Mục lục đồ án tốt nghiệp THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ THÂN GÁ TIỆN CĐKT CAO THẮNG
MỤC LỤC Trang
MỤC LỤC........................................................................................................................................... 5
Phần 1: Phân tích chi tiết gia công................................................................................................... 7
1.1 Phân tích chi tiết gia công.................................................................................................. 8
1.2 Phân tích vật liệu sản phẩm............................................................................................... 8
1.3 Cơ tính và độ đồng đều của các lớp tinh thể vật liệu..................................................... 9
1.4 Phân tích độ chính xác chi tiết gia công......................................................................... 9
1.5 Tính khối lượng chi tiết.................................................................................................... 14
Phần 2: Xác định phương pháp chế tạo phôi................................................................................ 16
2.1 Giới thiệu các dạng phôi.................................................................................................. 17
2.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi và cách chế tạo phôi................................................ 17
2.3 Xác định lượng dư cho chi tiết gia công........................................................................ 19
Phần 3: Lập bảng quy trình gia công cơ........................................................................................ 20
3.1 Lập bảng tiến trình công nghệ......................................................................................... 21
Phần 4: Biện luận quy trình công nghệ......................................................................................... 23
4.1 Nguyên công I: Chuẩn bị phôi........................................................................................ 24
4.2 Nguyên công II: Khỏa mặt đầu, tiện thô........................................................................ 24
4.3 Nguyên công III: Tiên thô mặt A, , , .................................................. 30
4.4 Nguyên công IV: Tiện tinh mặt B, . ........................................................................ 42
4.5 Nguyên công V: Tiện tinh mặt A, , , vát cạnh............................................ 48
4..6 Nguyên công VI: tiện thô Tiện tinh mặt C....................................... 58
4.7 Nguyên côngVII: Khoan 3 lỗ , ta rô 3 lỗ M10...................................................... 72
4.8 Nguyên côngVIII: Khoan lỗ , ta rô lỗ M24............................................................ 77
4.9 Nguyên công IX: Khoan 3 lỗ , ta rô 3 lỗ M6............................................................ 79
4.10 Nguyên công X: Kiểm tra độ song song...................................................................... 84
4.11 Nguyên công XI: Kiểm tra độ đồng tâm...................................................................... 84
4.12 Nguyên công XII: Kiểm tra độ vuông góc................................................................... 84
Phần 5: Thiết kế và tính toán đồ gá............................................................................................... 85 91
5.1 Nhiện vụ thiết kế............................................................................................................... 86
5.2 Nội dung thiết kế.............................................................................................................. 86
5.3 Đồ gá khoan lật 3 lỗ 7................................................................................................... 86
54 Đồ gá khoan lỗ 22 sau đó ta rô lỗ đạt M24.............................................................. 88
5.5 Đồ gá kiểm tra độ song song........................................................................................... 90
Phần 6: Hướng dẫn sử dụng và bảo quản đồ gá .......................................................................... 91
6.1 Mô tả nguyên lý hoạt động của đồ gá ( NC 8 ) ............................................................ 92
6.2 Bảo quản........................................................................................................................... 92
Phần 7: Kết luận về đồ án ............................................................................................................. 93
Phần 8: Tài liệu tham khảo............................................................................................................. 94
PHẦN 1:
PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG.
1.1 PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG:
a. Công dụng và điều kiện làm việc :
- Chi tiết thân gá tiên là chi tiết dạng đĩa làm việc như một thân gá. Nó có chức năng là định vị và kẹp chặt để gia công chi tiết khác. Phần lớn các mặt gia công là mặt trụ, mặt phẳng và lỗ.
- Những bề mặt làm việc chủ yếu: mặt đáy A, lỗ M10, lỗ 190, trụ 84, mặt trụ 105, mặt C, lỗ ren M6.
- Những vị trí tương quan cần đảm bảo dung sai độ thẳng và độ phẳng của mặt A ≤ 0.03mm, dung sai độ song song của mặt C với mặt A ≤ 0.03mm, dung sai độ đồng tâm của 190 so với 84 ≤ 0.05mm, dung sai độ vuông góc giữa 84 với mặt A ≤ 0.03mm.
- Ba lỗ M10 có tác dụng xiết giữ chi tiết khi hoạt động.
- Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động(quay), cần nhiệt luyện.
b. Kết cấu và hình dạng chi tiết gia công:
- Đây là chi tiết dạng đĩa, vật liệu gang xám GX 15-32 (chỉ số đầu là giới hạn bền kéo, chi số sau là giới hạn bền uốn của chi tiết.)
- Hình dáng chi tiết có độ phức tạp trung bình (nhóm 3-4). Các bề mặt làm việc có vị trí tương quan tương đối đơn giản : độ dày chi tiết tương đối đều đặn nên thuận lợi dùng phôi đúc, chỉ có một mặt phân khuôn.
- Có nhiều bề mặt không yêu cầu gia công do đó đỡ tốn nguyên công, gai công các mặt còn lại sử dụng các phương pháp gia công truyền thống như: tiện, khoan, taro.
1.2 PHÂN TÍCH VẬT LIỆU SẢN PHẨM:
a. Giải thích kí hiệu :
- Vật liệu chế tạo thân gá tiện làm bằng gang xám GX 15 – 32
- Kí hiệu :GX 15 – 32
- Trong đó: + GX : chỉ kí hiệu của gang xám
+ 15: chỉ giới hạn bền kéo
+ 32: chỉ giới hạn bền uốn
b. Các thành phần cơ bản của vật liệu :
- Gang xám chủ yếu là sắt ( Fe ) và cacbon ( C )
- Cacbon ( C ): (3-3,8%)
- Silic ( Si ): ( 0,5–3% )
- Mangan ( Mn ): (0,5-0,3%)
- Photpho ( P ): (0,15-0,4%)
- Lưu huỳnh ( S ): (0,12-0,2%)
1.3 CƠ TÍNH VÀ ĐỘ DỒNG ĐỀU CỦA CÁC LỚP TINH THỂ VẬTLIỆU:
- Gang xám có độ bền kéo nhỏ, độ dẻo, độ dai kém nhưng bù lại gang xám có ưu điểm giảm chấn động, chiệu mài mòn, dễ cắt gọt.
- Độ cứng HB = 163-229 kg/mm3(trang 239 CĐCGCCK)
chọn HB=190 kg/mm3
+ Gang xám là vật liệu có độ bền kéo nhỏ, độ dẻo, độ dai kém và chịu va đập kém nhưng bù lại gang xám có ưu điểm chịu mài mòn tốt và giảm được chấn động, hơn nữa việc cắt gọt, gia công dể dàng.
+ Gang xám có cấu trúc mạng tinh thể ở dạng cacbon tự do. Graphit độ bền cơ học rất kém, độ dẻo dai kém nhưng Graphit làm tăng khả năng chịu mài mòn của gang xám và còn có tác dụng giảm rung động và chịu ma sát.
+ Gang xám có giá thành rẽ, dể chế tạo. Từ những tính chất trên và dựa vào điều kiện làm việc của thân gá tiện, ta thấy thân gá tiện được chế tạo bằng GX 15-32 là hợp lí, có HB = 190 kg/mm2
- Công dụng chung:
+ Mặc dù GX có độ bền thấp nhưng lại có nhiều tính chất tốt, dể chế tạo, giá thành rẽ nên được ứng dụng khá rộng rãi trong ngành cơ khí và các ngành khác.
+ Gang xám thường được dùng để chế tạo các chi tiết chịu tải trọng kéo nhỏ ít va đập như thân gá, bệ gá...
1.4 PHÂN TÍCH ĐỘ CHÍNH XÁC CHI TIẾT GIA CÔNG:
a. Độ chính xác về kích thước ( Kích thước có chỉ dẫn ).
- Kích thước
- Kích thước danh nghĩa : 77mm
- Sai lệch giới hạn trên : + 0.023 mm
- Sai lệch giới hạn dưới : - 0.023 mm
ð IT = 0.023-(-0.023) = 0,046mm
- Tra bảng ( 1-4 trang 4 Bảng tra DSLG) ta có cấp chính xác 8.
- Kích thước
- Kích thước danh nghĩa : 71mm
- Sai lệch giới hạn trên : + 0,023
- Sai lệch giới hạn dưới : - 0.023 mm
ð IT = 0.023 – (-0.023) = 0.046 mm
- Tra bảng ( 1-4 trang 4 Bảng tra DSLG) ta có cấp chính xác 8.
