LỜI CẢM ƠN ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT Nắp hộp Lọc Dầu xe cơ giới 

LỜI NÓI ĐẦU

       Hiện nay các ngành khoa học kỹ thuật phát triển rất nhanh, trong đó có ngành cơ khí chế tạo máy. Ngành đã ra đời với vai trò và nhiệm vụ quan trọng trong việc chế tạo ra trang thiết bị máy móc làm giảm nhẹ sức lao động của con người.

       Cơ khí chế tạo là một trong những ngành then chốt thúc đẩy sự phát triển công nghiệp hóa hiện đại hóa đất nước,  muốn có được điều cần thiết đó thì vấn đề đặt ra ở đây là phải có trang thiết bị công nghệ và nguồn nhân lực. Nguồn nhân lực này có trình độ chuyên môn về kĩ thuật mới có thể phân tích, tổng hợp các yêu cầu kĩ thuật đặt ra của bản vẽ từ đó đưa ra đường lối công nghệ hợp lý phục vụ cho nhu cầu sản xuất.

      Để đáp ứng những nhu cầu cấp thiết đó. Trường CAO ĐẲNG KỸ THUẬT CAO THẮNG trong hơn 100 năm qua đã cung cấp nhiều đội ngũ cán bộ, công nhân kĩ thuật cho xã hội và để đánh giá khả năng tiếp thu của sinh viên trong thời gian học tập tại trường, vào cuối mỗi khóa học trường đã tạo điều kiện cho sinh viên thực hiện đề tài tốt nghiệp thiết kế quy trình công nghệ gia công Nắp hộp Lọc Dầu xe cơ giới với những kiến thức đã học ở trường cùng sự tận tình hướng dẫn của thầy

     Quy trình công nghệ này trình bày những vấn đề cơ bản từ quá trình tạo phôi – lập quy trình công nghệ - thiết kế đồ gá – đến quá trình tổng kiểm tra sản phẩm mà chúng em được tiếp thu tại nhà trường trong thời gian học và thực tập.

     Do thời gian có hạn và sự hiểu biết về kiến thức còn hạn chế nên đề tài nhất định còn nhiều thiếu sót kính mong quý Thầy, Cô, bạn bè góp ý thêm để đề tài ngày một hoàn thiện hơn.

     Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn toàn thể quý Thầy Cô trong khoa cơ khí và đặc biệt là thầyđã giúp đỡ sinh viên thực hiện đề tài này.

MỤC LỤC

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG   .................................. 6

CHƯƠNG II : CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ LƯỢNG DƯ GIA CÔNG     ............................................. 11                                                                         

CHƯƠNG III : LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ................................................................................ 23

CHƯƠNG IV : TÍNH TOÁN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ................................................................................. 25

CHƯƠNG V : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ................................. ….75

CHƯƠNG I

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG .

1.    Phân tích công dụng và điều kiện làm việc chi tiết gia công:

-Tên chi tiêt: Nắp lọc dầu xe cơ giói

-Công dụng: Nắp lọc dầu được chế tạo để lắp ghép với thân của bộ phận lộc dầu giúp cố định bộ lọc dầu và không cho dầu không tràng ra ngoài. Năp lộc dầu dùng đẻ lắp ghép với thân của bộ lọc dầu

    - Điều kiện làm việc : Làm việc trong môi trường có nhiều chất dễ bị rĩ và oxi hóa cao nên được chế tạo bằng vật liệu nhôm

-Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết gia công

vKí hiệu và thành phần hóa học:

- Vật liệu: Hợp kim nhôm được phân làm 2 nhóm chính là hợp kim nhôm biến dạng và hợp kim nhôm đúc.

v Silumin :  Là hợp kim nhôm đúc được dùng rộng rãi nhất. Nó là hợp kim được tạo nên từ cơ sở hệ hợp kim Al - Si. Ngoài ra trong thành phần còn có thể có thêm Mg, Mn, Cu, Zn… …). Do có thêm các nguyên tố hợp kim mà độ bền của silumin phức tạp cao hơn hẳn nhất là sau khi nhiệt luyện. Thường dùng làm các chi tiết máy quan trọng như: thân máy nén, thân nắp động cơ ô tô (AЛ4), pit tông (AЛ26 hay AA 390.0 ).

  - Nắp lọc dầu được làm từ Silumin là hợp kim nhôm đúc.

 Một số tính cơ lí của vật liệu:

+Khối lượng riêng nhỏ (g = 2,7g/cm³) .

+Tính dẫn diện và dẫn nhiệt cao, có độ giãn nở nhiệt nhỏ.

+Tính chống ăn mòn cao (vì có màng ôxit Al₂O₃ xít chặt bảo vệ).

+Nhiệt độ nóng chảy tương đối thấp 300 – 400⁰C

 

2.    Phân tích kết cấu hình dạng chi tiết gia công:

Chi tiết thuộc dạng hộp

Qua các điều kiện kỹ thuật trên ta có thể đưa ra một số nét công nghệ điển hình gia công chi tiết như sau:

          + Kết cấu của hộp phải được đảm bảo khả năng cứng vững.

          + Với bộ lọc dầu, với kích thước không lớn lắm phôi nên chọn là phôi đúc và vì để đảm bảo các điều kiện làm việc khắc nghiệt và môi trường làm việc dễ bị oxi hóa cao nên ta chọn vật liệu nhôm.

          + Chiều dài các lỗ cơ bản nên chọn bằng nhau và các mặt đầu của chúng thuộc hai mặt phẳng song song với nhau là tốt nhất.

          + Kết cấu nên chọn đối xứng qua mặt phẳng nào đó. Đối với các lỗ vuông góc cần phải thuận lợi cho việc gia công lỗ.

          + Kết cấu phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc.

          + Kết cấu thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất.

3. Phân tích độ chính xác gia công:

-Những bề mặt đặc biệt cần quan tâm khi gia công :

• Lỗ  có dung sai lỗ là H8
• Trục ren M25 dùng để lắp ghép nắp với bộ lọc dầu

 -  Bề mặt làm việc : Mặt ngoài B trong của lỗ có đường kính 108 có độ nhám Ra=1.6, cấp độ nhám : 6 ( bảng 2.32/tr 103, BTDSLS)

3.1Đối với các kích thước có chỉ dẫn dung sai: Tất cả tra bảng 1.4 trang 4 sách TBTDSLG:

      +Lỗ 61 :

          -Kích thước danh nghĩa:DN=61.

          -Sai lệch trên:ES=0.046.

          -Sai lệch dưới:EI=0.

-        Dung sai kích thước: ITD = ES – EI = 0.046 – (- 0) = 0.046.

-        Độ chính xác về kích thước lỗ đạt cấp chính xác 8.

-        Nhám bề mặt đạt Ra=1,6

-        Miền dung sai kích thước lỗ H8 : vậy 61   61 H8

           + Kích thước: 94

-        Kích thước danh nghĩa: DN = 94

-        Sai lệch trên: ES = 0.087.

-        Sai lệch dưới: EI = 0.087

-        Dung sai kích thước: ITD = ES – EI = 0.087– (- 0.087) = 0.174.

-        Độ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác 9.

-        Nhám bề mặt đạt Ra=3.2

+Kích thước: 34.

-        Kích thước danh nghĩa: DN = 34

-        Sai lệch trên: ES = 0..

-        Sai lệch dưới: EI = 0.062.

-        Dung sai kích thước: ITD = ES – EI = 0.062 – (- 0.062) = 0.124.

-        Độ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác 9.

-        Nhám bề mặt đạt Ra=3.2

 +Kích thước: 53.

-        Kích thước danh nghĩa: DN = 53.

-        Sai lệch trên: ES = 0.074.

-        Sai lệch dưới: EI = 0.074.

-        Dung sai kích thước: ITD = ES – EI = 0.074 – (- 0.074) = 0.148.

-        Độ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác 9.

-        Nhám bề mặt đạt Ra=3,2

­+Kích thước:60.

-        Kích thước danh nghĩa: DN = 60.

-        Sai lệch trên: ES = 0.074.

-        Sai lệch dưới: EI = 0.074.

-        Dung sai kích thước: ITD = ES – EI = 0.074 – (- 0.074) = 0.148

-        Độ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác 9.

-        Nhám bề mặt đạt Ra=3.2

+Kích thước:61.

-        Kích thước danh nghĩa: DN = 61.

-        Sai lệch trên: ES = 0.074.

-        Sai lệch dưới: EI = 0.074.

-        Dung sai kích thước: ITD = ES – EI = 0.074 – (- 0.074) = 0.148

-        Độ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác 9.

-        Nhám bề mặt đạt Ra=3.2

+Kích thước:32.

-        Kích thước danh nghĩa: DN = 32.

-        Sai lệch trên: ES = 0.062.

-        Sai lệch dưới: EI = 0.062.

-        Dung sai kích thước: ITD = ES – EI = 0.062 – (- 0.062) = 0.124

-        Độ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác 9.

+Kích thước:26.

-        Kích thước danh nghĩa: DN = 26.

-        Sai lệch trên: ES = 0.052.

-        Sai lệch dưới: EI = 0.052.

-        Dung sai kích thước: ITD = ES – EI = 0.052 – (- 0.052) = 0.14

-        Độ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác 9.

+Kích thước:57.

-        Kích thước danh nghĩa: DN = 57.

-        Sai lệch trên: ES = 0.074.

-        Sai lệch dưới: EI = 0.074.

-        Dung sai kích thước: ITD = ES – EI = 0.074 – (- 0.074) = 0.148

-        Độ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác 9.

