THIẾT KẾ KHUÔN ÉP NHỰA, CAD, file 2D, 3D thuyết minh....,file báo cáo, nguyên lý vận hành khuôn, tháo lắp, và cách bảo quản khuôn....Bản vẽ chi tiết sản phẩm, quy trình chế tạo các chi tiết trong khuôn...... THIẾT KẾ KHUÔN CHO SẢN PHẨM NHỰA, THIẾT KẾ KHUÔN CHO SẢN PHẨM NHỰA NẮP ĐẬY PIN REMOTE  ĐIẾU KHIỂN TỪ XA

NỘI DUNG

Thiết kế khuôn ÉP NHỰA CHO CHI TIẾT NẮP ĐẬY PIN REMOTE (ĐIỀU KHIỂN TỪ XA)

Với các yêu cầu sau:

1. PHẦN BẢN VẼ

• Bản vẽ  sản phẩm  (2D, 3D)
• Bản vẽ nguyên lý và trình tự ép
• Bản vẽ bung khuôn
• Bản vẽ lắp và lắp cụm khuôn
• Bản vẽ các chi tiết của khuôn

• Bản vẽ sơ đồ nguyên công của qui trình công nghệ gia công 1 chi tiết của khuôn

2. PHẦN THUYẾT MINH

1 - Tổng quan

2 - Phân tích sản phẩm cần thiết kế khuôn (nhựa, đúc áp lực, dập cắt...)

3 - Thiết kế khuôn ,thiết kế nguyên lý khuôn

4 - Ứng dụng phần mềm PRO 5. để thiết kế khuôn

5 - Ứng dụng phần mềm PRO.5để gia công các mảnh khuôn

6 - Lập qui trình công nghệ gia công  một trong các mảnh khuôn

7 - Hướng dẫn lắp đặt, sử dụng, bảo quản khuôn

LỜI MỞ ĐẦU:

Trong những năm gần đây,chúng ta đã chứng kiến sự phát triển mạnh mẽ của phần mềm cơ khí trong việc ứng dụng thiết kế khuôn cho sản phẩm nhựa.Một số phần mềm nổi tiếng như pro/engineer wildfire 4.0, Catia VR15.7, Unigrafic NX6,Inventer 8,Solidworks 2009…Trong các phần mềm nổi tiếng kể ở trên chúng em chọn phần mềm pro/engineer Wildfire 5.0 ( phần mềm khá nổi tiếng của hang Prametric Technology, Corp) để thiết kế khuôn cho sản phẩm nhựa vì Phần mềm này có ưu điểm là giao diện đẹp, thân thiện, khả năng thiết kế nhanh hơn các phần mềm khác rất nhiều nhờ vào sự xắp xếp và bố trí các toolbar một cách có hệ thống và hợp lý.Thiết kế cơ khí, tạo khuôn,,thiết kế gia công, mô phỏng, thiết kế kim loại tấm… nói chung, về các chức năng này thì Pro tỏ ra có không thua kém Catia, unigraphics thậm chí còn hay hơn và tốt hơn, bởi lẽ nó chỉ chuyên vềnhững lĩnh vực đó, cùng với người anh em của mình, Pro trở thành một trong những phần mềm nổi tiếng thế giới của hãng Prametric Technology, Corp .Đề tài của chúng em là một đề tài có tính ứng dụng thực tiển cao vì thế chúng em đã chọn nguyên cứu để đi sâu vào lĩnh vực này.Mục tiêu của đề tài không những phục vụ cho tham khảo cho các bạn sinh viên sau này mà còn có thể úng dụng thực tế để gia công một số sản phẩm của ngành khuôn mẫu.Do sự phát triển về ngành khuôn mẫu nước ta còn chưa cao cộng với thực tiễn chúng em chưa được va chạm nhiều nhưng chúng em đã hoàn thành tốt đề tài tốt nghiệp của mình.

GIỚI THIỆU CÁC BỘ PHẬN MÁY VÀ CHỨC NĂNG

Phần đầu tiên của chương giới thiệu này cung cấp một cách tổng thể kiến thức về các đặc tính quy trình ép phun , nó giúp ta hiểu được làm thế nào để tạo ra một sản phẩm có chất lượng cũng như tăng năng suất trong quá trình sản xuất .

1.1. MÔ TẢ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

Kỹ thuật ép phun được mô tả như là một quá trình chuyển đổi nhiệt của vật liệu nhựa: 1chảy; 2-bơm vào trong khuôn, 3-làm nguội; 4-sau khi sản phẩm cứng, khuôn mở ra và lói sản phẩm để lấy sản phẩm.khuôn sẽ đóng lại và bắt đầu một chu trình mới.

Sự lặp đi lặp lại của một chuổi các sản phẩm gọi là chu trình làm của khuôn, mỗi khuôn và mỗi loại vật liệu gia công trong đó sẽ có một thời gian cho chu trình tối ưu,  điều này bắt buộc người điều khiển máy phải điều chỉnh thời gian của một chu kỳ máy tối ưu để đạt được sản phẩm có chất lượng cao .

1.2. CÔNG NGHỆ ÉP PHUN CÓ THẾ LÀM ĐƯỢC CÁC SẢN PHẨM PHỨC TẠP

Khuôn được xem là trái tim của quy trình công nghệ, được làm từ thép cứng và thường được chứa một hoặc nhiều cốc( lòng) khuôn, có hình dạng của sản phẩm.khuôn có hình dạng không giới hạn,có thể phức tạp hoặc lớn và được điền đầy bằng một lần phun, sản phẩm đi từ công nghệ ép phun có thể thiết kế có nhiều lỗ, gân và mặt cắt giao nhau trên thành.

1.3. CÔNG NGHỆ ÉP PHUN TẠO RA SẢN PHẨM CÓ CHẤT LƯỢNG CAO

Vật liệu nhựa có thể làm được các sản phẩm có hình dạng và bề mặt giống như cốc (lòng) khuôn, điều này nghĩa là làm ra các sản phẩm có hình dạng không tương xứng với khuôn thì không phù hợp, sản phẩm có hình dạng giống với khuôn có nghĩa là vật liệu điền đầy tốt trong khuôn .

1.4. QUY TRÌNH SẢN XUẤT VỚI SỐ LƯỢNG LỚN

Quy trình ép phun có thể sản xuất với một số lượng sản phẩm lớn là đo vật liệu nhựa có thể chảy và đông cứng lại trong một thời gian ngắn, với sản phẩm thành mỏng thời gian ép có thể nhỏ hơn 10 giây. Đa số sản phẩm thường từ 20 đến 30 giây. Một điểm thuận lợi khác là quy trình ép phun có thể sản xuất được nhiều sản phẩm chỉ trong một chu kỳ ép. Điều này đạt được khi dùng khuôn có nhiều cốc (lòng)khuôn. Cứ mỗi lần nhựa bơm vào khuôn thì sản phẩm được hình thành trong một cốc(lòng) khuôn .

1.5. KẸP KHUÔN VÀ  CHỨC NĂNG CỦA CHÚNG

Khuôn chuẩn gồm hai nửa, chúng được đóng lại để ép sản phẩm và mở ra để lấy sản phẩm. Khuôn được ép với nhau ở một áp suất lớn để giữ cho chất lỏng khi ép vào khuôn không bị chảy ra. Khuôn duy chuyển và giử áp suất bằng một hệ thống kẹp gọi là kẹp khuôn. Có hai cơ chế dùng để đóng và kẹp khuôn là hệ thống ngàm kẹp thuỷ lực và hệ thống ngàm kẹp trục khuỷu.

1.6. HỆ THỐNG NGÀM KẸP THUỶ LỰC

Hệ thống ngàm kẹp thuỷ lực sử dụng xi lanh thuỷ lực để di chuyển một trong hai thới khuôn gắn trên thới khuôn di động. Sản phẩm được thiết kế sao cho dính vào phần nửa khuôn di chuyển. Hệ thống lói được gắn trên phần di động dùng để lói sản phẩm. Hệ thống lói được điều khiển bằng ống thuỷ lực, nó sẽ di chuyển tới trước khi mở khuôn ra .

1.7. HỆ THỐNG NGÀM KẸP TRỤC KHUỶU

Cơ chế làm việc của ngàm kẹp trục khuỷu là dùng một hệ thống thanh khuỷu. Chúng co lại khi mở khuôn và thẳng ra khi đóng khuôn. Hệ thống ngàm kẹp trục  khuỷu cũng dùng thuỷ lực để di chuyển các bộ phận. Ghi nhớ rằng, làm thế nào mà các thanh khuỷu chính có thề khoá ở vị trí thẳng khi khuôn đóng. Nhờ một thiết kế cơ học đặc biệt mà các thanh khuỷu này tập trung đủ lực để kẹp khuôn .

     1.8 VAI TRÒ CỦA SẢN PHẨM THIẾT KẾ

• Ứng dụng trong đời sống hiện nay

               Ngày nay thời buổi ngày càng phát triển đi lên và các sản phẩm nhựa ngày càng được ưa chuộng trong nước và thế giới , nó chiếm tỷ trọng cao trong ngành kĩ thuật và đời sống nhưng chất lượng sản phẩm còn rất thấp .

               Tuy vậy , nước ta vẫn còn hạn chế về mặt trình độ tay nghề về khuôn mẫu và thiết kế so với nước ngoài, chúng ta chưa tìm hiểu kỹ sâu về các lĩnh vực này nên về mặt này chúng ta còn rất thấp. Thế nhưng chúng ta cũng đã phát triển được không ít những sản phẩm khuôn nhựa ưa dùng như: đồ chơi trẻ em, các loại thau, nồi chảo, vv ...Họ cũng đã ứng dụng không ít vào các món hàng nhựa ấy và đã được sử dụng rộng rãi trong nước, tuy nhiên nếu chúng ta muốn phát triển hơn về ngành sản phẩm nhựa thì cần phải tìm hiểu sâu hơn để có thể phát triển kịp với thế giới .

• Ứng dụng trong công nghiệp

          Trong các ngành công nghiệp nặng hiện nay đang phát triển rất mạnh trên thế giới và họ đã tìm ra một ngành mới trong ngành công nghiệp đó là thiết kế và gia công khuôn mẫu, và đó là một bước phát triễn tuyệt vời đưa họ ngày càng phát triển hơn trên thế giới.

          Các sản phẩm nhựa của Việt Nam được ứng dụng trong nhiều lĩnh vực khác nhau như nông nghiệp, công nghiệp, bưu chính viễn thông, xây dựng . Do đó sự tăng trưởng của ngành kinh tế có ảnh hưởng trực tiếp đến nhu cầu  tiêu thụ của các sản phẩm .

          Ngày nay, những loại nhựa mà có thể tái sử dụng hay tái chế, đã dần trở nên thân thiết với cuộc sống con người.Từ những túi khí trong xe hơi cho đến các  dây thắt an toàn, ghế trẻ em, nón bảo hiểm, bàn chải đánh răng và áo phao, những vật dụng gia đình làm từ nhựa, …. Chúng được thấy và mua bán phổ biến khắp nơi trên thế giới. Các loại giấy nhựa dùng gói đồ rất đa dạng và tiện lợi không chỉ đảm bảo sự an toàn và sạch sẽ cho thực phẩm và sức khỏe người tiêu dùng mà còn giúp nâng cao chất lượng cuộc sống của người dân. Nếu không sử dụng nhựa thì tổng cân nặng của hàng hóa sẽ gia tăng đáng kể , chi phí sản xuất và năng lượng sẽ tăng gấp đôi, và sự tiêu hao nguyên vật liệu cũng sẽ tăng lên rất đáng kể. Sự ứng dụng của những thiết bị nhựa giúp tiết kiệm nước và những sợi nhựa nhỏ dùng trong nông nghiệp đã nâng mức tiết kiệm nước canh tác ở miền nông thôn lên rất nhiếu . Thật vậy, ngành nhựa đã dần trở thành nền công nghiệp trụ cột củng cố cho sức mạnh phát triển của nhiếu nền kinh tế quốc gia. Ngành công nghiệp nhựa hỗ trợ chúng ta trong công cuộc sản xuất ngày càng nhiều hơn những sản phẩm tiêu dùng ít mang lại những tác động xấu đến mội trường .

1.9 Đặc điểm của sản phẩm

5. Chất lượng

               Vì chi tiết khá phức tạp nên phải thiết kế và gia công trên máy CNC (Computer Number Control ) nên chất lượng của sản phẩm cao và giá thành cũng không cao mấy phù hợp với người dân và nhu cầu của thi trường trong nước và nước ngoài .
               Ngày nay nhiều doanh nghiệp nhựa Việt Nam đang rất phát triển và muốn tiến xa hơn như các nước châu Âu và châu Mỹ, tuy vậy nhiều sản phẩm nhựa của Việt Nam dù cho đã sử dụng máy CNC để gia công nhưng chất lượng vẫn chưa được cải thiện mấy vì do chất liệu nhựa và các vấn đề khác. Và trong thị trường có rất nhiều sản phẩm nhựa và chúng được phân loại dựa trên sự đa dạng và chất liệu mà sản phẩm nhựa đó có .