- Kích thước ±0. 2 mm
- Kích thước danh nghĩa : 180mm
- Sai lệch giới hạn trên : + 0.2mm
- Sai lệch giới hạn dưới : - 0.2 mm
ð IT = 0. 2-(-0. 2) = 0.4 mm
- Tra bảng ( 1-4 trang 4 Bảng tra DSLG) ta có cấp chính xác 12.
- Kích thước 6± 0.02 mm
- Kích thước danh nghĩa : 6 mm
- Sai lệch giới hạn trên : + 0.02mm
- Sai lệch giới hạn dưới: - 0.02mm
ð IT = 0.02-(-0.02)= 0.04mm
- Tra bảng 1.4 trang 4 Bảng tra DSLG ta có cấp chính xác 9.
- Kích thước đường kính trụ 2401.45 mm
- Kích thước danh nghĩa: 240mm
- Sai lệch trên: + 1.45 mm
- Sai lệch dưới: - 1.45 mm
ð IT=1.45-(-1.45)= 2.9 mm
- Tra bảng 1.29 trang 41 Bảng tra DSLG ta có cấp chính xác 16.
- Kích thước lỗ mm
- Kích thước danh nghĩa : 190 mm
- Sai lệch trên: + 0.072 mm
- Sai lệnh dưới: 0
ð IT= 0.072-0= 0.072 mm
- Tra bảng 1.14 trang 18 Bảng tra DSLG ta có cấp chính xác 8.
- Kích thước lỗ 84-0.054 mm
- Kích thước danh nghĩa :84 mm
- Sai lệch trên: 0
- Sai lệch dưới: - 0.054
ð IT= 0-(-0.054)= 0.054 mm
- Tra bảng 1.29 trang 41 Bảng tra DSLG ta có cấp chính xác 8.
- Kích thước mm
- Kích thước danh nghĩa: 35 mm
- Sai lệch trên: 0
- Sai lệch dưới: - 1
ð IT=0-(-1)= 1mm
- Tra bảng 1.29 trang 41 Bảng tra DSLG ta có cấp chính xác 8.
b. Các kích thước không chỉ dẫn:
- Kích thước mm
- Dạng sản xuất hàng loạt vừa (đúc theo cấp II)
- Cấp chính xác 16 (vì hai bề mặt không gia công)
- Tra bảng (1-4 trang 4 Bảng tra DSLG)Ta có cấp chính xác 16
ð IT = 2.2mm
Và kích thước mm, cho nên ta tra được sai lệch -giới hạn trên và sai lệch giới hạn dưới .
- Sai lệch giới hạn trên : + 1.1 mm
- Sai lệch giới hạn dưới : - 1.1 mm
- Kích thước 20 mm
- Dạng sản xuất hàng loạt vừa ( đúc theo cấp II)
- Cấp chính xác 14 ( vì có một bề mặt gia công và một bề mặt không gia công)
- Tra bảng ( 1-4 trang 4 Bảng tra DSLG)Ta có cấp chính xác 14
ð IT = 0.52 mm
Và kích thước 20mm, cho nên ta tra được sai lệch giới hạn trên và sai lệch giới hạn dưới.
- Sai lệch giới hạn trên : + 0.26 mm
- Sai lệch giới hạn dưới : - 0.26 mm
- Kích thước 20 mm
- Dạng sản xuất hàng loạt vừa (đúc theo cấp II)
- Cấp chính xác 16 (vì 2 bề mặt đều không gia công)
- Tra bảng (1-4 trang 4 Bảng tra DSLG) ta có cấp chính xác 16
ð IT = 1.3 mm
Và kích thước 20mm, cho nên ta tra được sai lệch giới hạn trên và sai lệch giới hạn dưới .
- Sai lệch giới hạn trên : + 0.65 mm
- Sai lệch giới hạn dưới : - 0.65 mm
- Khoan 3 lỗ và ta rô .
- (do một bề mặt gia công và một bề mặt không gia công, nên có cấp chính xác 14)
-Tra bảng 1.4 Bảng tra DSLGta có kích thước danh nghĩa : 7 mm, có CCX12
IT = 0,36 mm
Sai lệch trên là +0,18 mm
Sai lệch dưới là -0,18 mm
- Khoan 3 lỗ và ta rô .
