NGHIÊN CỨU, THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO MÁY QUẤN SỢI THÀNH CUỘN
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CẢI TIẾN THIẾT KẾ MÁY QUẤN SỢI THÀNH CUỘN
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN
MÁY QUẤN SỢI
I. Giới Thiệu Máy Quấn Sợi:
1.1 Tìm hiểu chung:
- Ngày nay khoa học kỹ thuật phát triển rất mạnh trong các ngành, lĩnh vực, đặc biệt là ngành cơ khí. Nghành cơ khí là một ngành then chốt thúc đẩy sự phát triển của đất nước trong thời kỳ công nghiệp hóa, hiện đại hóa đất nước.
- Muốn đạt được điều đó thì vấn đề đặt ra là phải có nguồn nhân lực. Nguồn nhân lực có trình độ về chuyên môn mới có thể phân tích tổng hợp các yêu cầu kỹ thuật đặt ra từ đó có đường lối công nghệ hợp lý phục vụ cho sản xuất. Ngành cơ khí là ngành kỹ thuật có mặt ở tất cả các lĩnh vực, các nghành khác…
- Trong đó ngành công nghiệp dệt lưới chiếm một phần lớn phục vụ nhu cầu thiết yếu của xã hội.
- Hiện nay ngành cơ khí đã đi sâu vào phục vụ lĩnh vực công nghiệp dệt lưới. Nghành dệt lưới đã có từ rất lâu, đóng một vai trò quan trọng trong việc phát triển các nghành công nghiệp, nông nghiệp, thủy sản…vv. Có rất nhiều máy móc ra đời phục vụ cho việc tạo ra được tấm lưới như : máy xe sợi cước, máy suốt cước…và như vậy để tạo ra tấm lưới thì phải mất qua rất nhiều khâu, trong đó khâu tạo ống sợi cũng rất quan trọng.
- Theo cách truyền thống ngày xưa các cụ vẫn thường làm là quấn sợi bằng tay, một tay quay và tay kia điều chỉnh sợi cước để sao cho sợi cước phân bố đều trên ống sợi, việc quay bằng tay con người như vậy rất tốn sức và năng suất rất thấp vậy muốn tạo ra nhiều sản phẩm tốt và đáp ứng được nhu cầu của xã hội thì phải quấn sợi bằng máy.
Hình 1.1. Máy quấn sợi truyền thống
- Với tốc độ phát triển của nền công nghiệp hiện đại, kết hợp với nhu cầu tất yếu của xã hội. Việc sử dụng các phương pháp thủ công vào quá trình sản xuất ống sợi sẽ gây tốn kém về nhân công, thời gian và sẽ cho năng suất thấp.
- Việc đẩy mạnh quá trình tự động hóa trong sản xuất các ống sợi đóng vai trò rất quan trọng.
- Máy quấn sợi ra đời đã giúp cải thiện được năng suất và chất lượng của các ống sợi, tiết kiệm được nhân lực, thời gian và hạ giá thành sản phẩm.
1.2 Phân tích máy quấn sợi truyền thống:
1.2.1 Ưu điểm:
- Quấn được nhiều ống trong cùng một thời gian.
- Tăng năng suất, hạ giá thành sản phẩm.
- Năng suất 60 ống sợi / ngày, hiệu suất 65%.
1.2.2 Nhược điểm:
- Sợi dễ bị đứt trong quá trình sản xuất nên thời gian làm việc gián đoạn.
- Năng suất làm việc của máy thấp.
- Chưa tự động hóa được một số bộ phận báo hiệu đứt dây và đầy ống sợi.
II. Máy Quấn Sợi Cải Tiến:
- Để nâng cao chất lượng sản phẩm, đáp ứng nhu cầu tiêu thụ của xã hội cần phải thay đổi cơ cấu, tự động hóa một số bộ phận, nhằm giảm tỉ lệ phế phẩm và hạ giá thành sản phẩm và nguồn nhân lực đến mức thấp nhất.