                                        Lập Trình CNC ( Computer Number Control )

• Sản phẩm nhựa thông dụng sử dụng nhiều trong đời sống như : đồ chơi trẻ em , các loại thau chén nhựa , đồ hốt rác đựng rác,  các loại ca uống nước, các loại tô chén nhựa ,…vv….
  

  1.10 Giới thiệu về công nghệ làm khuôn

• Công nghệ máy ép phun nhựa

 

Máy ép phun dùng để sản xuất các sản phẩm tạo hình, việc sản xuất chỉ có tính kinh tế khi hoạt động của máy được tự động hoá. Có rất nhiều loại đa dạng và phong phú. Tuy nhiên chúng đều có chung nguyên lý cấu tạo và hoạt động.

 

Hình 1.23:Cấu tạo máy ép phun [7]

a) Cụm bơm nhựa:

                 

Hình 1.24:Cụm bơm nhựa

Nhiệm vụ của cụm bơm nhựa là làm nóng chảy và nhuyễn hoá một lượng chất dẻo có thể tích nhất định. Nhựa hoá nó rồi dùng áp suất bơm đẩy khối chất dẻo được nhựa hoá vào khoang khuôn khép kín .

Cấu tạo cụm bơm nhựa bao gồm : phễu liệu, xilanh piston hoặc xilanh trục vít, cụm gia nhiệt, vòi phun .

-  Phễu liệu: thường hình trụ, phần dưới hình côn, thường lắp thêm bộ phận sấy khô vật liệu, phễu liệu thường có các loại 12.5 kg, 25 kg, 50 kg, 100 kg …. Phễu liệu thường đựơc bố trí trên thành xi lanh .

-  Xilanh : hình trụ tròn, làm bằng vật liệu cứng, được nhiệt luyện bề mặt. Xilanh đúc phun thực chất là ống có thành dầy, một đầu có ren để tiếp nhận vòi phun, đầu kia có khoang định lượng cùng với phễu chứa liệu. Dọc theo chiều dài của xilanh có lắp hệ thống nung nóng bằng điện trở đựơc chia thành nhiều đoạn để có thể nung xilanh đến nhiệt độ cần thiết cho từng đoạn. Trên xilanh có cụm định lượng vật liệu cần phải làm nguội bằng nước với mục đích bảo vệ cụm định lượng và ổ đỡ trục vít không bị nóng quá.

Trong xilanh có trục vít thực hiện các chuyển động quay và tịnh tiến qua lại. Trong quá trình quay nó tiếp nhận vật liệu về phía trước và dưới tác dụng của áp lực đẩy hình thành trong xilanh nó bị kéo về phía sau. Chuyển động dọc trục về phía vòi phun của trục vít được thực hiện nhờ xilanh thuỷ lực. Vật liệu của trục vít là thép có độ cứng lớn.

Để nâng cao chất lượng và năng suất dẻo hóa người ta tạo ra trục vít gồm 3 vùng:

+ Vùng nhập liệu (vùng chất tải)

+ Vùng dẻo hoá (nén vật liệu)

+ Vùng định lượng

Các kích thước của từng vùng, tuỳ theo từng loại vật liệu khác nhau mà chúng có các giá trị khác nhau. Để chống lại dòng chảy ngược khi ép phun ở đầu trục vít được lắp van một chiều .

-  Vòi phun : là chi tiết hoặc cụm chi tiết lắp gá ở đầu phía trước của xilanh. Nó là cầu nối giữa xi lanh và khuôn trong quá trình phun nhựa vào khuôn. Giữa vòi phun và khoang tạo hình của khuôn là đậu rót và hệ thống kênh rễnh. Mối ghép giữa vòi phun và xi lanh đúc là mối ghép ren ống. Đường kính trong của vòi phun vào khoảng 3 ¸ 6 mm, đối với các sản phẩm có khối lượng lớn có thể sử dụng vòi phun có lỗ khoan lớn hơn 6 mm. Có rất nhiều loại vòi phun : Vòi phun mở, vòi phun tự đóng dùng cho các loại chất dẻo có độ nhớt khác nhau .

Để đảm bảo cho mối liên kết cơ học giữa vòi phun và miệng khuôn kín khít, điều quan trọng là bán kính cong trên bề mặt tiếp xúc của vòi phun phải nhỏ hơn bán kính cong trên bề mặt đậu rót. Khi các điều kiện trên không phù hợp thì vật liệu sẽ chảy ra ngoài và khi vật liệu đông cứng tạo thành gờ gây cản trở quá trình lấy sản phẩm ra khỏi khuôn, khó khăn cho quá trình tự động hoá. Tuỳ thuộc vào vật liệu gia công, vào sản phẩm cần chế tạo, vào cấu trúc  khuôn sử dụng mà có nhiều loại vòi phun được đưa ra .

+ Vòi phun đậu rót điểm : Nối tiếp khuôn có khoang nóng đậu rót và lỗ khoan có kích thước nhỏ .

+ Vòi phun có bạc đệm bằng đồng dẫn nhiệt tốt, cản trở không cho đầu vòi phun nối với khoang nóng của đậu rót ở nửa khuôn cố định bị nguội và vật liệu trong lỗ khoan không bị đông cứng .

 Để đúc phun những vật liệu có độ nhớt nhỏ cần thiết kế vòi phun sao cho sau mỗi lần phun lỗ khoan của vòi phun sẽ được đóng lại bằng một van khóa, khi đó vật liệu sẽ không chảy ra khỏi vòi phun .

- Các phần tử nung nóng (Cụm gia nhiệt) :

 Để nung nóng xi lanh thường sử dụng phần tử nung nóng bằng điện. Các cảm biến đo nhiệt độ được đo trên thành xi lanh. Tín hiệu đo được sử dụng để đóng mở dòng điện cung cấp cho hệ thống nung ở trung tâm điều chỉnh nhiệt độ tự động điều hành theo chế độ đặt thông qua các rơle, nhiệm vụ làm ổn định nhiệt độ nóng chảy của chất dẻo. Để thực hiện việc truyền nhiệt được tốt dây điện trở phải được lắp sát vào thành xi lanh đúc, song giữa chúng phải có lớp cách điện. Đồng thời phía ngoài cần được cách nhiệt với môi trường xung quanh để hạn chế truyền nhiệt ra ngoài, tránh tổn thất nhiệt. Để tiếp xúc giữa dây điện trở và thành xi lanh được tốt cần tạo chúng thành cụm như vỏ áo, sau đó dùng ốc kẹp để chúng lại trên thành xi lanh, sau khi nung lần thứ nhất lại xiết ốc kẹp lại một lần nữa .

Cần phải thường xuyên kiểm tra nhiệt độ gia công cho mỗi loại vật liệu trên xi lanh đúc bằng thiết bị đo tín hiệu nhiệt độ. Tín hiệu đo được sử dụng để đóng mở dòng điện cung cấp cho hệ thống nung do trung tâm điều chỉnh nhiệt độ tự động điều hành thông qua các hệ thống rơle. Có thể dùng cái đo nhiệt độ bằng trở kháng hoặc ngẫu nhiệt để làm thiết bị cho tín hiệu về nhiệt độ .

Điều chỉnh nhiệt độ của xi lanh đúc tốt thì sẽ đảm bảo cho sự ổn định nhiệt độ chất nóng chảy. Sự sắp đặt các đầu đo nhiệt cũng có ảnh hưởng đến độ ổn định của nhiệt độ chất nóng chảy. Các đầu đo sẽ cho các giá trị được đảm bảo về nhiệt độ chất nóng chảy khi tiếp xúc với chất nóng chảy hoặc đặt sâu vào gần thành trong của xi lanh. Trường hợp xếp đặt các đầu đo như vậy độ dao động về nhiệt sẽ lớn của xi lanh đúc. Khi nhiệt độ của bộ nhạy cảm đã đạt tới nhiệt độ ổn định sẵn, truyền chỉ thị cho công tắc ngắt mạch nung khi đó phía ngoài thành xi lanh đúc đã qúa nóng. Lượng nhiệt gây ra quá nóng đó sẽ làm quá nóng thành trong xi lanh cũng như vật liệu chất dẻo trong xi lanh. Sau khi ngắt mạch nung xi lanh đúc lại nguội đi vào đầu đo cũng nguội và đi cho đến khi giới hạn nhỏ của nhiệt độ đã cho và bộ phận điều chỉnh lại chỉ thị cho bộ đóng mạch nung. Để điều chỉnh nhiệt độ trong khoảng hẹp cần có các giải pháp mà có thể cho ta khả năng điều chỉnh nhiệt độ ở trong khoảng hẹp và chính xác. Trên các máy ép đúc áp lực  hiện đại, việc điều chỉnh nhiệt độ là do bộ điều chỉnh bằng điện tử hoặc máy tính điện tử giải quyết .   

b) Cụm kẹp khuôn:

Trước khi phun vật liệu vào khuôn, người ta cần đóng khít hai nửa khuôn lại với nhau. Nhiệm vụ của cơ cấu kẹp khuôn trên máy đúc áp lực là dịch chuyển khuôn đúc, tạo ra lực đóng khuôn và giữ khuôn trong quá trình đúc phun cho đến khi mở khuôn. Vận tốc đóng và mở khuôn đúc có thể ấn định một cách độc lập với nhau nhằm mục đích giảm thời gian của một chu kỳ sản xuất .

Chuyển động ở cụm thiết bị này là chuyển động tịnh tiến. Các dạng thường gặp của cụm kẹp khuôn gồm :

+ Cụm kẹp cơ khí.

+ Cụm kẹp thuỷ lực.

+ Cụm kẹp cơ khí thuỷ lực

Hiện nay thường dùng nhất là loại kẹp khuôn bằng cơ khí kết hợp thuỷ lực (còn gọi là kẹp tay đòn hoặc kẹp khuỷu). Loại này có ưu điểm : ít tốn năng lượng, dễ chế tạo, kết cấu nhỏ gọn nhưng cần phải bảo dưỡng tốt các khớp quay .

Dạng khuỷu đặt nằm ngang hay thẳng đứng phụ thuộc vào xu hướng thiết kế máy, khoảng rộng giữa các trục dẫn hướng so với chiều cao của chúng .

Xu hướng cải tiến của các nhà sản xuất hiện nay là quay lại kẹp khuôn bằng thuỷ lực .

Cụm kẹp khuôn gồm hai bàn kẹp :  tĩnh tải và di động .

Bàn kẹp tĩnh tải bên phải sát với vòi phun, dùng để kẹp khuôn tĩnh tải, bàn kẹp di động dùng để kẹp nửa khuôn di động. Bàn kẹp phía trái dùng để kẹp cố định các tay đòn trong cơ cấu nhiều khâu và kẹp bộ dẫn động cho cụm nhiều khuôn, dùng để đóng mở khuôn, kẹp chặt khuôn khi bơm nhựa, phía sau còn trang bị hệ thống đẩy sản phẩm .

Ngoài sự dịch chuyển khuôn ra, cơ cấu đóng mở khuôn cần phải tạo ra một lực đóng khuôn và giữ khuôn với độ lớn nhất định. Nhiệm vụ của lực đóng mở khuôn là giữ được khuôn khít kín chống được áp lực tạo ra trong khoang khuôn . Nếu áp lực trong khuôn lớn hơn lực đóng, giữ khuôn thì khuôn sẽ bị tách ra làm vật liệu chất dẻo nóng chảy tràn ra làm ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm .

Không cần yêu cầu lực đóng khuôn cực đại theo khả năng vì nó sẽ ảnh hưởng xấu đến tuổi thọ của máy. Nếu khoang khuôn không đặt chính giữa thì cơ cấu đóng mở khuôn và các trụ đỡ sẽ chịu tải trọng về một phía gây ra sự mở khuôn .

Lực giữ khuôn của cụm kẹp khuôn không yêu cầu lớn hơn 80% khả năng vốn có, song nó luôn ở mức độ đòi hỏi phải lớn hơn lực mở khuôn .

Tất cả các bàn kẹp được đặt trên hai trụ đỡ. Cần phải chú ý đến độ dãn dài của các trụ đỡ, nó có ảnh huởng đến quá trình giữ khuôn cũng như quá trình đóng mở khuôn. Tải trọng các trụ đỡ cần phải đảm bảo đều, như vậy độ giãn dài phải xác định đúng yêu cầu để tránh hiện tượng đứt trụ đỡ .

Ngoài ra trong cụm kẹp khuôn còn trang bị các phanh dầu phục vụ cho việc đóng mở khuôn. Khi đóng khuôn cần hai tốc độ, tốc độ cao khi hai nửa khuôn chưa vào nhau, tốc độ thấp khi hai nửa khuôn áp sát nhau. Khi mở khuôn cũng tương tự như vậy. Ở phía cơ cấu kẹp khuôn luôn tồn tại cửa an toàn (cửa bảo hiểm) cơ cấu chỉ hoạt động được khi cửa an toàn đóng .

c) Bộ truyền động:

Các máy ép phun được truyền động và dẫn động nhờ hệ thống điện từ hoặc hệ thống thuỷ lực. Ngày nay người ta thường sử dụng hệ thống thuỷ lực với đặc điểm đơn giản và dễ sử dụng .

