Cácmảnh cacbides có thể được hàn bằng đồng thau lên thân thép hoặc có thể kẹp trên thândao.
- Khi dao phay carbides được sử dụng, phải lựa chọn đúng loại carbide cho từng công việc, loại carbide wolfram được dùng để cắt gang và thép, hầu hết hợp kim không chứa chất sắt và nhựa, loại carbide TaC được dùng để gia công thép cacbon thấp và trung bình, carbide wolfram - titan được dùng cho thép cacboncao.
- Mặc dù các carbide liên kết có nhiều thuận lợi khi chế tạo dụng cụ cắt, nhưng cũng có nhiều bất lợi, giới hạn phạm vi sử dụng.
- Dao cacbide đòi hỏi chi phí cao để mua, bảo trì và màisắc.
- Khi sử dụng những loại dao này máy móc phải cứng vững, công suất và tốc độ cao hơn khi sử dụng dao thépgió.
- Dao cacbide dòn, cạnh cắt dễ vỡ nếu dùng khôngđúng.
- Đá mài đặc biệt với cacbide silic và hạt kim cương là loại được dùng để mài sắc daocacbide.
6.2 Chế độcắt:
6.2.1 Tốc độcắt:
- Một trong những yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến năng suất cắt của quá trình phay là tốc độ cắt. Vì các kim loại có độ cứng, cấu trúc, tính gia công khác nhau, do đó tốc độ cắt cũng phải thay đổi cho phù hợp với từng loại kim loại. Có nhiều yếu tố quan trọng cần xem xét khi xác định chế độ gia công kim loại. Những yếu tố quan trọng nhấtlà:
- Loại vật liệu của chi tiết giacông.
- Vật liệu daophay.
- Đường kính daophay
- Độ bóng bề mặt giacông
- Lượng dư giacông.
- Độ cứng vững của máy và định vị chi tiết giacông.
Tốc độ cắt trên máy phay
|
Vật liệu gia công |
Dao thép gió |
Dao hợp kim |
||
|
ft/m |
m/min |
ft/min |
m/min |
|
|
Thép hợp kim |
40-70 |
12 - 20 |
150 - 250 |
45 - 75 |
|
Nhôm |
500-1000 |
150 - 300 |
1000 - 2000 |
300 - 600 |
|
Đồng |
65 - 120 |
20 - 35 |
200 - 400 |
60 - 120 |
|
Gang |
50 - 80 |
15 - 25 |
125 - 200 |
40 - 60 |
|
Thép dễ gia công |
100 - 150 |
30 - 45 |
400 - 600 |
120 - 180 |
|
Thép kết cấu |
70 - 100 |
21 - 30 |
150 - 250 |
45 - 75 |
|
Thép không rỉ |
30 - 80 |
10 - 25 |
100 - 300 |
30 - 90 |
|
Thép dụng cụ |
60 - 70 |
18 - 20 |
125 - 200 |
40 – 60 |
Bảng 1.1
6.2.2 Lượng chạydao
- Lượng tiến trên máy phay có thể được xác định bằng khoảng chạy của chi tiết gia công tính bằng inch hoặc mm trong một phút. Trên hầu hết các máy phay, lượng này được tính bằng inch hoặc mm/min không phụ thuộc vào tốcđộ trụcchính.
- Trị số của lượng chạy dao trên máy phay tùy thuộc vào sự thay đổi của nhiều yếu tố như:
- Chiều sâu và chiều rộng của lớpcắt
- Kiểu loại daophay
- Độ sắc bén củadao
- Vật liệu chi tiết giacông
- Độ bền và tính đồng nhất của chi tiết giacông
- Yêu cầu về độ bóng và độ chínhxác
Công suất và độ cứng vững của máy phay, thiết bị kẹp chặt và việc điều chỉnh dụng cụcắt.
6.1 Chiều sâu cắt
- Khi độ bóng, độ chính xác bề mặt chi tiết gia công được yêu cầu. Cần tiến hành phay thô và phay tinh. Phay thô chiều sâu cắt lớn, với lượng chạy dao lớn khi máy có đủ khả năng cắt, cắt sâu có thể sử dụng dao phay răng xoắn có ít răng vì loại dao này mạnh hơn và phoi lớn hơn thoát ra dễ dàng hơn loại dao có nhiềurăng.
