LUẬN VĂN THIẾT KẾ MÁY LY TÂM TÁCH NƯỚC CHO QUÁ TRÌNH TÁCH TINH BỘT MÌ

MỤC LỤC ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP THIẾT KẾ MÁY LY TÂM TÁCH NƯỚC CHO QUÁ TRÌNH TÁCH TINH BỘT MÌ

ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP HỒ CHÍ MINH

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

KHOA CƠ KHÍ

BỘ MÔN THIẾT KẾ MÁY

LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP ĐẠI HỌC

ĐỀ TÀI: MÁY LY TÂM TÁCH NƯỚC

LỜI CẢM ƠN

 

            Thời gian làm luận văn tuy không dài, nhưng đó là khoảng thời gian người sinh viên phải tự lực tự cừơng, phải nổ lực để trưởng thành, là bước đệm giúp người sinh viên chững chạc hơn trước khi rời khỏi ghế nhà trường để trở thành người kỹ sư.

            Em xin chân thành cảm ơn các quí thầy cô đã hướng dẫn, giảng dạy em trong suốt thời gian học ở nhà trường và đặt biệt nhất đến thầy Trần Doãn Sơn là người đã tận tâm hướng dẫn cũng như hộ trợ em trong việc tìm kiếm tài liệu và tạo mọi điều kiện thuận lợi giúp em hoàn thành luận văn. Qua quá trình làm luận văn nhờ sự hướng dẫn của thầy và sự cố gắng của bản thân, mặc dù còn nhiều hạn chế về kiến thức nhưng em cảm thấy mình đã trưởng thành hơn rất nhiều.

            Em rất cảm ơn thầy, quí thầy cô trong khoa cơ khí và các bạn cùng khóa đã đoàn kết, giúp đỡ tạo nhiều thuận lợi cho tôi trong những năm học qua.

MỤC LỤC

Chương I: Tổng Quan                                        Trang

1)     Tổng quan về sản xuất tinh bột khoai mì………………………………….7             

a)     Giới thiệu chung

b)     Cấu tạo củ khoai mì.

c)     Phân loại củ khoai mì.

2)     Tình hình sản xuất tinh bột sắn trên thế giới và việt nam…………………10

a)     Tình hình sản xuất tinh bột sắn thế giới và châu á.

b)     Tình hình sản xuất tinh bột sắn ở viêt nam.

3)     Quy trình công nghệ………………………………………………………..13

ChươngII: Giới thiệu về máy ly tâm………………..32

1)     Ly tâm lắng.

2)     Ly tâm lọc.

3)     Phân loại máy ly tâm.

4)     Lực ly tâm và yếu tố phân ly.

5)     Câc phương án.

Chương III: Thiết Kế Thiết Bị:……………………..36

3.1)          Phân tích lựa chọn các phương án

3.1.1       Mục đích và yêu cầu thiết kế

3.1.2       Yêu cầu về năng suất thiết kế.

3.2)          Thiết kế tính toán…………………………………………………………..50

3.2.1   Tính toán động học.

1. Chọn động cơ.
2. Thiết kế bộ truyền đai.

3.2.2   Tính toán động lực học……………………………………………55

1. Tính định hình chiều dài roto.
2. Tính toán trục chính ly tâm.
3. Chọn ổ trục.
4. Cơ cấu nâng dao.

3.2.3       Tính toán vít tải……………………………………………………76

Chương IV: Vận hành và bảo trì…………………..90

1)     Tính năng kỷ thuật của máy thiết kế.

2)     Hướng dẩn sử dụng.

3)     Bảo dưỡng máy.

4)     Kiểm tra sửa chửa máy ly tâm.

5)     An toàn lao động.

Chương V: Kết luận……………………………….94

 

Tài liệu tham khảo

1)     Trịnh Chất – Lê Văn Uyển tính toán thiết kế hệ dẩn động cơ khí.tập (1 và 2 ) nhà xuất bản sở dáo dục.

2)     Nguyễn Hửu Lộc , cơ sở thiết kế máy,nhà xuất bản đại học quốc gia thành phố hồ chí minh 2009.

3)     Nguyễn Văv lẫm, thiết kế chi tiết máy, nhà xuất bản Đại Học Bách Khoa Hà Nội 1967.

4)     Nguyễn Hửu Lộc, bài tập chi tiết máy,NXB đại học quốc gia TP-HCM 2008.

5)     Vủ Ngọc Bi,tính toán thiết kế vít tải,NXB truongf đại học kỷ thuật thái nguyên 2001

6)     Vũ Bá Minh,Hoàng Minh Nam, cơ học vật liệu rời,NXB- đai học quốc gia TP-HCM 2011.

7)     Trần Hùng Dũng, Nguyễn Văn Lục, Vũ Bá Minh, Hoàng Minh Nam, các quá trình và thiết bị cơ học, NXB đại hoc quốc gia TP-HCM 2009

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

LỜI MỞ ĐẦU

Cây sắn (hay còn gọi là cây khoai mì) là một trong những loại cây lương thực có nguồn gốc từ lưu vực sông Amazone (Nam Mỹ). Ở nước ta cây sắn được du nhập vào khoảng thế kỷ 18 và được trồng ở nhiều tỉnh thành như Tây Ninh, Đồng Nai... Cùng với truyền thống trồng sắn từ lâu đời, nhân dân ta đã biết chế biến củ sắn làm lương thực cho người và làm thức ăn cho gia súc.

Trong các loại cây lương thực, sắn là cây trồng cho nguồn nguyên liệu có khả năng chế biến sản phẩm vào loại phong phú nhất. Sản phẩm từ cây sắn được sử dụng trong thực phẩm như dùng tinh bột sắn làm tinh bột biến tính, làm nguồn nguyên liệu để chế biến các loại bánh hay sản xuất đường glucose, sản xuất mì chính…Tuy nhiên, không chỉ có ứng dụng rộng rãi trong công nghệ sản xuất thực phẩm, mà trong các lĩnh vực khác cây sắn cũng đóng vai trò vô cùng quan trọng như làm chất kết dính, thúc ăn gia súc, làm chất độn trong dược phẩm, ngăn cản các tác nhân gây ô nhiễm trong quá trình in ấn, hoặc được sử dụng như chất bao phủ bề mặt trong công nghệ sản xuất giấy….

Qua đó ta thấy tinh bột sắn có rất nhiều ứng dụng trong các ngành kinh tế khác nhau. Điểm đáng chú ý, tinh bột sắn được dùng rất phổ biến và thông dụng trong nhiều loại bánh kẹo, phụ gia thực phẩm, mì ăn liền với các công thức phối trộn phong phú và đa dạng.

Tuy nhiên, trong điều kiện quỹ đất có hạn, sự cạnh tranh giữa các loại cây trồng ngày càng gay gắt thì dù nhu cầu thị trường đối với sản phẩm của cây sắn mà đặc biệt là tinh bột sắn ngày càng tăng, giá ngày càng cao thì khả năng mở rộng diện tích trồng sắn cũng không nhiều. Hướng phát triển của cây sắn chủ yếu để đáp ứng nhu cầu của thị trường trong và ngoài nước là thâm canh tăng năng suất để đạt giá trị tổng sản lượng ngày càng tăng. Bên cạnh đó, việc đầu tư cho khâu chế biến để tăng giá trị sản phẩm cũng là công việc rất cần phải giải quyết. Đó thực sự là những khó khăn mà các nhà máy sản xuất tinh bột khoai mì phải đối mặt. Chính vì thế, nhóm chúng em chọn để tài này để cùng nhau tìm hiểu và đưa ra những phương án khả thi nhất để có thể duy trì hoạt động cho một nhà máy sản xuất tinh bột khoai mì.

PHẦN I: TỔNG QUAN

1. Tổng quan về sản suất tinh bột khoai mì:

a. Giới thiệu chung

Tinh bột khoai mì là thực phẩm cho hơn 500 triệu người trên Thế Giới (theo Cock,1985; Jackson & Jackson, 1990) được các nước trên Thế Giới sản xuất và xuất khẩu. Brazil sản xuất khoảng 25 triệu tấn /năm. Nigeria, Indonesia và Thái Lan cũng sản xuất một lượng lớn để xuất khẩu (CAIJ,1993). Châu Phi sản xuất khoảng 85,2 triệu tấn năm 1997, Châu Á 48,6 triệu tấn và 32,4 triệu tấn do Mỹ La Tinh và Caribbean sản xuất (FAO,1998). Nguyên liệu chế biến Tinh bột khoai mì từ củ mì tươi có cấu tạo và thành phần như sau:

b. Cấu tạo củ khoai mì

 

 

 

 

Hình 1.1 - Cấu tạo củ khoai mì.

Củ khoai mì có dạng hình trụ, vuốt hai đầu. Kích thước củ tùy thuộc vào thành phần dinh dưỡng của đất và điều kiện trồng, dài 0,1 ÷1 m, đường kính 2 ÷10 cm. Cấu tạo gồm 4 phần chính: lớp vỏ gỗ, vỏ cùi, phần thịt củ và phần lõi.

Vỏ gỗ: gồm những tế bào xếp sít, thành phần chủ yếu là cellulose và hemicellulose, không có tinh bột, giữ vai trò bảo vệ củ khỏi tác động bên ngoài. Vỏ gỗ mỏng, chiếm 0,5 – 5% trọng lượng củ. Khi chế biến, phần vỏ gỗ thường kết dính với các thành phần khác như : đất, cát, sạn, và các chất hữu cơ khác.

Vỏ cùi: dày hơn vỏ gỗ chiếm 5 - 20% trọng lượng củ. Gồm các tế bào thành dày, thành tế bào chủ yếu là cellulose, bên trong tế bào là các hạt tinh bột, các chất chứa nitrogen và dịch bào. Trong dịch bào có tannin, sắc tố, độc tố, các enzyme… vỏ cùi có nhiều tinh bột (5 – 8%) nên khi chế biến nếu tách đi thì tổn thất tinh bột trong củ, nếu không tách thì nhiều chất dịch bào làm ảnh hưởng màu sắc của tinh bột.

Thịt củ khoai mì: là thành phần chủ yếu trong củ, chiếm 70 – 75% trọng lượng củ, chứa 90 – 95% hàm lượng tinh bột trong củ, gồm các tế bào nhu mô thành mỏng là chính, thành phần chủ yếu là cellulose, pentosan. Bên trong tế bào là các hạt tinh bột, nguyên sinh chất, glucide hòa tan và nhiều nguyên tố vi lượng khác. Những tế bào xơ bên ngoài thịt củ chứa nhiều tinh bột, càng về phía trong hàm lượng tinh bột giảm dần. Ngoài các tế bào nhu mô còn có các tế bào thành cứng không chứa tinh bột, cấu tạo từ cellulose nên cứng như gỗ gọi là sơ.

