LỜI NÓI ĐẦU Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết tấm đỡ ĐHSPKT HƯNG YÊN

       Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí phục vụ cho mọi lĩnh vực của nền kinh tế quốc dân. Việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của đảng và nhà nước.

Phát triển ngành công nghệ chế tạo phải được tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang thiết bị. Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học.

Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật phải có kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể trong thực tế sản xuất.

Để giúp cho sinh viên nắm vững được kiến thức cơ bản của môn học và giúp cho họ làm quen với nhiêm vụ thiết kế. Trong quá trình đào tạo, đồ án môn công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên nghành cơ khí chế tạo.

     Sau khoảng thời gian làm việc trách nhiệm với sự hướng dẫn tận tình của Thầy “Nguyễn Anh Tuấn”, cùng các Thầy Cô giáo trong trung tâm, đến nay đồ án của em đã được hoàn thành. Đồ án giúp em hiểu hơn rất nhiều vấn đề về quy trình công nghệ chế tạo chi tiết, kỹ năng mềm máy tính tin học khả năng tư duy độc lập.

Do khoảng thời gian có hạn nên đồ án không thể tránh khỏi những thiếu xót.

Em rất mong được sự chỉ bảo của toàn thể các thầy cô giáo và sự đóng góp của các bạn để có thể hoàn thiện hơn trong những lần thiết kế sau và xa hơn là trong thực tế cuộc sống sau này.

MỤC LỤC

Thuyết minh đồ án công nghệ chế tạo máy.......................................................04

I. Tổng quan chung

1.1 Phân tích chi tiết gia công

1.1.1 Phân tích chức năng làm việc của chi tiết ..................................................04

1.1.2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu.......................................................04

1.2 Xác định dạng sản xuất

1.2.1Tính trọng lượng chi tiết...............................................................................05

1.2.2Tính sản lượng chi tiết..... ............................................................................07

1.2.3 Dạng sản xuất..............................................................................................07

1.3 Chọn phương pháp chế tạo phôi

1.3.1Chọn phôi.....................................................................................................09

1.3.2Các phương pháp chế tạo phôi.....................................................................10

1.3.3    Gia công chuẩn bị phôi..............................................................................12

II. Thiết kế quy trình công nghệ gia công

2.1 Đường lối công nghệ......................................................................................13

2.2 Các bề mặt gia công và bề mặt chuẩn...........................................................13

2.3 Thứ tự các nguyên công.................................................................................14

2.4 Sơ đồ định vị kẹp chặt....................................................................................15

III. Tính và tra lượng dư gia công

3.1 Tính lượng dư cho nguyên công 2 phay mặt phẳng 1............. ......................39

3.2 Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại.............................................................42

IV. Tính và tra chế độ cắt

4.1 Tính chế độ cắt cho nguyên công 2 phay mặt phẳng 1..................................44

4.2 Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại........................ ..........................49

V. Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công......................79

VI.   Tính và thiết kế đồ gá cho nguyên công 2

     (Phay mặt phẳng 1)

6.1 Sơ đồ gá đặt....................................................................................................91

6.2 Thông số máy dao..........................................................................................92

6.3 Tính lực kẹp khi phay.....................................................................................93

Tài liệu tham khảo.............................................................................................99

 

 

 

 

 

CHƯƠNG I

TỔNG QUAN CHUNG

1.1.Phân tích chi tiết gia công

1.1.1.Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

   Chi tiết “Tấm Đỡ” là chi tiết dạng hộp.Quá trình làm việc của chi tiết chịu nén, cắt, va đập, ma sát, mài mòn ... Tải trọng tác dụng có thể là tải trọng tĩnh hoặc tải trọng động (thuộc laoị trung bình). Hình thức gia tải có thể từ từ hoặc tăng đột ngột. Môi trường là việc là khí quyển, nước, dầu bôi trơn hoặc các môi trường khác. Do đó chi tiết phá hủy có thể do bền hoặc do mỏi.