+Kích thước:16.

-        Kích thước danh nghĩa: DN = 16.

-        Sai lệch trên: ES = 0.043.

-        Sai lệch dưới: EI = 0.043.

-        Dung sai kích thước: ITD = ES – EI = 0.043 – (- 0.043) = 0.086

-        Độ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác 9.

+Kích thước:7.

-        Kích thước danh nghĩa: DN = 61.

-        Sai lệch trên: ES = 0.03.

-        Sai lệch dưới: EI = 0.03.

-        Dung sai kích thước: ITD = ES – EI = 0.03 – (- 0.03) = 0.06

-        Độ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác 9.

3.2 Những kích thước một mặt gia công một mặt không gia công có chỉ dẫn dung sai CCX10: (vì phôi được đúc áp lực)

3.3 Những kích thước không gia công có chỉ dẫn dung sai CCX11: (vì phôi được đúc áp lực)

4.    Độ chính xác về hình dạng hình học :

Không có yêu cầu nào về hình dạng hình học

5. Độ chính xác về vị trí tương quan:

-Vị trí tương quan

+ Dung sai độ vuông góc  giữa bề  mặt B với  A < 0.025/100mm

+ Dung sai độ song song của mặt B với mặt C < 0.025/100mm

+ Dung sai độ vuông góc của mặt C với mặt A < 0.025/100mm

+Dung sai độ vuông góc của B với  ,M25 < 0.025/100mm

+Các góc lượn không ghi lấy R3

6. Chất lượng bề mặt:

+ Những bề mặt có độ nhám Rz 1.6 đạt độ nhám cấp 6

+ Những bề mặt có độ nhám Ra 3.2 đạt độ nhám cấp 5

+ Những bề mặt có độ nhám Ra 6.3 đạt độ nhám cấp 5

+ Các bề mặt còn lại không gia công cơ.

7. Yêu cầu về cơ lý tính:

 Không có yêu cầu đặc biệt gì về cơ lý tính.

vBản vẽ chi tiết:

CHƯƠNG II

CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

1. Chọn Phôi và Phương pháp chế tạo phôi

Chọn phôi :

- Dạng sản xuất: hàng loạt vừa.

- Đặc điểm hình dạng: chi tiết dạng hộp có các lỗ lớn ,kết cấu  phức tạp.

-Vật liệu CTGC là nhôm hợp kim.

 

1.1 Phôi cán:

- Phôi cán là sản phẩm của nhà máy luyện kim liên hợp để chế tạo trực tiếp chi tiết bằng phương pháp gia công có phôi trên các máy cắt gọt kim loại.

  * Phôi cán có hai loại : phôi cán nóng và phôi cán hiệu chuẩn.

-        Phôi cán nóng là phôi vừa cán ở nhà máy luyện        kim liên hợp ra, chưa được bóc vỏ đen bên ngoài, loại phôi này có độ chính xác kích thước thấp, phôi có D=50mm thì độ chính xác chỉ đạt cấp 12, nếu  D=(50-130) thì độ chính xác đường kính đạt cấp 13

-        Phôi cán hiệu chuẩn là loại phôi cán nóng được bốc đi lớp vỏ đen bên ngoài do đó loại phôi này có độ chính xác cao hơn. Nếu đường kính phôi đến 100mm thì độ chính xác tới cấp 7 và độ nhãn bề mặt đạt cấp 8. Loại phôi này dùng để gia công trên máy tự động. phôi cán hiệu chuẩn có các hình dạng khác nhau như tròn, lục giác, tam giác thậm chí có cả những tiết diện định hình

-        Ưu điểm:

• Độ chính xác của phôi cao, năng xuất chế tạo phôi cao.
• Phôi cán có nhiều dạng và nhiều tiết diện.
• Phương pháp chế tạo phôi đơn giản, rẻ tiền, dễ chế tạo và năng suất cao.

-        Nhược điểm:

• Cơ tính vật liệu không tốt phôi có hình dáng đơn giản trên bề mặt.
• Không cán được các loại vật liệu dòn.
• Không cán được các loại phôi có kích thước lớn.

1.2 Phôi rèn:

Khởi phẩm của phôi rèn là thép đúc hay phôi cán , so với phôi cán thì phôi rèn có kết cấu bền chặt hơn, do đó đối với những trục quan trọng như trục chính các máy cắt kim loại, trục khuỷu các loại động cơ đốt trong người ta thường dùng phôi rèn.

-        Ưu điểm:

• Vốn đầu tư thấp, thiết bị đơn giản, kim loại bị biến dạng về tất cả các hướng cho nên phôi có cơ tính tốt.

-        Nhược điểm:

• Khó tạo được phôi có hình dáng phức tạp, năng suất thấp, không phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa trở lên,chỉ phù hợp với dạng sản xuất loạt nhỏ hay đơn chiếc.
• Có độ chính xác kích thước thấp.

ðĐược sử dụng rộng rãi  trong sản xuất hàng loạt trở lên.

1.3 Phôi đúc:

Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn, cán nhưng dễ dàng trong việc chế tạo khuôn đúc cho những chi tiết có vật liệu là gang.

-        Ưu điểm:

• Có thể đúc đuợc tất cả các kim loại và hợp kim, thường là gang, thép, kim loại màu và hợp kim của chúng có khối lượng từ vài gram đến vài trăm tấn
• Đúc được các chi tiết có hình dạng và kết cấu phức tạp như thân máy bệ máy công cụ, vỏ động cơ mà các phương pháp khác khó chế tạo khó khăn hay không chế tạo được.
• Có thể đúc nhiều kim loại khác nhau trong một vật đúc.
• Dễ cơ khí hóa, tự động hóa, cho năng suất cao, giá thành thấp và đáp ứng tính linh hoạt trong sản xuất.

-        Nhược điểm:

• Tốn kim loại cho hệ thống rót.
• Có nhiều khuyết tật làm tỷ lệ phế phẩm cao
• Kiểm tra khuyết tật bên trong vật đúc đòi hỏi thiết bị hiện đại.

 Do dạng sản xuất là hàng loạt vừa, trang thiết bị tự chọn, và vật liệu của chi tiết gia công là nhôm hợp kim để giảm thời gian gia công cơ nên ta chọn phôi đúc.

2. Phương pháp chế tạo phôi :

     Công nghệ đúc có nhiều phương pháp :

2.1 Đúc trong khuôn cát :

Là dạng đúc phổ biến, khuôn chỉ dùng 1 lần, kim loại sau khi nóng chảy được rót vào khuôn dưới tác dụng của áp suất và nhiệt độ nó làm nguội lại thành vật đúc gọi là phôi. Với phương pháp này có thể đúc đuọc các chi tiết có khối lượng và hình dáng bất kì, những chi tiết có hình dáng phức tạp do có thể dặt lỗi bên trong.

   Phương pháp này có 3 loại:

-             Đúc mẫu gỗ làm khuôn bằng tay: phương pháp này có độ chính xác kích thước thấp, vì quá trình làm khuôn, có sự xê dịch của mẫu trong chất làm khuôn và sai số chế tạo mẫu. Năng suất thấp, vì quá trình thực hiện bằng tay. Do đó chỉ được dùng trong sản xuất đơn chiếc hoặc đúc những chi tiết có khối lượng lớn như bệ máy thân máy của máy cắt kim loại. Đạt CCX III.

-             Đúc mẫu gỗ làm khuôn bằng máy: phương pháp này có độ chính xác và năng suất cao hơn phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra. Muốn khuôn ép sát người ta có thể dùng dầm hơi hay dùng phương pháp rung động để dồn khuôn. Phương pháp này dùng trong sản xuất hàng loạt nhỏ với trọng luọng chi tiết không lớn lắm, sai số chủ yếu do mẫu gây ra.

-             Đúc mẫu kim loại làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng suất và độ chính xác cao hơn các phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra. Người ta dùng dầm hơi hoặc dùng phương pháp rung động để dầm khuôn. Phương pháp này dùng trong sản xuất hàng loại vừa trở lên. Đạt CCX II

2.2 Đúc trong khuôn kim loại:

Khuôn kim loại có thể dùng để đúc cả kim loại màu lẫn hợp kim đen, tuổi thọ của khuôn tùy theo nhiệt độ nóng chảy của kim loại đúc. Đối với những kim loại nhẹ như nhôm, kẽm, đồng thì có thể đúc được hàng vạn chi tiết. khi đúc gang thì được 1500-5000 lần, còng đúc thép thì được 600-700 lần.

-        Ưu điểm:

• Nâng cao được độ chính xác vật đúc, tăng độ láng bề mặt chi tiết.
• Tránh được quá trình làm mẫu, giảm chu kì sản xuất.

-        Nhược điểm:

• Giá thành chế tạo tương đối lớn, nguyên liệu làm khuôn phải có nhiệt độ nóng chảy cao ( ít nhất phải cao hơn nhiệt độ nóng chảy của nguyên liệu đúc).
• Không đúc được cho tiết có hình dạng phức tạp, có nhiều thành vách mỏng, có chiều dày các vách thay đổi đột ngột.
• Không đúc được các chi tiết có khối lượng lớn

ðDo đó khuôn kim loại chỉ dùng trong sản xuất hàng loại trở lên.