Lõi củ khoai mì: ở trung tâm dọc suốt cuống tới chuôi củ. Ở cuống lõi to nhất rồi nhỏ dần xuống chuôi, chiếm 0,3 – 1% trọng lượng củ. Thành phần lõi là cellulose và hemicellulose.

c. Phân loại khoai mì:

Có nhiều cách phân loại khoai mì khác nhau, nhưng chủ yếu là được phân ra từ hai loại: khoai mì đắng và khoai mì ngọt. Việc phân loại này phụ thuộc vào thành phần cyanohydrin có trong củ mì.

Dựa vào thành phần Cyanohydryn có trong củ mì mà người ta phân nó ra làm 2 loại Khoai mì đắng và khoai mì ngọt:

Khoai mì đắng (Manihot palmata Manihot aipr Pohl): Hàm lượng HCN hơn 50mg /kg củ Khoai mì đắng có thành phần tinh bột cao, sử dụng phổ biến làm nguyên liệu cho các ngành công nghiệp chế biến thực phẩm, công nghiệp hoá dược, công nghiệp giấy và nhiều ngành công nghiệp khác.

Khoai mì ngọt (Manihot aipr hay Manihot utilissima Pohl): Hàm lương HCN nhỏ hơn 50mg/ kg củ. Khoai mì ngọt được dùng làm thực phẩm tươi vì vị ngọt và dễ tạo thành bột nhão, dễ nghiền nát hay đánh nhuyễn

Thành phần hóa học củ khoai mì: thay đổi tuỳ thuộc vào giống, tính chất, độ dinh dưỡng của đất, điều kiện phát triển của cây và thời gian thu hoạch

Bảng 1.1 : Thành phần hoá học cây khoai mì

Thành Phần	Theo Đoàn Dự và các cộng sự (1983)	Theo http://www.starch. dk.isi/starxh/tmstarch.htm	Theo Recent Process in research and extension, 1998
Nước %	70.25	70	63-70
Tinh bột %	21.45	22	18-30
Chất đạm %	1.12	1.1	1.25
Tro %	0.40		0.85
Protein %	1.11	1	1.2
Chất béo %	5.13		0.08
Chất xơ %	5.13	2
CN- %	0.001-0.004		173 ppm

 

Hình 1.2. Giá trị kinh tế của củ khoai mì

 

 

Độc tố CN­: Độc tố trong khoai mì tồn tại dưới dạng CN­. Tùy thuộc vào giống và đất trồng mà hàm lượng độc tố trong khoai mì khoảng 0,001 – 0,04%. Cyanua là nguyên tố gây độc tính cao đối với con người và thủy sinh vật. Cyanua tự do tồn tại dưới dạng HCN hay CN­ là dạng độc tính nhất trong nước là HCN. Cyanua ngăn cản quá trình chuyển hóa các ion vào da, túi mật, thân, ảnh hưởng đến quá trình phân hóa tế bào trong hệ thần kinh.. CN­ gây độc tính cho cá, động vật hoang dã, vật nuôi.

 

2)   Tình hình sản xuất tinh bột sắn trên thế giới và việt nam:

a)     Tình hình sản xuất tinh bột sắn trên Thế giới và khu vực Châu Á:

Sắn được sử dụng khá phổ biến để sản xuất tinh bột, đây là nguồn nguyên liệu cho nhiều ngành công nghiệp như công nghiệp dệt, thực phẩm, may mặc, bánh kẹo, sản xuất lên men cồn, sản xuất acid hữu cơ,...

Sắn là loại cây lương thực quan trọng ở nhiều nước trên thế giới. Sắn có xuất xứ từ Trung – Nam Mỹ. Sau đó phát triển sang Châu Phi, Châu Á, Cùng với sự phát triển của nhiều ngành công nghiệp cây sắn ngày càng trở nên có giá trị kinh tế cao.

Hiện nay sắn được trồng ở hơn 100 quốc gia trên thế giới với diện tích khoảng 18,96 triệu ha. Năm 2006 sản lượng sắn thế giới đạt 211,26 triệu tấn củ tươi, nhưng đến năm 2007 sản lượng sắn trên thế giới đạt 226,34 triệu tấn. Như vậy, sản lượng sắn thế giới tăng 15,08 triệu tấn.

Khi phân chia sản lượng sắn theo các lục địa, tổ chức lương thực thế giới (FAO) ước tính sản lượng sắn ở Châu Phi năm 2000 là 92,7 triệu tấn tăng không đáng kể so với năm 1999, mặc dù ở Châu lục này sắn được trồng ở 39 quốc gia song có tới 70% sản lượng sắn được trồng ở Nigeria, công gô, Tanzania.

Khu vực Châu Mỹ La Tinh và vùng Caribê: Theo ước tính sản lượng sắn của vùng chiếm 20% sản lượng sắn toàn cầu. Năm 2000 toàn khu vực có sản lượng sắn 32,1 triệu tấn, tăng 10% so với năm 1999 có được chủ yếu do sự mở rộng thêm diện tích trồng sắn và áp dụng kỹ thuật tiên tiến trong quá trình tưới tiêu. Trong đó phải kể đến sự đóng góp không nhỏ của Brazil nước chiếm 70% tổng sản lượng sắn toàn khu vực đã tăng thêm 12% tổng diện tích trồng sắn trong năm 2000. Giá sắn tăng cao đã khuyến khích người dân sản xuất mở rộng qui mô và diện tích trồng sắn.

Sắn được trồng nhiều nhất tại Châu phi khoảng 11,82 triệu ha (chiếm 57% diện tích sắn toàn cầu), tiếp theo là Châu Á 3,78 triệu ha (chiếm 25%), Châu Mỹ La Tinh 2,7 triệu ha (chiếm 18%). Nước có sản lượng sắn lớn nhất thế giới là Nigeria 45,72% triệu tấn, tiếp theo là Thái Lan: 22,58 triệu tấn, Inđonesia: 19,92 triệu tấn. Nước có năng suất cao nhất thế giới là Ấn Độ: 31,43 tấn củ/ha, tiếp theo là Thái Lan 21,09 tấn/ha, so với năng suất bình quân của thế giới là 12,15 tấn/ha.

Thái Lan là nước mà toàn bộ sắn thu hoạch đều được sử dụng trong công nghiệp với các sản phẩm chính là sắn lát, sắn viên và tinh bột sắn. Trên 55% sản lượng sắn của Thái Lan được sử dụng dưới dạng sắn lát phơi khô làm thức ăn cho.

gia súc. Trong đó 99% trực tiếp được xuất khẩu sang châu Á, chỉ có 10% tiêu thụ trong nội địa, mặc dù sản lượng sắn củ tươi chỉ chiếm khoảng 18 triệu tấn trên sản lượng toàn cầu là 175 triệu tấn.

Bảng 1. Bảng sản lượng sắn củ tươi năm 2001 trên thế giới.

Khả năng thu lợi cao từ việc xuất khẩu tinh bột sắn khiến các nước xuất khẩuchủ yếu, sẽ thay đổi các giống sắn truyền thống bằng các giống sắn mới cho năngsuất cao, hàm lượng tinh bột lớn thích hợp với chế biến công nghiệp. Có như vậy mới đáp ứng được nhu cầu trong nước cũng như ngoài nước đang gia tăng.

b)     Tình hình sản xuất tinh bột sắn ở Việt Nam

Việt Nam hiện đang sản xuất hằng năm hơn 2 triệu tấn sắn củ tươi, đứng thứ 11 trên thế giới về sản lượng sắn, nhưng lại là nước xuất khẩu tinh bột sắn đứng thứ ba trên thế giới sau Thái Lan và Indonesia. Trong chiến lược toàn cầu cây sắn đang được xem là một loại cây lương thực dễ trồng, thích hợp với những vùng đất cằn cỗi, đây cũng là cây công nghiệp triển vọng có khả năng cạnh tranh với nhiều loại cây trồng khác.

Ở nước ta, cây sắn đang chuyển đổi nhanh chóng đóng vai trò là cây công nghiệp. Sự hội nhập đang mở rộng thị trường sắn, tạo nên những cơ hội chế biến tinh bột, tinh bột biến tính bằng hoá chất và Enzim, sản xuất sắn lát, sắn viên để xuất khẩu và sử dụng trong công nghiệp thực phẩm, trong sản xuất thức ăn gia súc và làm nguyên liệu cho nhiều ngành công nghiệp khác, góp phần vào sự phát triển kinh tế của đất nước.

Tinh bột sắn ở Việt Nam đã trở thành một trong bảy mặt hàng xuất khẩu mới có triển vọng được chính phủ và các địa phương quan tâm. Hiện nay cả nước có 53 nhà máy chế biến tinh bột sắn đi vào hoạt động và 7 nhà máy đang được xây dựng.

Diện tích, năng suất và sản lượng sắn Việt Nam được thể hiện dưới bảng sau.

Bảng 2. Diện tích, năng suất và sản lượng sắn Việt Nam.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3) Quy trình công nghệ:

1. Nguyên liệu:

            Sắn có thể để không thu hoạch trong thời gian dài với mức độ hư hại rất ít, nhưng khi đã thu hoạch, chúng nhanh chóng trở nên không sử dụng được, sự hư hỏng sau thu hoạch thường thể hiện rõ trong vòng 48 giờ. Loại sắn thu hoạch trên 3 hoặc 4 ngày có thể sẻ không thu được tinh bột có chất lượng tốt, tùy thuộc vào các điều kiện bảo quản. Sau một tuần nhiều củ sẻ không sử dụng được. Củ bị thâm nhanh làm cho thời gian bảo quản quá ngắn.

Sắn có nhiều loại khác nhau: KM 98,KM 94,KM 64,KM 60,KM 65 3 Sắn được đưa vào sản xuất phải đạt các tiêu chuẩn sau:

• Hàm lượng tạp chất không quá 15%, thông thường là 3%

• Đối với sắn hư, thối không quá 15%

• Đối với sắn xâm kim không quá 30%

• Hàm lượng tinh bột lớn hơn 20%

• Sau khi nhập phải sản xuất ngay không được để quá 72 giờ sau khi thu hoạch.