 Truyền động bằng thuỷ lực :

+ Phục vụ cho chuyển động quay :  dùng động cơ thuỷ lực .

+ Phục vụ cho chuyển động qua lại : dùng xi lanh thuỷ lực .

Truyền động nhờ hệ thống điện từ: Đối với chuyển động quay người ta dùng động cơ điện, còn đối với chuyển động tịnh tiến thì thường dùng động cơ bước.

Khi sử dụng các động cơ điện người ta sử dụng các bộ phận tạo áp lực cũng như truyền lực và năng lượng bằng máy nén khí, thuỷ lực hoặc cơ khí. Sự chuyển động bằng cơ khí chủ yếu là cơ cấu bánh răng hoặc bản lề. Trường hợp truyền động bằng thuỷ lực thì năng lượng được chuyển đi nhờ đầu thuỷ lực chịu áp lực cao do bơm tạo nên. Khi dùng khí nén thì bằng không khí có áp lực cao do máy nén khí tạo ra. Phổ biến nhất là truyền động bằng thuỷ lực .

Máy ép phun được điều khiển bằng các thiết bị điện và điện tử. Để vận hành chúng cần có các cụm công tắc và điều khiển được lắp trong một tủ riêng .

Trục vít làm nhựa hoá vật liệu đựơc truyền động bằng động cơ điện hoặc động cơ thuỷ lực có điều chỉnh vô cấp thông qua hộp truyền động bánh răng. Các trục vít có kích thước lớn thường được truyền động bằng động cơ điện thông qua hộp giảm tốc vô cấp hoặc phân cấp. Khi truyền động bằng động cơ thuỷ lực phải dùng van điều chỉnh lưu lượng chất lỏng .

Các máy ép phun hiện đại được trang bị dẫn động điện tử, trong đó các mạch điện được lắp trên các tấm có thể thay thế được. Ngày nay phần quan của máy đúc áp lực được máy tính điều khiển . 

d) Cụm khuôn:

Cụm khuôn là cụm chi tiết để định hình sản phẩm, nó có kết cấu phức tạp, phụ thuộc vào từng loại sản phẩm. Khuôn đựơc thiết kế sao cho có thể đúc được một hay nhiều sản phẩm do tính chất của sản phẩm quyết định. Khuôn được làm nguội sản phẩm bằng nước .

Khi sản xuất sản phẩm với số lượng ít chỉ cần làm khuôn một ổ. Để sản xuất các sản phẩm giống nhau, có khối lượng lớn thì sử dụng khuôn nhiều ổ, vì  cùng ở một chu kỳ như nhau khuôn có bao nhiêu ổ thì có bấy nhiêu sản phẩm được tạo thành. Chi phí gia công khuôn nhiều ổ lớn hơn rất nhiều so với chi phí của khuôn một ổ. Điều kiện sản xuất các sản phẩm chính xác về kích thước là áp lực trong khoang khuôn hết chu kỳ này đến chu kỳ khác phải được lặp lại như nhau, do đó khi sử dụng khuôn nhiều ổ phải đảm bảo các khoang tạo hình của các ổ khuôn phải như nhau và trong lòng chúng phải được hình thành áp lực giống nhau. Nếu các điều kiện đó không thỏa mãn thì trong các ổ khuôn khác nhau sản phẩm được sản xuất sẽ không chính xác như nhau, ảnh hưởng đến quá trình sản xuất .

Cũng có thể sử dụng khuôn nhiều ổ trong trường hợp các khoang tạo hình của các ổ khuôn có hình dạng và thể tích khác nhau. Giải pháp này được sử dụng trong trường hợp sản xuất các chi tiết lắp ghép như hộp, nắp …. Tuy nhiên, trong những trường hợp như vậy độ khác biệt giữa các chi tiết không lớn lắm về hình dạng cũng như về thể tích .

Các chi tiết chủ yếu của khuôn bao gồm : Ti đẩy của máy, tấm kẹp ti đẩy và khoang khuôn có thể thay đổi khác nhau.

Thiết kế khuôn dựa trên hình dạng, kích thứơc và độ chính xác của sản phẩm cũng như độ co ngót của vật liệu. Quá trình thiết kế phải chú ý đến khả năng công nghệ chế tạo ra nó .    

e) Các thiết bị bổ trợ khác:

Trên xi lanh của máy ép phun chất dẻo nhiệt dẻo hầu như chỉ trang bị mạch nung nóng bằng điện, đối với chất dẻo nhiệt rắn thì có thể dùng dầu nung nóng. Để có phần tử mang nhiệt là dầu, dùng dây điện trở để nung nóng dầu ở một thùng chứa, sau đó dùng bơm chuyển dầu nóng vào trong hệ kênh nung nóng của xi lanh đúc, khi dùng dầu nung nóng bằng điện trở và nhiệt độ dao động cũng bé hơn. Trong trường hợp phải nung nóng cả trục vít cũng có thể dùng dầu nung nóng .

Một số các thiết bị bổ trợ của máy ép phun :

- Cụm gia nhiệt có thể điều chỉnh bằng nhiệt điện trở có dùng hệ thống quạt kèm theo.

- Thiết bị sấy nung sơ bộ bằng nhiệt điện trở có dùng hệ thống quạt kèm theo.

- Các cảm biến đo nhiệt độ, áp suất có hiển thị về bộ xử lý tín hiệu, truyền phát tín hiệu cho các cơ cấu chấp hành .

- Các thiết bị bảo hiểm .

- Các thiết bị điện, điện tử, bơm thuỷ lực, van thuỷ lực. Van thuỷ lực bao gồm : hệ thống van đóng ngắt, van chuyển hướng xi lanh thuỷ lực, van điều chỉnh áp lực và lưu lượng .

- Cụm điều khiển : các mạch điện, điện tử số PLC .

               Công tắc hành trình, Rơle thời gian nhằm mục đích nhận được nhiệt độ, nhận đựơc áp suất. Ngoài ra ấn định thời gian hoạt động của máy, đóng ngắt khi cho máy hoạt động hoặc chuyển đổi hoạt động .    

                                                   CHƯƠNG 2

THIẾT KẾ SẢN PHẨM NHỰA VÀ PHÂN TÍCH SẢN PHẨM

             Để hiểu rõ hơn về việc thiết kế khuôn ta nghiên cứu lại việc thiết kế sản phầm phải đảm bảo những yêu cầu nào từ đó ta rút ra những yêu cầu quan trọng để đảm bảo việc thiết kế khuôn được thuận lợi .

Thiết kế sản phẩm nhựa là công đoạn rất quan trong trong ép phun. Đặc tính của sản phẩm sẽ ảnh hưởng đến thời gian gia công và các khuyết tật của sản phẩm,ví vậy, ảnh hưởng chất lượng sản phẩm .

2.1.THIẾT KẾ BỀ DÀY THÀNH CHÍNH

2.1.1. Bề dày chính càng mỏng càng tốt nhưng phải đủ dày

Khi chọn bề dày chính, mục tiêu của nhà thiết kế là cần phải tối thiểu bề dày đồng thời thoả mãn các yêu cầu về chức năng sản phẩm. Khi tăng bề dày thành, sẽ làm tăng co rút sản phẩm. Co rút nhiều nghĩa là nguy cơ cong vênh lớn. Mặt khác, sản phẩm thành mỏng sẽ làm tăng sản xuất, do ít sử dụng nguyên liệu và thời gian chu kỳ ép. Theo tính toán người ta nhận thấy rằng nguyên liệu sử dụng và thời gian làm nguội chiếm 70% giá thành sản phẩm. Bề dày tối thiểu của sản phẩm được giới hạn bởi quá trình chảy của vật liệu và áp suất điền khuôn, áp suất điền khuôn không được vượt quá 500bar. Khi thiết kế, có thể sử dủng giản đồ sau để xác định bề dầy thành phẩm cho tối ưu .

2.1.2. Bề dày thành đồng nhất:

Bề dày là yếu tố chính quyết định đến co rút, bề dày không đồng đều sẽ làm co rút không đều dẫn đến cong vênh. Mục tiêu chính của các nhà thiết kế sản phẩm nhựa ép phun là cần giữ bề dày thành chính đồng nhất trên sản phẩm. Ngoài ra, người ta còn phải sử dụng hệ thống dẫn dòng và hạn chế dòng nhằm mục đích cân bằng dòng trong quá trình điền khuôn. Vì vậy làm cho sản phẩm được nén ép đều và hạn chế cong vênh .

2.1.3. Tránh các vùng dày:

 Các phần dày thường gây hậu quả là bọt khí, vết lõm, cong vênh, chu kỳ ép kéo dài. Người thiết kế cần hạn chế các vùng dày hoặc tạo các phần rỗng tại các vị trí này. Các phần dày có thể tránh bằng cách thay đổi thiết kế hoặc tạo lỗ, khoét lõm, tạo gân thay vì làm thành dạng nguyên khối .

2.1.4. Các lỗi khi sản phẩm có bề dày không đồng nhất :

Sản phẩm có bề dày không đồng nhất trong quá trình ép gây ra các khuyết tật như : tạo bọt khí, cong, vênh, bề mặt không bằng phẳng và tạo ứng suất nội .

Với cách thiết kế này, khi ép nhựa vaò khuôn, nhựa sẽ chảy theo đường có lực cản ít nhất. Vì vậy, phần sản phẩm dày sẽ điền khuôn trước rồi sau đó phần sản phẩm mỏng mới điền khuôn nên tạo bẩy khí trong sản phẩm .

Các thiết kế có bề dày không đồng nhất sẽ ảnh hưởng đến cong vênh được mô tả trong hình sau :

HÌNH 2.1                                                                          HÌNH 2.2

Để khác phục hiện tượng này ta phải thiết kế bề dầy sản phẩm đồng nhất

Sau đây là một hình ành phân tích dòng chảy bằng chương trình Molflow của các sản phẩm có bề dày thành không đồng nhất. Các hình ảnh phân tích cho ta thấy sự điền khuôn không đồng nhất và các khuyết tật của sản phẩm trong quá trình điền khuôn .

HÌNH 2.3

Hình ảnh trên mô tả ảnh hưởng của bề thành sản phẩm không đồng nhất đến khả năng điền khuôn của sản phẩm. Sản phẩm trên có vùng dày bên ngoài và mỏng bên trong, cổng phun được đặt tại vùng này. Khi nhựa bơm vào khuôn thì sẽ điền đầy vùng dày trước và tạo dòng chảy không đồng nhất khi điền phần trong. Trên hình cho  thấy sản phẩm bị bẩy khí tại vùng mỏng, vùng này không được điền đầy .

Ảnh hưởng của dòng chảy không đồng nhất thường gây ra hiện tượng phun thiếu trong sản phẩm có bề dày không đồng đều. Hình sau đây mô tả ảnh hưởng của dòng chảy đến hiện tượng phun thiếu .

 

HÌNH 2.4

Sau đây là một số cách thiết kế làm cho bề dày sản phẩm đồng nhất :

 

2.2. THIẾT KẾ GÓC THOÁT KHUÔN

     Góc thoát khuôn được thiết kế sao cho sản phẩm được lói ra khỏi khuôn một cách dễ dàng. Khi thiết kế góc thoát khuôn phải làm sao giảm lực lói sản phẩm. Thường góc thoát cho gân khoảng ½ độ, với sản phẩm có hình dáng phức tạp thì có thể tăng góc thoát khuôn, thường góc thoát từ ½ đến 2 độ .

Sau đây là một số ví dụ về góc thoát khuôn cho sản phẩm và gân :

HÌNH 2.6

2.3. THIẾT KẾ GÂN

Gân có tác dụng làm tăng tốc độ bền của sản phẩm và giúp cho quá trình điền khuôn dễ dàng hơn. Tuy nhiên,việc thiết kế đúng là rất quan trọng bởi vì đôi khi nó sẽ gây ra các vết lõm. Gân được sử dụng khi sản phẩm cần độ cứng và bền .

Độ dày cơ bản của gân khoảng 50-75% độ dày thành chính và phụ thuộc co rút của vật liệu. Độ dày gân bằng khoảng 50% độ dày thành chính đối với vật liệu co rút cao và 75% cho vật liệu có độ co rút thấp. Vật liệu có độ co rút cao(thường lớn hơn 1.5% như PE,PP) những vật liệu có độ co rút  thấp (thường nhỏ hơn 1.0% nhu ABS,PC) .

Để đảm bảo sản phẩm có độ chịu lực,người ta thiết kế nhiều gân nhỏ hơn là sử dụng một gân lớn. Khoảng cách tối thiểu giữa các gân bằng hai lần bề dày thành sản phẩm .

 

                   HÌNH 2.7

2.4. THIẾT KẾ NÚM LỒI

Núm lồi thuờng là các chi tiết tròn cứng, nhô cao khỏi thành chính. Các núm lồi thường được đặt giữa các gân, như các thành chuyển tiếp hay các vách tam giác. Các núm lồi này thưòng có thể đứng một mình hay kết nối với các thành phần bên gân. Núm lồi không nhất thiết phải đính trên thành sản phẩm vì các vùng giao tiếp với thành sẽ tạo ra vùng dày gây ra các vết lõm tạo lỗ hoặc tạo ra cấu trúc yếu do hiện tương giao dòng .