2.3 Đúc ly tâm :

Khi kim loại nóng chảy được bỏ vào khuôn quay tròn. Dưới tác dụng của lực ly tâm kim loại bị ép vào thành khuôn và nguội đi. Các bột khí, chất bẩn, xỉ bị đẩy vào phía trong và nổi lên. Sản phẩm đúc ly tâm có tinh thể nhỏ tỉ trọng cao cơ tính tốt nhưng không đồng đều từ ngoài vào trong. Thường dùng với những sản phẩm có dạng tròn xoay.

-        Ưu điểm:

• Tổ chức kim loại mịn chặt do sự kết tinh của kim loại lỏng dưới tác dụng của lực ly tâm đảm bảo cho vật đúc có độ đồng chất cao, loại bỏ các rỗ khí và tạp chất xỉ
• Tạo được các khoảng rỗng bên trong mà không cần dùng lõi
• Không dùng hệ thống rót phức tạp nên tiết kiệm kim loại.

-        Nhược điểm:

• Thiên tích vùng theo tiết diện ngang do lực ly tâm
• Đường kính lỗ kém chính xác và chất lượng bề mặt lỗ xấu.

2.4 Đúc theo mẫu chảy :

Lòng khuôn được tạo ra từ mẫu là vật liệu dễ chảy do đó  việc lấy mẫu ra khỏi lòng khuôn được thực hiện bằng nung chảy mẫu và rót ra theo hệ thống rót.

Dùng đúc các hình dạng phức tạp, đòi hỏi nhiều công đoạn gia công cơ khí , từ bất kì hợp kim nào

Sau khi làm khuôn, khuôn được nung để đốt chảy mẫu, tạo lòng khuôn để rót kim loại khi đúc

Do chế tạo ra vật đúc chính xác nên gọi là đúc chính xác.

-        Ưu điểm:

• Dễ thiết kế
• Đúc được nhiều loại hợp kim
• Vật liệu đúc có độ chính  xác cao nhờ lòng khuôn không phải lắp ráp theo mặt phân khuôn.
• Vật đúc có thể là vật liệu khó nóng chảy, nhiệt độ rót cao
• Độ bóng và độ chính xác cao

-        Nhược điểm:

• Không đúc được chi tiết dạng lớn.
• Chỉ mang lại hiệu quả cao khi đúc các chi tiết có hình dáng phức tạp.
• Quy trình chế tạo vật đúc gồm nhiều công đoạn nên năng suất không cao. Do vậy người ta cần cơ khí hóa hoặc tự động hóa trong quá trình sản xuất.

2.5 Đúc áp lực :

Kim loại nóng chảy đỗ vào khuôn bằng thép dưới áp lực lớn nhờ vậy kim loại sẽ điền đầy phần rỗng trong khuôn vào chịu áp lực cao khi nguội.

Phương pháp này đúc được hình dạng  phức tạp có độ chính xác cao hơn các phương pháp khác

Người ta dùng ống dẫn nước qua khuôn đến làm nguội vật đúc.

-        Ưu điểm:

• Độ bóng và độ chính xác vật đúc cao.
• Đúc được các chi tiết có thành mỏng và khả năng điền đầy khuôn tốt.
• Vật đúc có cơ tính tốt.
• Năng suất cao.

-        Nhược điểm:

• Không dùng lỗi nên không đúc được những chi tiết có hình dạng phức tạp bên trong.
• Khuôn mẫu nhanh mòn do dòng kim loại có nhiệt độ nóng chảy cao.

-        Vì sản lượng nhiều , chi tiết có hình dạng phức tạp, vật liệu bằng nhôm hợp kim nên ta chọn phương pháp đúc áp lực, làm làm khuôn bằng máy , mẫu kim loại.

vƯu điểm

• Đúc được vật đúc phức tạp, thành mỏng (15mm) đúc được các loại lỗ có kích thước nhỏ.
• Độ bóng và độ chính xác cao.
• Cơ tính vật đúc cao nhờ mật độ vật đúc lớn.
• Năng suất cao nhờ điền đầy nhanh và khả năng cơ khí hóa thuận lợi.

vNhược điểm

• Không dùng được thao cát vì dòng chảy có áp lực. Do đó hình dạng lỗ hoặc mặt trong phải đơn giản.
• Khuôn chóng bị mài mòn do dòng chảy có áp lực của hợp kim ở nhiệt độ cao.

Vật liệu chế tạo phôi là nhôm hợp kim

vQUY TRÌNH ĐÚC ÁP LỰC

Quy trình đúc áp lực được mô tả theo hình bên dưới . Đầu tiên kim loại lỏng được rót vào buồng ép số 1 sau đó xilanh thủy lực vận hành, pittoong ép 2 đẩy kim loại điền đầy vào hốc khuôn dưới tác dụng của áp lực cao. Sau khi vật đúc đông đặt, lõi được rút ra (nếu có), nữa khuôn di động 5 mở ra mang theo vật đúc rời khỏi khuôn cố định 4, sau đó vật đúc được đẩy ra khỏi nửa khuôn di động nhờ các chốt đẩy

 

                      

Quá trình kim loại lỏng chuyển động trong quá trình điền đầy khuôn có thể chia được 4 giai đoạn

-Giai đoạn 1: pittong bắt đầu đẩy kim lại vào buồng ép. Vận tốc V1 của pitong thấp. Gía trị P1 bằng áp lực cần thiết để khác phục ma sát trong xilanh thủy lực của buồng ép.

-Giai đoạn 2 :Kim loại lỏng điền đầy toàn bộ buồng ép. Vận tốc chuyển động của pitton tăng lên và đạt tới giá trị cực đại V2. Lúc này hiệu của P1 va P2 bằng các kháng lực thủy động lực học trong buồng ép

Giai đoạn 3:Kim loại được điền đầy hệ thống rót vào hốc khuôn. Do việc thu hẹp dòng chảy ở rãnh dẫn nên vận tốc của pitton ép xuống giá trị V3 và áp suất P3 tăng lên. Vào thời điểm kết thúc chuyển động của piton ép xảy ra hiện tượng thủy kích do lực quán tính của các phần tử chuyển động và áp suất tăng lên. Sau khi dao động áp suất giảm dần và đạt được áp suất cuối cùng và áp suất thủy tĩnh p4.

Giai đoạn 4 :Giai đoạn ép tĩnh. Giá trị p4 có thể đạt 50-5000kg/cm. Nếu vào thời điểm đạt được áp suất thủy tĩnh p4 mà kim loại lỏng ở rãnh dần vẫn còn lỏng thì áp suất đó sẽ được truyền vào vật đúc

3. Xác định lượng dư:

 

* Tính khối lượng của chi tiết

      

: khối lượng riêng (~2,7g/cm³)

=0.27027cm³

=2.70.27027=0.73kg

Tra bảng dạng sản xuất và xác định sản lượng hàng năm.

=0.73 kg 4kg

Dạng sản xuất hàng loạt vừa.

=>Sản lượng hàng năm của chi tiết : 500 – 5000 chiếc/năm.          

4, Xác dịnh lượng dư, bản vẽ lồng phôi.

a) Xác định kích thước danh nghĩa:

Để  xác định kích thước danh nghĩa của phôi ta phải xác định lượng dư gia công, ta căn cứ vào các yếu tố sau :

-        Đúc trong khuôn áp lực

-        Cấp chính xác phôi đúc : cấp I

-        Kích thước lớn nhất chi tiết gia công : 122 ( mm )

b)Xác định lượng dư

Tra bảng 1.5/trang 6 sách Bảng tra môn công nghệ cơ khí  : Lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác I ( mm ). Ta có lượng dư của các kích thước như sau :

Đối với mặt A có kích thước lớn nhất của chi tiết là 122 mm , kích thước danh nghĩa 54 mm  với vị trí khi rót kim loại là mặt dưới  có lượng dư  t  =2,2mm.

Đối với mặt C có kích thước lớn nhất của chi tiết là 122 mm  , kích thước danh nghĩa 54 mm với vị trí khi rót kim loại là mặt bên có lượng dư  t  = 1.6mm.

Đối với mặt B có kích thước lớn nhất của chi tiết là 122 mm  , kích thước danh nghĩa 107 mm với vị trí khi rót kim loại là mặt bên có lượng dư  t  = 1.6mm.

Trụ 25 có kích thước danh nghĩa là 25 nằm ở mặt trên khi rót kim loại nên ta có lượng dư là t= 2.2mm

 Tương tự Đối với lỗ ø60 t=1.8mm

CHƯƠNG III

 LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ

1. Chi tiết thuộc dạng: dạng chi tiết hộp:

-Chi tiết có nhiều bề mặt được gia công (mặt phẳng,mặt cong,mặt tròn xoay.....)

-Chi tiết có mặt phẳng chính và các hệ lỗ chính cần phải gia công chính xác

-Hệ lỗ chính là 1 lỗ

-Chi tiết thuộc loại hộp nên phải thỏa mãn tính chất kĩ thuật điều kiện làm việc và điều kiện lắp ráp.

2. Xác định đường lối công nghệ và chọn phương án gia công:

-Phương án gia công phụ thuộc vào dạng sản xuất. Với dạng sản xuất hàng loạt vừa ta chọn phương án gia công một vị trí một dao và gia công tuần tự,tức là thao nguyên tắc công nghệ được tách ra từ các nguyên công đơn giản. Theo nguyên tắc này mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định, đồ gá được sử dụng là đồ gá chuyên dùng. Đường lối công nghệ này thích hợp với điều kiện sản xuất tại Việt Nam.

-Sau khi nghiên cứu chi tiết ta có thể chọn các phương án gia công cho các bề mặt sau:

+   Nguyên công I: Chuẩn bị phôi,làm sạch và ủ phôi

+   Nguyên công II: Tiện thô mặt B đạt kích thước 36±0.25 Rz40,

+    Nguyên công III:Phay thô A đạt kích thước 123±0.1        , Ra6..