   Chi tiết có kích thước khuôn khổ:

     - Chiều dài : 105 mm

     - Chiều rộng : 110 mm

     - Chiều cao : 50 mm

       Chi tiết thuộc loại nhỏ , trọng lượng trung bình

   Vậy ta thấy chi tiết Tấm Đỡ cần phải được gia công chính xác cho lỗ f40 là lỗ lắp ghép chính. Các lỗ lắp chốt định vị phải đảm bảo độ chính xác về kích thước, vị trí và độ song song. Bề mặt lắp ghép giữa tấm đỡ và các chi tiết cần đảm bảo độ vuông góc với đường tâm lỗ chính.

 

1.1.2.Phân tích tính công nghệ trong kết cấu

  

       Chi tiết “Tấm đỡ” được chế tạo bằng gang xám GX15-32 có giá trị nhỏ nhất của độ bền kéo бk = 15 kg/mm. Giá trị nhỏ nhất của độ bền uốn là б = 32kg/mm và có độ cứng HB: 163-229. Đây là gang có độ cứng cao, độ bền nén tốt.

 

     Thành phần hoá học của Gang: (Bảng 1.1)

 

C%	Mn%	Si%	S%
2,8¸3,5	0,5¸1	1,5¸3	0,08¸0,12

 

     Như đã phân tích ở trên phần chức năng làm việc. Tấm đỡ là một phần chi tiết của máy phay

Nhìn chung kết cấu chi tiết nhỏ gọn đơn giản dễ gia công và vẫn đảm bảo được yêu cầu và chức năng làm việc của chi tiết. Các kích thước bề mặt: bề mặt làm việc, bề mặt hốc, bề mặt lắp ghép, bề mặt định vị, kẹp chặt cần phải được gia công đảm bảo độ chính xác về kích thước, hình dáng, vị trí tương quan, và cấp độ nhẵn bóng như trong bản vẽ chi tiết đã yêu cầu là hợp lý, cụ thể các bề mặt lắp ghép cần độ chính xác với độ nhám R_a= 2,5. Các kích thước và bề mặt khác hầu hết lấy cấp độ nhám Rz20 và sai lệch giới hạn trên giới hạn dưới nằm trong cấp chính xác 7 và 12. Đối với các kích thước không chỉ dẫn trong bản vẽ ta chọn cấp chính xác là 12.

Các lỗ lắp Bulông là các lỗ thẳng, cho phép gia công trên các máy nhiều trục, đạt năng suất cao.

Trong quá trình gia công chi tiết, dụng cụ cắt tiếp cận bề mặt gia công và việc thoát dao được thực hiện tương đối dễ dàng.

 

 

 

 

 

 

Hình 1.1 Mô hình 3D của của chi tiết

 

 

 

 

 

 

 

 

1.2.Xác định dạng sản xuất

       Để xác định dạng sản xuất ta phải dựa vào trọng lượng của chi tiết và sản lượng chi tiết:

1.2.1. Tính trọng lượng của chi tiết

vTính thể tích của chi tiết

       Để tính thể tích của chi tiết ta chia gần đúng chi tiết ra làm ba phần lớn. Tính thể tích từng phần như hình sau:

 

(Hình 1.2)

 

 

 

Tính gần đúng thể tích của từng phần ta có:

                       Với: V = V1+V2

ADCT: V = B.h (B: diện tích đáy; h là chiều cao khối trụ)

       + V1 = [ п.(32)² – п.].50 = 49008,85 (mm³)

       + V2 = 110.105.28 = 323400 (mm³)

Vậy thể tích của chi tiết là:

                         V = V1 + V2 = 49008,85 + 323400

                            = 372408,85 (mm³) = 0,37 (dm³)

vTrọng lượng của chi tiết

   Áp dụng công thức :­ Q = .V

   Trong đó: là khối lượng riêng của gang xám = 7,1 Kg /dm³

   Vậy: Q = 0,37.7,1= 2,63 (kg)

1.2.2 Tính sản lượng chi tiết

   Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức:

N = N₁ .m . ( 1 + )

Trong đó:

N: là số sản phẩm được sản xuất trong 1 năm

N^­₁: _­­là số sản phẩm được giao N₁ = 15000 ( sản phẩm)

m : là số lượng chi tiết trong một sản phẩm m = 1

: tính đến tỷ lệ % phế phẩm (= 4%)