Các vách tam giác có  cấu trúc mỏng thường được gia cố cho các núm lồi. Các vách này được thiết kế theo nguyen lý về độ dầy và bán kính giống như thiết kế gân. Chúng không được cao quá 4 lần so với thành chính :

 

Với việc thiết kế trên phần thành đối diện với lỗ không được nhỏ hơn 0.7w nhằm mục đích giảm các vết lõm .

Để sản phẩm không bị các vết lõm ở chân núm, chúng ta cần tạo một vòng lõm ngay chân núm để tránh sự tập trung của vật liệu .

Với các chi tiết nhựa dùng trong các chi tiết lắp  ghép thì cần thiết núm bắt vis. Thông thường có hai loại núm bắt vis là núm lỗ bít và núm lỗ thông .

Phương pháp giảm chiều cao của núm lỗ thông không cho dễ gia công bằng cách tăng chiều dài của phần lỗ thông lắp ghép với chúng .

    

HÌNH 2.11

 

2.5. THIẾT KẾ BÁN KÍNH CONG CHO SẢN PHẨM

Với các cấu trúc cho dù đó là kim loại hay là nhựa, thì tốt nhất các góc của sản phẩm nên được bo tròn. Khi bo tròn các góc cạnh của sản phẩm thì sẽ giảm đi sự tập trung ứng suất, không những giảm các vết rạn gây hư hại cho sản phẩm trong quá trình sử dụng mà còn dễ dàng gia công với nhiều loại nhựa khác nhau .

Bán kính cong càng lớn thì càng tốt, nhưng tối thiểu bán kính cong phải bằng 25% bề dầy thành sản phẩm .

HÌNH 2.12

Để giữ cho bề dày sản phẩm đồng nhất thì phải thiết kế bán kính cong ở hai bên góc .

HÌNH 2.13

2.6 PHÂN TÍCH SẢN PHẨM

5. Yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm nhựa :

+ Đảm bảo độ chính xác về kích thước, hình dáng, biên dạng của sản phẩm .

+ Đảm bảo độ bóng cần thiết cho cả bề mặt của lòng khuôn và lõi để đảm bảo độ bóng của sản phẩm .

+ Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa hai nửa khuôn .

+ Đảm bảo lấy được sản phẩm ra khỏi khuôn một cách dễ dàng .

+ Vật liệu chế tạo khuôn phải có tính chống mòn cao và dễ gia công .

+ Khuôn phải đảm bảo độ cứng vững khi làm việc, tất cả các bộ phận của khuôn không được biến dạng hay lệch khỏi vị trí cần thiết khi chịu lực ép lớn .

+ Khuôn phải có hệ thống làm lạnh bao quanh lòng khuôn sao cho lòng khuôn phải có một nhiệt độ ổn định để vật liệu dễ điền đầy vào lòng khuôn và định hình nhanh chóng trong lòng khuôn, rút ngắn chu kỳ ép và tăng năng suất .

+ Khuôn phải có kết cấu hợp lý không quá phức tạp sao cho phù hợp với khả năng công nghệ hiện có .

5. Công dụng của sản phẩm thiết kế

+ Dễ dàng tháo lắp và thay thế khi PIN bị hư cũng như có vấn đề về lỗi kỹ thuật

+ Dễ gia công, giá thành thấp nhưng chất lượng của sản phẩm  cao

+ Phù hợp với nhu cầu thị trường trong nước và nước ngoài.

+ Có nhiều loại khác nhau, đa dạng về sản phẩm và kết cấu.

+ đảm bảo cho pin không bị rơi ra  khỏi thân remote trong quá trình sử dụng.

Acrylonitrin butadien styren (viết tắt và thường gọi là ABS) có công thức hóa học (C₈H₈· C₄H₆·C₃H₃N)_n là một loại nhựa nhiệt dẻo thông dụng dùng để làm các sản phẩm nhẹ, cứng, dễ uốn như ống, dụng cụ âm nhạc (chủ yếu là đĩa và clarinet), đầu gậy đánh golf (vì khả năng chịu va đập tốt), các bộ phận tự động, vỏ bánh răng, lớp bảo vệ đầu hộp số, đồ chơi. Trong nghề hàn chì, ống ABS có màu đen (ốngPVC màu trắng) và trong hệ thống ống chất dẻo chịu áp lực màu ống cũng tuân theo quy tắc đó. Hạt nhựa ABS có đường kính nhỏ hơn 1micromét được dùng làm thuốc nhuộm màu trong một số loại mực xăm. Mực xăm có ABS rất sáng và sắc nét. Sự rõ nét là đặc tính nổi bật nhất của mực chứa ABS nhưng các loại mực xăm hiếm khi liệt kê các thành phần chứa trong đó .

Hình dáng và kết cấu của sản phẩm :

5. Vật liệu của sản phẩm : Nhựa ABS

• Độ co rút của nhựa ABS là 0.4 – 0.7 % , mật độ là 1.06 ( g/cm³)

Thứ Tự	Nhựa	Độ co rút %	Mật độ (g/cm³)
1	PS	0.3 – 0.6	1.05
2	ABS	0.4 – 0.7	1.06
3	LDPE	1.5 – 5.0	0.954
4	HDPE	1.5 – 3.0	0.92
5	PP	1.0 – 2.5	1.15
6	PVC mềm	>0.5	1.38
7	PVC cứng	0.5	1.38
8	PMMA	0.1 - 0.8	1.18
9	POM	1.9 - 2.3	1.42
10	PPO	0.5 – 0.7	1.06
11	PC	0.8	1.2
12	PA 6	0.5 – 2.2	1.14
13	PA 6,6	0.5 – 2.5	1.15
	Chất dẻo đặc nhiệt
14	PF	1.2	1.4
15	MF	1.2 – 2.0	1.5
16	MPF	0.8 – 1.8	1.6
17	UP	0.5 – 0.8	2.0 – 2.1
18	EP	0.2	1.9

5. Nhiệt độ nóng chảy của sản phẩm : Nhựa ABS

• Nhiệt độ khuôn của nhựa ABS là 10 – 80 ºC
• Nhiệt độ ở cuối piston – vít là 220 – 270 ºC

Thứ tự	Nhựa	Tên gọi đầy đủ	Nhiệt độ khuôn      Độ ºC	Nhiệt độ ở cuối piston - vit ºC
1	PP	Polypropylene	10 – 80	220 -- 235
2	PS	Polystyrene	10 – 75	200 -- 280
3	ABS	Styrene co-polymers	10 – 80	220 – 270
4	PVC	Polyvinyle chtorid	20 – 60	170 – 200
5	PMMA	Polymethyl Metecrylate	30 – 70	190 – 240
6	PA 6	Polyamide ( nylon 6 )	50 – 80	250 – 280
7	PA 6,6	Polyamide ( nylon 6,6 )	50 – 80	250 – 280
8	PPO	Polyphenylene oxide	40 – 80	300 – 330
9	PC	Poly carbonate	70 – 115	330 – 350
10	POM	Poly Acetatic Resins	60 – 90	190 – 210
11		Elastomer ( nhựa đàn hồi cao su )	Nhiệt độ lưu hóa	75 – 110
12	LDPE	Low density Polyethylene	50 – 70	160 – 260
13	HDPE	High density Polyethylene	30 – 70	75 – 110

5. Sản lượng sản xuất trên năm : tùy thuộc vào yêu cầu của đơn đặc hàng của khách hàng .

 

                                                     CHƯƠNG 3

                                  VẬT LIỆU NHỰA ÉP PHUN

3.1GIỚI THIỆU

3.1.1. Polymer

Plolymer là những hợp chất mà trong phân tử của chúng gồm nguyên tử được nối với nhau bằng những liên kết hoá học thành những mạch dài và có khối lượng phân tử lớn.Trong mạch chính của polymer những nhóm nguyên tử này được lặp đi lặp lại nhiều lần. Ví dụ: polyetylen [-CH2-CH2-]n

3.1.2. Mắc xích cơ sở

Mắc xích là cơ sở là những nhóm nguyên tử nhất định tham gia lăp đi lặp lại nhiều lần trong mạch phân tử polymer.

Nhóm –CH2-CH2- trong mạch polyetylen được gọi mắc xích cơ sở

3.1.3. Độ trùng hợp

Độ trùng hợp,ký hiệu là DP, biểu thị số mắt xích có tron đại phân tử.

Ví dụ : Polyetylen ( C2H4)n thì n – là độ trùng hợp

M - trọng lượng một mạch phân tử polymer

m - trọng lượng phân tử một mắt xích cơ sở Thì ta có :

                          DP=M/m è M = DP . m

Ví dụ HDPE có  trọng lượng phân tử trung bình M = 25000, trọng lượng phân tử mắt xích  cơ sở m = 28 è DP = 25000/28 =893

Giá trị Dp thường nằm trong khoảng từ vài đơn vị cho đến 5000 – 10000 hoặc lớn hơn nữa.

3.1.4. Tên gọi

Tên gọi polymer chủ yếu dựa vào tên monome ( mắt xích cơ sở ), hợp chất tổng hợp thành polymer trước đó thêm vào chữ poly

Ví dụ : Etylen è PE : polyetylen

  Propylen è PP : polypropylen

3.1.5. Phân loại

• Dựa vào nguồn gốc : có polymer thiên nhiên, polymae nhân tạo và polymer tổng hợp.
• Dựa vào tính chất  cơ lý là chất dẻo và chất đàn hồi. Đây là cách phân loại phổ biến nhất. Liên hệ mật thiết với cấu trúc và chúng xác định sự thích ứng với yêu cầu công nghiệp

-Nhựa nhiệt dẻo :  là nhóm vật liệu cao phân tử quan trọng nhất trong các polymer tổng hợp, bao gồm các cao phân tử có kích thước nhất định, mạch thẳng hay phân nhánh. Từ nhiệt dẻo chỉ ra rằng các polymer có thể chuyển trạng thái rắn sang trạng thái dẻo bởi sự gia tăng nhiệt độ và quá trình này thuận nghịch, có thể lặp đi lặp lại nhiều lần. Do đó đối với nhựa nhiệt dẻo ta có thể tái sinh ( ngoại trừ PTFE , polytetraflouethylene )

-Trong kỹ thuật, nhựa nhiệt dẻo để chỉ tất cả polymer mà lực liên kết phân  tử là các liên kết thứ cấp ( lực Van der Waals, Hydro… ), các loại này nhạy nhiệt và dung môi.

-Cao su, chất đàn hồi : đó là những polymer mạch thẳng mà lực liên kết thứ cấp rất yếu, vệt liệu ở dạng chất lỏng rất nhớt. Để sử dụng ta phải tạo các liên kết ngang giữa các mạch phân tử để tạo thành mạng lưới không gian ba chiều. Đặc trưng của cao su là chúng có khả năng dãn dài cao có thề lên đến 1000% ( cao su tự nhiên lưu hoá ). Tuy nhiên do tạo liên kết ngang nên chúng không thể tái sinh được

-Nhựa nhiệt rắn : mật độ nối ngang dày đặc cao hơn từ 10 đến 1000 lần so với  cao su. Do cấu trúc không gian ba chiều, tính chất nhựa nhiệt rắn rất cao so với nhựa nhiệt dẻo, nhất là khả năng chịu nhiệt. Nhựa nhiệt rắn tạo thành mạng không gian ba chiều tạo thành cao phân tử kích thước vô cùng lớn so với nguyên tử. Do vậy, nhựa nhiệt rắn không tan, không chảy và cũng không tái sinh được.

Ví dụ : PF , PU , nhựa epoxy, silicone ….

Ÿ Dựa vào công dụng

-Nhựa thông dụng : PE , PP, PVC,PS,ABS , HIPS …

-Nhựa kỹ thuật : PA, PC ,POM , Teflon…

-Nhựa chuyên dùng : PE khối lượng phân tử cực cao, PTFE , PPS , PPD

3.2. ĐẶC TÍNH CỦA MỘT SỐ LOẠI NHỰA THÔNG DỤNG

3.2.1. Polyetylen(PE)

i2 : chỉ số chảy MFR đo ở điều kiện 190*C, 2160 g ( ASTM D1248 )

Trong ép phun, loại PE dễ chảy ( i2 >25) được sử dụng để gia công các sản phẩm khối. Độ co ngót  ( liên quan tỷ trọng sản phẩm ) chịu tác động của nhiệt độ khi hoá dẻo khối vật liệu và khi làm nguội.

Với PE tỷ trọng cao có chỉ số chảy thấp yêu cầu nhiệt độ khuôn 40 – 70*C để sản phẩm có độ bóng cao. Loại có i2 = 2.5-4 dễ bị rạn do tập trung ứng suất. Để khắc phục hiện tượng giòn do tính định hướng phân tử mạnh, tăng nhiệt độ phun và dùng loại nhựa với chỉ số chảy cao phù hợp.