+   Nguyên công IV:Phay thô,tinh C đạt kích thước 34.4±0.062 Ra3.2

+   Nguyên công V : Khoan, khoét doa lỗ   

+    -Nguyên công VI:Tiện tinh mặt B.

+    -Nguyên công VII:vạt thô mặt đầu,tiện tinh 

+    -Nguyên công VIII:tiện thô  ,tiện thô,tiện tinh , tiện tinh  .

+    -Nguyên công IX:tiện thô, tiện tinh  .

+    -Nguyên công X:phay thô, tinh đồng thời 2 mặt D,E

+    -Nguyên công XI:Khoan 2 lỗ  .

+    -Nguyên công XII:khoan 2 lỗ  .

+    -Nguyên công XIII:doa côn 2 lỗ  .

+    -Nguyên công XIV: doa côn 2 lỗ  .

+    -Nguyên công XV:khoét,vát mép 2 lỗ  .

+    -Nguyên công XVI:khoét lỗ  .

+    -Nguyên công XVII:tiện ren M25.

+    -Nguyên công XVIII:khoan lỡ  .

+    -Nguyên công XIX:doa côn lỗ  .

+    -Nguyên công XX:taro ren M8x1.25

+    -Nguyên công XXI: Tổng kiểm tra

 

3. Thiết kế nguyên công

Việc thiết kế nguyên công phải đảm bảo năng suất và độ chính xác theo yêu cầu. Năng suất và độ chính xác phụ thuộc vào chế độ cắt,lượng dư , số bước và thứ tự các bước công nghệ. Vậy nên khi thiết kế nguyên công phải dựa vào dạng sản xuất là phân tán nguyên công mà chọn sơ đồ hợp lý

1 .NGUYÊN CÔNG I :Làm sạch phôi.

-        Kiểm tra kích thước của phôi.

-        Ủ phôi.

-        ở nguyên công này việc làm sạch phôi, kiểm tra phôi, thường hóa đúng ra là 3 nguyên công khác nhau vì quá trình thực hiện các nguyên công đó được diễn ra ở 3 nơi khác nhau nhưng để đơn giản trong việc lập quy trình công nghệ người ta thường sắp xếp chúng thành một nguyên công.

-        Làm sạch phôi bằng máy mài cầm tay, cắt bỏ các phần thừa của phôi như đậu ngót, đậu hơi, phần dư của mặt phân khuôn trên phôi.

Sau khi làm sạch, ta tiến hành kiểm tra các kích thước của phôi theo yêu cầu của bảng vẽ lồng phôi, kiểm tra vết rạng nứt, cong vênh, rổ khí.

                    2.Nguyên công II:  Tiện thô B đạt Kích thước cần đạt: 36 độ nhám Rz = 40.

-Chuẩn gia công:  mặt C làm chuẩn thô định vị chính khử 3 bật tự do, mặt D khử 1 bật tự do, mặt A khử 2 bật tự do.

-        Chọn máy: sử dụng tiện 1K62

-        Thông số cơ bản của máy tiện 1K62

+Chiều cao tâm 200m,khoảng cách giữa 2 tâm đến 1400m

+Công suất động cơ :N=10 kW;Hiệu suất máy n=0.75

+Số vòng quay trục chính (v/ph): 12,5-16-20-25-31,5-40-50-63-80-100-125-160-200-250-315-400-500-630-800-1000-1250-1600-2000.

+Lượng tiến dọc:0,07-0,014-0,084-0,097-0,11-0,12-0,13-0,14-0,15-0,17-0,195-0,21-0,23-0,26-0,28-0,30-0,34-0,39-0,43-0,47-0,52-0,57-0,61-0,70-0,78-0,87-0,95-1,04-1,14-1,21-1,4-1,56-1,74-1,9-2,08-2,28-2,42-2,8-3,12-3,48-3,8-4,16.

+Lực cho phép của cơ cấu chạy dao =360KG

-        Chọn dao: chọn dao tiện mặt đầu thép gió P18 có kết cấu như sau F=16x25

-        Đồ gá: chuyên dùng

-        Chế độ cắt

            Chọn t =1.2(mm)

             Lượng chạy dao S­(mm/v):

Theo bảng 64-1/47 (CĐCGCCK) S=(0.6) mm/r.

Vận tốc cắt V tra bảng 65-1/24 CĐCGCCK.

 

V =

Số vòng quay trong 1 phút của dao:

 

   n=412 (v/p).

 

Theo thuyết minh máy 1K62 : 217/(CĐCGCCK).

ðn= 400 (v/p).

Vậy:  V_t= = =136 (m/p).

 

Tính lực cắt theo công thức:

 

P_{z   =}   Cp_z.t^Xpz.S^Ypz.V^nz.Kp_z

 

Theo bảng 11-1/20 (CĐCGCCK).

C­_p = 40   ;   x_p = 1  ;    y_p = 0.75   ;   n_z=0   kpz=1

Thay vào CT ta có:

 

P_{z   =}   40.1.2¹.0,6^0,66.339⁰.1₌ 34.2 (KG).

 

Công suất cắt:

 

N =  =  = 0,76 (KW).

ðTa có N_ĐC = 10 (KW) > N.µ = 0.76 . 0,75 = 0,57 (KW)

ðThỏa yêu cầu máy làm việc an toàn

                   Thời gian gia công:

T₀=   =  = 0.45mm/ph

                  3)Nguyên công III: Phay thô mặt A Đạt kích thước 123±0.4 Độ nhám bề       mặt Ra 6.3

Chọn mặt B làm chuẩn tinh:

Mặt B 3 bậc ,mặt G 1 bậc, trụ Ø25 2 bậc

Chọn máy phay 6H82:

Đây là loại máy có trục chính vuông gốc với bàn máy có thể thực hiện được theo ba phương chuyển động vuông gốc với nhau: ngang, dọc, đứng. Là loại máy vạn năng sử dụng phổ biến trong các nhà máy có thể gia công các mặt phẳng , mặt rảnh, mặt định hình… dễ lắp đồ gá.

Hiệu suất máy: 0.75

Công suất động cơ: 7 kw

Lực cắt lớn nhất cho phép: 1500 KG

Số vòng quay trục chính (v/ph): 30-37.5-47.5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500

Bước tiến bàn máy (mm/ph): 30-37.5-47.5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500

Chọn dao phay mặt đầu:

-        Do mặt A là mặt phẳng nên ưu tiên chọn dao phay mặt đầu thép gió, để đạt năng suất, đường kính dao phay D phải lớn hơn bề rộng phay B ( B=53 mm) tức là D=(1.25 - 1.5)B.

-        Tra bảng 4-92/375 CNCTM1 chọn D=80 L=45 d=32 Z=16.

Đồ gá: Chuyên dùng.

Dụng cụ đo: Thước cặp 1/50.

            Chọn chiều sâu cắt t : t=1.6 (mm)

Lượng chạy dao răng S­_Z(mm/r):

Theo bẳng 19-5/133 (CĐCGCCK) S_Z=(0.2-0.3) mm/r.

chọn: S= 0.2mm.r.

Vận tốc cắt V tra bảng 1-5/121 CĐCGCCK.

 

V =  

 

C­_v=115 ;  q_v=0.25 ;  x_v=0.1 ;  y_v=0.4 ;  u_v=0.15 ;  p_v=0.1 ; m_v=0.2

Bảng : 2-5  (CĐCGCCK)        T = 180’.

            1-1                       K_mv 1.

            7-1                       K_nv = 0.9

            8-1                       K_uv = 1.

ðK_v = K_mv . K_nv  . K_uv = 0.9

 

V= *K= 86 (m/p).

 

Số vòng quay trong 1 phút của dao:

 

   n=342 (v/p).

 

Theo thuyết minh máy phay 6H82 : 221/(CĐCGCCK).

ðn= 375 (v/p).

Vậy:  V_t= = =94(m/p).

 

Lượng chạy dao thực tế là:

S_m = S_z.Z.n = 0.2.16.375=1200  (mm/p).

Theo thuyết minh máy chọn: S_m  = 900 (mm/p).

Vậy S_z =  = 0.15 (mm/r).

 

Thời gian gia công:

T₀=

• L=89 mm
• L₁=0,5(D-) + 3

=0,5(80- )+3

= 12 mm

• L₂=3 mm
• S_M=235 mm/p

ðT₀== 0,44(phút)

ðChọn bậc thợ 3/7

4)Nguyên công IV: Phay thô,tinh C

1. Bước 1 Phay thô mặt CĐạt kích thước 35±0.25 Độ nhám bề mặt Ra 3.2

Chọn mặt B làm chuẩn tinh:

Mặt B 3 bậc ,mặt A 2 bậc, mặt D 1 bậc

 Chọn máy phay đứng  6H12:

Đây là loại máy có trục chính vuông gốc với bàn máy có thể thực hiện được theo ba phương chuyển động vuông gốc với nhau: ngang, dọc, đứng. Là loại máy vạn năng sử dụng phổ biến trong các nhà máy có thể gia công các mặt phẳng , mặt rảnh, mặt định hình… dễ lắp đồ gá.