- Kết cấu của máy phải dễ dàng vận chuyển, vận hành linh hoạt, gọn nhẹ, dễ sửa chữa khi có sự cố, phù hợp với yêu cầu công việc.
- Các bộ phận có kết cấu hài hoà hợp lý, phù hợp với tầm vóc của
người công nhân.
Hình 1.2. Một số máy quấn sợi công nghiệp.
2.1 Yêu cầu kỹ thật máy cần cải tiến:
2.1.1 Yêu cầu sản phẩm:
- Sản phẩm phải đều về số lượng sợi, không bị rối trong cuộn.
- Không có sợi bị đứt trong quá trình quấn.
2.2.2 .Yêu cầu máy:
- Tăng năng suất làm việc của máy.
- Tăng sản lượng trong năm, tự động hóa một số bộ phận.
- Năng suất 120 ống sợi / ngày, hiệu suất 85%.
Hình 1.3. Sản phẩm đã hoàn chỉnh
Hình 1.4 Máy quấn sợi đã hoàn chỉnh.
CHƯƠNG 2:
NGHIÊN CỨU CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ
2.1 Cơ sở chọn phương án thiết kế:
- Chọn phương án thiết kế là một phần rất quan trọng trong việc thiết kế chế tạo máy . Chọn phương án thiết kế là tìm hiểu, phân tích , đánh giá các phương án và tính toán kinh tế các phương án tối ưu nhất. Phương án tối ưu nhất là phương án được chọn lựa để thiết kế chế tạo do đó nó phải đảm bảo được nhiều nhất các yêu cầu sau:
- Thỏa mãn các yêu cầu kinh tế, kỹ thuật mà cụ thể là: Máy được chế tạo ra khi làm việc phải có độ tin cậy cao , năng suất lao động cao , hiệu suất làm việc lớn tuổi thọ cao. Chi phí chế tạo , lắp ráp, sửa chữa và trang thiết bị thay thế cho máy là thấp nhất.
- Ngoài những yêu cầu trên việc chọn phương án thiết kế còn phải chú đến những yêu cầu về đặc điểm địa hình nơi máy làm việc. Tùy từng điều kiện làm việc cụ thể mà máy cần có kích thước kích thước khác nhau nhưng phải bảo đảm nhỏ gọn, kết cấu máy không quá phức tạp thao tác sử dụng máy dễ dàng, tiếng ồn nhỏ, hình dáng của máy có thẩm mỹ và tính công nghiệp cao.
2.2 Năng suất của máy :
- Để thiết kế ra một máy công nghiệp trước hết ta phải căn cứ vào mục đích và yêu cầu đặt ra . Mục đích ở đây là thiết kế máy quấn sợi thành cuộn phục vụ cho các nhà máy, xưởng dệt,các hộ gia đình làm nghề dệt lưới.
- Một trong những yêu cầu quan trọng và được đặt lên hàng đầu là máy được thiết kế ra phải có năng suất là bao nhiêu để đạt yêu cầu và đây cũng là một cơ sở quan trọng trong việc thiết kế máy.
- Từ mục đích đặt ra trên đây ta thấy máy được thiết kế ra là phục vụ cho nhà xưởng theo hộ gia đình. Nên yêu cầu năng suất máy không cần lớn. Tuy nhiên việc định trước năng suất và lên sơ đồ nguyên lý cho phù hợp phải căn cứ vào tình hình sản xuất tại các xưởng gia công.
2.3 Cơ Sở Chọn Sơ Đồ Nguyên Lý:
- Việc chọn sơ đồ nguyên lý nên dựa trên nguyên lý làm việc của máy quấn sợi truyền thống, từ đó phân tích những ưu và nhược điểm để lựa chọn cơ cấu hoạt đông cho phù hợp.