       Hàm lượng tinh bột sắn cũng phụ thuộc nhiều yếu tố, trong đó mức độ già có ý nghĩa rất lớn. Đối với giống sắn 1 năm thì vụ chế biến có thể bắt đầu từ tháng 9 và kết thúc vào tháng 4 năm sau, nhưng đào vào tháng 12 và tháng 1 thì hàm lượng tinh bột cao nhất. Tháng 9 tháng 10 củ ít tinh bột hàm lượng nước cao, lượng chất hòa tan nhiều, như vậy nếu chể biến sắn non không những tỷ lệ thành phẩm thấp mà còn khó bảo quản tươi. Sang tháng 2 và 3 lượng tinh bột trong củ lại giảm vì một phần phân hủy thành đường để nuôi mầm non trong khi cây chưa có khả năng quang hợp.

2. Phểu tiếp liệu.

v Mục đích

            Ÿ Tạo điền kiện thuận lợi cho quá trình vận chuyển củ mì sang băng tải một cách dể dàng

            Ÿ Chủ động được nguồn cung cấp nguyên liệu cho quá trình sản xuất

            Ÿ Có thể loại bỏ được một phần tạp chất như đất, cát, cành cây…trước khi đưa vào sản xuất

v Yêu cầu

            Ÿ Cần phải nạp đầy phễu không được để gián đoạn quá trình nạp liệu.

            Ÿ Trong phễu không có vật cản

            Ÿ Phễu phải đảm bảo an toàn( gãy hay bị lủng)

v Tiến hành

Củ sắn được xe múc lấy và cho vào phễu đến khi đầy

3.   Bóc vỏ sơ bộ

v Mục đích

            Ÿ Loại bỏ một phần vỏ gỗ bên ngoài vì vỏ gỗ chỉ chứa xenlulo và hemixenlulo là thành phần không có tinh bột

            Ÿ Loại bỏ một phần tạp chất bám trên củ mì tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình rửa

v Yêu cầu

            Ÿ Loại bỏ được phần nào vỏ gỗ bên ngoài

            Ÿ Loại bỏ đi những tạp chất lớn như đất đá

v Tiến hành

            Sau khi củ mì được băng tải đưa vào phễu tiếp liệu thì được băng tải đưa mì vào lồng rây củ .Tại đây lồng rây củ hoạt động theo nguyên tắc có gắn các động cơ dưới sự điều khiển của công nhân để điều chỉnh lượng mì thích hợp vào bồn rửa. Khi động cơ quay thì thiết bị quay theo do đó nhờ lực ma sát giữa củ mì với thanh sắt, giữa củ mì với củ mì với nhau, nên tách được vỏ gỗ đất đá….rồi ra ngoài theo các lỗ trong lồng quay. Củ mì sẻ trượt theo thanh sắt theo chiều từ trong ra ngoài theo chiều kim đông hồ rồi rơi trực tiếp xuống bồn rửa nguyên liệu

4. Rửa củ

v Mục đích

            Ÿ Nguyên liệu trước khi cho vào máy nghiền phải được rửa sạch củ

            Ÿ Tách các tạp chất gồm đất, cát, đá, rác…còn bám trên củ để không ảnh hưởng tới độ màu của tinh bột sau khi thành phẩm và cả độ tro, nhằm thu được tinh

bột chất lượng cao

v Yêu cầu

            Ÿ Củ phải sạch

            Ÿ Không còn lại tạp chất trên củ sau khi rửa

v Tiến hành

            Quá trình rửa được thực hiện trong bồn rửa( tùy theo nhà máy mà có số lượng bồn rửa khác nhau, thông thường là hai bồn). Trong bồn có trục quay có gắn mái chèo (mỗi bồn có 24 mái), khi trục quay kéo theo các mái chèo quay và va đập vào củ mì, đồng thời cũng làm cho củ mì cọ sát vào nhau và dưới tác dụng trực tiếp của vòi nước thì làm cho vỏ củ mì được bong ra và một phần đất cát được loại bỏ.

5. Nghiền Búa

vMục đích

            Ÿ Tạo điều kiện thuận lợi và ổn định cho máy nghiền

            Ÿ Nâng cao hiệu suất của máy nghiền

            Ÿ Phá vỡ cấu trúc tế bào một phần nào tạo điều kiện cho công đoạn nghiền giải phóng, tách triệt để tinh bột

v Yêu cầu

            Ÿ Củ và máy băm phải sạch. Không được lẫn các tạp chất như đất, cát, sỏi..

Máy nghiền búa

            Ÿ Tiếp liệu cho máy băm đồng đều giúp cho quá trình làm việc ổn định

v Tiến hành

            Sau khi củ mì được rửa sạch, nhờ băng tải vận chuyển lên lên máy băm. Tại đây củ mì sẻ được chặt khúc sơ bộ nhờ những lưỡi dao gắn chặt vào trục quay, sau khi đã được chặt khúc sơ bộ thì được chuyển xuống thùng chứa để đưa qua

máy nghiền.

6. Nghiền Tinh:

v Mục đích

            Giống như tất cả vật chất sống, củ được cấu thành từ số lượng lớn các tế bào. Cây sản sinh ra tinh bột trong các tế bào này. Trong sản xuất tinh bột từ quy mô công nghiệp, nghiền là phương pháp cố định để tách tinh bột. Sẻ không thể tách tinh bột ra bằng cách rửa, trừ khi tế bào bị vỡ ở một chừng mực nào đó. Vì vậy hiệu suất của quá trình lấy tinh bột phụ thuộc phần lớn vào tỉ lệ tế bào tinh bột bị vỡ. Các hạt tinh bột nằm trong tế bào củ, để tách tinh bột phải phá vỡ tế bào. Phá vỡ cấu trúc tế bào của mì để giải phóng hạt tinh bột ra ngoài và hòa tan vào trong nước tạo thành hỗn hợp sữa tinh bột tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình sau. Phá vỡ triệt để thì hiệu suất lấy tinh bột cao, vì vậy nghiền là khâu quan trọng nhất trong sản xuất tinh bột. Trong sản xuất tinh bột từ củ, dùng phương pháp cơ học để phá vỡ tế bào thực vật. Chủ yếu là dùng máy mài xát hoặc kết hợp máy xay để xay lại lần hai. Cả mài-xát và xay gọi chung là nghiền.

v Yêu cầu

            Ÿ Tiếp liệu vào máy phải đều đặn, để máy làm việc ổn định. Không ấn nguyên liệu quá mạnh vào trên bề mặt mài, vì điều này sẻ làm giảm nghiêm trọng hiệu suất của máy mài.Trong những trường hợp đặc biệt có thể làm cho mô tơ bị quá

tải. Nguyên liệu bị ép buộc đi vào máy mài, sẻ dẫn đến kết quả là sản phẩm mài không mịn, nhiều tế bào không bị vỡ, và sẻ không thu hồi được nhiều tinh bột.

            Ÿ Phá vỡ triệt để cấu trúc tế bào để giải phóng tối đa hàm lượng tinh bột ra ngoài

            Ÿ Các lưỡi cưa phải sắc, nhọn và đảm bảo vệ sinh, trong quá trình nghiền không để các vật lạ ( kim loại, đất, đá..) rơi vào trong quá trình nghiền.

            Ÿ Dội nước trong quá trình nghiền nhằm ngăn cản sự xâm nhập của vi sinh vật và sự oxy hóa dịch bào, đồng thời giải phóng tinh bột còn bám trên máy nghiền.

            Ÿ Nghiền càng phá vỡ cấu trúc tế bào càng triệt để thì hiệu suất thu hồi tinh bộ càng cao. Đây là khâu quan trọng nhất trong sản xuất tinh bột sắn.

            Ÿ Khi nghiền củ tinh bột giải phóng ra khỏi tế bào dịch tinh bột tự do và số còn lại chưa tách ra khỏi tế bào gọi là tinh bột liên kết

            Ÿ Hỗn hợp các chất thu được sau khi nghiền (gọi là cháo) có: hàm lượng chất khô khoảng 25,11%, hàm lượng tinh bột chung 19,5%, tinh bột tự do 16,52%, chất khô hòa tan 3,55%

* Vấn đề về nước đã qua sản xuất

Sau khi mài, bột nhão (chứa tinh bột), được rửa sạch khỏi máy bằng dòng nước. Nước này chứa lượng lớn các chất hòa tan, nhanh chóng phân hủy các chất hòa tan trong bột nhão, bao gồm các chất khoáng, đường protêin, enzim và các vitamin. Tất cả các loại hóa chất bắt đầu tác động lẫn nhau, một số xảy ra nhanh một số xảy ra chậm, với các ảnh hưởng khác nhau. Sự tiếp xúc của nước đã qua sản xuất chưa được xử lý với tinh bột có thể ảnh hưởng rất bất lợi cho tinh bột.

v Cách tiến hành

           

 

 

Máy mài-xát

       * Cấu tạo của máy:

   Cấu tạo máy gồm 3 phần chính:

                   1     :Vỏ máy

                   2     :Tang quay

                   3,4     :Bản ép

            Nguyên liệu vào cửa tiếp liệu 8 qua đường nghiền (giữa tang quay và hàm nghiền) xuống phía dưới. Ở đây trên tang có những lưởi khi tang quay ,hàm nghiền sẽ giử lại những phần củ còn lớn các lưởi cưa này sẽ nghiền củ mì ra mịnh , phía dưới có Lưới vòng theo cung tang quay kích thước lỗ 1.5 mm , khoảng cách từ bề mặt tang quay với lưới khoảng 30mm. Cháo( sản phẩm nghiền) mịn lọt qua lưới còn những phần tử lớn lại nằm trên lưới và tiếp tục nghiền đến khi mịn. Lỗ lưới nhỏ thì hiệu suất nghiền lớn nhưng năng suất giảm và chi phí năng lượng cao. Sau khi nghiền cháo lọc qua lứơi xuống ngăn chứa ở gầm máy. Cháo được pha loãng đến nồng độ 27oBx bằng nước sạch hoặc sữa loãng của máy ly tâm lọc để tiết kiệm nước.

 

 

7. Tách bã thô

Mục đích :

            ü Tách bã thô và bã mịn.

Yêu cầu :

            ü Sơ bã và phần lớn phân tử tinh bột lớn sẽ giữu lại trên rây

            ü Dịch sữa bột hiệu chỉnh nồng độ chất khô khoảng 3-5 Be, pH = 5-6.

Tiến hành :

            Đổ khối hỗn hợp khoai, nước sau khi nghiền qua hệ thống 3 rây có số hiệu mặt rây lần lượt là N=0,45mm, N=0,30mm, N=0,20mm (rây có số hiệu lớn đặt trên), thu phần

sữa tinh bột qua rây cho vào xô lớn.