Bảng 3.2.1: Gia công và áp dụng PE dùng cho ép phun

Tỷ trọng	0.92	0.93	0.94 (1)	0.95			0.96
MFI   190/2.16
>25-15(2)	Dễ chảy nhất,không tập trung ứng suất	Dễ chảy, sản phẩm đúc có bề mặt lớn, bị rạn chút ít, độ bóng tốt	Dễ chảy, sản phẩm chịu chấn động	Dễ chảy, rạn thấp, khó phun dùng cho các sản phẩm trong nhà			Dễ chảy, cứng, chắc dùng làm chậu, rổ, đồ chuyên chở (3), mũ đội bảo vệ
15 - 5	Sản phẩm có độ bền lớn hơn, bề mặt ít bóng	Sản phẩm đúc chịu được lực kéo căng nhỏ, bề mặt bóng tốt	Kháng va chạm tốt, sản phẩm kỹ thuật chịu kéo cao	Dễ gia công, kháng chấn động,          làm các           sản phẩm    kỹ thuật,          vật làm kín, mũ đinh vít			Kháng dốc và rão, sản phẩm chịu kéo cơ học mạnh( như thùng rác) , vỏ ghế ngồi
1.5			Độ bền cơ học rất tốt, kháng mòn		Kháng rão tốt, sản phẩm làm kín chịu kéo tốt	Kháng gãy do kéo căng, bề mặt tốt, sản phẩm kỹ thuật chịu kéo căng cao
<1			Khối lượng phân tử cao, cốt chịu áp ổn định cao,

1. Đa số là blend của PE-LD/HD, cũng có thể là PE-LLD
2. Loại siêu chảy lên tới MFI >=100
3. Thùng đựng chai lọ hay thùng rác

3.2.2. Polypropylene(PP)

PP dùng cho ép phun thông thường ở dạng hạt, có một số loại dạng bột.

Với PP sử dụng ở nhiệt độ cao, hỗn hợp PP được ổn định chống oxy hoá và các tác động có hại :

• Kháng lão hoá nhiệt thông thường, có phụ gia bôi trơn không hại về sinh học
• Kháng lão hoá nhiệt cao, có ổn định quang, không ảnh hưởng về mặt sinh học
• Kháng thời tiết- ổn định bằng  than đen, dùng amine có cấu trúc không gian cồng kềnh cho các áp dụng ngoài trời.
• Kháng lão hoá nhiệt cao với dung dịch tẩy rửa nóng, nước nóng, không độc.
• Kháng lão hoá nhiệt cao khi tiếp xúc với đồng và các kim loại khác.

Với công nghệ ép phun, thông thường compoud PP có ổn định được dùng sản xuất các trang  thiết bị nhà bếp và nội thất, thiết bị vệ sinh, gót giày, đồ dùng gia đình( chén đĩa…) ,đồ chơi…PP kháng nhiệt có ổn định chịu đựơc dung dịch tẩy rửa dùng sản xuất các  bộ phận máy giặt gia đình và trong công nghiệp dệt, ví dụ lõi quấn chỉ bộ phận nhuộm, các phần của máy móc điện tiếp xúc dây đồng. Trong lĩnh vực phương tiện vận chuyển, nhiều loại PP không hoặc có gia cường được dùng: vỏ acquy, cửa thông gió xe hơi, vôlăng xe hơi , bộ lọc khí, thanh chắn bùn. Cái hãm phanh.

3.2.3. Polystyrene (PS)

      Đa số các sản phẩm làm từ họ nhựa styrene gia công ép phun. Nhựa styrene có độ co rút nhỏ, độ chính xác kích thước cao. Nhựa styrene có biến tính cao su có ưu điểm tạo  sản phẩm lớn do dòng chảy tốt.

    Các loại nhựa styrene có tính chất dẫn điện rất tốt, khả năng đúc các chi tiết chính xác cao, giá thành vừa phải. Chúng dùng cho các áp dụng cách điện, các phần kết cấu của công nghệ điện tử và truyền thông: như điện thoại ( vỏ bọc ABS, các phần bên trong SB và SAN )

SB và ABS kháng va đập ở nhiệt độ thấp tốt nên được dùng để sản xuất các phần vỏ bọc trong và ngoài  trong kỹ nghệ lạnh.

Trong ngành phương thiện giao thông, SB và terpolymer dùng làm lớp lót . vỏ bọc, bảng điều khiển, bộ tải nhiệt, ABS dùng làm thân xe hơi thể thao…

3.2.4. Polyvinyl chlorire(PVC)

PVC không thể gia công một mình mà phải trộn các phu6 gia : chất ổn định nhiệtquang, chất bôi trơn, chất hoá dẻo. chất trợ gia công…

Bảng 3.2.4: Áp dụng của các loại PVC

Loại PVC	E	S	M
	Giá trị K(DIN 52 726 : 0.25g PVC hoà tan trong 50 ml cyclohexanone )
PVC cứng	-	55 -     60	56 -    60
PVC hoá dẻo	-	65 -    70	55 -    60

Tính co rút của PVC trong ép phun phụ thuộc cấu hình khuôn và điều kiện phun. Giá trị thông thường 2 – 4% theo hướng phun và 1 – 2 % theo phương ngang, có thể lớn hơn tuỳ trường hợp.

PVC cũng thường ép khớp nối ống và các chi tiết kỹ thuật, PVC dẻo thường ép thảm, mũ trùm bảo vệ, nút bấm, khung bảo vệ  và gắn kính xe, đồ chơi dẻo, xe đạp, thanh hãm vôlăng xe hơi, phích cắm điện, đế giày, ủng, sandal.

3.2.5. Polymethylmethacrylate(PMMA)

Trong ép phun, PMMA khó chảy hơn polystyrene, nên đầu lò hoặc cổng phun cần có đường kính lớn.Cần thiết sấy khô vật liệu trước khi gia công để bề mặt sản phẩm đẹp ( vật liệu để ở nhiệt độ 70 – 100*C , 4 – 5 giờ, dộ cao của khối vật liệu không quá 4 cm ).  Nhiệt độ khuôn cao làm giảm năng suất nhưng giảm ứng suất trong sản phẩm đúc.

PMMA dùng làm kính đèn các loại; các đồ dùng vệ sinh nhà tắm, đĩa vi tính…

3.2.6. Styrene-acrylonit-copol(SAN)

SAN ép phun ở 210*C, 150 bar, độ co rút 0.5%. Vật liệu phải giữ khô, Vật liệu này phải nóng chảy khi có độ nhớt cao.

SAN dùng cho các dạng bao bì trong suốt, không vỡ, tiếp xúc thực phẩm nhạy oxy hoá và UV.

3.2.7. Polyoxymethylene(POM)

POM là 1 lọai nhựa kỹ thuật,có tính cứng cao ngay cả ở nhiệt độ thấp (nhiệt độ chuyển tinh -60*C,duy trì tính kháng và va đập ở -40*C),độ mài mòn thấp.POM thường được dùng làm các chi tiết kỹ thuật trong may đo kiểm,điện tử,cơ khí chính xác

Khuôn nên gia nhiệt lên tới 60 – 130*C để tạo kết tinh và cấu trúc bề mặt tốt.Độ co ngót gia công phụ thuộc vào nhiệt độ khuôn,lớn hơn 3% xuống đến khỏang 1%.Nhiệt độ gia công không quá 220*C vì gây nguy hiểm do phân hủy tạo khí formaldehyde

3.2.8. Polyamide(PA)

PA,gia cường khoảng 50%,là chất dẻo kỹ thuật thường sử dụng nhất,áp dụng trong các lĩnh vực chủ yếu yêu cầu độ bền va đập,kháng chấn động,hấp thu tiếng ồn và rung động,bền ăn mòn và mòn: Đệm ma sát,con lăn,thanh dẫn chuyển động trượt,chốt an toàn…PA còn được dùng trong công nghệ điện và điện tử như vật liệu cách nhiệt có độ bền kéo và chịu nhiệt độ như thanh chuyển mạch,các phần đúc kỹ thuật thuật kháng xăng dầu dưới mui xe hơi

Khuôn nên giữ nhiệt ở nhiệt độ cao >10O*C cho độ kết tinh cao,không tập trung ứng suất,cấu trúc đồng nhất và độ cứng bề mặt cao.Thường gia nhiệt khuôn ở 140 – 170*C

                                                                     

4 ty lói (2) được lồng vào khuôn và 4 chốt đẩy (3) như hình 7.19 ở vị trí 2 bên của sản phẩm .

Theo Moldbase có sẵn 4 chốt hồi (9) để khi khuôn đóng lại,mặt tấm cái chạm vào chốt hồi, sẽ đẩy cả 2 tấm đẩy và tấm giữ về lại vị trí ban đầu

Ở giữa tấm đáy,ta gia công lỗ ø50 để xy lanh đẩy trên máy ép phun có thể đẩy 2 tấm đội lên đồng thời 4 chốt đẩy sẽ tự đi lên đẩy mảnh insert xiên lên . Chi tiết sẽ bị  chốt đẩy (3) và ty lói (2) đẩy lên và tới giới hạn cho phép thì chốt hồi sẽ tự lùi về làm cho tấm giữ cùng tấm đẩy về theo, chúng ta sẽ dùng tay lấy chi tiết ra khỏi mảnh insert .

 

                                                 HÌNH 7.20

Để lói sản phẩm,xilanh của máy ép phun đẩy cả tấm đẩy và tấm giữ lên ,theo đó ty lói sẽ lói mảnh insert lên và sản phẩm (6) sẽ theo mảnh insert đi theo ra khỏi khuôn (Hình 7.20)

Ta bố trí 4 lò xo (10) lồng trong 4 chốt hồi ,chúng có công dụng sau khi xylanh đẩy trên máy ép phun rút về thì dưới lực đẩy của lò xo (10), cả 2 tấm đẩy và tấm giữ cũng tự lùi về.Do vậy,nếu có trường hợp sản phẩm đã ra khỏi cục đực nhưng ty lói vẫn còn nằm trên sản phẩm thì khi ty lói và chốt đẩy lùi về, sản phẩm vướng lại ở phần đầu của cục dương và sẽ tự rớt ra ngoài.

 Ngoài ra ta còn phải tính đến sự liên quan giữa chiều dài của lò xo và khoảng cách lói để tính chiều cao gối đỡ,để khi 2 tấm đẩy và tấm giữ lói lên 1 khoảng đã tính toán cho phép thì lò xo vẫn chưa nén hết.Theo đó ta chọn lò xo cọng dẹp với chiều dài 40mm và độ nén là 50%

7.8. Thiết kế hệ thống làm nguội

Để điều khiển nhiệt độ khuôn và để thời gian làm nguội ngắn,cần phải biết đặt hệ thống làm nguội chỗ nào và dùng hệ thống làm nguội nào. Điều này rất quan trọng vì thực tế là thời gian làm nguội chiếm khoảng 50 ÷ 60% toàn bộ thời gian của chu kỳ khuôn. Do đó làm cho quá trình làm lạnh rất quan trọng để làm giảm thời gian của cả chu kỳ

Phải điều khiển nhiệt độ khuôn để có dòng nhựa êm chảy vào trong khuôn. Để tránh làm nguội quá nhanh, về lý thuyết tốt nhất là giữ nhiệt độ khuôn cao ở cuối dòng chảy. Để điều khiển tốt nhiệt độ trong khuôn cần lưu ý những điểm sau:

• Kênh làm nguội phải đặt gần bề mặt khuôn càng tốt, nhưng chú ý đến độ bền cơ học của vật liệu khuôn
• Các kênh làm nguội phải đặt gần nhau 1 khoảng nhất định
• Nên chia hệ thống làm nguội ra làm nhiều vòng làm nguội để tránh các kênh làm nguội quá dài dần đến sự chênh lệch nhiệt độ lớn giữa đầu vào và đầu ra
• Đặc biệt chú ý đến việc làm nguội những phần dày của sản phẩm
• Chú ý tính dẫn nhiệt của vật liệu khuôn

Dù hệ thống làm nguội đóng vai trò quan trọng như vậy nhưng ta vẫn phải thiết kế chúng sau cùng để tránh đụng chạm với hệ thống lói sản phẩm và các hệ thống khác

Ở trên khuôn  ta thiết kế hệ thống làm nguội cho 2 chi tiết chịu nhiệt nhiều nhất là tấm khuôn trên và tấm khuôn dưới. Vì kích thước khuôn tương đối nhỏ nên ta bố trí hệ thống làm nguội gồm những lỗ tròn xuyên suốt từ đầu này đến đầu kia của tấm.