: là số chi tiết được chế tạo thêm dự trữ lấy (= 5%)

Ta có :

N = 15000.1 ( 1 + ) = 16350 (sản phẩm)

1.2.3 Dạng sản xuất

Theo bảng (1.1/19 sách CNCTM)                                                                                                  (Bảng 1.2)

	Q1- Trọng lượng của chi tiết
	>200kg	4200kg	< 4kg
	Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)
Đơn chiếc	<5	<10	<100
Hàng loạt nhỏ	55-100	10-20	100-500
Hàng loạt vừa	100-300	200-500	500-5000
Hàng loạt lớn	300-1000	500-1000	5000-50000
Hàng khối	>1000	>5000	>50000

Với Q = 2,63(kg)

     N = 16350 (chi tiết)

Þ   Dạng sản xuất là “hàng loạt lớn”.

 

1.3.Chọn phương pháp chế tạo phôi

1.3.1 Chọn phôi

       Chọn phôi nghĩa là chọn loại vật liệu chế tạo, phương pháp hình thành phôi, xác định lượng dư gia công cho các bề mặt, tính toán kích thước và quyết định dung sai cho quá trình chế tạo phôi.

Chọn loại phôi :

       Loại phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, loại vật liệu, điều kiện kỹ thuật, dạng sản xuất. Có nhiều loại phôi khác nhau:

v Phôi thép thanh: dùng để chế tạo các loại chi tiết như con lăn, chi tiết kẹp chặt, các loại trục, xilanh, piton, bạc, bánh răng có đường kính nhỏ…dùng trong sản xuất hàng loạt vừa, loạt lớn, hàng khối.

v Phôi dập: thường dùng cho các loại chi tiết như: trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khuỷu…Các loại chi tiết này được dập trên máy búa nằm ngang hoặc máy dập đứng. Đối với chi tiết đơn giản thì dập không có ba via, còn chi tiết phức tạp dập sẽ có ba via.

vPhôi rèn tự do: trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, người ta thường sử dụng phôi rèn tự do.

vPhôi đúc: được dùng cho các chi tiết: dạng hộp, gối đỡ, các loại càng phức tạp, các loại trục chữ thập…Vật liệu dùng cho phôi đúc là gang, thép, đồng, nhôm và các loại hợp kim khác. Đúc được thực hiện trong khuôn cát, khuôn kim loại, trong khuôn vỏ mỏng và các phương pháp đúc ly tâm, đúc áp lực, đúc theo khuôn mẫu chảy.

     Khi chọn phôi phải chú ý hình dáng kích thước và chất lượng bề mặt phôi gần chi tiết thực nhằm giảm tiêu hao kim loại, khối lượng gia công trên máy, giảm tiêu hao dụng cụ cắt, năng lượng và các tiêu hao khác.

 

     Về mặt chi tiết điển hình ta thấy đây là chi tiết dạng hộp vật liệu GX15-32 do đó      ta nên chọn phôi đúc là hợp lý hơn cả.

Đúc được thực hiện trong các loại khuôn cát, khuôn kim loại, đúc áp lực...

 3.2 Các phương pháp chế tạo phôi

 

       Trong ngành chế tạo máy thì tùy theo dạng sản xuất mà chi phí về phôi liệu chiếm từ 20 - 50% giá thành sản phẩm. Chọn phương pháp tạo phôi hợp lý không những góp phần đảm bảo yêu cầu kỹ thuật mà còn giảm chi phí, góp phần nâng cao hiệu quả kinh tế - kỹ thuật của quá trình sản xuất.

     Khi chế tạo phôi cần chú ý:

- Lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu tiêu hao lao động để gia công nhiều, tốn năng lượng, dụng cụ cắt vận chuyển nặng dẫn tới giá thành tăng.

- Lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi để biến phôi thành chi tiết hoàn thiện, làm ảnh hưởng tới các bước nguyên công và các bước gia công.

     Như vậy việc xác định phương pháp tạo phôi dựa trên các cơ sở sau đây:

- Kết cấu hình dáng, kích thước của chi tiết .