Lấy phần bã ở rây trên cùng (gồm xơ, các mảnh vụn và tinh bột còn chưa tách hết) đem đi hòa nước và xay lại, sau đó lại cho qua hệ thống 3 rây lần nữa. Phần dung dịch qua rây được đổ chung vào sữa tinh bột đợt đầu trong xô lớn.

8. Tách bùn:

Mục đích tách bùn:

Làm sạch dịch bào tách những bùn và sơ của sắn còn lai ,tinh loc lai lần cuối cho dịch bào sạch moi đảm bảo chất lượng sản phẩm :

9. Tách dịch bào và cơ chế ngăn ngừa sự tạo màu và tẩy màu

< Tách dịch bào

v Mục đích tách dịch bào

            Ÿ Dịch bào củ khi thoát ra khỏi tế bào tiếp xúc với oxy không khí và nhanh chóng bị oxy hóa tạo thành những chất màu.

            Ÿ Vì vậy tách dịch bào làm sạch sữa tinh bột và giữ được độ trắng của tinh bột, nhằm ngăn chặn quá trình oxy hóa dịch bào và chất màu dạng phức tan trong

nuớc.

v Cơ chế hình thành chất màu :

Ly tâm tách mũ

            Ÿ Dịch bào củ khi thoát ra khỏi tế bào chứa tirozin và enzim tirozinaza tiếp xúc với oxy không khí và nhanh chóng bị oxy hóa tạo thành những chất màu

            Ÿ Ở giai đoạn thứ hai sản phẩm thành màu đen dưới tác dụng của men cromooxydaza, phản ứng xãy ra nhanh ở pH=11

            Ÿ Do hậu qủa của quá trình oxy hóa lớp bề mặt của cháo chuyển sang màu hồng xẫm còn lớp dưới chuyển sang màu chậm hơn. Tinh bột dể dàng hấp thu màu của dịch bào trở nên không trắng và không thể tẩy rửa chất màu khỏi tinh bột bằng nước sạch được.

            Ÿ Tanin trong sắn ít nhưng sản phẩm oxy hóa tanin là chất flabafen có màu sẫm đen khó tẩy. Khi chế biến tanin còn tác dụng với sắt tạo thành sắt tanat cũng có màu sẫm đen. Cả hai chất này đều ảnh hưởng màu sắc tinh bột nếu như không tách dịch bào nhanh và triệt để.

            Ÿ Quá trình oxy hóa dịch bào trong cháo bắt đầu từ khi mài xát và đặc biệt xảy ra nhanh khi đảo trộn cháo tiếp xúc nhiều với oxy không khí.

* Một số yếu tố ảnh hưởng đến độ trắng của tinh bột.

            ŸẢnh hưởng của thời gian tiếp xúc với dịch bào đến độ trắng của tinh bột

Thời gian tiếp xúc giữa oxy không khí với dịch bào càng ít thì độ trắng của tinh bột càng tăng

            Ÿ Ảnh hưởng của nồng độ dịch bào tới độ trắng của tinh bột

Nồng độ dịch bào càng nhiều, khi thời gian tiếp xúc không đổi, khả năng oxy hóa tạo thành những chất màu càng nhiều và do đó độ trắng của tinh bột càng giảm. Mặt khác, trong quá trình tách dịch bào nếu không tách nhanh, trong quá trình sản xuất sẻ khó khăn vì sinh bọt nhiều, khi rây, lắng đồng thời các thiết bị đều bị bám lớp chất nhầy làm gỉ thiết bị kim loại nên cần phải vệ sinh thiết bị luân.

< Cơ chế ngăn ngừa sự tạo màu và tẩy màu :

            Để ngăn chặn sự tạo màu trong quá trình sản xuất tinh bột sắn điều đầu tiên và quan trọng nhất là phải tiến hành nhanh thời gian càng ngắn thì khả năng tạo màu càng ít, trong đó đặc biệt là công đoạn tách dịch bào. Sử dụng những chất chống oxy hóa: dịch bào chứa những chất dể bị oxy hóa khi tiếp xúc với oxy không khí, và chứa enzim xúc tác chất đó tạo ra màu. Vì vậy để ngăn ngừa sự tạo màu xảy ra ta sử dụng những chất chống oxy hóa theo nguyên lý nó sẽ   thay thế chất bị oxy hóa trong dịch bào( khi nào chất này hết thì chất trong dịch bào mới bị oxy hóa mạnh, phản ứng xảy ra bình thường, còn không nó sẻ xảy ra chậm hoặc không xảy ra), và chất thay thế này thì khả năng bị oxy hóa mạnh hơn chất cần thay thế.

* Yêu cầu chất chống oxy hóa sử dụng:

            Ÿ Phải không ảnh hưởng gì tới chất lượng tinh bột (độc hại hay tính chất tinh bột).

            Ÿ Giá thành không đắt.

            Ÿ Sử dụng, thao tác không phức tạp.

            Ÿ Không độc hại tới người thao tác.

*Một số chất ngăn ngừa sự tạo màu:

            v SO2 : không chỉ làm mất màu mà còn ngăn ngừa sự sinh ra chất màu( tác dụng này quan trọng hơn cả sự khử màu), ngoài ra nó còn có tác dụng sát trùng

            v Axit ascorbic (C6H8O ): tác dụng oxy hóa khử, dể bị bị phá hủy khi đun nóng. Trong dung dịch không bị phân ly và không có nhóm cacboxyl tự do, không làm pH môi trường thay đổi. Dể bị oxy hóa dưới tác dụng của ion kim loại đồng- sắt, trong môi trường kiềm và trong quá trình gia nhiệt.

            v Axit citric :có tác dụng kìm hãm sự biến màu không do enzim

            v Axit sunfurơ : có tính khử mạnh tác dụng với nhóm hoạt động của enzim oxy hóa và làm chậm các phản ứng sẫm màu có nguồn gốc từ enzim, cũng có tác dụng ngăn ngừa sự tạo thành melanoidin chất gây hiện tượng sẫm màu. H2SO3 và muối của nó có tác dụng ổn định Vitamin C khỏi bị oxy hóa dưới tác dụng của peoxit hữu cơ thành dạng hidro kém bền.

            v NaHSO3 vừa có tác dung ức chế vi sinh vật vừa có tác dụng chống oxy hóa tạo màu. Tuy nhiên chỉ nên dùng ở giai đoạn cuối của quá trình không có bọt acid ăn mòn.

⇒Trong số những chất chất chống oxy hóa đó thì SO2 có ưu điểm và đạt được những yêu cầu nêu ra, không chỉ ngăn ngừa sự tạo màu mà còn có khả năng làm mất màu.

Cơ chế ngăn ngừa sự tạo màu  

            Ÿ SO2 là một chất khử mạnh ngăn ngừa ảnh hưởng không tốt của oxy không khí. Oxy không khí chỉ phát huy tác dụng khi có chất xúc tác, trước hết khi có mặt của các ion Fe2+, Fe3+, Cu2+ các chất xúc tác này giúp oxy không khí oxy hóa các chất không màu thành chất màu. SO2 có tác dụng khử ion kim loại làm giảm tác dụng của chúng( ion kim loại gây màu đậm hơn so với kim loại).

            Ÿ SO2 có tác dụng bao vây nhóm cacboxyl có khả năng tạo chất màu màu ngăn ngừa sự tạo thành phức chất sắt và phản ứng ngưng tụ với những chất không đường khử khác

 

 

 

           

           Ÿ SO2 kìm hãm sự oxy hóa của polyphenol, ngăn ngừa sự biến màu thành đen hoặc tác dụng trực tiếp đến polyphenol oxydaza làm mất tác dụng xúc tác

            Ÿ SO2 có tính khử mạnh , khống chế được vi sinh vật bảo vệ dịch tránh khỏi bị hư hỏng làm giảm chất lượng tinh bột.

            Ÿ 2H+ mới sinh ra đóng vai trò là chất khử, khi có mặt của oxy không khí tạo H2 nên ngăn chặn oxy hóa dịch bào.

Cơ chế tẩy màu

            Ÿ Phần lớn những chất màu là những chất hữu cơ cao phân tử và trong phân tử có nối đôi, có tính oxy hóa. Khi cho SO2 vào sẻ tác dụng với chúng để tạo thành

chất không màu, hay có màu nhạt hơn, tác dụng tẩy màu xảy ra trong môi trường axit.

2H+ mới sinh ra đóng vai trò là chất khử, khi có mặt của oxy không khí tạo H2 nên ngăn chặn oxy hóa dịch bào, H2 kết hợp với nối đôi của chất màu ( - C=C -) nhờ đó tẩy được màu.

            Ÿ Sunfit hoá dịch sữa chất khử S+4- 2e = S+6 sẽ tác dụng vào nối đôi của chất màu làm chất màu biến thành chất không màu.

            Ÿ Khi cho SO2 dịch tinh bột chuyển sang môi trường axit, và kìm hãm tác dụng của enzim tirozinaza

            Ÿ Tác dụng tẩy màu của H2SO3 và muối của nó ( NaHSO3, Na2SO3 ), kém hơn so với hydrosunfit vì H2SO3 khi tác dụng với nước sinh ra 2 nguyên tử hydro trong lúc đó từ hydrosunfit sinh ra 6 nguyên tử hydro

* Nhược điểm của SO2 có tác dụng tẩy màu không bền bởi vì chất không màu sẻ bị oxy hóa trở lại dưới tác dụng của oxy không khí lại trở thành chất màu như củ. SO2 không thể ngăn ngừa sự tạo màu một cách hoàn toàn.

v Cách thực hiện :

            S + O2       = SO2+ Q       (1)

            SO2 + H2O   = H2SO3       (2)

            H2SO3           → H+ + HSO-3   (3)    

            HSO-3+ H2   → H+ + H2SO4         (4)

            Ÿ SO2   được tạo thành khi đốt lưu huỳnh trong không khí, nhiệt độ cháy của lưu huỳnh là 3630C .Ta dùng máy nén oxy cho buồng đốt lưu huỳnh phản ứng (1) sẻ xảy ra đồng thời nén SO2 lên thùng hấp phụ, SO2 đi từ dưới lên, tia nước đi từ trên xuống để thực hiện phản ứng (2) và tăng hiệu suất phản ứng, H2SO3 phân ly(3) và được đưa vào máy tách dịch bào để thực hiện quá trình sunfit hóa dịch sữa tinh bột phản ứng (4). SO2 tiếp tục tham gia phản ứng (2) ở bồn hấp phụ để tăng hiệu suất sử dụng SO2 và giảm hàm lượng khí SO2   thải ra không khí.