 

Mảnh khuôn dưới

 

 

                                                   Mảnh khuôn trên

Như vậy về cơ bản ta đã thiết kế xong các hệ thống và chi tiết khuôn.Ta có bản vẽ lắp  như sau:

 

                                                  CHƯƠNG 8

BẢO DƯỠNG VÀ BẢO QUẢN KHUÔN

1. LẮP ĐẶT KHUÔN

1. Theo qui tắc chung, phải kiểm tra các điểm sau đây trước khi lắp đặt khuôn :

1. Nếu khuôn đã được sử dụng từ trước , xem thử nó đã được kiễm tra hay sữa chữa chỗ nào hỏng chưa ?
2. Kiểm tra đầu vào và đầu ra của kênh nước bằng cách thổi khí nén để chắc chắn rằng kênh nước thông và sạch .
3. Chắc chắn rằng vòng địnhviị ăn khớp chính xác vời lỗ ở tâm của tấm khuôn cố định . Điều đó sẽ đảm bảo độ thẳng hàng chắc chắn của cuống phun và vòi phun .
4. Kiểm tra chiều cao tổng của khuôn có vượt quá khoảng sáng của máy không .
5. Kiểm tra xem khoảng cách lớn nhất giữa các tấm khuôn có đủ để tháo sản phẩm không .
6. Kiểm tra giá trị lực kẹp khi gia công .
7. Theo qui tắc thực tế , chắc chắn rằng trọng lượng lớn nhất của phát đạn là đủ cho khối lượng sản phẩm .

2.  Một thực tế tốt là kiểm tra độ song song của 2 tấ khuôn trước khi lắp khuôn . Kiểm tra xem các bu lông kẹp vòng an toàn có kẹp chắc chắn không , các trục đỡ có bám bụi bẩn hay phoi kim loại không .

3. Đặt khuôn với hai nửa đóng vào nhau . Điều đó ngăn ngừa hai nửa khuôn , đặc biệt là lõi khỏi bi các hư hỏng xảy ra trong khi lắp khuôn.

4.Không nên cố gắng  lắp khuôn nặng vào bằng tay . Cần sử dụng máy nâng , cần cẩu phù hợp hoặc co cấu xích ròng rọc . Xích ròng rọc có thể điều chỉnh chậm nhưng chuyễn động rất tốt .

5.Giữ cho xích cùng với khuôn cho đến khi cà hai nửa đã gắn chặt vào các tấm khuôn . Đối với khuôn nặng , đó là 1 thực tế tốt để tránh kẹt bu lông lắp ở tấm di động để tránh bất kỳ một chuyển động đi xuống nào của khuôn trong quá trình .

6. Trong lúc tháo khuôn không bao giờ được gõ búa vào khuôn trong khi các bu lông an toàn vẫn còn chặt, nếu không sẽ làm hỏng khuôn và bộ phận máy nối với khuôn. Trong khi khuôn còn được giữ bởi xích , chỉ nới lỏng một nửa bu lông an toàn và làm các điều chỉnh cần thiết thông qua bu lông kich .

B_ Hoạt động của khuôn

1. Để đảm bảo chất lượng sản phẩm tốt , khuôn phải được duy trì ở nhiệt độ làm việc của nó .
2. Khi tháo khuôn bằng tay không nên sử dụng dụng cụ kim loại cứng hay có cạnh sắc để tránh bị xước bề mật khuôn hoặc các cạnh sắc có thể làm hỏng bề mặt phân khuôn không qui tắc , nó tạo nên khe hở dọc theo đườn phân khuôn của sản phẩm .
3. Không bao giờ được dùng búa gõ để tháo khuôn .
4. Không được sờ tay vào bề mặt nhẵn bóng của khuôn  để không để lại dấu vết gây ăn mòn kim loại .
5. Người thợ điều khiển máy phải xem xét các khuôn sẵn sàng làm việc không nói cách khác nếu có điều gì bất thường phải dừng máy ngay để và báo cáo cho người lắp khuôn để có những đo đạc , điều chỉnh cần thiết .
6. Nếu máy không được sử dụng qua đêm thì cần bôi lên bề mặt nhẵn bóng của khuôn một lớp mỏng kerosin hoặc turpenline .
7. Khi làm việc tất cả các khuôn có các phần tử lò xo cần phải để ở vị trí thả lỏng.
8. Khuôn không hoạt động cần phải để mỡ nhưng cần phải phủ vãi khô .
9. Trước khi nghỉ cần để cho hệ thống nước làm nguội tiếp tục tuần hoàn cho đến khi nguội khuôn .

C_ Lưu giữ khuôn

1. Cần phải giữ sản phẩm cuối cùng được tháo ra khi khuôn để làm tham khảo cho bất kỳ sự lựa chọn nào cần làm . Cần làm nhãn của sản phẩm với tên của nó , kích thước , vật liệu , số khuôn và số sản phẩm của chính sản phẩm đó .
2. Tất cả các bộ phận của khuôn cần được kiểm tra và sữa chữa trước khi cất vào kho để nó thường xuyên sẵn sàng cho đến khi có yêu cầu sản xuất tiếp theo .
3.  Các khuôn được xác định là không đưa vào sản xuất cần phải được tháo ra , loại ra , để cho các giá hoặc phòng chứa khuôn không có lẫn các khuôn bất hảo .
4. Di chuyển tất cả các đầu lắp kênh nước vì chúng dễ bị hư hỏng khi lưu giữ . Thổi khí nén vào đầu vào của kênh nước cho đến khi nước ra hết và giữ cho nó khô . Đậy kín 1 đầu kênh và rót vào kênh nước 1 loại đầu khoàng phù hợp . Chắc chắn rằng mọi phần của kênh đã được bôi dầu thì tháo đầu ra khỏi kênh và nút tất cả các miệng kênh bằng nút kim loại màu . Làm điều đó để giữ khuôn được lâu dài .
5. Bôi mỡ tất cả các chi tiết của khuôn và giữ kín chúng trong thời gian lưu giữ .
6. Đối với khuôn có lò xo thì không nên đóng chặt , hãy đặt các nêm cao su phù hợp ở trạng thái mở khuôn để giữ cho lò xo ở vị trí tháo lỏng và bịt kín các miệng lỗ bằng các băng đễ tránh bẩn hoặc hơi ẩm . Đối với khuôn nhỏ chỉ cần cho vào trong túi nilông là được .
7. Khuôn cần được sắp xếp phù hợp với kiểu của chúng hoặc phù hợp với số và vị trí của nó trên giá nặng và giữ trong phòng sạch .
8. Để dễ xác định , tất cả các khuôn đều phải có tên hoặc số khuôn .
9. Người có trách nhiệm thường xuyên tháo lắp khuôn , cần có 1 cái thẻ bảo dưỡng khuôn của từng khuôn , thẻ này rất hữu dụng để tham khảo không chỉ cho sự bảo dưỡng mà còn cho các ghi chép sản xuất . Đối với các nhà máy tự làm lấy khuôn, đó là 1 sự tham khảo rất hữu ích nếu họ muốn cải thiện khả năng làm khuôn của họ .

 

CHƯƠNG 9

PHỤ LỤC 1: BẢNG THÔNG SỐ NHỰA NHIỆT DẺO

BẢNG 9.1: THÔNG SỐ NHỰA NHIỆT DẺO

STT	VẬT LIỆU	KÝ HIỆU	ĐỘ CO RÚT	ĐỘ CỨNG	TỶ TRỌNG	Tº BIẾN DẠNG	ÁP LỰC ÉP (kgf/cm³)	Tº KHUÔN
1	Ny lon 6	PA 6	1 - 1.5	R100 - 120	R100 - 120	66  80	700 - 1750	60 -80
2	Nylon 6-GR	PA 6 - GR	0.5
3	Nylon 6/6	PA 6.6	1 - 2.	R108 - 120	R102 - 120	66 - 86	700 -1750	60 - 80
4	Nylon 6/6-GR	PA 6.6- GR	0.5
5	Low Density Polyethylene	LDPE	1.5 - 3	D41 - 46	0.91 - 0.93	32 - 41	560 -2100	20 - 60
6	Hight Density Polyethylene	HDPE	2 - 3.	D60 - 70	0.94 - 0.97	43 - 49	700 - 1400	10. - 60
7	Polystyrene	PS	0.5 - 0.7	M65 - 80	M65 - 80	<104	700 - 2100	20 - 60
8	Styrene - Acryllonitrile	AS	0.4 - 0.6	M80 - 90	1.08 - 1.1	88 - 102	700 - 2310	50 - 70
9	Polymethyl           Methacrylate (ACRYLIC)	PMMA	0.3 - 0.6	R99 - 120	1.08 - 1.18	74 - 102	700 - 1400	40 - 70
10	Polycarbonate	PC	0.8	R115	1.2	130 - 138	700 - 1400	90 - 110
11	Polyoxymeth (Acatal)	POM	2	M94 (R120)	1.42	124	700 - 1400	95
		POM 30% Glass)		M75-90	1.56	157 - 174	700 - 1400	95
12	Polyvinyl Chloride,rigid	PVC - R	0.5 - 0.7	D 65 - 85	1.35 - 1.45	54 - 80	700 - 2800	10. - 60
13	Polyvinyl Chloride,soft	PVC - S	1 - 3.
14	Acrylonitrile         - ButadieneStyrene	ABS(chịu nhiệt)	0.4 - 0.6	R110 - 115	1 - 1.08	114 - 118	560 - 1750	50 - 60
		ABS(chịu va cham)		R100  105	1.02 - 1.04	102 -103	560 - 1750	60 - 80
15	Polypropylene	PP	1.2 - 2	R85 - 110	0.9 - 0.91	57 - 64	700 - 1400	10. - 60

 

 