- Đặc tính vật liệu và của chi tiết mà thiết kế đòi hỏi.

- Sản lượng của chi tiết hoặc dạng sản xuất.

- Điều kiện và khả năng cụ thể của xí nghiệp.

- Khả năng đạt được độ chính xác và yêu cầu kĩ thuật của phương pháp tạo phôi.

      

       Vì vậy chọn phương án tạo phôi hợp lý sẽ nâng cao tính sử dụng của chi tiết.

Để xây dựng phương án tạo phôi hợp lý ta so sánh các phương án tạo phôi sau:

 

vĐúc trong khuôn cát:

       Phương pháp này tương đối phổ biến ở nước ta, làm khuôn dễ dàng giá thành thấp. Tuy nhiên chế tạo khuôn mẫu tốn thời gian và độ chính xác phôi không cao, tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót, vật đúc tồn tại các dạng rỗ co, rỗ khí, nứt … Nên thường dùng cho sản xuất đơn chiếc.

 

vĐúc áp lực.

       Đúc được các vật liệu đúc phức tạp có thành mỏng, đúc được các lỗ nhỏ có kích thước khác nhau, có độ bóng và chính xác cao, cơ tính của vật liệu tốt, năng suất cao. Nhưng khuôn chóng bị mòn do kim loại nóng bào mòn khi được dẫn dưới áp lực cao.

 

vĐúc ly tâm.

-         Đúc được các vật tròn rỗng mà không cần dùng lõi do đó tiết kiệm được vật liệu và công làm lõi.

-         Không cần dùng hệ thống rót lên tiết kiệm được kim loại, có thể đúc được các vật thể mỏng. Vật đúc có tỏ chức kim loại mịn chặt không tồn tại dạng xỉ khi co ngót, khuôn đúc cần có độ bền cao do làm việc ở nhiệt độ cao, lực ép của kim loại lỏng lớn.

-         Khó đạt được đường kính lỗ vật đúc chính xác, do khó định lượng kim loại chính xác trước khi rót.

-         Chất lượng bề mặt trong của vật đúc kém do chứa nhiều tạp chất.

 

vĐúc trong khuôn kim loại.

Đúc trong khuôn kim loại về cơ bản giống như đúc trong khuôn cát.

Ưu điểm:

-         Đúc được các vật đúc phức tạp nhưng khác với đúc trong khuôn cát là vật đúc trong khuôn kim loại có chất lượng tốt , tuổi bền cao, độ chính xác và độ bóng bề mặt cao, tổ chức kim loại nhỏ mịn, có khả năng cơ khí hoá, tự động hoá cao.

-         Tiết kiệm vật liệu làm khuôn, nâng cao năng suất, hạ giá thành sản phẩm.

Nhược điểm:

-         Bề mặt chi tiết dễ bị biến cứng nên sau khi đúc thường phải ủ.

-         Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót.

-         Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng điền đầy kém.

-         Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra nứt.

-         Phương pháp này phù hợp với sản xuất hàng loạt, hang khối.

 

vĐúc trong khuôn mẫu chảy.

       Vật đúc có độ chính xác và độ bóng rất cao, có thể đúc được các vật phức tạp, các hợp kim nóng chảy ở nhiệt độ cao. Năng suất không cao, dùng để đúc kim loại quý hiếm cần tiết kiệm vật liệu .

 

     Þ Như đã phân tích ở trên đây là chi tiết dạng hộp vật liệu GX15-32 nên ta chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại.

Do có ưu điểm sau:

-         Chi tiết đúc có độ chính xác tương đối cao

-         Tiêu tốn lượng kim loại nhỏ

-         Hạn chế ba via, gờ, mép

-         Năng suất cao, dễ tự động hóa

-         Phương pháp đảm bảo được lượng dư, dung sai, và kích thước phôi như yêu cầu trong bản vẽ chi tiết.

1. 3.3 Gia công chuẩn bị phôi:                                   

 

     - Làm sạch bề mặt bằng chổi sắt.

     - Làm sạch ba via bằng dũa.