- (do một bề mặt gia công và một bề mặt không gia công, nên có cấp chính xác 14)
-Tra bảng 1.4 Bảng tra DSLGta có kích thước danh nghĩa : 4 mm, có CCX12
IT = 0,3 mm
Sai lệch trên là +0,15 mm
Sai lệch dưới là -0,15 mm
- Khoan lỗ
- (do một bề mặt gia công và một bề mặt không gia công , nên có cấp chính xác 14 )
-Tra bảng 1.4 Bảng tra DSLG Ta có : kích thước danh nghĩa : 22 mm, có CCX12
IT = 0,52 mm
Sai lệch trên là +0,26 mm
Sai lệch dưới là -0,26 mm
c. Tra độ nhám:
- Mặt A: phương pháp gia công tiện tinh.
-Có CCX8 có độ nhám Ra = 3,2
- Mặt B: phương pháp gia công tiện tinh
-Có CCX11 có độ nhám Ra = 3,2
- Mặt C: phương pháp gia công tiện tinh
-Có CCX8 có độ nhám Ra = 3.2
- Mặt trụ : phương pháp gia công tiện tinh
-Có CCX8 có độ nhám Ra = 3.2
- Trụ , phương pháp gia tiện tinh
-Có CCX8 có độ nhám Ra = 3,2
- Trụ , phương pháp gia công tiện thô
-Có CCX15 có độ nhám Ra = 25
- Trụ mm, phương pháp gia công tiện thô
-Có CCX15 có độ nhám Ra = 25
- Kích thước 3 lỗ mm, phương pháp gia công khoan
-Có CCX12 có độ nhám Ra = 6.3
- Kích thước 3 lỗ mm, phương pháp gia công khoan
-Có CCX12 có độ nhám Ra = 6.3
- Kích thước 3 lỗ mm, phương pháp gia công khoan
-Có CCX12 có độ nhám Ra = 12.5
1.5 TÍNH KHỐI LƯỢNG CHI TIẾT :
- Thể tích trụ lớn có D=240mm, L=20mm.
ð V1=20 x x 1202 =288000 mm3.
- Thể tích trụ có D=105mm, L=33mm.
ð V2=33 x x 52.52 =mm3.
- Thể tích trụ có D=84mm, L=18mm.
ð V3=18 x x 422 =31752 mm3.
- Thể tích trụ có D=35mm, L=6mm.
ð V4=6 x x 17.52 = mm3.
- Thể tích lỗ có D=190mm, L=6mm.
ð V5=6 x x 952 = 54150 mm3.
- Thể tích lỗ côn D=180mm, L=5mm.
ð V6= 5 x x 902 -()=36250 mm3.
- Thể tích gân trợ lực có L=50m, B=20mm, h=20mm.
ð V7=a.b.h - = 20 x20 x50 - = mm3.
ð
- Thể tích hình trụ ( 2 lổ )
ð V8 = 3. 3x x 42 x20= 960 mm3.
ð
- Thể tích hình trụ ( 2 lổ )
ð V9 = 3. 3x x72 x30= 4410 mm3.
ð
- Thể tích hình trụ ( 2 lổ )
ð V10 = x222 x30= 14520 mm3.
- Vậy V tổng mặt dang tính là :
Vtổng=V1+V2+V3+V4 V5V6+V7 –V8 –V9 –V10= 1000598 mm3=1 dm3
- Tính khối lượng chi tiết :
- Mm = Vtổng tất cả .M
- Trong đó: M = ( 6,8-7,4 ) KG/dm3
ð Mm = 1x 7 = 7 KG
- Dạng sản xuất của chúng ta là dạng sản xuất hàng loạt vừa. do chi tiết có trọng lượng là 7KG nên sản phẩm được làm ra 1 năm là từ 200-500 chi tiết.
PHẦN 2 :
CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
2.1 GIỚI THIỆU CÁC DẠNG PHÔI:
a. Phương pháp đúc :
- Gồm có (đúc trong khuôn cát, đúc trong khuôn kim loại, đúc áp lực, đúc li tâm, đúc trong khuôn mẫu chảy).
- Phương pháp đúc này sử dụng rộng rải cho chi tiết có hình dáng kết cấu phức tạp, có thể đạt kích thước từ nhỏ đến lớn, phù hợp với nhiều loại vật liệu.
- Phôi đúc chia thành 3 cấp chính xác :
+ Cấp CX1 : được đảm bảo bởi các mẫu kim loại cùng với việc cơ khí hóa việc chế tạo phôi, sấy khô và rót kim loại, sử dụng trong điều kiện sản xuất hàng khối, dùng chế tạo chi tiết hình dạng phức tạp và thành mỏng. Phôi này cấp chính xác kích thước IT14-IT15, độ nhám Rz=40 .