THÔNG SỐ MÁY ÉP PHUN 1 Machine weight 4.5 (ton) 2 Dimension (L x W x H) 4.8 x 1.3 x 1.65 (m) 3 The Water Flow Speed 20 (l/min) 4 Hydraulic Oil American ESSO – 68 (350L) 5 Lubricant ESSO 3 – Mobil No. 3 (2L) Injection Mold 1 Mold Opening Stroke 380 (mm) 2 Space Between Tie Bars 395 x 395 (mm) 3 Platen Dimension 595 x 595 (mm) 4 Mold Height (Min ~ Max) 140 ~ 440 (mm) 5 Suitable Mold Size 295 x 350 (mm) Machine   Injection Unit 1 Screw Diameter 45 (mm) 2 Injection Pressure 1393 (kg/cm2) 3 Theoretical Shot Volume 318 (cm3) 4 Shot Weight (PS) 267 (gram) 5 Injection Rate 131 (cm3/sec) 6 Plasticizing Capacity (PS) 74 (kg/hour) 7 Theoretical Srew Revolution 0 ~ 200 (rpm) 8 Injection Stroke 200 (mm)   Clamping Unit 1 Clamping Force 120 (ton) 2 Mold Opening Stroke 380 (mm) 3 Max Opening Daylight 820 (mm) 4 Ejector Stroke 100 (mm) 5 Ejector Force 4.6 (ton) 6 Pump Driving Motor 20 (HP/KW) 7 Heating Capacity 4.6 (KW) 8 Thermo Controller
	PHỤ LỤC 3: MỘT SỐ SẢN PHẨM THIẾT KẾ BẰNG PRO
	Hình 4 : Khuôn Nắp đậy pin remote TÀI LIỆU THAM KHẢO -Công nghệ ép phun (Trung tâm kỹ thuật chất dẻo TPHCM) -Misumi: Standard Component For Plastic Mold -Plastic Injection Mould Design and Making (Carlos A. Reyes) -Thiết kế khuôn cho sản phẩm nhựa (PTS Vũ Hoài Ân) - Đồ án thiết kế khuôn của các khóa  trước PHẦN MỀM HỖ TRỢ -pro engineer wildfire 5.0 -AutoCad 2007
	KẾT LUẬN       1. Kết quả đạt được:     Sau một thời gian nghiên cứu đề tài với sự giúp đỡ tận tình của Thầy Nguyễn Tấn Hùng , đề tài đã đạt được những kết quả sau : +  Đề tài đã đưa ra được tình hình khuôn mẫu trên thế giới và ở Việt Nam. Đưa ra được cơ sở thiết kế khuôn, các bộ phận của khuôn, các loại khuôn và nguyên lý hoạt động . +  Đề tài cũng đưa ra được việc thiết kế khuôn tổng thể, cách lắp ráp các chi tiết vào khuôn . + Lập quy trình công nghệ gia công lòng khuôn, lõi khuôn, từ đó đưa ra chương trình NC để gia công . + Sau khi hoàn thành xong đề tài đã sử dụng được hai phần mềm AUTOCAD 2007, PRO ENGINERR wildfire. Và một số phần mền hỗ trợ khác .    2. Hướng phát triển của đề tài:     Mặc dù đã rất cố gắng để đạt được những kết quả như mong muốn, nhưng do thời gian và kiến thức còn hạn chế nên đề tài chỉ dừng lại ở việc mô phỏng. Mặt khác, do điều kiện thực tế không cho phép lên chưa thể gia công được sản phẩm thật. Do đó hướng phát triển tiếp theo của đề tài là : từ chương trình mô phỏng đưa ra chương trình NC để gia công thực tế các bộ phận của khuôn. Và nếu có thời gian hơn nữa thì đề tài sẽ nghiên cứu quá trình mô phỏng dòng chảy trong khuôn. Từ đó ta xác định được nhiệt độ, áp suất, khả năng điền đầy của khuôn…vv. Chương 10 QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG KHUÔN   Công nghệ gia công tấm khuôn trên, tấm khuôn dưới, miếng ghép lòng  khuôn, miếng ghép lõi khuôn được tiến hành trên máy CNC. Kết nối phần mềm điều khiển và được thực hiện theo chương trình NC của phần mềm PRO E  . Thứ tự quy trình công nghệ được thực hiện theo các bước : -Chọn phôi với vật liệu, kích thước yêu cầu . -Chọn dao tương ứng với từng nguyên công .      - Căn cứ vào độ cứng của phôi và đường kính dao, tra bảng cho ta tốc độ tiến dao Vf và số vòng quay trục chính . Ta có các công thức tính sau :  (mm) Fz (mm)= feed per tooth (lượng tiến mỗi lưỡi cắt).  (vg/min) N- Số vòng quay trục chính.  (m/min) Vc- Tốc độ cắt.  (mm/min) Vf - Tốc độ tiến dao. Φ: Đường kính dao. Z: Số lưỡi cắt. Tuy nhiên do giới hạn của chương trình nên ta chỉ chọn và lặp quy trình công nghệ gia công cho một trong số các mảnh khuôn . Ta chọn gia công mảnh khuôn dưới  ta tiến hành gia công theo từng nguyên công . 1 .XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VỚI SỐ KHUÔN THƯC TẾ TRÊN THỊ TRƯỜNG TA THẤY ĐÂY LÀ DẠNG SẢN XUẤT ĐƠN CHIẾC NGUYÊN CÔNG 1 CHUẨN BỊ PHÔI Quan trọng là kích thước gia công , đặc biệt là độ song song và vuông góc giữa các bề mặt với nhau , độ nhám bề mặt , độ bóng các bề mặt . NGUYÊN CÔNG 2    Bước 1: Khoan lỗ ø12±0.215   Định vị mặt A : 3 bậc Định vị mặt E : 2 bậc Định vị mặt B : 1 bậc Chọn mũi khoan ruột gà côn có d=12 , L= 100 , l=50 Chọn máy phay CNC 8Hi có : Tốc độ trục chính lớn nhất : 20000 vòng/phút Công suất của máy : 35 KW Công suất của động cơ : 18 KW Số vị trí gá dao : 24 Tính toán chế độ cắt : Chọn t : t = D/2 = 12/2 = 6 (mm) Chọn S :      Ta tra bảng 8 – 3 (trang 88) sách chế độ cắt của Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình, Trần Thế San : Bước tiến khi khoan thép S=0.15 x 0.9=0.13 (mm/v) Chọn V : Tra bảng 11- 3 (trang 95)  sách chế độ cắt của Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình, Trần Thế San : Ta có  V = 43 (m/phút) N= 1000 x V/ x D = 1140 vòng/phút Thời gian gia công là : Tm= (25+8)/0.13 x 1140 = 0.22 phút Với L : chiều dài của lỗ cần gia công        L1 =D/2 x cotg45°+(0.5-2) , là chiều dài ăn dao xuống        S : bước tiến        N : số vòng quay trục chính        Tm : là thời gian gia công 1 lỗ    Bước2 : Khoét thô đạt kích thước 19,93±0.065 bằng dao phay ngón ø10 trên máy CNC Tốc độ trục chính N= 2070 vòng/phút Tốc độ tiến dao Vf= 250 (mm/phút) Lượng tiến dao mỗi lưỡi cắt :          Fz= Vf/Z x N = 250/4 x 2070=0.03 (mm) Vận tốc cắt :         Vc= x D x N/1000 = 3.14 x 10 x 2070/1000 = 65 (m/phút)  Bước 3 : Khoét tinh đạt kích thước 20+0.021 bằng dao phay ngón ø10 trên máy CNC Tốc độ trục chính N= 2070 vòng/phút Tốc độ tiến dao Vf= 250 (mm/phút) Lượng tiến dao mỗi lưỡi cắt :          Fz= Vf/Z x N = 250/4 x 2070=0.03 (mm) Vận tốc cắt :         Vc= x D x N/1000 = 3.14 x 10 x 2070/1000 = 65 (m/phút)    Bước 4: Khoét rộng đạt kích thước 25±0.105 bằng dao phay ngón ø10 trên máy CNC Tốc độ trục chính N= 2070 vòng/phút Tốc độ tiến dao Vf= 250 (mm/phút) Lượng tiến dao mỗi lưỡi cắt :          Fz= Vf/Z x N = 250/4 x 2070=0.03 (mm) Vận tốc cắt :         Vc=  x D x N/1000 = 3.14 x 10 x 2070/1000 = 65 (m/phút)    Bước 5 : Khoan lỗ ø10±0.18  Định vị mặt A : 3 bậc Định vị mặt E : 2 bậc Định vị mặt B : 1 bậc Chọn mũi khoan ruột gà côn có d=10 , L= 80 , l=40 Chọn máy  phay CNC 8Hi có : Tốc độ trục chính lớn nhất : 20000 vòng/phút Công suất của máy : 35 KW Công suất của động cơ : 18 KW Số vị trí gá dao : 24 Tính toán chế độ cắt : Chọn t : t = D/2 = 10/2 = 5 (mm) Chọn S :      Ta tra bảng 8 – 3 (trang 88)  sách chế độ cắt của Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình, Trần Thế San : Bước tiến khi khoan thép S=0.13 x 0.9=0.117 (mm/v) Chọn vận tốc cắt V : Tra bảng 11- 3 (trang 95)  sách chế độ cắt của Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình, Trần Thế San : Ta có  V = 55 (m/phút) N= 1000V/ x D = 1750 vòng/phút Thời gian gia công : Tm= L+L1/S x N=(25+8)/0.11 x 1750 = 0.17 phút    Bước 6 : Khoét thô đạt kích thước 14,93±0.055 bằng dao phay ngón ø8 trên máy CNC Tốc độ trục chính N= 2590 vòng/phút Tốc độ tiến dao Vf= 250 (mm/phút) Lượng tiến dao mỗi lưỡi cắt :          Fz= Vf/Z x N = 250/4 x 2590=0.024 (mm) Vận tốc cắt :         Vc= x D x N/1000 = 3.14 x 8 x 2590/1000 = 65 (m/phút)    Bước 7 : Khoét tinh đạt kích thước 15+0.018 bằng dao phay ngón ø10 trên máy CNC Tốc độ trục chính N= 2590 vòng/phút Tốc độ tiến dao Vf= 250 (mm/phút) Lượng tiến dao mỗi lưỡi cắt :          Fz= Vf/Z x N = 250/4 x 2590=0.024 (mm) Vận tốc cắt :         Vc= x D x N/1000 = 3.14 x 8 x 2590/1000 = 65 (m/phút)    Bước 8 : Khoan lỗ ø5±0.15 Định vị mặt A : 3 bậc Định vị mặt E : 2 bậc Định vị mặt B : 1 bậc Chọn mũi khoan ruột gà côn có d=5 , L= 60 , l=30 Chọn máy  phay CNC 8Hi có : Tốc độ trục chính lớn nhất : 20000 vòng/phút Công suất của máy : 35 KW Công suất của động cơ : 18 KW Số vị trí gá dao : 24 Tính toán chế độ cắt : Chọn t : t = D/2 = 5/2 = 2.5 (mm) Chọn S :      Ta tra bảng 8 – 3 (trang 88) sách chế độ cắt của Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình, Trần Thế San : Bước tiến khi khoan thép S=0.08 x 0.9=0.072 (mm/v) Chọn V : Tra bảng 11- 3 (trang 95) sách chế độ cắt của Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình, Trần Thế San : Ta có  V = 50 (m/phút) N= 1000 x V/ x D = 3180 vòng/phút Thời gian gia công : Tm= L+L1/SxN=(25+4.5)/0.07 x 3180 = 0.13 phút Bước 9 : Khoan lỗ ø7±0.18 Định vị mặt A : 3 bậc Định vị mặt E : 2 bậc Định vị mặt B : 1 bậc Chọn mũi khoan ruột gà côn có d=7 , L= 80 , l=50 Chọn máy  phay CNC 8Hi có : Tốc độ trục chính lớn nhất : 20000 vòng/phút Công suất của máy : 35 KW Công suất của động cơ : 18 KW Số vị trí gá dao : 24 Tính toán chế độ cắt : Chọn t : t = D-d/2 = 7-5/2 = 1(mm) Chọn S :      Ta tra bảng 8 – 3 (trang 88) sách chế độ cắt của Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình, Trần Thế San : Bước tiến khi khoan thép S=0.11 x 0.9=0.099 (mm/v) Chọn V : Tra bảng 11- 3 (trang 95) sách chế độ cắt của Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình, Trần Thế San : Ta có  V = 50 (m/phút) N= 1000 x V/ x D = 2270 vòng/phút Thời gian gia công : Tm= L+L1/SxN=(13+5.5)/0.1 x 2270 = 0.08 phút      Bước 10 : Khoét thô đạt kích thước 5,94±0.0375 bằng dao phay ngón ø4 trên máy CNC Tốc độ trục chính N= 5170 vòng/phút Tốc độ tiến dao Vf= 250 (mm/phút) Lượng tiến dao mỗi lưỡi cắt :          Fz= Vf/Z x N = 250/4 x 5170=0.012 (mm) Vận tốc cắt :         Vc= x D x N/1000 = 3.14 x 4 x 5170/1000 = 65 (m/phút)   Bước 11 : Khoét tinh đạt kích thước 6+0.015 bằng dao phay ngón ø10 trên máy CNC Tốc độ trục chính N= 5170 vòng/phút Tốc độ tiến dao Vf= 250 (mm/phút) Lượng tiến dao mỗi lưỡi cắt :          Fz= Vf/Z x N = 250/4 x 5170=0.012 (mm) Vận tốc cắt :         Vc= x D x N/1000 = 3.14 x 8 x 2590/1000 = 65 (m/phút)    Bước 12 : Khoan lỗ ø3±0.125 Định vị mặt A : 3 bậc Định vị mặt E : 2 bậc Định vị mặt B : 1 bậc Chọn mũi khoan ruột gà côn có d=3 , L= 50 , l=30 Chọn máy  phay CNC 8Hi có : Tốc độ trục chính lớn nhất : 20000 vòng/phút Công suất của máy : 35 KW Công suất của động cơ : 18 KW Số vị trí gá dao : 24 Tính toán chế độ cắt : Chọn t : t = D/2 = 3/2 = 1.5 (mm) Chọn S :      Ta tra bảng 8 – 3 (trang 88) sách chế độ cắt của Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình, Trần Thế San : Bước tiến khi khoan thép S=0.04 x 0.9=0.036 (mm/v) Chọn V : Tra bảng 11- 3 (trang 95) sách chế độ cắt của Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình, Trần Thế San : Ta có  V = 55 (m/phút) N= 1000V/ x D = 5800 vòng/phút Thời gian gia công : Tm= L+L1/S x N=(25+3.5)/0.03 x 5800 = 0.16 phút Bước 13 : Khoan lỗ ø5±0.15 Định vị mặt A : 3 bậc Định vị mặt E : 2 bậc Định vị mặt B : 1 bậc Chọn mũi khoan ruột gà côn có d=5 , L= 60 , l=30 Chọn