     - Mặt của chi tiết không được gia công được mài nhẵn bằng máy mài, hay có thể    

       dùng dũa để dũa sạch.

CHƯƠNG II

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG

 

2.1 Đường lối công nghệ

       Do dạng sản xuất là hàng loạt lớn, nên đường nối công nghệ ở đây là phân tán thành nhiều nguyên công. Ở mỗi nguyên công ta sẽ thiết kế một đồ gá chuyên dùng cho nguyên công đó. Việc chế tạo đồ gá cho mỗi nguyên công phải đảm bảo độ chính xác và phù hợp với yêu cầu của chi tiết cần gia công.

   -Yêu cầu kỹ thuật

           + Độ không phẳng và độ không song song của các bề mặt chính trong khoảng

             0,05 - 0,1 mm trên toàn bộ chiều dài

           + Độ nhám bề mặt lỗ chính f40 là R_a = 2,5 mm, cấp độ nhám 6. Các bề mặt

             lắp ghép còn lại Rz20

           + Dung sai của lỗ f30 là

           + Sai số hình dáng của lỗ là 0,5 - 0,7 dung sai đường kính lỗ

           + Độ không vuông góc giữa các mặt đầu, bề mặt lắp ghép với đường tâm lỗ

             chính là < 0,025mm

2.2.Các bề mặt gia công và bề mặt chuẩn

• 1. Bề mặt đầu của chi tiết
• 2. Bề mặt sau của chi tiết
• 3. Bề mặt cạnh trái của chi tiết
• 4. Bề mặt cạnh phải của chi tiết
• 5. Lỗ f16 của chi tiết
• 6. Bề mặt phẳng trên của chi tiết
• 7. Bề mặt trên của trụ R32 của chi tiết
• 8. Bề mặt dưới của trụ R32 của chi tiết
• 9. Lỗ f10 của chi tiết
• 10. Bề mặt lỗ R20 của chi tiết
• 11. Bề mặt phẳng phía dưới của chi tiết
• 12. Bề mặt phẳng phía trên của chi tiết

2.3 Thứ tự các nguyên công chính

       Đặc tính kỹ thuật và độ chính xác sản phẩm nhận được sau khi gia công phụ thuộc vào rất nhiều yếu tố như vật liệu và phương pháp tạo phôi, tình trạng trang thiết bị gia công, dụng cụ cắt gọt, chế độ gia công, trình độ tổ chức quản lý, và điều hành các quy trình sản xuất, v...v.

Để tạo ra sản phảm có chất lượng và tính năng sử dụng tốt, giá thành thấp, chúng ta phải giải quyết một loạt các vấn đề một cách đồng bộ. Trong đó xác định trình tự gia công hợp lý là một nhiệm vụ hết sức quan trọng khi thiết kế quy trình công nghệ.

Dựa vào những kiến thức lý thuyết đã được học, và thực tế trong quá trình đi thực tập.

Em đưa ra phương án xây dựng từng nguyên công như sau:

vNguyên công 1: Tiện mặt phẳng

vNguyên công 2: Phay mặt phẳng 1

vNguyên công 3: Phay mặt phẳng 4

vNguyên công 4: Phay mặt phẳng 2

vNguyên công 5: Phay mặt phẳng 3

vNguyên công 6: Khoan - doa 2 lỗ f16

vNguyên công 7: Phay mặt phẳng 6

vNguyên công 8: Khoan - doa 2 lỗ f10

vNguyên công 9: Khoét - doa lỗ f40

vNguyên công 10: Phay mặt phẳng 7

vNguyên công 11: Phay mặt phẳng 8

vNguyên công 12: Tarô 2 lỗ f10

2.4.Sơ đồ định vị - kẹp chặt

Nguyên công 1: Tiện mặt phẳng

-Sơ đồ định vị - kẹp chặt:

 

   - Định vị: Chi tiết dược định vị 5 bậc tự

...................................

Do vËy: K = 1,5.1,2.1,0.1,2.1,3.1.1 = 2,8.