Hiệu suất máy: 0.75

Công suất động cơ: 7 kw

Lực cắt lớn nhất cho phép: 1500 KG

Số vòng quay trục chính (v/ph): 30-37.5-47.5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500

Bước tiến bàn máy (mm/ph): 30-37.5-47.5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500

 

Chọn dao phay mặt đầu:

-        Do mặt A là mặt phẳng nên ưu tiên chọn dao phay mặt đầu, để đạt năng suất, đường kính dao phay D phải lớn hơn bề rộng phay B ( B=56 mm) tức là D=(1.25 - 1.5)B.

-        Tra bảng 4-92/375 CNCTM1 chọn D=80 L=45 d=32 Z=16.

Đồ gá: Chuyên dùng.

Dụng cụ đo: Thước cặp 1/50.

Chọn chiều sâu cắt t:

 ta chọn t=1 (mm)

Lượng chạy dao răng S­_Z(mm/r):

Theo bẳng 19-5/133 (CĐCGCCK) S_Z=(0.2-0.3) mm/r.

chọn: S= 0.2mm.r.

Vận tốc cắt V tra bảng 1-5/121 CĐCGCCK.

 

V =  

 

C­_v=115 ;  q_v=0.25 ;  x_v=0.1 ;  y_v=0.4 ;  u_v=0.15 ;  p_v=0.1 ; m_v=0.2

Bảng : 2-5  (CĐCGCCK)        T = 180’.

            1-1                       K_mv 1.

            7-1                       K_nv = 0.9

            8-1                       K_uv = 1.

ðK_v = K_mv . K_nv  . K_uv = 0.9

 

V= *K= 85 (m/p).

 

Số vòng quay trong 1 phút của dao:

 

   n=338 (v/p).

 

Theo thuyết minh máy phay 6H12 : 221/(CĐCGCCK).

ðn= 300 (v/p).

Vậy:  V_t= = =94(m/p).

 

Lượng chạy dao thực tế là:

S_m = S_z.Z.n = 0.2.16.300=960  (mm/p).

Theo thuyết minh máy chọn: S_m  = 960 (mm/p).

Vậy S_z =  = 0.2 (mm/r).

 

Thời gian gia công:

T₀=

• L=25 mm
• L₁=0,5(D-) + 3

=0,5(80- )+3

= 12 mm

• L₂=3 mm
• S_M=235 mm/p

ðT₀== 0,18 (phút)

ðChọn bậc thợ 3/7

1. Bước 2 Phay tinh mặt C.Đạt kích thước 35±0.062  Độ nhám bề mặt Ra 3.2

                Chọn chiều sâu cắt t:

Gia công tinh nên ta chọn t=0.4 (mm)

Lượng chạy dao răng S­_Z(mm/r):

Theo bẳng 19-5/133 (CĐCGCCK) S_Z=(0.2-0.3) mm/r.

chọn: S= 0.2mm.r.

Vận tốc cắt V tra bảng 1-5/121 CĐCGCCK.

 

V =  

 

C­_v=115 ;  q_v=0.25 ;  x_v=0.1 ;  y_v=0.4 ;  u_v=0.15 ;  p_v=0.1 ; m_v=0.2

Bảng : 2-5  (CĐCGCCK)        T = 180’.

            1-1                       K_mv 1.

            7-1                       K_nv = 0.9

            8-1                       K_uv = 1.

ðK_v = K_mv . K_nv  . K_uv = 0.9

 

V= *K= 105 (m/p).

 

Số vòng quay trong 1 phút của dao:

 

   n=417(v/p).

 

Theo thuyết minh máy phay 6H12 : 221/(CĐCGCCK).

ðn= 475 (v/p).

Vậy:  V_t= = =119(m/p).

 

                Lượng chạy dao thực tế là:

S_m = S_z.Z.n = 0.2.16.475=960  (mm/p).

Theo thuyết minh máy chọn: S_m  = 1500 (mm/p).

Vậy S_z =  = 0.25 (mm/r).

 

Thời gian gia công:

T₀=

• L=25 mm
• L₁=0,5(D-) + 3

=0,5(80- )+3

= 12 mm

• L₂=3 mm
• S_M=235 mm/p

ðT₀== 0,13 (phút)

ðChọn bậc thợ 3/7

5)Nguyên công V: : Khoan, khoét, doa lỗ 7

a)Bước 1: Khoan suốt lổ đạt kích thước 6

 Đạt chiều sâu 60mm

Độ nhám bề mặt Rz40

Chọn chuẩn: Mặt B 3 bậc, mặt A 2 bậc, mặt D 1 bậc

Chọn máy khoan 2A135.

Bề mặt làm việc của bàn: 320 

Đương kính lớn nhất khoan đc 35mm côn mócN⁰-a

Cỗng xuất động cơ 6kw hiệu suất máy =0.8

Số vòng quay trục chính : 68 100 140 195 275 400 530 750 100

Bước tiến : 0.11 0.15 0.2 0.25 0.32 0.43 0.57 0.72 0.96 1.22 1.6

 

Chọn mủi khoan có đường kính D=6mm. vật liêu mủi khoan la thép gió

Đồ gá: Chuyên dùng.

Dụ cụ đo: Thước cặp 1/50.

           Chọn chiều sâu cắt t:

t =3 (mm).

Bước tiến tra bảng 8-3/88

Theo bẳng ta có d mủi khoang 6-8mm vât liệu thép gió nên S=(0.36-0.44)x0.75mm/v

Tra TMM trang 220 máy 2A135 chọn S=0.32mm/v

 

Tốc độ cắt tra bảng 21-3 trang96 BTCDC                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                             

Với đường kính mủi khoan là 6

Lượng chạy dao là 0.32mm/v

Ta có V=43m/phút

 

Số vòng quay trong 1 phút của dao:

 

   n=2282 (v/p).

 

ðTra TMM trang 220 máy 2A135

ðn= 1100 (v/p).

Vậy:  V_t = = =21 (m/p).

 

Tính lực cắt theo công thức:

 

 

Theo bảng 7-3/87 (CĐCGCCK).

C­_p = 31.5   ;  z_p = 1  ;   x_p = 1 ;  y_p=0.8   ;  

Bảng 14-1/21 (CĐCGCCK). K_mp 1

Thay vào CT ta có:

 

P_o =31.5*6¹*0.16^0.8*1=148.8(KG).

              Chọn bậc thợ: 3/7.

 Thời gian gia công:

T₀=

• L=60 mm
• L₁=3

L₂=3 mm

• T₀== 0.4 (phút)

1. Khoét lỗ 6.5

Khoét lỗ Đạt chiều sâu 60mm Độ nhám bề mặt Rz40

Chọn chuẩn:Mặt B 3 bậc, mặt A 2 bậc, mặt D 1 bậc

Chọn chiều sâu cắt t:

t ==  0.25(mm).

Tính S theo công thức bền dao

                    S= Cs. D = 0.07.6,5 = 0.07 mm/v

Tra TMM chọn S= 0.11

Tốc độ cắt tra bảng 43-3 trang 105 BTCDC                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                             

Với đường kính mủi khoan là 6.5

Lượng chạy dao là 0.11mm/v

Ta có V=135 m/phút

 

Số vòng quay trong 1 phút của dao:

 

   n=2282 (v/p).

 

ðTra TMM trang 220 máy 2A135

ðn= 1100 (v/p).

Vậy:  V_t = = =23(m/p).

 

Tính lực cắt theo công thức:

 

 

Theo bảng 7-3/87 (CĐCGCCK).

C­_p = 31.5   ;  z_p = 1  ;   x_p = 1 ;  y_p=0.8   ;  

Bảng 14-1/21 (CĐCGCCK). K_mp 1

Thay vào CT ta có:

 

P_o =31.5*6¹*0.16^0.8*1=148.8(KG).

              Chọn bậc thợ: 3/7.

 Thời gian gia công:

T₀=

• L=60 mm
• L₁=3

L₂=3 mm

• T₀== 0.27(phút)

1. Doa lỗ 7

-        Khoét lỗ Đạt kich thước 7 chiều sâu 60mm

-        Độ nhám bề mặt Rz40

Chọn chuẩn:

ðMặt B 3 bậc, mặt A 2 bậc, mặt D 1 bậc

Chọn chiều sâu cắt t:

t ==  0.25(mm).

Tính S theo công thức bền dao

                    S= Cs. D = 0.07.7= 0.07 mm/v

Tra TMM chọn S= 0.11

Tốc độ cắt tra bảng 57-3 trang 108 BTCDC                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                             

Ta chọn V=25 m/phút

 

Số vòng quay trong 1 phút của dao:

 

   n=1137 (v/p).

 

ðTra TMM trang 220 máy 2A135

ðn= 1100 (v/p).

Vậy:  V_t = = =24(m/p).

 

Tính lực cắt theo công thức:

 

 

Theo bảng 7-3/87 (CĐCGCCK).

C­_p = 31.5   ;  z_p = 1  ;   x_p = 1 ;  y_p=0.8   ;  

Bảng 14-1/21 (CĐCGCCK). K_mp 1

Thay vào CT ta có:

 

P_o =31.5*6¹*0.16^0.8*1=148.8(KG).

              Chọn bậc thợ: 3/7.

 Thời gian gia công:

T₀=

• L=60 mm
• L₁=3

L₂=3 mm

• T₀== 0.27(phút)

6)Nguyên công VI: : Tiện tinh B đạt Kích thước cần đạt: 34 độ nhám Rz = 40.

-Chuẩn gia công:  mặt C khử 3 bật tự do, mặt D khử 1 bật tự do, mặt A khử 2 bật tự do.