- Ta sử dụng bô truyền đai truyền từ trục I đến trục II, trục II đến trục III bộ truyền đai có ưu và nhược điểm:
a. Ưu điểm:
+ Có thể truyền động giữa các trục cách xa nhau (<15m).
+ Làm việc êm, không gây ồn nhờ vào độ dẽo của đai nên có thể truyền động với vận tốc lớn.
+ Nhờ vào tính chất đàn hồi của đai nên tránh được dao động sinh ra do tải trọng thay đổi tác dụng lên cơ cấu.
+ Nhờ vào sự trượt trơn của đai nên đề phòng sự quá tải xảy ra trên động cơ.
+ Kết cấu và vận hành đơn giản.
b. Nhược điểm:
+ Kích thước bộ tuyền đai lớn so với các bộ truyền khác: xích, bánh răng.
+Tỉ số truyền thay đổi do hiện tượng trượt trơn giữa đai và bánh đai (ngoại trừ đai răng).
+ Tải trọng tác dụng lên trục và ổ lớn (thường gấp 2-3 lần so với bộ truỵền bánh răng) do phải có lực căng đai ban đầu (tạo áp lực pháp tuyến lên đai để tạo lực ma sát.
- Để tạo chuyển động cho cơ cấu đều sợi ta sử dụng bô truyền bánh răng truyền từ trục II đến trục IV, trục IV đến trục V bộ truyền bánh răng có ưu và nhược điểm:
a) Ưu điểm:
- Kích thước nhỏ, khả năng tải lớn.
- Tỷ số truyền không đổi.
- Hiệu suất cao (0,97% ÷ 0,99%).
- Có thể làm việc với vận tốc lớn, năng suất lớn.
- Có tuổi thọ và độ tin cậy cao.
b) Nhược điểm:
- Chế tạo phức tạp.
- Đòi hỏi độ chính xát cao.
- Có nhiều tiếng ồn khi làm việc.
2.3.1 Mô Tả Sơ Đồ Nguyên Lý:
Hình 2.1: Sơ đồ nguyên lý
- Chuyển động chính là chuyển động quay tròn của các ống sợi, chuyển động này được truyền từ động cơ với công suất 0.5KW, vận tốc 1400v/ph.
Qua bộ truyền đai (1) làm quay trục II, từ trục II chuyển động được truyền qua bộ truyền đai (2) ở các vị trí ( 3,4,5,6).
- Puli được lắp trên trục II truyền sang puli được lắp trên trục III theo phương pháp truyền động nửa chéo làm quay trục III làm quay ống sợi 1. Tương tự như vậy, các cụm (4,5,6) hoạt động như cụm 3 làm quay các ống sợi 2,3,4.
- Sợi trên các ống sẽ được cung cấp từ các cuộn cung cấp sợi 1,2,3,4. - Hoạt động của các cuộn này phụ thuộc vào vận tốc của các ống sợi.
Khi các ống sợi quay tròn để quấn sợi, nó sẽ kéo làm quay các cuộn cung
cấp sợi, thông qua các sợi được nối trực tiếp giữa ống sợi và cuộn cung cấp sợi.
Hình 2.2. Quá trình cung cấp sợi cho ống sợi
- Mảnh sứ 1,2,3,4 được lắp trên thanh VIII có nhiệm vụ làm đều sợi trên các ống. Sợi sẽ được tỳ vào các mảnh sứ 1,2,3,4 và sẽ được phân bố đều dọc theo chiều dài của ống chuyển động của các mảnh sứ này là chuyển động tịnh tiến lên xuống dọc theo chiều dài của các ống.
- Chuyển động này được truyền từ trục II qua bộ truyền bánh răng (7) với các tỉ số truyền x truyền chuyển động cho trục V làm quay cam hành trình.
- Cam hành trìnhsẽ truyền chuyển động tịnh tiến lên xuống cho thanh VI thông qua con lăn 5 và hệ thống cần IX,VII, các con lăn 1,2,3,4 được lắp trên thanh VIII sẽ chuyển động tịnh tiến lên xuống dọc theo chiều dài ống sợi.