Ÿ Để tăng hiệu suất phản ứng (2) phải tăng diện tích tiếp xúc giữa SO2 và nước bằng các tia nước và dòng khí SO2, lượng HSO-3 sẽ tan trong nước và dẫn vào thiết bị lọc.

v Tiến hành tách dịch bào

* Tiến hành tách dịch bào

            Dịch sữa tinh bột từ thùng chứa cùng với lượng SO2 đã tính toán được bơm qua máy ly tâm, khi vào thiết bị, tinh bột bị văng ra xung quanh thành bên trong thiết bị và được vít tải chạy ngược với thiết bị cào dịch tinh bột ra ngoài. Quá trình làm việc này nhờ vào sự chênh lệch về tỷ trọng giữa dịch bào và tinh bột

     

            Cấu tạo : 1. Dịch sữa vào   

            2. Vít tải

            3. Tinh bột ướt

            4. Dịch bào

 

 

10. Ly tâm tách nước

v Mục đích :

            ü Tách bớt hàm lượng nước rút ngắn thời gian sấy.

v Yêu cầu :

Máy ly tâm tách nước Năng suất công đoạn : 3 ¸ 4 tấn bột ẩm/h Cắt bột ở chế độ tự động  bằng thuỷ lực.

            ü Độ ẩm tinh bột sau ly tâm khoảng 31-34%

            üTinh bột mất theo nước dịch khoảng 1%

(so với lượng tinh bột vào ly tâm)

11. Sấy

v Mục đích

            Ÿ Thông qua quá trình sấy để làm khô đến thủy phần yêu cầu bảo quản.Giảm độẩm tinh bột còn 12,5÷13,5%, để thu tinh bột khô thành phẩm.

            Ÿ Thuận lợi cho quá trình rây đóng bao, bảo quản và vận chuyển A

            Ÿ Để giảm đến mức tổi thiểu sự lên men, tinh bột ướt phải được sấy càng nhanh càng tốt.

            Ÿ Sấy khô sản phẩm là một quá trình rất phức tạp. Khi sấy cần đảm bảo được tính chất của sản phẩm, và giữ nó ở trạng thái tốt

Người ta phân ra 2 phương pháp sấy:

            Ÿ Sấy tự nhiên được tiến hành ở ngoài trời dùng năng lượng mặt trời làm bay hơinước trong vật liệu sấy. Sấy tự nhiên đơn giản rẻ tiền nhưng không điều chỉnh được quá trình sấy, thời gian sấy lâu và sau khi sấy độ ẩm còn lại tương đối cao.

            Ÿ Sấy nhân tạo tức là phải dùng các thiết bị sấy và cung cấp nhiệt cho vật liệu ẩm. Phương pháp cung cấp nhiệt có thể bằng dẫn nhiệt, đối lưu, bức xạ hoặc bằng năng lượng điện trường có tần số cao.

 

 

v Yêu cầu

            Ÿ Độ ẩm tinh bột nước sau ly tâm tách nước 32-34%, vì nếu tách tinh bột quá ẩm sẻ gây khó khăn cho quá trình sấy như: thời gian sấy lâu độ ẩm tinh bột thành phẩm cao hoặc có thể bị cháy tinh bột

            Ÿ Tinh bột sau khi sấy có độ ẩm 12,5-13%, và không bị cháy tinh bột

            Ÿ Trong quá trình sấy phải đảm bảo nhiệt độ sấy ổn định, lượng nguyên liệu vào máy sấy đều đặn.

            Ÿ Quá trình sấy không chỉ là quá trình tách nước và hơi nước ra khỏi vật liệu một cách đơn thuần mà là một quá trình công nghệ nhằm nâng cao chất lượng sản phẩm. Nó đòi hỏi sau khi sấy vật liệu phải đạt chất lượng cao, tiêu tốn năng lượng ít và chi phí vận hành thấp. Vấn đề này càng quan trọng và khó khăn hơn khi ta sấy vật liệu dạng bột nhão.

F Cơ sở lý thuyết của quá trình sấy khí động và phân loại bằng lực ly tâm

Hệ thống sấy khí động

            Ÿ Có nhiều thiết bị dùng để tiến hành cho qúa trình sấy, ngoài hệ thống sấy bằng cyclon các nhà máy cũng hay sử dụng hệ thống sấy khí động để sấy. Hệ thống sấy khí động là một trong các loại thiết bị thích hợp cho việc sấy các loại hạt nhẹ dạng paste có độ ẩm chủ yếu là độ ẩm bề mặt như tinh bột khoai mì, bột nhẹ( bột CaCO3)...

            Ÿ Do kích thước hạt bé và nhẹ, các hạt vật liệu bị lôi cuốn theo dòng tác nhân vì vậy sự trao đổi nhiệt ẩm giữa tác nhân và vật liệu rất mãnh liệt (từ 8-10 lần hơn sấy thùng quay). Thời gian sấy ngắn, hầu như quá trình sấy xảy ra tức thời. Kích thước hạt càng bé quá trình sấy xảy ra càng nhanh và càng sâu. Do đó ta cần lựa chọn thiết bị sấy phù hợp với các loại nguyên vật liệu khác nhau để có quá trình sấy đạt hiệu quả cao nhất cả về chất lượng và tính kinh tế.

            Ÿ Quá trình sấy thực chất là quá trình dùng nhiệt năng để làm bốc hơi một phần lượng nước có trong sản phẩm.Sự chuyển ẩm bên trong vật liệu, sự tạo thành hơi và sự di chuyển ẩm từ bề mặt vật liệu vào môi trường. Như vậy quá trình sấy vật liệu nhận được sự di chuyển liên tục của dòng ẩm từ bên trong và bề mặt rồi khuyếch tán vào môi trường xung quanh.Quá trình này phụ thuộc vào cấu tạo kích thước vật đem sấy, dạng liên kết ẩm của vật đem sấy và tính chất lý hóa học của sản phẩm. Quá trình sấy được xác định bởi:

ü Cơ chế di chuyển ẩm từ bên trong vật liệu( khuyếch tán dưới dạng hơi

hay lỏng)

ü Cung cấp năng lượng cho sự bay hơi

ü Cơ chế di chuyển ẩm( hơi) từ bề mặt vật liệu vào môi trường thông qua

giới hạn(lớp biên) bề mặt vật liệu

            Ÿ Tác nhân sấy là những chất dùng để chuyên chở lượng ẩm tách ra từ vật sấy. Trong quá trình sấy, môi trường buồng sấy luôn luôn được bổ sung ẩm thoát ra từ vật sấy. Nếu lượng ẩm này không được mang đi thì độ ẩm tương đối trong buồng sấy tăng lên, đến một lúc nào đó sẽ đạt được sự cân bằng giữa vật sấy và môi trường trong buồng sấy và quá trình thoát ẩm từ vật sấy sẽ ngừng lại. Do vậy, cùng với việc cung cấp nhiệt cho vật để hoá hơi ẩm lỏng, đồng thời phải tải ẩm đã thoát ra khỏi vật ra khỏi buồng sấy.

            Ÿ Trong hệ thống sấy khí động tác nhân sấy vừa làm năng lượng sấy, vừa làm động lực dịch chuyển vật liệu sấy trong ống sấy và từ ống sấy ra ngoài do đó tốc độ dòng tác nhân đảm bảo cho vật liệu sấy dịch chuyển từ đầu ống sấy đến cuối ống sấy đồng thời được sấy theo yêu cầu

            Ÿ Sấy là quá trình không ổn định, độ ẩm của vật liệu thay đổi theo không gian và thời gian sấy

v Tiến hành :

Không khí nóng và vật liệu ướt đi vào thiết bị từ phí đáy. Say khi sấy khô, các hạt sẽ được phân loại nhờ cơ cấu phân loại bằng lực ly tâm. Các hạt nhỏ sẽ đi ra khỏi thiết bị từ trên đỉnh. Các hạt lớn sẽ quay trở lại, tiếp tục được nghiền mịn trước khi đi vào bộ phận phân loại tiếp tục.

12.   Làm nguội

v Mục đích

            Hạ nhiệt độ tinh bột xuống còn 26-300C , trước khi đem rây-đóng bao, nhằm tránh hiện tượng cháy tinh bột khi vào bao, bảo quản cũng như các hiện tượng giảm chất lượng và hư hại do do nhiệt độ gây ra

v Yêu cầu

            Ÿ Nhiệt độ tinh bột sau khi làm nguội 26-300C

            Ÿ Độ ẩm(W) không quá 12%

            Ÿ Tạp chất không có

            Ÿ Sâu mọt không

            Ÿ Độc chua không quá 3ml NaOH 1N/100g

            Ÿ Mốc không thấy bằng mắt thường

            Ÿ Màu mùi vị bình thường, không mùi mốc, chua và vị đắng

            Ÿ Không kết cụ hoặc kết tảng

v Tiến hành

            Tinh bộ khô thu được sau khi sấy sẻ được hút sang các cyclon làm nguội, dưới ống góp của cyclon có các ống lấy khí nên không khí cũng được hút vào va trao đổi nhiệt với bột nóng để làm nguội bột, đồng thời bột tiếp tục nhả ẩm tuy không lớn. Sau đó bột đi vào cyclon ở bộ phận thu bột đưa vào đưa vaò thiết bị rây thì tiếp tục được làm nguội để sau khi rây bột ở nhiệt độ bình thường 26-300C.

13. Rây- đóng bao

v Mục đích

            Ÿ Để tinh bột đồng nhất và có kích thước hạt tinh bột đảm bảo yêu cầu, làm tăng chất lượng và giá trị cảm quan tinh bột

Máy ray bột

            Ÿ Đóng gói nhằm giữ cho tinh bột không hút ẩm và không hấp thu mùi lạ, thuận lợi cho quá trình bảo quản và vận chuyển.

v Yêu cầu

            Ÿ Tinh bột thành phẩm phải đạt kích thước và độ đồng nhất nhất định

            Ÿ Đóng bao trong hai lớp, đảm bảo độ kín nhất định tránh sự hút ẩm và có mùi vị lạ

v Tiến hành

            Ÿ Rây và đóng gói được thực hiện ở máy rây và đóng gói

            Ÿ Tinh bột sau khi qua cyclon làm nguội được vào các cyclon thu bột đặt trên máy rây-đóng gói

            Ÿ Quá trình rây được thực hiện nhờ khí động học, các hạt tinh bột lọt lưới rây sẻ cuốn theo dòng khí và rơi xuống máng góp đặt dưới thân máy

Vít tải là máy vận chuyển vật liệu rời chủ yếu theo phương ngang . Ngoài ra vít tải có thể dùng đẻ lên cao với góc nghiên có thể lên đến 900 , tuy nhiên góc nghiên càng lớn hiệu xuất vận chuyển càng thấp.