+ Cấp CX2 : sử dụng mẫu gỗ dùng khuôn kim loại dễ tháo lắp và xấy khô. Phương pháp này sử dụng cho sản xuất hàng loạt, loại phôi này cấp chính xác kích thước IT15-IT16, độ nhám Rz=80.
+ Cấp cx3 : thường dùng trong khuôn cát, chế tạo bằng phương pháp thủ công. Phương pháp này thuận lợi khi chế tạo chi tiết có dạng kích thước bất kì từ những hợp kim đúc khác nhau trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ. Loại phôi này có cấp chính xác kích IT16-IT17, độ nhám Rz=160.
b. Phôi rèn tự do.
- Sử dụng trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, cho những chi tiết có thù hình đơn giản cùng với mác thép lớn.
c. Phôi dập :
-Thường là dạng thép thỏi, các phôi của trục lớn,các tay gạc, tay kéo, phôi có thù hình đơn giản.
2.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi và cách chế tạo phôi.
- Từ yêu cầu sản xuất hàng loạt vừa với vật liệu là GX15-32 ta thấy phương pháp đúc là thích hợp nhất với tính chất vật liệu, với yêu cầu kĩ thuật và dạng sản xuất đã chọn
a. Chọn mặt phân khuôn khi đúc:
- Khi chọn mặt phân khuôn cần chú ý:
- Mặt phân khuôn đảm bảo dễ làm khuôn và rút mẫu .
- Măt phân khuôn phải đơn giản nhất, số mặt phân khuôn phải ít nhất .Tốt nhất chọn mặt phân khuôn tránh các mặt cong, bậc.
- Mặt quan trọng nhất của chi tiết nên để quay xuống dưới vì khi rót kim loại vào khôn thi phần kim loại tốt sẽ kết tinh ở phía dưới .
v Ở chi tiết than gá tiện này theo em mặt phân khuôn A-A như hình dưới. Với cách chọn này ta dễ dàng làm khuôn và lấy mẫu.
-Vật đúc được đúc trong hau hòm khuôn, chỉ có 1 mặt phân khuôn A-A.
-Khuôn đúc không có lỗ rời, góc nghiêng của mẫu là 1%, góc nghiêng thành khuôn trong là 30.
b.Chọn vị trí dẫn kim loại vào khuôn.
-Vị trí dẫn kim loại vào khuôn phải đảm bảo điền đầy kim loại vào lòng khuôn .
-Vị trí dẫn kim loại vào khuôn phải đảm bảo không làm xói khuôn khi rót kim loại vào
-Vị trí dẫn kim loại dẫn theo một phía như hình vẽ:
c. Chọn vị trí đậu ngót.
- Vị trí đậu ngót phải đặt ở vị trí cao nhất
- Đậu ngót bố trí tại thành của vật đúc nơi tập trung nhiều kim loại vì ở đó đông đặc chậm và co rút nhiều.
2.3 Xác định lượng dư cho chi tiết gia công .
- Tra bảng lượng dư công nghệ chế tạo máy và bài tập lớn công nghệ chế tạo máy ta xác định lượng dư như sau:
- Kích thước danh nghĩa lớn nhất là 240 mm.
- Phôi đúc có cấp chính xác II
- Tra bảng 5-7 cấp chính xác 2 cho vật liệu đúc là gang xám.
- Ta xác định lượng dư như sau :
- Lượng dư (bên ) là 41 và có kích thước là 2481,
- Mặt A có lượng dư là 4.50.8
- Mặt B có lượng dư là 3.50.8
- Kích thước tổng chiều dài giữa mặt A và B là 850.8.
PHẦN 3:
LẬP BẢNG QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ
3.1 LẬP BẢN TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ :
a. Xác định đường lối sản xuất công nghệ.
- Trong dạng sản xuất hàng loạt vừa, quy trình công nghệ được xác định theo quy tắc phân tán nguyên công hoặc tập trung nguyên công. Theo nguyên tắc phân tán nguyên công thì quy trình công nghệ được chia ra các nguyên công đơn giản có thời gian như nhau.