Hình 2.3. Quá trình chuyển động của cam
2.2.2 Chọn Động Cơ Điện:
- Trong quá trình làm việc cơ cấu chịu tác dụng của các lực : lực quán tính , lực ma sát, lực kéo , trọng lực ....
- Do lực quán tính, lực ma sát, trọng lực qua nhỏ nên trong quá trình tính toán ta bỏ qua để bài toán đơn giản.
- Lực kéo: PAB=600 N (Tham khảo công suất của máy kéo sợi).
- Công suất cần thiết của máy kéo sợi:
Nct = ( V=0,7 Tham khảo vận tốc của máy quấn sợi truyền thống).
Công suất yêu cầu của động cơ:
Nyc =
+ Trong đó:
: Hiệu suất truyền động
n1 = 0.95 hiệu xuất truyền đai.
n2 =0.95 hiệu suất truyền đai nửa chéo.
n3=0.995 hiệu suất của cặp ổ lăn.
= n1.n2 n3 = 0.995x0.95x0.95=0.897
ðNyc ==0.468 KW
- Kết luận:
Chọn Nđc =0.5 KW
nđc =1400 (v/p)
Ta thấy máy cuốn sợi thành cuộn chịu tải trọng nhẹ và thời gian làm việc liên tục từ 8-12 giờ trên một ngày nên ta chọn động cơ điện xoay chiều ba pha không đồng bộ kiểu lồng sóc.
Động cơ không đồng bộ kiểu lồng sóc có cấu tạo vận hành đơn giản mắc trực tiếp với dòng điện xoay chiều mà không cần biến đổi dòng điện.
Các Số Liệu Kỹ Thuật Của Động Cơ Không Đồng Bộ Ba:
- Kiểu động cơ: A9M60DZ25.
- Có công suất : 0.5 Kw.
- Vận tốc : 1400 v/ph.
- Hiệu suất : 85 %
- Khối lượng 2.5 kg
Động cơ: A9M60DZ25 có công suất 0.5 kw nên lực kéo không lớn sẽ hạn chế được đứt sợi do lực kéo của động cơ gây ra. Số vòng quay 1400v/ph tăng năng suất của máy rút ngắn thời gian gia công và động cơ A9M60DZ25 có môdun khởi động tương đối lớn và công suất khởi động của máy nhỏ rất phù hợp với hệ thống điện hộ gia đình ở Việt Nam.
2.2.3 Tính tỷ số truyền:
- Ta có vận tốc của động cơ là: 1400 (v/ph).
- Ta chọn vận tốc của trục ống sợi ( trục III ) :335 v/ph.
Tỷ số truyền chung:
Ichung = =4.1
Chọn sơ bộ đường kính bánh đai:
- Đường kính bánh đai dẫn : D1 = 50 mm
- Đường kính bánh đai bị dẫn : D2 = 500 mm
- Ta có tỷ số truyền của trục I sang trục II:
I1-II = - Vận tốc quay của trục II:
n2 = v/ph
èKết luận:
|
Trục |
Trục động cơ (I) |
Trục II |
Trục III |
|
n(vòng/phút) |
1400 |
140 |
335 |
|
Côn suất( kw) |
0.5KW |
0.5kw |
0.45 kw |
CHƯƠNG 3:
THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN
3.1 Thiết kế bộ truyền đai thang từ động cơ (trục I) đến trục II:
Giả thiết vận tốc của đai V>5m/s, có thể dùng loại đai A, dùng bộtruyền động đai loại A sẽ khuôn khổ nhỏ gọn hơn.
Tiết diện đai:
Kích thước tiết diện đai axh(mm).
Tra bảng [5-11,trang 92,Sách TKCTM] ta chọn: 11x8 (mm).