- Phay tinh sẽ nhẹ nhàng hơn với lượng chạy dao tối ưu nhỏ hơn phaythô.
- Chiều sâu cắt tối thiểu 0.4mm. Cắt với chiều sâu dưới 0.4mm và lượng chạy dao nhỏ sẽ không thích hợp vì phoi mỏng và dao sẽ thường xuyên cọ xát vào bề mặt chi tiết gia công và có thể làm trầy xước chi tiết gia công, do đó dao bị cùn. Khi phay mặt tinh, lượng chạy dao sẽ được giảm bớt và cũng có thể giảm tốc độ dao, nhiều dao bị cùn vì tốc độ dao cao và lượng chạy dao lớn
6.3 Sự hư hỏng của daophay:
6.3.1 Sự quánhiệt:
- Quá nhiệt là một trong những nguyên nhân chính gây hư hỏng các cạnh cắt hay rút ngắn tuổi bền của dao, nhiệt tồn tại trong tất cả các nguyên công phay là do ma sát giữa cạnh cắt trên chi tiết gia công và sự trượt phoi trên mặt răng khi phoi bị tách ra khỏi chi tiết gia công khi phay. Khi nhiệt cắt trở nên quá nóng, độ cứng của cạnh cắt sẽ bị ảnh hưởng làm giảm tính chống mài mòn và dao sẽ nhanh chóng bị cùn. Vấn đề bị mài mòn của dụng cụ cắt tăng, nhiệt cắt tăng lên do ma sát tăng. Khi cạnh cắt bị hư hỏng, lực cắt dùng để tách phoi ra khỏi chi tiết gia công sẽ tăng lên, kết quả là nhiệt cắt sẽ tăng theo. Khi nhiệt phát sinh ra càng nhiều, dung dịch cắt ( dùng để giảm nhiệt) trở nên kém hiệu quả. Nhiệt độ tiếp tục tăng cao, độ cứng độ bền cảu cạnh cắt càng bị ảnh hưởng nặng và chu trình lại lặp lại. Dao có thể giảm độ chính xác của cạnh sắt và độ sắc theo thiết kế ban đầu. Giải quyết vấn đề này bằng cách điều chỉnh lại tốc độ và lượng chạy dao cho vật liệu chi tiết gia công và việc sử dụng dung dịch trơn nguội thíchhợp.
6.3.2 Độ màimòn:
- Mài mòn là hoạt động xảy ra bởi tổ chức kim loại của chi tiết gia công, nó làm cùn cạnh cắt và lan dầu ra toàn chu vi của dao. Khi dao bị cùn nhanh và vùng mài mòn lan rộng thì lực cắt đòi hỏi phải tăng lên để có thể cắt kim loại dẫn đến ma sát, nhiệt cắt nhanh chóng tăng lên và kết quả có thể dẫn đến sự phá hủy hoàn toàn của mũi dao. Vì nhiệt cắt và sự mài mòn liên hệ vớinhiệt,do đó cần có dung dịch cắt gọt và chế độ gia công thích hợp. Để giảm tính mài mòn dụng cụ cắt, điều quan trọng có tính chất đặc biệt là chọn đúng tốc độ cắt và lượng chạy dao.
a. Nứt và mẻ cạnhsắt
- Khi lực cắt tác dụng lên cạnh cắt cao hơn độ bền của dao sẽgây ra sự mẻ lưỡi dao. Phần vật liệu chưa bị mẻ vẫn bị áp lực do lực cắt tác dụng lên dao làm trầm trọng thẹm vấn đề. Điều kiện này phát triển không ngừng sẽ dẫn đến hư hại hoàn toàn lưỡicắt.
- Nguyên nhân chính gây nứt và gãy cạnh cắt là:
- Lượng chạy dao trên mỗi răng quálớn
- Chọn không đúng loạidao
- Tính giòn của dao phay ngón không thích hợp với việc thoátnhiệt.