Vít tải thuộc nhóm máy chuyển liên tục không có bộ phận kéo. Bộ phận công tác của vít tải là viats cánh xoắn chuyển động quay trong một vỏ kín tiết diện tròn ở dưới . Khi vít chuyển động , cánh vít đẩy vật liệu di chuyển trong vỏ . Vật liệu chuyển động không bám vào cánh xoắn là nhờ trọng lượng của nó và lực ma sát giửa vật liệu và vỏ máng , do đó vật liệu chuyển động trong máng theo nguyên lý truyền động vít –đai ốc. Vít tải có thể có một cánh xoắn hoặc nhiều cánh xoắn , với nhiều cánh xoắn thì vật liệu chuyenr động êm hơn . chất tải cho bít tải qua lổ trên máng ,còn dở tải qua cửa ra liệu ở phía dưới của ống . Vít tải thường dùng để vận chuyển vật liệu nóng và độc hại..

• Các ưu điểm của vít tải:

-         Vật liệu chuyển đọng trong máng kín , có thể nhận và dở tải ở trạm trung gian không tổn thất rơi vảy vật liệu, an toàn khi   làm việc và sử dụng, rất thuận lợi cho việc vận chuyển vật liệu noang và độc hại.

-         Chúng chiếm chổ rất ít, với cùng diện tích tiết diện ngang của vít tải nhỏ hơn rất nhiều so với tiết diện ngang của các máy vận chuyển khác.

-         Bộ phận công tác của vít nằm trong máng kín , nên có thể hạn chế được bụi khi làm việc với nguyên liệu sinh nhiều bụi.

-         Giá thành thấp hơn so với nhiều loại máy vận chuyên khác.

• Các nhược điểm của vít tải:

-         Chiều dài cũng như năng suất bị giới hạn, thông thường không dài quá 30m với năng suất tối đa là 100 tấn/giờ.

-         Chỉ vận chuyển vật liệu rời , không vận chuyển các vật liệu có tính bám lớn hoặc dạng sợ do bị bám vào trục.

-         Trong quá trình vận chuyển vật liệu bị đảo trộn mạnh và một phần bị nghiền nát ở khe hở giửa cánh vít và máng, chóng mòn cánh xoắn và máng khi vận chuyển vật liệu cứng và sắc cạnh. Ngoài ra nếu quảng đường chuyển dài, vật liệu có thể bi phân lớp theo khối lượng riêng .

-         Năng lượng tiêu tốn trên đơn vị nguyên liệu vận chuyển lớn hơn so với các máy khác.

-         Mặc dù có những nhược điểm như vậy,vít tải vẩn được dùng rộng rãi trog các nhà máy hoặc trong các xí nghiệp .

• Vít tải thường được chia làm hai laoij theo phương vận chuyển vật liệu.

+ vít tải nằm ngang

+ vít tải thẳng đứng.

• Theo hình dạng cánh xoắn ta phân loại vít tải ra thành:

+ Loại cánh xoắn liên tục liền trục.

-         Vít tải cánh xoắn liên tục liền trục dùng đẻ vận chuyển vật liệu dạng bột khô, có kích thước nhỏ hay trung bình. Loại cánh xoắn này không cho vật liệu chuyển động ngược lại, do đó khi cùng vận tốc quay và đường kính cánh vít xoắn, năng suất của nó đạt cao hơn các loại khác.

+ Loại cánh xoắn liên tục không liền trục.

-         Vít tải liên tục không liền trục dùng đẻ vận chuyển vật liệu dạng hạt có kích thước lớn hoặc vật liệu dính.

+ Loại cánh xoắn dạng lá.

-         Vít tải loại xoắn dạng lá dùng cho vật liệu kết dính , hoặc khi cần kết hợp quá trình trộn khi vận chuyển vật liệu.

vQua phân tích trên ta thấy loại vít tải nằm ngang có cánh xoắn liên tục liền trục lsf phù hợp với thiết kế nên chọn loại này.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

vCấu tạo gồm một máng cố định, phần dưới của nó có dạng nửa hình trụ, phí trên được đậy bằng nắp . Trục quay trên đó có gắn vít tải được đở bằng hai ổ đở hai dầu . Trục quay được chuyển động bằng động cơ. Vật liệu được nhập qua phiểu và được tháo ra qua bộ phận tháo liệu.

1.2. Mục tiêu thiết kế

                        Ngày nay với sự phát triển của khoa học kĩ thuật, đòi hỏi sinh viên phải nắm vững kiến thức lý thuyết để từ đó áp dụng vào thực tế sản xuất. Nhằm nâng cao kiến thức cho sinh viên, nhà trường đã tạo cơ hội cho sinh viên thiết kế các hệ thống dẫn động giúp sinh viên hiểu nắm được cấu tạo,nguyên lý hoạt động, dặc tính… của các hệ dẫn động để từ đó áp dụng vào thực tế tạo ra các sản phẩm phục vụ hữu ích cho sản xuất. Sau khi thiết kế xong giúp sinh viên sau hki ra trường có thể nắm bắt nhanh với các vấn đề thực tế…

            - Tính lắp lẫn: Khi thay thế các chi tiết có thể lắp với nhau một cách dễ dàng, thuận tiện, nhanh chóng đảm bảo tính chất của mối ghép, chính xác. Các chi tiết của vít tải có thể lắp với các chi tiết của vít tải cùng cỡ.

            - Môi trường: Do vật liệu được vận chuyển trong máng vít tải nên đảm bảo quá trình vận chuyển không có bụi, môi trường làm việc ít độc hại, ít gây ô nhiễm môi trường.

            - Dễ vận hành: Tương đối dễ vận hành, thao tác an toàn cho công nhân.

            - Bảo dưỡng: Nhất thiết phải lập kế hoạch kiểm tra toàn bộ vít tải để đảm bảo vít tải hoạt động liên tục, tránh sự cố bất ngờ xảy ra. Đảm bảo không gian xung quanh vít tải luôn gọn gàng không gây cản trở cho quá trình vận hành.

            + Dừng vít tải và ngắt nguồn điện, khóa hệ thống điều khiển trước khi tiến hành bảo trì và sửa chữa vít tải.

            + Làm sạch vít tải: Trong quá trình làm việc, vít tải chuyên trở các loại hạt nhỏ, mịn vì thế liệu thường bám dính trên thân vít, trục vít và các bánh vít. Do đó để đảm bảo năng suất ta phải thường xuyên làm sạch vít tải

            + Kiểm tra các bulong lắp ghép:

            + Kiểm tra thân vít tải, trục vít và bánh vít: Thân vít, trục vít và cánh vít là những bộ phận luôn tiếp xúc với liệu, khi hoạt động thì liệu trượt dọc theo chiều dài vít gây mòn vì vậy cần kiểm tra và phát hiện sớm để thay thế thân vít tải khi cần thiết, cần thay thế thân vít tải khi thấy vít tải mòn quá 2/3 chiều dầy.

            + Bôi trơn: Ổ bi cần được bôi trơn theo định kỳ để tăng tuổi thọ làm việc cho vít tải

- Tiết kiệm: So với băng tải thì vít tải nhỏ gọn hơn do đó chi phí ban đầu ít.

- An toàn: Vít tải hay những bộ phận đi kèm nó luôn phải có những thiết bị an toàn để bảo vệ cho người sử dụng. Tất cả các bộ phận của vít tải cần được che chắn để đảm bảo an toàn cho người sử dụng và thiết bị xung quanh.

2. Kết cấu của vít tải:

• Kết cấu của vít tải cố định công dụng chung phải thỏa mản các yêu cầu sau:

+ Thuận tiện cho việc kiểm tra xem xét, bôi trơn các bộ phận quay dể dàng,tháo laqps bộ phận dẩn động và vít xoắn độc lập với nhau . Các chi tiết và các bộ phận của vít tải phải đảm bảo tính đổi lẩn.

• Vật liệu dùng để chế tạo vít xoắn và máng vít tải lá:

+ Nếu vít tải dùng để vận chuyển các vật liệu gây gỉ thì phải chế tạo bằng các loại thép không gỉ.

+ Nếu vít tải dùng đẻ vận chuyển vật liệu cứng sắc cạnh phải chế tạo bằng các loại thép bền mòn.

+ Nếu dùng để vận tải các vật liệu nóng trên 200⁰ phải chế tạo bằng gang hay lá thép

+ Nếu dùng để vận chuyển vật liệu trong nghành công nghệ thực phẩm thì phải chế tạo bằng inox.

-         Vít tải: là vít xoắn dùng để đẩy vật liệu chuyển dộng dọc theo máng. Hình dáng và kết cấu của cánh xoắn phụ thuộc vào mục đích sử dụng để vận chuyển các loại vật liệu khác nhau.

-         Vít xoắn gồm nhiều đoạn vít nối nhau, chiều dài mổi đoạn không quá 3m. Mổi đoạn vít xoắn gồm có trục và cánh xoắn hàn với trục. Cánh xoắn gồm nhiều đoạn hàn với nhau chiều dài mổi đoạn bằng một bước xoắn . Người ta chế tạo cánh xoắn bằng cách dập . trục vít xoắn được chế tạo từ inox ống, đầu mỗi đoạn ống có hàng đầu cốt để gắn vào ổ đở. Hình dáng và kết cấu của cánh xoắn phụ thuộc vào mục đích sử dụng để vận chuyển các vật liệu khác nhau.

-         Khi vận chuyển các loại vật liệu có dạng bột, hạt nhỏ và trung bình rời khô min như: xi măng, tro, bột, cát khô thì dùng vít có cánh xoắn liền trục (hình 1.4-a). Loại này cho năng suất vận chuyển cao. Hệ số điền đầy  = 0,125  0,45 và tốc độ quay của vít từ n = 50  120 vg/ph.

-         Vít liên tục không liền trục (hình 1.4-b) dùng vận chuyển hạt cỡ lớn như: sỏi thô, đá vụn. . .Hệ số điền đầy của loại này đạt  = 0,25  0,40, và tốc độ quay của vít từ n = 40  100 vg/ph.

-         Vít tải dạng lá liền trục (hình 1.4-c) dùng cho vật liệu dính, dùng vừa trộn, tẩm vừa vận chuyển như: đất sét ẩm, bê tông, xi măng. Hệ số điền đầy của loại này đạt  = 0,150,3

-         và tốc độ quay của vít n = 30  60 vg/ph.