Diện tích F() Tra bảng [ 5-11,trang 92, (Tài liệu 9) ] ta chọn: F=81(mm2).
Đường kính bánh đai nhỏ.
Chọn sơ bộ: D1=50 (mm).
Kiểm nghiệm vận tốc đai:
è (Tính toán phù hợp).
vTính toán đường kính của bánh đai lớn :
Bộ truyền động đai lấy i=10,
: Hệ số trượt của đai hình thang.
Tra bảng [5-15,trang 93, (Tài liệu 9) ] , ta lấy D2=500(mm).
Số vòng quay thực của trục bị dẫn :
=140(v/ph).
vTỷ số truyền của truyền động đai
vChọn sơ bộ khoảng cách trục A:
Tra bảng[5-16,trang 94, (Tài liệu 9) ] A=0.85=425(mm).
vTính chiều dài đai theo khoảng cách trục A: [Công thứ 5-1,trang 83, (Tài liệu 9) ] ta có:
=1189.44(mm)
Tra bảng[5-12,trang 92, (Tài liệu 9)]
Lấy theo tiêu chuẩn: Lo = 1180(mm).
L==1213(mm)
Lấy L theo tiêu chuẩn: L = 1700(mm).
Kiểm nghiệm số vòng quay của đai trong 1s:
u=umax =10 (thỏa điều kiện).
vXác định chính xác khoảng cách trục A theo chiều dài đai đã lấy theo tiêu chuẩn:
[Công thức 5-2,trang 83, (Tài liệu 9)]
Khoảng cách trục A thỏa mãn điều kiện:
(thỏa điều kiện).
h: Chiều cao của tiết diện đai, (mm).
Khoảng cách nhỏ nhất cần để mắc đai:
Khoảng cách lớn nhất cần thiết để tạo lực căng đai:
.
vTính góc ôm :
[Công thức 5-2,trang 83, (Tài liệu 9)]
=106o43’(không thỏa mãn điều kiện).
Ta chọn lại A=430(mm).
=120o(thỏa mãn điều kiện).
Tính lại L theo A: [ Công thức 5-1,trang 83, (Tài liệu 9)].
.
vXác định số đai Z cần thiết :
Chọn ứng suất căng ban đầu :
[Tra bảng 5-17,trang 95, (Tài liệu 9)] theo trị số tìm được ứng suất có ích cho phép
[Tra bảng 5-6,trang 89 sách TKCTM] :
[Tra bảng 5-18,trang 95 sách TKCTM] :
[Tra bảng 5-19,trang 95 sách TKCTM] :
Ta có :
Chọn số đai Z: 1.
vĐịnh kích thước chủ yếu của bánh đai:
Chiều rộng bánh đai được tính theo [Công thức 5-23, trang 96 (Tài liệu 9)]
B=(Z-1)t+2S =40(mm).
Theo [Tra bảng 10-3,trang 257 sách TKCTM]
t=16: Kích thước giữa 2 rãnh ,(mm).
S=10: Kích thước từ rãnh đến ½ răng ,mm
Đường kính ngoài của bánh đai được tính theo [Công thức 5-24,trang 96 (Tài liệu 9)]
Bánh dẫn: =57(mm).
Bánh bị dẫn: =507(mm).
[ Tra bảng 10-3,trang 257 (Tài liệu 9)] è ho=3.5(mm).
Tính lực căng ban đầu và lực dụng lên trục:
Theo [Công thức 5-25,trang 96 (Tài liệu 9)] lực căng ban đầu đối với mỗi đai là:
Theo [Tra bảng 5-26,trang 96 (Tài liệu 9)] lực tác dụng lên trục là:
R=
Kết Luận:
|
D1 |
D2 |
A |
L |
Z |
B |
Dn1 |
Dn2 |
R |
|
|
50 |
500 |
430 |
1700 |
120o |
1 |
20 |
57 |
507 |
252,5 |
3.2 Thiết kế bộ truyền đai dẹt truyền từ trục II đến trục III:
Chọn loại đai vải cao su.