-        Chọn máy: sử dụng tiện 1K62

-        Thông số cơ bản của máy tiện 1K62

+Chiều cao tâm 200m,khoảng cách giữa 2 tâm đến 1400m

+Công suất động cơ :N=10 kW;Hiệu suất máy n=0.75

+Số vòng quay trục chính (v/ph): 12,5-16-20-25-31,5-40-50-63-80-100-125-160-200-250-315-400-500-630-800-1000-1250-1600-2000.

+Lượng tiến dọc:0,07-0,014-0,084-0,097-0,11-0,12-0,13-0,14-0,15-0,17-0,195-0,21-0,23-0,26-0,28-0,30-0,34-0,39-0,43-0,47-0,52-0,57-0,61-0,70-0,78-0,87-0,95-1,04-1,14-1,21-1,4-1,56-1,74-1,9-2,08-2,28-2,42-2,8-3,12-3,48-3,8-4,16.

+Lực chom phép của cơ cấu chạy dao =360KG

-        Chọn dao: chọn dao tiện mặt đầu thép gió có kết cấu như sau F=16x25

-        Đồ gá: chuyên dùng

-        Chế độ cắt

Chọn t =34.4 - 34=0.4

Lượng chạy dao S­(mm/r):

Theo bảng 64-1/47 (CĐCGCCK) S=(0.2) mm/r.

Vận tốc cắt V tra bảng 65-1/47 CĐCGCCK.

 

V =

Số vòng quay trong 1 phút của dao:

 

   n=663 (v/p).

 

Theo thuyết minh máy 1K62 : 217/(CĐCGCCK).

ðn= 630 (v/p).

Vậy:  V_t= = =214 (m/p).

 

Tính lực cắt theo công thức:

 

P_{z   =}   Cp_z.t^Xpz.S^Ypz.V^nz.Kp_z

 

Theo bảng 11-1/20 (CĐCGCCK).

C­_p = 40   ;   x_p = 1  ;    y_p = 0.75   ;   n_z=0   kpz=1

Thay vào CT ta có:

 

P_{z   =}   40.0.4¹.0,2^0,66.542⁰.1₌ 33 (KG).

 

_a)         Công suất cắt:

 

N =  =  = 0,48 (KW).

ðTa có N_ĐC = 10 (KW) > N.µ = 0.48 . 0,75 = 0,57 (KW)

ðThỏa yêu cầu máy làm việc an toàn

b)    Thời gian gia công:

T₀=   =  = 0.34mm/ph

7 )Nguyên công VII: Tiện thô mặt đầu Ø27.2 đạt kích thước 26.4±0.21 và tiện mặt C đạt kích thước 26 mm

-        Độ nhám bề mặt B đạt Ra 3,2.

-        Đạt kích thước 260.084mm

 

Chọn chuẩn: Mặt C 3 bậc (Tịnh tiến Ox, Chống xoay: Oy, Oz), Trụ  Ø7 2 bậc, mặt A 1 bậc

 chọn máy tiện 1K62 có các đặt tính kĩ thuật sau:

-        Chiều cao tâm 200mm .

-        Khoảng cách giửa hai tâm đến 1400mm.

-        công suất động cơ N=10KW,hiệu suất máy n =0,75

-        Đường kính lổ suốt trục chính 45mm,cônmooc số 5.

-        Số vòng quay của trục chính :12,5 – 2000v/p .

-        Lượng tiến dọc :0,07 – 4,14 mm/v

-        Lượng tiến ngang :0,035 – 2,08mm/v .

-        Lực cho phép của cơ cấu chạy dao P=360kg .

 

1. Chọn dao: thép gió P18. Dao có các thông số:

-        Chiều cao h = 16 mm.

-        Bề rộng cán dao b = 25 mm.

-        Chiều dài của dao L = 100 mm.

-        Khoảng cách lưỡi cắt chính đến thân dao n = 4 mm.

-        Chiều dài lưỡi cắt chính l = 10 mm.

-        Góc mũi dao R = 0,5

-        Góc nghiên chính φ₀ = 90^o

Vật thép gió P18

Đồ gá: Chuyên dùng.

Dụ cụ đo: Thước cặp 1/50.

a.Tiện thô mặt đầu Ø27.2 đạt 26.4±0.21 CCX 12 Rz40

Tra chế độ cắt

Xác định chiều sâu cắt t  :t =1.2.

Lượng chạy dao răng S­_Z(mm/r):

Theo bảng 65-1/47 (CĐCGCCK) S=(0.7) mm/p.

Vận tốc cắt V tra bảng 65-1/47 CĐCGCCK.

 

V =

Số vòng quay trong 1 phút của dao:

 

   n=1463 (v/p).

 

Theo thuyết minh máy 1K62 : 217/(CĐCGCCK).

ðn= 1250 (v/p).

Vậy:  V_t= = =125 (m/p).

 

Tính lực cắt theo công thức:

 

P_{z   =}   Cp_z.t^Xpz.S^Ypz.V^nz.Kp_z

 

Theo bảng 11-1/20 (CĐCGCCK).

C­_p = 40   ;   x_p = 1  ;    y_p = 0.75   ;   n_z=0   kpz=1

Thay vào CT ta có:

 

P_{z   =}   40.1.2¹.0,7^0,75.137⁰.1₌ 36.7 (KG).

 

Công suất cắt:

 

N =  =  = 0,82 (KW).

ðTa có N_ĐC = 10 (KW) > N.µ = 0,82 . 0,75 = 0,54 (KW)

ðThỏa yêu cầu máy làm việc an toàn

 

Thời gian gia công:

T₀=   =  = 0.1

 

b.Tiện tinh mặt đầu Ø27.2

Tra chế độ cắt

Xác định chiều sâu cắt t :t =0,4.

Lượng chạy dao răng S­_Z(mm/r):

Theo bảng 65-1/47 (CĐCGCCK) S=(0,2) mm/v.

Vận tốc cắt V tra bảng 65-1/47 CĐCGCCK.

 

V =

Số vòng quay trong 1 phút của dao:

 

   n=2600 (v/p).

 

Theo thuyết minh máy 1K62 : 217/(CĐCGCCK).

ðn= 2000 (v/p).

Vậy:  V_t= = =170 (m/p).

 

Tính lực cắt theo công thức:

 

P_{z   =}   Cp_z.t^Xpz.S^Ypz.V^nz.Kp_z

 

Theo bảng 11-1/20 (CĐCGCCK).

C­_p = 40   ;   x_p = 1  ;    y_p = 0.75   ;   n_z=0   kpz=1

Thay vào CT ta có:

 

P_{z   =}   40.1.2¹.0,7^0,75.137⁰.1₌ 36.7 (KG).

 

Công suất cắt:

 

N =  =  = 0,82 (KW).

ðTa có N_ĐC = 10 (KW) > N.µ = 0,82 . 0,75 = 0,54 (KW)

ðThỏa yêu cầu máy làm việc an toàn

 

Thời gian gia công:

T₀=   =  = 0.08

8) NGUYEN CONG VIII  Tiện thô tinh Ø27.2 đạt kích thước Ø22 Ø25 CCX 11 Ra 3.2

Chuẩn gia công:  mặt C làm mặt định vị chính khử 3 bật tự do, mặt D khử 1 bật tự do, mặt A khử 2 bật tự do.

-        Chọn máy: sử dụng tiện 1K62

-        Thông số cơ bản của máy tiện 1K62

+Chiều cao tâm 200m,khoảng cách giữa 2 tâm đến 1400m

+Công suất động cơ :N=10 kW;Hiệu suất máy n=0.75

+Số vòng quay trục chính (v/ph): 12,5-16-20-25-31,5-40-50-63-80-100-125-160-200-250-315-400-500-630-800-1000-1250-1600-2000.

+Lượng tiến dọc:0,07-0,014-0,084-0,097-0,11-0,12-0,13-0,14-0,15-0,17-0,195-0,21-0,23-0,26-0,28-0,30-0,34-0,39-0,43-0,47-0,52-0,57-0,61-0,70-0,78-0,87-0,95-1,04-1,14-1,21-1,4-1,56-1,74-1,9-2,08-2,28-2,42-2,8-3,12-3,48-3,8-4,16.

+Lực cho phép của cơ cấu chạy dao =360KG

-        Chọn dao: chọn dao tiện mặt đầu thép gió P18 có kết cấu như sau F=16x25

-        Đồ gá: chuyên dung

a. Tiện thô Ø27.2 đạt kích thước Ø26 CCX 12 Rz40

 

Xác định chiều sâu cắt t:

.Chọn t = =0.6mm

Lượng chạy dao răng S­(mm/v):

Theo bảng 65-1/47 (CĐCGCCK) S=(0.6) mm/v.

Vận tốc cắt V tra bảng 65-1/47 CĐCGCCK.

 

V =

Số vòng quay trong 1 phút của dao:

 

   n=1630 (v/p).

 

Theo thuyết minh máy 1K62 : 217/(CĐCGCCK).

ðn=1600  (v/p).

Vậy:  V_t= = =137 (m/p).

 

Tính lực cắt theo công thức:

 

P_{z   =}   Cp_z.t^Xpz.S^Ypz.V^nz.Kp_z

 

Theo bảng 11-1/20 (CĐCGCCK).

C­_p = 40   ;   x_p = 1  ;    y_p = 0.75   ;   n_z=0   kpz=1

Thay vào CT ta có:

 

P_{z   =}   40.0.6¹.0,7^0,75.170⁰.1=18.7 (KG).

 

Công suất cắt:

 

N =  =  = 0,13 (KW).