- Dao chạyngược
- Sự rung động do điều kiện không vững chắc của đồ gá, chi tiết gia công, hoặc máymóc
- Phoi thoát không tốt, có thể ép lên giữa bề mặt chi tiết gia công và cạnhsắt
- Biên tích tụ quá lớn ở lưỡicắt.
c. Hiện tượng biên tíchtụ
- Các biên tích tụ ( còn gọi là sự lẹo dao) xảy ra khi các hạt vật liệu đang được gia công bị dính kết và tịch tụ ở bề mặt các răng kế bên lưỡi cắt. Tiến trình này sẽ tiếp tục cho đến khi việclẹo dao có chức năng như một cạnhcắt.
- Khi việc này xảy ra, lực cắt sẽ tăng lên và độ bóng bề mặt gia công sẽ giảm. Đến một lúc nào đó biên tích tụ sẽ bị tách ra khỏi bề mặt răng và lại xuất hiện ở răng khác, đó là nguyên nhân để phá hủy hoàn toàn dụng cụ. Điều này thường
- thấy trên hầu hết các dụng cụ cắt bởi vì khi mỗi răng vào cắt sẽ là tuần tự từng răng một, do đó hiện tượng lẹo dao có thể bị phá hủy và cạnh dao mẻ tăng lên.
Vấn đề này có thể được hạn chế bằng cách giảm bớt lượng chạy dao hay chiều sâu cắt. Tuy nhiên, giải pháp hiệu quả là sử dụng dung dịch trơn nguội được đưa vào vùng phoi được tạo thành. Kết quả tốt nhất là khi dung dịch trơn nguội cho dao cắt làm thành màng mỏng hay lớp oxit giữa phơi và dụng cụcắt.
b. Sự kẹtdao
- Một số vật liệu chi tiết gia công có tính kết dính tổng hợp, đó là nguyên nhân sẽ làm cho phoi dài, có sợi và bị nén, tuy nhiên phoi của một số vật liệu khác có thể có khuynh hướng dính làm trầy xước cạnh cắt hoặc bề mặt răng. Trong khi gia công những vật liệu này phoi thường vỡ và ép chặt vào rãnh xoắn dao đưa đến việc mẻ dao. Điều này có thể giảm tối thiểu khi giảm chiều sâu hoặc bề rộng cắt, giảm lượng chạy dao trên mỗi răng, sử dụng dụng cụ cắt có ít răng hơn, tạo được nhiều khoảng thoát phoi hơn, sử dụng hiệu quả hơn dung dịch trơn nguội. Nếu cần thiết tại nơi cắt nên dùng hai vòi dung dịch trơn nguội để hoàn thành tốt việc thoátphoi.
d. Sự biến cứng của chi tiết giacông
- Sự biến cứng của chi tiết gia công có thể là nguyên nhân hư hỏng dao phay. Điều này, được gọi là sự hóa bền biến dạng, sự gia công nguội,… là kết quả tác động của cạnh cắt gây ra biến dạng bề mặt chi tiết gia công, làm thay đổi cấu trúc vật liệu, do đó làm tăng độ cứng. Thỉnh thoảng sự gia tăng độ cứng này được thẩy rõ qua độ nhẵn bề mặt sáng bóng, chống lại việc thấm ướt của dung dịch trơn nguội và thường gây khó khăn cho việc cắt kim loại của dao phay. Điều thuận lợi là không phải tất cả các loại vật liệu gia công đều bị biến cứng nhưng điều này có thể xảy ra trong các hợp kim có tính chịu nhiệt và độ bền cao, tất cả các loại thép austenite và nhiều loại thép hợp kim dụngcụ.
- Điều quan trọng là sử dụng các dụng cụ cắt sắc bén, lượng chạy dao thích hợp để giữ cho sự kết dính giữa dụng cụ cắt và chi tiết gia công là ít nhất. Việc sử dụng tốc độ cắt đúng rất quan trọng và việc phay thuận với chất dung dịch trơn nguội đươc sử dụng rộng rãi càng được lưu tâmnhiều.
- Máy móc và các thiết bị kẹp chặt cần có độ ổn định cao, dụng cụ cắt công xôn nên ngắn để giữ độ sai lệch trong khi cắt ở mức tốithiểu.