Đường kính bánh dẫn D1.
[Công thức 5-6,trang 84 (Tài liệu 9)]
D1=(1100=75.5(mm).
[Tra bảng 5-1,trang 85 (Tài liệu 9)] ta lấy D1=125(mm)
Kiểm nghiệm vận tốc đai:
Tính toán phù hợp.
vTính toán đường kính của bánh đai lớn (bánh chủ động) .
49.5(mm).
: Hệ số trượt của đai dẹt.
[Tra bảng 5-1,trang 85 (Tài liệu 9)] ta lấy D2=50(mm).
Số vòng quay thực của trục bị dẫn :
Sai số về vòng quay so với yêu cầu:
( thỏa yêu cầu).
vTỷ số truyền của truyền động đai
vChọn sơ bộ khoảng cách trục A:
A2(D1+D2)350(mm).
Ta chọn A=350(mm).
Tính chiều dài đai theo khoảng cách trục A: [Công thức 5-1,trang 83 (Tài liệu 9)].
Ta có:
.
Tính lại A theo L:
[Công thức 5-2,trang 83, (Tài liệu 9)] (thỏa điều kiện).
vTính góc ôm:
Theo [Công thức 5-3,trang 83 (Tài liệu 9)]:
=167o.
Góc ôm thỏa mãn điều kiện:
Định tiết diện đai:
nên =3,1(mm).
[Tra bảng 5-3,trang 87 (Tài liệu 9)] ta chọn (mm).
Lấy [Tra bảng 5-,trang 89 (Tài liệu 9)] ta có ứng suất cho phép
[Tra bảng 5-6,trang 89 (Tài liệu 9)] :
[Tra bảng 5-18,trang 95 (Tài liệu 9)] :
[Tra bảng 5-19,trang 95 (Tài liệu 9)] :
[Tra bảng 5-19,trang 95 (Tài liệu 9)] :Cb=0.8.
Ta có :
[Tra bảng 5-4,trang 88 (Tài liệu 9)] :b=15(mm).
Định kích thước chủ yếu của đai:
Chiều rộng bánh đai chọn theo thiết kế: B=25(mm).
Tính lực căng ban đầu và lực dụng lên trục:
[Công thức 5-16,trang 91 (Tài liệu 9)] lực căng ban đầu đối với mỗi đai là:
[Công thức 5-17,trang 91 (Tài liệu 9)] lực tác dụng lên trục là:
R=
Kết Luận:
|
D1 |
D2 |
A |
L |
B |
R |
||
|
125 |
50 |
350 |
970 |
167o |
3 |
20 |
321 |
3.3 Thiết kế bộ truyền bánh răng truyền từ trục II đến trục IV:
- Vì bộ truyền bánh chịu tải trọng nhỏ và làm việc ở tốc độ thấp yêu cầu kích thước nhỏ gọn nên có thể dùng thép đúc hoặc thép thường hóa để chế tạo bánh răng .Độ rắn bề mặt răng HB< 350.
Công suất truyền động:
N=Nđc.= 0,5.0,720.960.97 = 0.33 kw
hđ= 0.72
hổ lăn= 0.96 [ bảng 2-1 trang 27 (Tài liệu 9)].
h br= 0.97 [ bảng 2-1 trang 27 (Tài liệu 9)].
3.3.1. Chọn vật liệu chế tạo bánh răng:
Bánh răng nhỏ: Thép C40 thường hóa.
HB=160, phôi cán.
Bánh răng lớn: Thép C40 thường hóa.
HB=160, phôi đúc
3.3.2. Định ứng suất cho phép:
Số chu kỳ làm việc của bánh răng lớn:
t: Tuổi thọ của bánh răng.
t=(số giờ).(số ca).(số ngày).(số năm làm việc) . t=12.1.350.5=21000(giờ).
u: Số lần ăn khớp của bánh răng trong 1 vòng quay.