máy  phay CNC 8Hi có : Tốc độ trục chính lớn nhất : 20000 vòng/phút Công suất của máy : 35 KW Công suất của động cơ : 18 KW Số vị trí gá dao : 24 Tính toán chế độ cắt : Chọn t : t = D-d/2 = 5-3/2 = 1 (mm) Chọn S :      Ta tra bảng 8 – 3 (trang 88) sách chế độ cắt của Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình, Trần Thế San : Bước tiến khi khoan thép S=0.08 x 0.9=0.072 (mm/v) Chọn V : Tra bảng 11- 3 (trang 95) sách chế độ cắt của Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình, Trần Thế San : Ta có  V = 50 (m/phút) N= 1000 x V/ x D = 3180 vòng/phút Thời gian gia công : Tm= L+L1/SxN=(13+4.5)/0.07 x 3180 = 0.08 phút      Bước 14 : Khoét thô đạt kích thước 3,94±0.0375 bằng dao phay ngón ø2 trên máy CNC Tốc độ trục chính N= 9550 vòng/phút Tốc độ tiến dao Vf= 285 (mm/phút) Lượng tiến dao mỗi lưỡi cắt :          Fz= Vf/Z x N = 285/4 x 9550=0.007 (mm) Vận tốc cắt :         Vc= x D x N/1000 = 3.14 x 2 x 9550/1000 = 60 (m/phút)    Bước 15 : Khoét tinh đạt kích thước 4+0.012 bằng dao phay ngón ø2 trên máy CNC Tốc độ trục chính N= 9550 vòng/phút Tốc độ tiến dao Vf= 285 (mm/phút) Lượng tiến dao mỗi lưỡi cắt :          Fz= Vf/Z x N = 285/4 x 9550=0.007 (mm) Vận tốc cắt :         Vc= x D x N/1000 = 3.14 x 2 x 9550/1000 = 60 (m/phút)    Bước 16 : Khoan lỗ ø8.5±0.18 Định vị mặt A : 3 bậc Định vị mặt E : 2 bậc Định vị mặt B : 1 bậc Chọn mũi khoan ruột gà côn có d=8.5 , L= 100 , l=60 Chọn máy  phay CNC 8Hi có : Tốc độ trục chính lớn nhất : 20000 vòng/phút Công suất của máy : 35 KW Công suất của động cơ : 18 KW Số vị trí gá dao : 24 Tính toán chế độ cắt : Chọn t : t = D/2 = 8.5/2 = 4.25 (mm) Chọn S :      Ta tra bảng 8 – 3 (trang 88)  sách chế độ cắt của Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình, Trần Thế San : Bước tiến khi khoan thép S=0.13 x 0.9=0.117 (mm/v) Chọn V : Tra bảng 11- 3 (trang 95)  sách chế độ cắt của Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình, Trần Thế San : Ta có  V = 55 (m/phút) N= 1000V/ x D = 1900 vòng/phút Thời gian gia công : Tm= L+L1/S x N=(20+6.5)/0.11 x 1900 = 0.13 phút    Bước 17 : Tarô ren M10 Chọn dao : Mũi tarô :  d = 10 ; S = 1,5 ; L =80 ; l = 30 ; l1 = 6 Tính toán chế độ cắt : Chọn  t = ( D – d )/2 = 10-8.5/2 = 0.75 (mm) Chọn S =1,5  (mm/vòng) Tính vận tốc cắt V :        Tra bảng 4-7 trang171  sách chế độ cắt của Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình, Trần Thế San :   Ta có :             V = 10 (m/ph)    Bước 18 :  Khoan lỗ ø7±0.18 Định vị mặt A : 3 bậc Định vị mặt E : 2 bậc Định vị mặt B : 1 bậc Chọn mũi khoan ruột gà côn có d=7 , L= 80 , l=50 Chọn máy  phay CNC 8Hi có : Tốc độ trục chính lớn nhất : 20000 vòng/phút Công suất của máy : 35 KW Công suất của động cơ : 18 KW Số vị trí gá dao : 24 Tính toán chế độ cắt : Chọn t : t = D/2 = 7/2 = 3.5(mm) Chọn S :      Ta tra bảng 8 – 3 (trang 88) sách chế độ cắt của Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình, Trần Thế San : Bước tiến khi khoan thép S=0.11 x 0.9=0.099 (mm/v) Chọn V : Tra bảng 11- 3 (trang 95) sách chế độ cắt của Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình, Trần Thế San : Ta có  V = 50 (m/phút) N= 1000 x V/ x D = 2270 vòng/phút Thời gian gia công : Tm= L+L1/SxN=(25+5.5)/0.1 x 2270 = 0.13 phút   Bước 19 : Khoan lỗ ø9±0.18 Định vị mặt A : 3 bậc Định vị mặt E : 2 bậc Định vị mặt B : 1 bậc Chọn mũi khoan ruột gà côn có d=9 , L= 100 , l=60 Chọn máy  phay CNC 8Hi có : Tốc độ trục chính lớn nhất : 20000 vòng/phút Công suất của máy : 35 KW Công suất của động cơ : 18 KW Số vị trí gá dao : 24 Tính toán chế độ cắt : Chọn t : t = D-d/2 = 9-7/2 = 1(mm) Chọn S :      Ta tra bảng 8 – 3 (trang 88) sách chế độ cắt của Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình, Trần Thế San : Bước tiến khi khoan thép S=0.13 x 0.9=0.117 (mm/v) Chọn V : Tra bảng 11- 3 (trang 95) sách chế độ cắt của Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình, Trần Thế San : Ta có  V = 50 (m/phút) N= 1000 x V/ x D = 1770 vòng/phút Thời gian gia công : Tm= L+L1/SxN=(13+6.5)/0.11 x 1770 = 0.1 phút      Bước 20 : Khoét thô đạt kích thước 5,94±0.0375 bằng dao phay ngón ø4 trên máy CNC Tốc độ trục chính N= 5170 vòng/phút Tốc độ tiến dao Vf= 250 (mm/phút) Lượng tiến dao mỗi lưỡi cắt :          Fz= Vf/Z x N = 250/4 x 5170=0.012 (mm) Vận tốc cắt :         Vc= x D x N/1000 = 3.14 x 4 x 5170/1000 = 65 (m/phút)   Bước 21 : Khoét tinh đạt kích thước 6+0.015 bằng dao phay ngón ø10 trên máy CNC Tốc độ trục chính N= 5170 vòng/phút Tốc độ tiến dao Vf= 250 (mm/phút) Lượng tiến dao mỗi lưỡi cắt :          Fz= Vf/Z x N = 250/4 x 5170=0.012 (mm) Vận tốc cắt :         Vc= x D x N/1000 = 3.14 x 8 x 2590/1000 = 65 (m/phút)   NGUYÊN CÔNG 3 Bước 1 : Khoan lỗ ø8.4±0.18 Định vị mặt C : 3 bậc Định vị mặt F : 2 bậc Định vị mặt B : 1 bậc Chọn mũi khoan ruột gà côn có d=8.4 , L= 100 , l=60 Chọn máy  phay CNC 8Hi có : Tốc độ trục chính lớn nhất : 20000 vòng/phút Công suất của máy : 35 KW Công suất của động cơ : 18 KW Số vị trí gá dao : 24 Tính toán chế độ cắt : Chọn t : t = D/2 = 8.5/2 = 4.25 (mm) Chọn S :      Ta tra bảng 8 – 3 (trang 88)  sách chế độ cắt của Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình, Trần Thế San : Bước tiến khi khoan thép S=0.13 x 0.9=0.117 (mm/v) Chọn V : Tra bảng 11- 3 (trang 95)  sách chế độ cắt của Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình, Trần Thế San : Ta có  V = 50 (m/phút) N= 1000V/ x D = 2000 vòng/phút Thời gian gia công : Tm= (20+6.5)/0.11 x 2000 = 0.12 phút  Bước 2 : Khoét rộng đạt kích thước 14±0.105 bằng dao phay ngón ø6 trên máy CNC Tốc độ trục chính N= 3880 vòng/phút Tốc độ tiến dao Vf= 250 (mm/phút) Lượng tiến dao mỗi lưỡi cắt :          Fz= Vf/Z x N = 250/4 x 3880=0.01 (mm) Vận tốc cắt :         Vc=  x D x N/1000 = 3.14 x 6 x 3880/1000 = 73 (m/phút)   Bước 3 : Phay CNC các lòng khuôn theo chương trình mô phỏng Phay thô bằng dao phay ngón ø1 trên máy phay CNC 8Hi có : Tốc độ trục chính lớn nhất : 20000 vòng/phút Công suất của máy : 35 KW Công suất của động cơ : 18 KW Số vị trí gá dao : 24 Tra máy ta có : Tốc độ trục chính : N=15920 vòng/phút Tốc độ tiến dao : Vf=160 mm/phút Lượng tiến dao mỗi lưỡi cắt :                        Fz= Vf/Z x N = 160/2 x 15920=0.005 (mm) Vận tốc cắt :         Vc=  x D x N/1000 = 3.14 x 1 x 15920/1000 = 50 (m/phút) Bước 4 : Phay bán tinh bằng dao phay ngón ø1 trên máy phay CNC 8Hi có : Tốc độ trục chính lớn nhất : 20000 vòng/phút Công suất của máy : 35 KW Công suất của động cơ : 18 KW Số vị trí gá dao : 24 Tra máy ta có : Tốc độ trục chính : N=15920 vòng/phút Tốc độ tiến dao : Vf=160 mm/phút Lượng tiến dao mỗi lưỡi cắt :                        Fz= Vf/Z x N = 160/2 x 15920=0.005 (mm) Vận tốc cắt :         Vc=  x D x N/1000 = 3.14 x 1 x 15920/1000 = 50 (m/phút) Bước 5 : Phay tinh bằng dao phay ngón ø1 trên máy phay CNC 8Hi có : Tốc độ trục chính lớn nhất : 20000 vòng/phút Công suất của máy : 35 KW Công suất của động cơ : 18 KW Số vị trí gá dao : 24 Tra máy ta có : Tốc độ trục chính : N=15920 vòng/phút Tốc độ tiến dao : Vf=160 mm/phút Lượng tiến dao mỗi lưỡi cắt :                        Fz= Vf/Z x N = 160/2 x 15920=0.005 (mm) Vận tốc cắt :         Vc=  x D x N/1000 = 3.14 x 1 x 15920/1000 = 50 (m/phút)   Bước 6 : Phay tinh mặt cong bằng dao phay đầu cầu ø2 trên máy phay CNC 8Hi có : Tốc độ trục chính lớn nhất : 20000 vòng/phút Công suất của máy : 35 KW Công suất của động cơ : 18 KW Số vị trí gá dao : 24 Tra máy ta có : Tốc độ trục chính : N=17510 vòng/phút Tốc độ tiến dao : Vf=200 mm/phút Lượng tiến dao mỗi lưỡi cắt :                        Fz= Vf/Z x N = 200/2 x 17510=0.005 (mm) Vận tốc cắt :         Vc=  x D x N/1000 = 3.14 x 2 x 17510/1000 = 110 (m/phút)   NGUYÊN CÔNG 4 Cắt dây CNC 4D góc nghiêng 30° bằng chương trình mô phỏng cắt dây trên máy EDM WireCut vời đường kính dây 0.5 mm NGUYÊN CÔNG 5 Khoan các lỗ kênh nguội trên máy khoan cơ 2A55 Bước 1 : Khoan lỗ ø8.5 có chiều dài L=150 Định vị mặt C : 3 bậc Định vị mặt F : 2 bậc Định vị mặt B : 1 bậc Chọn mũi khoan ruột gà côn có d=8.5 , L=150 , l=100 Tính toán chế độ cắt : Chọn t : t = D/2 = 8.5/2 = 4.25 (mm) Chọn S :      Ta tra bảng 8 – 3 (trang 88) sách chế độ cắt của Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình, Trần Thế San : Bước tiến khi khoan thép S=0.15 x 0.9=0.13 (mm/v) Tra TMT chế độ cắt máy khoan cần 2A55 trang 220 ta có : St = 0.1 mm/vg Chọn V : Tra bảng 11- 3 (trang 95)  sách chế độ cắt của Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình, Trần Thế San : Ta có  V = 50 (m/phút) N= 1000 x V/ x D = 1872 vòng/phút Tra TMT chế độ cắt máy khoan cần 2A55 trang 220 ta có : Nt =1700 v/ph Thời gian gia công là : Tm= (150+8)/0.1 x 1700 = 0.9 phút Bước 2 : Khoan lỗ ø8.5 có chiều dài L=30 Định vị mặt C : 3 bậc Định vị mặt F : 2 bậc Định vị mặt B : 1 bậc Chọn mũi khoan ruột gà côn có d=8.5 , L=100 , l=60 Tính toán chế độ cắt : Chọn t : t = D/2 = 8.5/2 = 4.25 (mm) Chọn S :      Ta tra bảng 8 – 3 (trang 88) sách chế độ cắt của Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình, Trần Thế San : Bước tiến khi khoan thép S=0.15 x 0.9=0.13 (mm/v) Tra TMT chế độ cắt máy khoan cần 2A55 trang 220 ta có : St = 0.1 mm/vg Chọn V : Tra bảng 11- 3 (trang 95)  sách chế độ cắt của Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình, Trần Thế San : Ta có  V = 50 (m/phút) N= 1000 x V/ x D = 1872 vòng/phút Tra TMT chế độ cắt máy khoan cần 2A55 trang 220 ta có : Nt =1700 v/ph Thời gian gia công là : Tm= (30+8)/0.1 x 1700 = 0.22 phút Bước 3 : Tarô ren M10 có chiều dài L= 20 Chọn dao : Mũi tarô :  d = 10 ; S = 1,5 ; L =80 ; l = 30 ; l1 = 6 Tính toán chế độ cắt : Chọn  t = ( D – d)/2 = 10 - 8.5/2 = 0.75 (mm) Chọn S =1,5  (mm/vòng) Tính vận tốc cắt V :        Tra bảng 4-7 trang171  sách chế độ cắt của Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình, Trần Thế San :   Ta có :             V = 10 (m/ph)  N= 1000V/ x D = 318 vòng/phút Tra TMT chế độ cắt máy khoan cần 2A55 trang 220 ta có : Nt= 300v/ph Vt= 8 m/phút Bước 4 : Tarô ren M10 có chiều dài L= 23.5 Chọn dao : Mũi tarô :  d = 10 ; S = 1,5 ; L =80 ; l = 30 ; l1 = 6 Tính toán chế độ cắt : Chọn  t = ( D – d )/2 = 10-8.5/2 = 0.75 (mm) Chọn S =1,5  (mm/vòng) Tính vận tốc cắt V :        Tra bảng 4-7 trang171  sách chế độ cắt của Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình, Trần Thế San :   Ta có :             V = 10 (m/ph)  N= 1000V/ x D = 318 vòng/phút Tra TMT chế độ cắt máy khoan cần 2A55 trang 220 ta có : Nt= 300v/ph Vt= 8 m/phút .