ðTa có N_ĐC = 10 (KW) > N.µ = 0,13 . 0,75 = 0,09(KW)

ðThỏa yêu cầu máy làm việc an toàn

 

Thời gian gia công:

T₀=   =  = 0.51

1. Tiện thô Ø26 đạt kích thước Ø23 L 12±0.1 CCX 12 Rz 40

 

Xác định chiều sâu cắt t:

.Chọn t = =1.5mm

Lượng chạy dao răng S­_Z(mm/r):

Theo bảng 65-1/47 (CĐCGCCK) S=(0.6) mm/r.

Vận tốc cắt V tra bảng 65-1/47 CĐCGCCK.

 

V =

Số vòng quay trong 1 phút của dao:

 

   n=1670 (v/p).

 

Theo thuyết minh máy 1K62 : 217/(CĐCGCCK).

ðn= 1600 (v/p).

Vậy:  V_t= = =117 (m/p).

 

Tính lực cắt theo công thức:

 

P_{z   =}   Cp_z.t^Xpz.S^Ypz.V^nz.Kp_z

 

Theo bảng 11-1/20 (CĐCGCCK).

C­_p = 40   ;   x_p = 1  ;    y_p = 0.75   ;   n_z=0   kpz=1

Thay vào CT ta có:

 

P_{z   =}   40.1.2¹.0,7^0,75.137⁰.1₌ 36.7 (KG).

 

Công suất cắt:

 

N =  =  = 2,4 (KW).

ðTa có N_ĐC = 10 (KW) > N.µ = 2,4 . 0,75 = 1,8 (KW)

ðThỏa yêu cầu máy làm việc an toàn

 

Thời gian gia công:

T₀=   =  = 0.27

C )Bước 3 tiện tinh Ø26 đạt Ø25

 

Chọn t = =0.5mm

Lượng chạy dao răng S­_Z(mm/r):

Theo bảng 65-1/47 (CĐCGCCK) S=(0.2) mm/r.

Vận tốc cắt V tra bảng 65-1/47 CĐCGCCK.

 

V =

Số vòng quay trong 1 phút của dao:

 

   n=2756 (v/p).

 

Theo thuyết minh máy 1K62 : 217/(CĐCGCCK).

ðn= 2000 (v/p).

Vậy:  V_t= = =163 (m/p).

 

Tính lực cắt theo công thức:

 

P_{z   =}   Cp_z.t^Xpz.S^Ypz.V^nz.Kp_z

 

Theo bảng 11-1/20 (CĐCGCCK).

C­_p = 40   ;   x_p = 1  ;    y_p = 0.75   ;   n_z=0   kpz=1

Thay vào CT ta có:

 

P_{z   =}   40.1.5¹.0,7^0,75.131⁰.1₌ 45.9 (KG).

 

Công suất cắt:

 

N =  =  = 1,2(KW).

ðTa có N_ĐC = 10 (KW) > N.µ = 1,2 . 0,75 = 0,9(KW)

ðThỏa yêu cầu máy làm việc an toàn

 

Thời gian gia công:

T₀=   =  = 0.09(ph)

Bước 4 tiện tinh Ø23 đạt Ø22

Chọn t = =0.5mm

 

Lượng chạy dao răng S­_Z(mm/r):

Theo bảng 65-1/47 (CĐCGCCK) S=(0.2) mm/r.

Vận tốc cắt V tra bảng 65-1/47 CĐCGCCK.

 

V =

Số vòng quay trong 1 phút của dao:

 

   n=2866 (v/p).

 

Theo thuyết minh máy 1K62 : 217/(CĐCGCCK).

ðn= 2000 (v/p).

Vậy:  V_t= = =163 (m/p).

 

Tính lực cắt theo công thức:

 

P_{z   =}   Cp_z.t^Xpz.S^Ypz.V^nz.Kp_z

 

Theo bảng 11-1/20 (CĐCGCCK).

C­_p = 40   ;   x_p = 1  ;    y_p = 0.75   ;   n_z=0   kpz=1

Thay vào CT ta có:

 

P_{z   =}   40.0.5¹.0,2^0,75.163⁰.1=6 (KG).

 

Công suất cắt:

 

N =  =  = 0,15 (KW).

ðTa có N_ĐC = 10 (KW) > N.µ = 0,15 . 0,75 = 0,11(KW)

ðThỏa yêu cầu máy làm việc an toàn

 

Thời gian gia công:

T₀=   =  = 0.068

9. Nguyên công IX: Tiện lỗ thô tinh Ø61

Kích thước cần đạt 61 +0.046 độ nhám Ra = 3.2.

-Chuẩn gia công:  mặt C làm mặt định vị chính khử 3 bật tự do, mặt D khử 1 bật tự do, mặt A khử 2 bật tự do.

-        Chọn máy: sử dụng tiện 1K62

-        Thông số cơ bản của máy tiện 1K62

+Chiều cao tâm 200m,khoảng cách giữa 2 tâm đến 1400m

+Công suất động cơ :N=10 kW;Hiệu suất máy n=0.75

+Số vòng quay trục chính (v/ph): 12,5-16-20-25-31,5-40-50-63-80-100-125-160-200-250-315-400-500-630-800-1000-1250-1600-2000.

+Lượng tiến dọc:0,07-0,014-0,084-0,097-0,11-0,12-0,13-0,14-0,15-0,17-0,195-0,21-0,23-0,26-0,28-0,30-0,34-0,39-0,43-0,47-0,52-0,57-0,61-0,70-0,78-0,87-0,95-1,04-1,14-1,21-1,4-1,56-1,74-1,9-2,08-2,28-2,42-2,8-3,12-3,48-3,8-4,16.

+Lực chom phép của cơ cấu chạy dao =360KG

-        Chọn dao: chọn dao tiện mặt đầu thép gió có kết cấu như sau F=16x25

-        Đồ gá: chuyên dùng

-        Chế độ cắt

1. Tiện thô Ø61

           Chọn t = 0.7

Lượng chạy dao S­(mm/r):

Theo bảng 64-1/47 (CĐCGCCK) S=(0.6) mm/r.

Vận tốc cắt V tra bảng 65-1/47 CĐCGCCK.

 

V =

Số vòng quay trong 1 phút của dao:

 

   n=743 (v/p).

 

Theo thuyết minh máy 1K62 : 217/(CĐCGCCK).

ðn= 800 (v/p).

Vậy:  V_t= = =150 (m/p).

 

Tính lực cắt theo công thức:

 

P_{z   =}   Cp_z.t^Xpz.S^Ypz.V^nz.Kp_z

 

Theo bảng 11-1/20 (CĐCGCCK).

C­_p = 40   ;   x_p = 1  ;    y_p = 0.75   ;   n_z=0   kpz=1

Thay vào CT ta có:

 

P_{z   =}   40.0.4¹.0,2^0,66.542⁰.1₌ 33 (KG).

 

Công suất cắt:

 

N =  =  = 0,48 (KW).

ðTa có N_ĐC = 10 (KW) > N.µ = 0.48 . 0,75 = 0,57 (KW)

ðThỏa yêu cầu máy làm việc an toàn

Thời gian gia công:

T₀=   =  = 0.48mm/ph

b.Tiện tinh Ø61

          Chọn t= 0.2

Lượng chạy dao S­(mm/r):

Theo bảng 64-1/47 (CĐCGCCK) S=(0.1) mm/r.

Vận tốc cắt V tra bảng 65-1/47 CĐCGCCK.

 

V =

Số vòng quay trong 1 phút của dao:

 

   n=1194 (v/p).

 

Theo thuyết minh máy 1K62 : 217/(CĐCGCCK).

ðn= 1250 (v/p).

Vậy:  V_t= = =236 (m/p).

 

Tính lực cắt theo công thức:

 

P_{z   =}   Cp_z.t^Xpz.S^Ypz.V^nz.Kp_z

 

Theo bảng 11-1/20 (CĐCGCCK).

C­_p = 40   ;   x_p = 1  ;    y_p = 0.75   ;   n_z=0   kpz=1

Thay vào CT ta có:

 

P_{z   =}   40.0.4¹.0,2^0,66.542⁰.1₌ 33 (KG).

 

Công suất cắt:

 

N =  =  = 0,48 (KW).

ðTa có N_ĐC = 10 (KW) > N.µ = 0.48 . 0,75 = 0,57 (KW)

ðThỏa yêu cầu máy làm việc an toàn

Thời gian gia công:

T₀=   =  = 0.21mm/ph

 

10.NGUYÊN CÔNG 1O : Phay thô tinh đồng thời 2 mặt D,E

a.Nội dung: Phay thô D, EĐạt kích thước 94±0.097 nhám bề mặt Ra 6.3.

 

Chọn mặt B làm chuẩn tinh: Mặt B 3 bậc ,mặt G 1 bậc, trụ Ø25 2 bậc

Chọn máy phay 6H82:

Đây là loại máy có trục chính vuông gốc với bàn máy có thể thực hiện được theo ba phương chuyển động vuông gốc với nhau: ngang, dọc, đứng. Là loại máy vạn năng sử dụng phổ biến trong các nhà máy có thể gia công các mặt phẳng , mặt rảnh, mặt định hình… dễ lắp đồ gá.

Hiệu suất máy: 0.75

Công suất động cơ: 7 kw

Lực cắt lớn nhất cho phép: 1500 KG

Số vòng quay trục chính (v/ph): 30-37.5-47.5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500

Bước tiến bàn máy (mm/ph): 30-37.5-47.5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500

 

Chọn dao phay mặt đầu:

-        Do mặt A là mặt phẳng nên ưu tiên chọn dao phay mặt đầu thép gió, để đạt năng suất, đường kính dao phay D phải lớn hơn bề rộng phay B ( B=53 mm) tức là D=(1.25 - 1.5)B.