................................
7.1.2.Hướng dẫn tháo:
Các thao tác tháo lần lượt ta tiến hành ngược lại với các thao tác lắp.
7.2 Vận hàmh và sử dụng:
- Trước khi sử dụng phải mở thử cầu dao,quan sát chiều quay của ống sợi, phát hiện thấy ngược chiều thì ngắt cầu dao, đấu lại dây vào động cơ, sau đó mới đóng cầu dao cho máy làm việc.
- Quá trình làm việc phải chý ý tới ống sợi, xem ống sợi có quay đều hay không, nếu chưa thì dừng máy lại điều chỉnh lại, sau đó tiếp tục vận hành.
- Số người phục vụ cho một máy chỉ cần 1 người.
- Người đứng máy có thể 1 người phải cung cấp và thay cuộn liên tục thì năng suất máy mới cao.
- Nếu gặp sự cố, phải dừng ngay việc cung cấp sợi, tắt máy sử lý sự cố, sau đó mới cho máy hoạt động trở lại.
7.3 Một số qui tắc an toàn khi sử dụng:
Trước khi cho máy làm việc:
- Ta phải kiểm tra lại các bulông, đai ốc, các mối liên kết.
- Kiểm tra, bôi dầu mỡ vào các gối đỡ, bạc trục.
- Dùng tay quay chậm lại, kiểm tra độ ma sát của sợi và mảnh sứ có đều và nhẹ nhàng không.
Trong một thời gian định kỳ:
- Kiểm tra bộ phận dẫn động.
- Xiết các đai ốc, bulông, vít vì sau một thời gian bị lỏng.
- Bôi mỡ vào các ổ bi và các bánh răng.
Trong thời gian làm việc:
o Người sử dụng phải có đồng phục gọn gàng và các bảo hộ lao động khác.
o Khi cung cấp sợi cước vào ống sợi ta quấn (5-7) vòng để tạo thế chặt cho sợi cước.
o Tuyệt đối không được đứng gần động cơ, các bộ phận truyền động.
o Đọc kỹ hướng dẫn trước khi sử dụng.
o Không được đứng gần động cơ điện, hoặc dùng tay sờ vào động cơ.
o Không được cho trẻ em lại gần.
Sau khi thời gian làm việc:
o Phải ngắt hoàn toàn nguồn điện vào các động cơ, vệ sinh máy sạch sẽ.
CHƯƠNG 8:
KẾT LUẬN VÀ ĐỀ XUẤT Ý KIẾN
8.1. KẾT LUẬN:
- Năng suất 120 ống sợi / ngày, hiệu suất 85%.
- Máy việc 2 ca liên tục, 8h/1 ca.
- Sau thời gian hơn 3 tháng thực hiện đề tài đến nay đã hoàn thành. Đây là lần đầu tiên làm quen với công việc thiết kế chế tạo một máy công tác hoàn thiện, chúng em đã vận dụng tất cả các kiến thức đã được học vào công việc thiết kế và chế tạo máy “quấn sợi thành cuộn” để Phục vụ cho máy dệt lưới, dệt ra được tấm lưới đẹp hơn, không bị lỗi nhiều, cung cấp được cho nhiều máy dệt lưới cùng một lúc mà không sợ phải thiếu hụt ống sợi, đảm bảo cho máy dệt đều không bị gián đoạn giữa chừng, làm tăng năng suất cho máy dệt. Không cần phải tốn nhiều nhân công điều chỉnh máy, làm giảm nhân công, nhưng lại tăng năng suất dệt ra nhiều sản phẩm lưới.
- Vì trong thời gian thiết kế nhóm chúng em còn gặp nhiều khó khăn, vậy chúng em rất mong được sự đóng góp ý kiến của tất cả các quý thầy, cô giáo và các bạn sinh viên và khoa Cơ khí nói riêng và đặc biệt cảm ơn thầy đã tận tình giúp đỡ chúng em hoàn thành tốt đề tài này.