- Ở đây mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định nên đồ gá được sử dụng là đồ gá chuyên dung.
b. Chọn phương pháp gia công
- Đối với dạng sản xuất hàng loạt vừa muốn chuyên môn hóa cao để có thể đạt năng suất cao trong điều kiện sản xuất ở Việt Nam thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công. Ở đây ta dùng đồ gá chuyên dùng và máy chuyên dùng để chế tạo
- Với phân tích các phương pháp gia công các bề mặt và việc chọn chuẩn ta có thể đưa ra phương án gia công chi tiết.
vPhương án 1:
|
Phương án |
STT |
Tên Nguyên công |
Kí Hiệu Của Bề Măt Gia Công |
Bề Mặt Định Vị |
Dạng Máy Gia Công |
|
1 |
1 |
Tiện Thô |
Mặt B Trụ96 |
Trụ:2bậc A: 3 bậc
|
Máy Tiện 1K62 |
|
2 |
Tiện Thô |
Mặt A Lỗ Lỗ |
B : 3 bậc Trụ96:2 bậc |
Máy Tiện 1K62 |
|
|
3 |
Tiện Tinh |
Trụ95 Mặt B |
A : 3 bậc : 2 bậc |
Máy Tiện 1K62 |
|
|
4 |
Tiện tinh
|
Mặt A, Lỗ Lỗ |
B : 3 bậc 96 : 2 bậc |
Máy Tiện 1K62 |
|
|
5 |
Tiện thô
tiện tinh |
Trụ Trụ
Mặt C Trụ 5x450 |
A : 3 bậc 190 : 2 bậc |
Máy tiện 1K62 |
|
|
6 |
Khoan
Taro |
3 lỗ
3 lỗM10 |
A : 3 bậc : 2 bậc |
Máy khoan 2A135 |
|
|
7
|
Khoan
Taro |
Lỗ
Lỗ M24 |
A : 3 bậc : 2 bậc |
Máy khoan 2A135 |
|
|
8 |
Khoan
Taro |
3 lỗ
3 lỗ M6 |
A : 3 bậc : 2 bậc |
Máy khoan 2A135 |
vPhương án 2:
|
Phương án |
STT |
Tên Nguyên công |
Kí Hiệu Của Bề Mặt Gia Công |
Bề Mặt Định Vị |
Dạng Máy Gia Công |
|
2 |
1 |
Tiện Thô |
Mặt B Trụ96 |
Trụ:2bậc A: 3 bậc
|
Máy Tiện 1K62 |
|
2 |
Tiện Thô |
Mặt A Lỗ Lỗ |
B : 3 bậc Trụ96:2 bậc |
Máy Tiện 1K62 |
|
|
3 |
Tiện Tinh |
Trụ95 Mặt B |
A : 3 bậc : 2 bậc |
Máy Tiện 1K62 |
|
|
4 |
Tiện tinh
|
Mặt A, Lỗ Lỗ |
B : 3 bậc 96 : 2 bậc |
Máy Tiện 1K62 |
|
|
5 |
Tiện thô
|
Trụ Trụ |
A : 3 bậc 190 : 2 bậc |
Máy tiện 1K62 |
|
|
6 |
tiện tinh |
Mặt C Trụ 5x450 |
A : 3 bậc 190 : 2 bậc |
Máy tiện 1K62 |
|
|
7
|
Khoan
Taro |
3 lỗ
3 lỗM10 |
A : 3 bậc : 2 bậc |
Máy khoan 2A135 |
|
|
8 |
Khoan
Taro |
Lỗ
Lỗ M24 |
A : 3 bậc : 2 bậc |
Máy khoan 2A135 |
|
|
9 |
Khoan
Taro |
3 lỗ
3 lỗ M6 |
A : 3 bậc : 2 bậc |
Máy khoan 2A135 |
- Theo hai phương án gia công ở trên ta thấy phương án một tối ưu hơn. Vì vậy, ta chọn phương án một để gia công.
PHẦN 4:
BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
4.1 NGUYÊN CÔNG I: CHUẨN BỊ PHÔI
- Làm sạch cát bám
- Kiểm tra khuyết tật
- Cắt bỏ đậu rót, đậu ngót
- Làm sạch ba via
- Kiểm tra kích thước
- Nhiệt luyện(Ủ phôi)
4.2 NGUYÊN CÔNG II: KHỎA MẶT ĐẦU, TIỆN THÔ .
..................................