L : chiều dài mặt đáy của chi tiết L = 110 mm

B : chiều rộng của chi tiết ; b = 105mm

a : chiều cao từ mặt đáy đến vấu lồi a= 50 mm

vậy lực kẹp cần thiết khi gia công là:

W= K.a =2,8.50(157,48 /110 +393,7 /105) =725,36 N

 

             Sử dụng cơ cấu kẹp liên động:

Q = W. + q

Q là lực nén là xo ,lấy q =150 N

Bề mặt chi tiết được mỏ kệp kẹp trên bề mặt đã gia công nên theo bảng 34 HDTKDACNCTM ta có f = 0,2..0,4 lấy f =0,3

η=  = 0,3.2 =0,6

= > Q =725,36.3 + 150 = 2226,09 N

Q₁ = Q. η = 1335,65 N

Tính toán đường kính bu lông:

      d= C. = 1,4.(2226,09 /80)^0,5 =8 mm.

 

2. Tính sai số chế tạo đồ gá.

Để tính sai số đồ gá ta dựa vào sai số gá đặt:

.

Trong đó:

• : sai số đồ gá.
• : sai số gá đặt.
• : sai số chế tạo.
• : sai số kẹp chặt.
• : sai số chuẩn.
• : sai số đồ gá do mòn.
• : sai số điều chỉnh đồ gá.

2.1. Sai số chuẩn .

Chi tiết gia công được định vị trên mặt phẳng

kích thước từ mặt đáy đến đỉnh của vấu lồi có sai số chuẩn là 0

Ta có: bước phay tinh 5 .

2.2. Sai số kẹp chặt .

            Tra bảng 23 TKĐA CNCTM là 150.

2.3. Sai số do mòn .

Sai số do mòn đồ gá được tính theo công thức gần đúng:

            =36.

Trong đó: hệ số .( chốt định vị phẳng)

            Số chi tiết gia công N = 15000 chi tiết.

2.4. Sai số điều chỉnh .

Là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá, sai số này phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ được dùng để điều chỉnh khi lắp ráp. Ta thường lấy gần đúng: = 5 .

2.5. Sai số gá đặt .

Sai số gá đặt cho phép thường lấy bằng 1/3 dung sai kích thước của bước công nghệ cần đạt:

            e_dc = ==290mm.

Vậy sai số chế tạo cho phép của đồ gá :

= =245,5mm.

            Lấy gần đúng: =250 = 0,25 mm.

 

TÀI LIỆU THAM KHẢO Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết tấm đỡ ĐHSPKT HƯNG YÊN

 “Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy” _GS.TS Trần Văn Địch.

Nhà xuất bản KH & KT Hà Nội – 2002.

1. “Sổ tay công nghệ chế tạo máy” ( Tập 1,2,3 ) _ GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, GS.TS Lê Văn Tiến, GS.TS Ninh Đức Tốn, GS.TS Trần Xuân Việt.

Nhà xuất bản KH & KT Hà Nội.

2. “Atlas đồ gá” _ GS.TS. Trần Văn Địch
3. “Giáo trình công nghệ chế tạo máy” _ GS.TS Trần Văn Địch, GS.TS Nguyễn Trọng Bình, GS.TS Nguyễn Thế Đạt, GS.TS. Lê Văn Tiến, GS.TS. Trần Xuân Việt

Nhà xuất bản KH & KT Hà Nội – 2003.

4. “Dung Sai Và Lắp Ghép”_ PGS.TS Ninh Đức Tôn.

Nhà xuất bản giáo dục.

5. “Nguyên Lý Cắt Kim Loại” _GS.TS Trần Văn Địch.

Nhà xuất bản KH & KT -2008

6. “Sức Bền Vật Liệu”_ GS.TS Đặng Việt Cương , PGS.TS Khổng Doãn Điền.

Nhà xuất bản giáo dục.

 

TÀI LIỆU THAM KHẢO Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết tấm đỡ ĐHSPKT HƯNG YÊN

1] : Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
[2] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 3 tập)
[3] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[4] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[5] : Sổ tay nhiệt luyện
[6] : Công nghệ chế tạo máy tập 1
[7] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 7 tập)
[8] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập (trường ĐHBK

X