8.2.ĐỀ XUẤT Ý KIẾN:
- Do thời gian có hạn nên việc tìm hiểu về máy còn có nhiều thiếu sót, vì vậy kính mong tất cả các thầy cô thông cảm.
- Cuối cùng em đề nghị cần phải cải tiến một số cơ cấu trong máy, tìm hiểu và nâng cấp thêm một số cơ cấu tự động báo đứt dây hoặc có thể kết hợp giữa máy quấn sợi và máy dệt…
MỤC LỤC
Trang
Lời Nói Đầu. 1
Lời Cảm Ơn. 2
Nhận Xét Của Giáo Viên Hướng Dẫn. 3
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN MÁY QUẤN SỢI4
I. Giới Thiệu Máy Quấn Sợi:4
1.2 Phân tích máy quấn sợi truyền thống:5
1.2.1 Ưu điểm:5
1.2.2 Nhược điểm:6
II. Máy Quấn Sợi Cải Tiến:6
2.1 Yêu cầu kỹ thật máy cần cải tiến:6
2.1.1 Yêu cầu sản phẩm:6
2.2.2 .Yêu cầu máy:7
CHƯƠNG 2: NGHIÊN CỨU CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ.. 9
2.1 Cơ sở chọn phương án thiết kế:9
2.2 Năng suất của máy :9
2.3 Cơ Sở Chọn Sơ Đồ Nguyên Lý:10
2.3.1 Mô Tả Sơ Đồ Nguyên Lý:11
2.2.3 Tính tỷ số truyền:16
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN.. 18
3.1 Thiết kế bộ truyền đai thang từ động cơ (trục I) đến trục II:18
3.2 Thiết kế bộ truyền đai dẹt truyền từ trục II đến trục III:22
3.3 Thiết kế bộ truyền bánh răng truyền từ trục II đến trục IV:25
3.4 Thiết kế bộ truyền bánh răng truyền từ trục IV đến trục V:32
3.5 Thiết kế bộ truyền cam :39
CHƯƠNG 4 : THIẾT KẾ TRỤC VÀ KHUNG MÁY.. 43
4.1 Khung Máy:43
4.2 Thiết kế trục:44
4.2.1 Thiết kế trục: Số II44
4.2.2 Thiết kế trục: Số III47
4.2.3 Thiết kế trục: Số IV.. 51
4.2.4 Thiết kế trục: Số V.. 54
CHƯƠNG 5: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG MỘT SỐ CHI TIẾT.. 58
5.1 Trục lắp bánh răng Z102 và cam ( Trục V):58
5.2 Bánh răng Z20:62
5.3 Trục II:65
CHƯƠNG 6: BỘ PHẬN TỰ ĐỘNG.. 69
6.1 Bộ phận báo đầy cuộn:69
6.1.1 CẢM BIẾN TIỆM CẬN:69
6.1.2.CẢM BIẾN TIỆM CẬN ĐIỆN DUNG:71
6.1.3. CẢM BIẾN TIỆM CẬN ĐIỆN CẢM:75
CHƯƠNG 7: HƯỚNG DẪN LẮP RÁP VÀ SỬ DỤNG.. 83
7.1. Hướng dẫn lắp ráp:83
7.1.1. Hướng dẫn lắp:83
7.1.2.Hướng dẫn tháo:84
7.2 Vận hàmh và sử dụng:84
7.3 Một số qui tắc an toàn khi sử dụng:85
CHƯƠNG 8: KẾT LUẬN VÀ ĐỀ XUẤT Ý KIẾN.. 86
8.1. KẾT LUẬN:86
8.2.ĐỀ XUẤT Ý KIẾN:86
CHƯƠNG 9: CHI PHÍ VẬT LIỆU.. 88
CHƯƠNG 10: TÀI LIỆU THAM KHẢO.. 91