-                    Vít tải dạng lá không liên tục (hình 1.4-d) dùng để vận chuyển loại hạt thô, có độ ẩm như: sỏi thô, đá dăm, đất sét ẩm, bê tông, xi măng. Hệ số điền đầy của loại này đạt  = 0,15  0,4 và tốc độ quay của vít từ n = 30  60 vg/ph

-        

-          

-         Hình 2.1. Các dạng vít tải: a- vít có cánh xoắn liền trục, b- vít có cánh xoắn liên tục không liền trục, c- Vít dạng lá liên tục, c- Vít có cánh xoắn dạng lá không liên tục. Sơ đồ vận chuyển: e- Sang trái, f- Sang phải, g- Đẩy sang hai phía, h- Dồn vào giữa. k- Hệ số điền đầy vít tải

-         Kích thước của trục vít xoắn và bước xoắn vít thường được tiêu chuẩn hoá: Đường kính d = 100 đến 320 mm, bước xoắn từ 80   đến 320 mm. Theo tiêu chuẩn trên bước xoắn thường bằng 0,8 đến 1 lần đường kính cánh xoắn. Tốc độ quay thường từ 10 300 vòng/ phút.

-         Trên hình 1.4 e  h là sơ đồ hướng vận chuyển vật liêu: Vận chuyển sang trái, sang phải, phân sang hai phía, hai đầu dồn vào giữa.

-            Trong trường hợp vận chuyển vật liệu dính, ẩm người ta sử dụng vít có hai cánh xoắn hay còn gọi là vít kép. Loại này thích hợp trong vận chuyển vữa bê tông hoặc bột than.

-            Đối với vít tải đặt đứng thường vận chuyển vật liệu tơi vụn. ở đây sử dụng cánh xoắn liên tục liền trục, trong quá trình vận chuyển có xuất hiện ma sát giữa vật liệu và cánh xoắn. Dưới tác dụng của lực ly tâm, vật liệu áp sát vào thành máng và bị vỏ máy hãm chuyển động quay lại và nhờ cánh xoắn đẩy nâng vật liệu đè lên trong máng. Muốn vật liệu không có chuyển động quay khi ra đến thành máng thì lực ly tâm phải lớn. Vì vậy vít tải đặt đứng có tốc độ quay lớn hơn nhiều so với tốc độ của vít tải đặt nằm ngang. Vít tải đặt đứng tiết kiệm được diện tích, kín và dỡ tải bất cứ vị trí nào cần thiết. Tuy vậy loại này tốn năng lượng, chóng mòn cánh. Chiều cao máy bị hạn chế bởi không lắp được gối đỡ trung gian.

-         =>Như vậy để đảm bảo được các yêu cầu đề ra với vật liệu cần chuyển là muối cát khô ta chọn loại vít liền trục.

- Máng vít: Máng của vít tải được chế tạo bằng phương pháp dập từ thép tấm có chiều dày  = 4  8 mm, mỗi đoạn có chiều dài đến 4m (Hình 1.6). Dung sai khe hở giữa máng và cánh xoắn không quá 60% khe hở bình thường giữa cánh xoắn và máng. Nửa dưới của mặt cắt ngang máng có dạng nửa hình tròn đồng dạng với kích thước đường kính của cánh xoắn; nửa trên có dạng hình chữ nhật có chiều rộng bằng   đường kính đáy để lắp đặt trục cánh xoắn và dễ dàng trong việc chế tạo nắp đậy. Trên nắp ở đầu máng tải có cửa cấp tải tiết diện vuông; còn ở đáy máng cũng có các cửa dỡ tải đặt ở những vị trí cần thiết theo yêu cầu.

-         Kết cấu của máng và nắp phải đảm bảo không cho bụi hoặc khí độc thoát ra ngoài khi vận chuyển vật liệu có bụi hoặc chất độc

-         - Máng của vít tải có các ống cấp tải và dỡ tải các ống này có tiết diện vuông. Chúng được hàn với nắp (cấp tải) và với đáy máng (dỡ tải). Để quan sát sự làm việc của các ổ treo, các ổ chặn hai đầu vít xoắn cũng như quan sát sự phân bố vật liệu vận chuyển ở đoạn máng có ổ treo, người ta hàn các lố quan sát có nắp ở trên nắp máng gần các ổ treo vít xoắn .

2.1. Tính toán vít tải

2.1.1. Xác định đường kính vít tải

      Năng suất của vít tải   (tấn/h) được xác định theo công thức sau:

                  (tấn/h).                                     (2.1)

Trong đó:

      D: đường kính vít tải (m):

           P: Bước vít tải (m)

                       P = 0,8.D

      : khối lượng riêng của vật liệu vận chuyển(tấn/m3). Với vật liệu là bột mì

Ta có :      = 0,5 ÷ 1 (tấn/ m³). Chọn = 0,85 (tấn/ m³ ).

      n: Số vòng quay vít tải (vòng/phút).

                      

với:

      K_V: hệ số phụ thuộc vật liệu.Với vật liệu cát là vật liệu nặng

Ta có :       K_v = 30

      K_C: Hệ số chất đồng tiết diện máng, phụ thuộc vật liệu.

Vật liệu nặng có:

                   K_C= 0.125

      K_n: hệ số phụ thuộc góc nghiêng β (độ) của vít tải K_n = 1 khi β = 0⁰

( vít tải nằm ngang).

Thay vào (2.1) ta có:

với (Q = 2,5 tấn/h).

         Theo dãy số quy chuẩn của đường kính số vít tải ta chọn:   100;125; 150; 160; 200; 250; 300; 320 [1] Chọn D = 250 (mm)

Theo [6] trang 14 với D= 250 (mm) chọn khe hở giữa cánh vít và máng vít  

2.1.2. Tính số vòng quay của vít tải

      Ta có công thức xác định số vòng quay của vít tải theo đường kính vít tải như sau:

                 (vòng /ph).

Chọn          n _v = 60 (vòng /ph)

2.1.3. Xác định công suất trên vít tải

      Đối với vít tải nằm ngang, công suất (Kw) trên trục vít tải được xác định theo công thức sau:

                 

Trong đó:

      Q : là năng suất của vít tải Q = 2,5 (tấn/h)

      L : là chiều dài vận chuyển của vật liệu theo phương ngang L = 1,6(m)

      Co: hệ số lực cản ma sát với vật liệu vận chuyển là bột có C_o = 4

Vậy:                     

(kw)

2.1.4. Xác định momen xoắn trên vít tải

     

Có : [T] = 100 000 (Nmm)

      (Tra trong TCLX 2037 - 65 hoặc TCLX 2037 - 75)

Vậy : Điều kiện T_v ≤ [T] được thoả mãn.

2.1.5. Xác định lực dọc trục trên vít tải

      Lực dọc trục trên vít tải được xác định theo công thức:

                  (2.2)

Trong đó:

      R - Khoảng cách điểm đặt lực ma sát của vật liệu với cánh vít đến trục của vít tải (mm).

                  R = (0,3 ÷ 0,4) .D = (0,3 ÷ 0,4).250 = (75 ÷ 100).

Chọn R = 90mm

      α - Góc nâng của đường xoắn vít (độ) xác định theo công thức:

                

      p - Bước vít tải (mm)

                  p = 0,8 D = 0,8.250 = 200 (mm)

     

      γ: Góc ma sát của vật liệu vận chuyển với cánh vít (độ)

               tgγ = f

      f - Hệ số ma sát của vật liệu vận chuyển với cánh vít .f = 0.65

 

      => tgγ = arctg 0,65 = 33⁰

Thay vào (2.2)

ta có :

vậy lực dọc trục trên vít tải : F_av = 68N            

Kết luận: Ta thấy sau khi xác định được đường kính vít tải ta xác định được momen xoắn trên vít tải thỏa mãn điều kiện cho phép. Như vậy vít tải đảm bảo momen xoắn trong quá trình làm việc.

Bộ truyền dai:

Ta chọn loại đai A với p = 1 kw , n = 675 v/p , u = 675/260 = 2,6

Theo bảng 4.3/128 [3]ta có các thông số của loại đai A là:

            Bp = 11 mm ;

            b = 13 mm ;

            h = 8 mm ;

            l = 560÷4000 mm

            d _min = 100÷200 mm:

Đường kính bánh đai nhỏ:

d₁ = 1,2.d_min = 1,2.100 = 120 mm.

theo tiêu chuẩn trang 148 [3] ta chọn:

d₁ = 125 mm

Vận tốc đai:

Đường kính bánh đai lớn:

Với Ɛ = 0,02 ; hệ số trược tương đối:

Theo tiêu chuẩn trang 148 [3] ta chọn d₂ = 320 mm

Tỉ số truyền :

Khoảng cách trục:

            Ta chọn : a = 350mm

 

Chiều dài đai:

L

  

Theo bảng 4,13[1] trang 59 ta chọn: L = 1500 mm

Số vòng chạy của đai trong 1s:

            Điều kiện được thỏa:

Tính lại khoảng cách trục:

Giá trị a vẩn thoải mảng trong khoản cho phép

Góc ôm a1 trên bánh đai nhỏ:

Theo công thức (4,7)trang 54 [1]:

Với a₁ ≥388 đối với đai cao su

Số dây đai:

Theo công thức (4.54)trang 152 [3]:

Với

Hệ số ảnh hưởng góc ôm đai: α = 150⁰

Theo bảng (4.15) trang 61 [1] : C_a = 0,92

Hệ số ảnh hưởng vận tốc:

Hệ số xét ảnh hưởng tỉ số truyền:

theo bảng (4.17) [1] : Cu = 1,14

Hệ số xét ảnh hưởng dây đai:

Theo bảng (4.18) [1] : C_z = 0,95

Hệ số xét ảnh hưởng chế độ tải trọng:

Theo bảng (4.8) trang 148 [3] : C_r = 0,8 tải dao động mạnh :

Hệ số xét ảnh hưởng chiều dài đai:

P_ct = 0,1 kw:

P_o = 0,78KW (theo bảng 4.19 trang 62 [1] )

Ta có :

Ta chọn Z = 2:

Chiều rộng bánh đai:

Theo công thức 4.17 [1] và theo bảng (4.21) trang 63:

e = 10 ; t = 15 ; z = 2; ho = 3,3 = b [3]

C = (z-1)t + 2e = (2 -1 ).15 + 2.10 = 35 (mm)

Đường kính ngoài bánh đai nhỏ:

d_a1 = d₁ + 2b = 125 + 2.3,3 = 131,6(mm)

Đường kính ngoài bánh đai lớn:

d_a2 = d₂ + 2b = 320 + 2.3,3 = 326,6(mm)

Lực căn ban đầu: K_d = 1,25

Với :

F_v = q_m . v₂

Theo bảng 4.22 trang 64[1] :q_m = 0,105 kg/m

F_v = 0,105. 4,4 =0,5(N)

Lực tác dụng len trục:

......................................