- Sự bào mòn
- Sự bào mòn phát sinh do phoi trượt trên dụng cụ cắt ( bề mặt gần cạnh cắt). Điều này làm vùng đó bị quá nhiệt và bị bào mòn bởi lực thoát phoi, phoi trượt và xoắn tạo thành một rãnh hẹp nhỏ trong mặt răng đưa đến sự phá hủy toàn bộ dụng cụ cắt. Vấn đề này có thể được giải quyết bằng cách sử dụng dung dịch trơn nguội dưới áp lực cao, tạo thành màng mỏng ngăn cản kim loại tiếp xúc với kim loại giữa phoi và bề mặt dụng cụ cắt.
...
9.3 Kiểm tra và bảo quản đámài
9.3.1 Kiểm tra đámài
Sau khi nhận đá mài, kiểm tra xem đá mài có bị hư hỏng trong khi vận chuyển không. Để khẳng định đá mài không bị hư hỏng, treo đá mài lên và gõ nhẹ bằng cán của cây vặn vít đối với đá mài nhỏ, hoặc bằng búa gỗ đối với đá mài lớn. Đá mài dùng chất kết dính thủy tinh hoặc silicat sẽ phát ra tiếng leng keng của kimloại. Các đá mài dùng chất kết dính hữu cơ cho tiếng đục hơn. Đá mài bị nứt không phát ra tiếng ngân. Đá mài phải được lau khô và làm sạch bụi trước khi thử nghiệm, nếu không âm thanh sẽ bịgiảm.
9.3.2 Bảo quản đámài
- Để khô ở nhiệt độ hợp lý - Chất kết dính trên một số đá mài có thể bị ảnh hưởng nghiêm trọng do độ ẩm và sự thay đổi nhiệt độ khắcnghiệt
- Đá mài dạng hình chén cần được đặt trong hộp, thùng hoặc ngănkéo
9.4 Bảo trì và bảo dưỡngmáy
- Tra mỡ định kỳ vào rãnh đuôi én, trước khi tra mỡ cần phải lau chùi sạch sẽ mỡ cũ, sau đó tra mỡ mới vào
- Tra mỡ định kỳ vào trục ren đai ốc
KẾT LUẬN – KIẾN NGHỊ
- Kết luận
- Trong quá trình chế tạo Đồ Án chúng em đã có cơ hội tổng kết lại những kiến thức đã được học và tích lũy thêm kinh nghiệm thực tế khác. Qua đó giúp chúng em hoàn thiện hơn nữa kiến thức của mình.
- Đề tài giải quyết được mục tiêu hiện tại của ngành cơ khí , giúp người thợ gia công có thể mài dao được nhanh hơn và đảm bảo độ chính xác của từng góc độ dao khi mài , tăng năng suất cắt gọt , tạo ra sản phẩm chất lượng .
- Chúng em xin chân thành cảm ơn sự giúp đỡ và dạy bảo tận tình của thầy Lê Đức Phương trong 8 tháng thiết kế và chế tạo đồ án tốt nghiệp
- Cảm ơn xưởng cơ khí Phước Hải đã tài trợ cơ sở vật chất kỹ thuật để chúng em chế tạo đề tài.
- Kiến nghị
- Sau thời gian chế tạo và thử nghiệm các bộ phận quan trọng của máy chúng em rút ra được những kinh nghiệm và đã cho ra được những bộ phận tương đối hoàn chỉnh. Do hạn chế về mặt thời gian và chưa có kinh nghiệm thực tế nhiều và chưa am hiểu sâu về thực tế sản xuất nên trong quá trình thiết kế chế tạo không tránh khỏi những sai sót. Hơn nữa một số chi tiết còn mang tính lý thuyết do điều kiện là sinh viên còn hạn chế về mặt kinh tế. Vật liệu chế tạo một vài chi tiết bên trong đề tài chưa đúng với tiêu chuẩn của ngành cơ khí .
- Chúng em rất mong được sự chỉ bảo, góp ý của thầy cô để đồ án được hoàn thiện hơn và bản thân có thêm kinh nghiệm và điều kiện phát huy sau này.
- Những khuyết điểm của máy còn tồn tại .
- Các cơ cấu chưa đảm bảo được sự chính xác khi gia công chế tạo .
- Cơ cấu máy chưa thực sự là tối ưu .
- Hai bề mặt lắp ghép giữa động cơ và cơ cấu chưa đảm bảo được độ song song giưã 2 bề mặt