-        Tra bảng 4-92/375 CNCTM1 chọn D=80 L=45 d=32 Z=16.

Đồ gá: Chuyên dùng.

Dụng cụ đo: Thước cặp 1/50.

Chọn chiều sâu cắt t: chọn t=2.4 (mm)

Lượng chạy dao răng S­_Z(mm/r):

Theo bẳng 19-5/133 (CĐCGCCK) S_Z=(0.2-0.3) mm/r.

chọn: S= 0.2mm.r.

Vận tốc cắt V tra bảng 1-5/121 CĐCGCCK.

 

V =  

 

C­_v=115 ;  q_v=0.25 ;  x_v=0.1 ;  y_v=0.4 ;  u_v=0.15 ;  p_v=0.1 ; m_v=0.2

Bảng : 2-5  (CĐCGCCK)        T = 180’.

            1-1                       K_mv 1.

            7-1                       K_nv = 0.9

            8-1                       K_uv = 1.

ðK_v = K_mv . K_nv  . K_uv = 0.9

 

V= *K= 86 (m/p).

 

Số vòng quay trong 1 phút của dao:

 

   n=342 (v/p).

 

Theo thuyết minh máy phay 6H82 : 221/(CĐCGCCK).

ðn= 375 (v/p).

Vậy:  V_t= = =94(m/p).

 

Lượng chạy dao thực tế là:

S_m = S_z.Z.n = 0.2.16.375=1200  (mm/p).

Theo thuyết minh máy chọn: S_m  = 900 (mm/p).

Vậy S_z =  = 0.15 (mm/r).

 

Thời gian gia công:

T₀=

• L=89 mm
• L₁=0,5(D-) + 3

=0,5(80- )+3

= 12 mm

• L₂=3 mm
• S_M=235 mm/p

ðT₀== 0,44(phút)

ðChọn bậc thợ 3/7

b.Nội dung: Phay tinh D, E Đạt kích thước 94±0.097 nhám bề mặt Ra 3.2

 

Chọn chiều sâu cắt  t: chọn t=2.4 (mm)

Lượng chạy dao răng S­_Z(mm/r):

Theo bẳng 19-5/133 (CĐCGCCK) S_Z=(0.2-0.3) mm/r.

chọn: S= 0.2mm.r.

Vận tốc cắt V tra bảng 1-5/121 CĐCGCCK.

 

V =  

 

C­_v=115 ;  q_v=0.25 ;  x_v=0.1 ;  y_v=0.4 ;  u_v=0.15 ;  p_v=0.1 ; m_v=0.2

Bảng : 2-5  (CĐCGCCK)        T = 180’.

            1-1                       K_mv 1.

            7-1                       K_nv = 0.9

            8-1                       K_uv = 1.

ðK_v = K_mv . K_nv  . K_uv = 0.9

 

V= *K= 86 (m/p).

 

Số vòng quay trong 1 phút của dao:

 

   n=342 (v/p).

 

Theo thuyết minh máy phay 6H82 : 221/(CĐCGCCK).

ðn= 375 (v/p).

Vậy:  V_t= = =94(m/p).

 

Lượng chạy dao thực tế là:

S_m = S_z.Z.n = 0.2.16.375=1200  (mm/p).

Theo thuyết minh máy chọn: S_m  = 900 (mm/p).

Vậy S_z =  = 0.15 (mm/r).

 

Thời gian gia công:

T₀=

• L=89 mm
• L₁=0,5(D-) + 3

=0,5(80- )+3

= 12 mm

• L₂=3 mm
• S_M=235 mm/p

ðT₀== 0,44(phút)

ðChọn bậc thợ 3/7

 

 

11. Nguyên công XI : Khoan lỗ 5

 Khoan suốt lổ đạt kích thước 52 Độ nhám bề mặt Rz40

Chọn chuẩn:

ðMặt B 3 bậc, mặt 25 2 bậc, mặt A 1 bậc

Chọn máy khoan 2A135.

Bề mặt làm việc của bàn: 320 

Đương kính lớn nhất khoan đc 35mm côn mócN⁰-a

Cỗng xuất động cơ 6kw hiệu suất máy =0.8

Số vòng quay trục chính : 68 100 140 195 275 400 530 750 100

Bước tiến : 0.11 0.15 0.2 0.25 0.32 0.43 0.57 0.72 0.96 1.22 1.6

 

Chọn mủi khoan có đường kính D=5mm. vật liêu mủi khoan la thép gió

Đồ gá: Chuyên dùng.

Dụ cụ đo: Thước cặp 1/50.

           Chọn chiều sâu cắt t:

t =2.5 (mm).

Bước tiến tra bảng 8-3/88

Theo bẳng ta có d mủi khoang 6-8mm vât liệu thép gió nên S=(0.18-0.22)mm/v

Tra TMM trang 220 máy 2A135 chọn S=0.2mm/v

 

Tốc độ cắt tra bảng 21-3 trang96 BTCDC                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                             

Với đường kính mủi khoan là 5

Lượng chạy dao là 0.2mm/v

Ta có V=48m/phút

 

Số vòng quay trong 1 phút của dao:

 

   n=2282 (v/p).

 

ðTra TMM trang 220 máy 2A135

ðn= 1100 (v/p).

Vậy:  V_t = = =17 (m/p).

 

Tính lực cắt theo công thức:

 

 

Theo bảng 7-3/87 (CĐCGCCK).

C­_p = 31.5   ;  z_p = 1  ;   x_p = 1 ;  y_p=0.8   ;  

Bảng 14-1/21 (CĐCGCCK). K_mp 1

Thay vào CT ta có:

 

P_o =31.5*6¹*0.16^0.8*1=148.8(KG).

              Chọn bậc thợ: 3/7.

 Thời gian gia công:

T₀=

• L=60 mm
• L₁=3

L₂=3 mm

• T₀== 0.25 (phút)

 

12.Nguyên công XII: : Khoan lỗ 5

 Khoan suốt lổ đạt kích thước 34 Độ nhám bề mặt Rz40

Chọn chuẩn:

ðMặt B 3 bậc, mặt 25 2 bậc, mặt A 1 bậc

Chọn máy khoan 2A135.

Bề mặt làm việc của bàn: 320 

Đương kính lớn nhất khoan đc 35mm côn mócN⁰-a

Cỗng xuất động cơ 6kw hiệu suất máy =0.8

Số vòng quay trục chính : 68 100 140 195 275 400 530 750 100

Bước tiến : 0.11 0.15 0.2 0.25 0.32 0.43 0.57 0.72 0.96 1.22 1.6

 

Chọn mủi khoan có đường kính D=5mm. vật liêu mủi khoan la thép gió

Đồ gá: Chuyên dùng.

Dụ cụ đo: Thước cặp 1/50.

           Chọn chiều sâu cắt t:

t =2.5 (mm).

Bước tiến tra bảng 8-3/88

...........................................................

óQ=

v  Đường kính của bu lông:

d ≥ C

ód ≥1.4 ≥9.6mm

ð  Chọn d=10mm.

           -trong đó:

C: 1,4 đối với ren hệ mét cơ bản

: ứng suất kéo, thép C45

W lực kẹp do ren tạo ra (KG)

                  d đường kính đỉnh ren (mm).

v  Lực tác dụng của công nhân

Góc nâng ren: a=3°, bán kính trung bình của ren: rtb = 4.5 (tra sổ tay CNCTM2-468)

Bán kính của miếng đệm: R=x== 9.3 (mm).

= (KG).  

 (Với cánh tay đòn L=120 mm)

Vậy lực siết của người công nhân là 0.85 KG

v  Sai số đồ gá : đồ gá được định vị bằng  lỗ  được gia công chính xác do đó sai số của đồ gá là do độ hở của chốt và lỗ dùng để định vị. Sai số do mòn muỗi khoan sinh ra.

1.  Ưu điểm-nhược điểm

-    Ưu điềm:

+ Các chi tiết định vị trên đồ gá khá đơn giản, dễ thay thế khi bị mòn.

+ Lực kẹp lớn,tính tự hãm tốt.

+ Cơ cấu kẹp chặt gọn dễ thao tác khi gá đặt.

-    Nhược điểm:

+Tốn nhiều thời gian để kẹp chặt và tháo lỏng, tốn sức lao động.

+Hướng dẫn bảo quản đồ gá

+Khi gia công sản phẩm phải cẩn thận tránh làm hư hỏng các chốt định vị, khi gá đặt lực kẹp phải vừa đủ không được siết với lực lớn để tránh biến dạng chi tiết gia công. Khi gia công xong phải vệ sinh lại đồ gá cẩn thận.

 CHƯƠNG 6 : KẾT LUẬN

Quy trình công nghệ gia công chi tiết thân bơm đã được thiết kế gồm 21 nguyên công cùng với trình tự công nghệ ở từng nguyên công.

QTCN có những nhược điểm là không trang bị những thiết bị hiện đại có dây chuyền tự động hóa. Tuy nhiên,QTCN được thiết lập đơn giản dễ dàng sử dụng không cần bậc thợ cao nhưng vẫn đảm bảo tính công nghệ và chỉ tiêu kinh tế.

Trong quá trình thực hiện đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy không tránh khỏi những thiếu sót mong thầy cô đóng góp ý  kiến để QTCN được hoàn thiện hơn em xin chân thành cám ơn thầy cô.