Chương IV:Vận Hành Và Bảo Trì

1. Tính năng kỹ thuật của máy thiết kế.

            Công suất động cơ điện là 37 (KW).

            Năng suất của máy là 1,5 (Tấn/giờ).

            Chất lượng ly tâm ra bột thành phẩm.

2. Hướng dẫn sử dụng.

            Khi máy chạy không tải cần kiểm tra.

            + Kiểm tra bên trong máy có tạp chất gì không, dùng tay cho chạy tự nhiên, phải không có một hiện tượng ma sát nào, kiểm tra lưới lọc xem đã chính xác chưa đáng tin cậy chưa.

            + Kiểm tra van bột, ống hơi, ống nước có thông không.

            + Tại chỗ kết cấu treo đỡ và trục cần kiểm tra mỡ bôi trơn và bảo đảm dầu mỡ đầy đủ.

            + Khi máy chạy không tải nếu có tiếng kêu va đập phải ngừng máy để kiểm tra. Sau khi loại bỏ chướng ngại vật tiếp tục cho máy khởi động.

            + Sau khi cho máy chạy bình thường mới bắt đầu vào nước bột.

            + Ngừng máy.

                        - Khi ngừng máy, việc trước tiên là đóng vít tải,ống vào liệu, ngắt nguồn điện.

                        - Nếu thời gian ngừng máy tương đối dài thì phải vệ sinh máy.

                        - Sau khi sử dụng một thời gian nếu thấy trục máy rung mạnh cần kiểm tra kết cấu treo nếu có hư hỏng gì thì lập tức sửa chữa.

3.Bảo dưỡng máy.

            Bảo dưỡng máy chia làm hai loại: bảo dưỡng vận hành và bảo dưỡng định kỳ.

4. Bảo dưỡng vận hành.

            + Thường xuyên kiểm tra máy và các thiết bị phụ trợ, kiểm tra động cơ và các đồng hồ vận hành có bình thường không, nếu không bình thường phải báo ngay cho các bộ phận hữu quan để kịp thời xử lý.

            + Thường xuyên kiểm tra ống nước, ống hơi, ống nạp bột, các nút vặn xem có thông suốt không, có hiện tượng rò rỉ không.

            + Thường xuyên kiểm tra các lưới sàng của máy xem có bị rách không, chú ý tình hình mòn của cơ cấu hảm, có tình hình không bình thường phải báo ngay để xử lý.

            + Thường xuyên kiểm tra dầu bôi trơn thiết bị có đầy đủ không và chú ý cho dầu mở đúng kỳ hạn.

            + Nếu nghe thấy trong máy có xát kim loại hoặc tiếng va đập thì phải dừng ngay máy để kiểm tra.

            + Ghi lại kịp thời các tình hình không bình thường của thiết bị, phiếu ghi phải lưu giữ nghiêm túc.

5. Bảo dưỡng định kỳ.

            + Liền sau vụ ép.

                        - Tháo các hệ thống ống, kiểm tra độ sạch.

                        - Vệ sinh toàn bộ máy và các phụ kiện.

                        - Sấy khô máy.

                        - Nâng nhẹ cơ cấu treo.

                        - Bảo vệ khu điều khiển.

            + Giữa vụ ép.

                        - Kiểm tra bộ hãm cấp cứu.

                        - Kiểm tra các mặt bích.

                        - Kiểm tra tình trạng trong rỗ lưới.

                        - Kiểm tra chụp đáy lòng quay.

                        - Kiểm tra tình trạng lòng quay.

            + Hai năm một lần.

                        - Tháo toàn bộ lưới và các chi tiết lắng khác.

                        - Vệ sinh kỹ cho rỗ.

                        - Nếu đưa rỗ ra khỏi máy phải tiến hành thổi khí nếu không dùng bàn chải sắt.

                        - Quan sát bằng mắt các vách và các gân niền.

                        - Tìm kiếm các mối hàng bị rạn nứt.

                        - Kiểm tra lại độ dày của thân lòng quay.

            + Bốn năm một lần.

                        - Không cần thiết phải kiểm tra và tháo cơ cấy treo sau mỗi vụ ép trừ khi có tiếng động khác thường bởi vì việc tháo ra có thể làm hỏng các vòng bi.

                        - Khi hỏng máy dù với sự cố nhỏ nhất cũng có thể là nguyên do của hư hỏng trong máy.

                        - Cứ bốn năm một lần phải tháo và làm vệ sinh toàn bộ cơ cấu treo lúc này các vòng bi đều phải thay.

6. Kiểm tra sửa chữa máy ly tâm.

a. Các vấn đề cần chú ý khi tháo lắp kiểm tra và sửa chữa.

                        +Ổ trục: Chất bôi trơn là gốc mỡ Na có thể chịu nhiệt độ cao nhất là 100oC nhưng nếu nhiệt độ vượt quá 70oC (ở vỏ goài ổ trục)thì phải kiểm tra sửa chữa. Nếu ổ trục bị rơ sẽ ảnh hưởng tới tính ổn định của rổ quay. Khi tháo lắp ổ trục không được đập mạnh, tốt nhất là dùng gổ đệm.

            + Lưới sàng: Nếu bị mòn hoặc rách phải thay, khi lắp phải phẳng khít

            + Rổ quay: Bất đắc dĩ mới tháo ra ngoài, khi tháo không được đập mạnh vào rổ. Mỗi năm khi sửa chữa máy tốt nhất nên quét một lớp sơn đỏ hoặc chất chống rỉ. Dùng máy tiện hoặc các phương tiện khác để kiểm tra hiệu chỉnh cân bằng.

            + Chụp đáy: Kiểm tra xem chụp và đáy lòng quay có khít không, khe hở các ống trên, ống dưới và trục quay có thích hợp không, sau kiểm tra sửa chữa phải bôi dầu bôi trơn.

            + Trục quay: Bất đắc dĩ mới tháo ra, khi cần tháo phải móc theo chiều ngang, khi lắp vào cũng chú ý ngang.

            + Vòng cao su: Vòng cao su của cơ cấu ổ trục nếu mất đàn hồi hoặc hỏng phải móc động cơ lên tháo ra để thay thế.

                        + Thiết bị phụ trợ: Kiểm tra mức độ mài mòn của bộ phận chuyển động. Các thiết bị phụ trợ của máy ly tâm.

b. Vận hành thử không tải.

            Sau khi kiểm tra sửa chữa , dùng tay xoay mâm của máy, quay một đến hai vòng, kiểm tra vận hành có nhẹ không và quan sát kỹ xem có tiếng lạ và tình hình không bình thường không. Nếu kiểm tra thấy bình thuờng thì ấn nút khởi động rồi cho vận hành không tải, rồi kiểm tra xem máy hãm có chạy không rồi quan sát tình hình rung động, nếu không có hiện tượng gì xấu thì có thể bắt đầu sử dụng.

c. An toàn lao động.

            + Khi máy ly tâm vận hành cấm đưa đầu vào lòng quay và không được đưa tay vào tủ điện.

            + Khi máy vận hành, không được dùng xẻng, gổ hoặc các dụng cụ khác để hãm. Nếu giữa chừng cần giảm tốc máy thì ngắt điện và dùng phanh để hãm máy.

            + Máy chưa dừng thì không được xúc bột bằng sức người.

            + Cấm để các vật hoặc dụng cụ lên máy đang quay, phòng rơi vào trong lòng gây sự cố.

            + Khi thao tác phải sử dụng các duụng cụ phòng hộ cá nhân theo qui định.

            + Cấm không được tiến hành sửa chữa khi máy đang chạy.

            + Khi kiểm tra sửa chữa hoặc làm sạch thiết bị, phải treo bảng an toàn công tắc, cầu dao điện và van hơi rồi mới được làm việc.

            + Không phải trực ban nơi làm việc, không được sự đồng ý của các bộ môn hữu quan, không được chạy bất kỳ thiết bị nào ở nơi đó để tránh sự cố.

 

Chương V: Kết Luận

-         Nghành sản xuất tinh bột mì là một trong những nghành hiện nay rất được quan tâm ở nhiều nước đang phát triển.

-         Vì vậy các nhà sản suất tinh bột mì phải trang bi máy móc công nghệ hiện đại ,sản xuất theo dây chuyền khép kín để đạt sản lượng tinh bột tối đa.

-         Do nhu cầu kinh tế ,do áp dung máy móc hiện đại ma sản lượng tinh bột thu được mỏi ngày từ 120 – 220 tấn/ ngày.

-         Nhưng Đây cũng là ngành sử dụng lượng nước lớn và nước thải ra có hàm lượng ô nhiễm cao .Vì vậy, cần phải quan tâm và cần có biện pháp xử lý để vừa đem lại lợi ích kinh tế và cả môi trường .

-         Nước thải nhà máy sản xuất tinh bột khoai mì có hàm lượng chất dinh dưỡng và chất hữu cơ dễ phân huỷ sinh học tương đối cao nên việc áp dụng   phương pháp xử lý sinh học mang lại hiệu quả cao. Đây là phương pháp phổ biến nhất hiện nay , ưu điểm của phương pháp này là chi phí đầu tư và vận hành thấp, phù hợp với điều kiện khí hậu Việt Nam, không gây độc hại cho môi trường, hiệu quả xử lý cao.

-         Sử dụng bể acid hóa trong sơ đồ công nghệ này là điểm đáng chú ý: nước thải sản xuất tinh bột có hàm lượng chât hữu cơ, chất lơ lửng rất cao, đặc biệt trong thành phần nước thải chứa CN. Các yếu tố này sẽ gây trở ngại rất lớn cho quá trình xử lý ở các giai đoạn sau. Bể acid hóa xử lý hàm lượng CN trong nước thải, không gây ảnh hưởng đến quá trình xử lý bằng sinh học.

 

*TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Nguyễn Hữu Lộc, Cơ sở thiết kế máy, NXB ĐHQGTP Hồ Chí Minh, 2004.

2. Nguyễn Trọng Hiệp, Chi tiết máy tập 1, 2 NXB Giáo dục, 1998.

3. Nguyễn Hữu Lộc, Bài tập chi tiết máy, NXB ĐHQGTP Hồ Chí Minh, 2003.

4. Nguyễn Hữu Lộc, Độ tin cậy trong thiết kế kỹ thuật , NXB ĐHQGTP Hồ Chí Minh, 2002.