LỜI NÓI ĐẦU

            Trong một thời gian khá dài, ngành cơ khí đã tập trung nghiên cứu để giải quyết vấn đề tự động hoá các xí nghiệp có quy mô sản xuất lớn (hàng loạt và hàng khối), mặc dù quy mô sản xuất hàng loạt vừa và hàng loạt nhỏ lại là phổ biến. Đòi hỏi bức xúc trong quy mô sản xuất hàng loạt vừa và hàng loạt nhỏ về nâng cao hiệu quả sản xuất đã dẫn tới vấn đề nghiên cứu triển khai kỹ thuật tự động có tính linh hoạt cao trong các dây chuyền sản xuất.

Ngày nay người ta nhìn nhận quá trình gia công theo quan điểm tổng hợp giữa tự động hoá và linh hoạt hoá sản xuất. Từ đó dẫn đến vấn đề nghiên cứu, xây dựng và ứng dụng những hệ thống gia công tích hợp điều khiển bằng máy tính CIM (Computer Integrated Manufacturing) với chất lượng và năng suất gia công cao.

Máy công cụ, trung tâm gia công điều khiển bằng chương trình số và kỹ thuật vi xử lý CNC được sử dụng trong sản xuất hàng loạt vừa và hàng loạt nhỏ đã tạo điều kiện linh hoạt hoá và tự động hoá dây chuyền gia công. Đồng thời làm thay đổi phương pháp và nội dung chuẩn bị cho sản xuất.

Trong những năm gần đây NC và CNC đã được nhập vào Việt Nam và hiện nay đang hoạt động trong một số nhà máy, viện nghiên cứu và các công ty liên doanh.

Để tổng kết lại những kiến thức đã học cũng như để làm quen với công việc thiết kế của người cán bộ kỹ thuật trong ngành cơ khí sau này. Em đã được giao nhận đề tài "Tìm hiểu máy phay điều khiển chương trình số PC MILL 155". Vì lần đầu làm quen với công việc thiết kế tổng thể, mặc dù được sự tận tình hướng dẫn của thầy giáo Bùi Trương Vỹ nhưng cũng còn nhiều bỡ ngỡ. Hơn nữa, tài liệu phục vụ cho công việc thiết kế còn ít, thời gian thực hiện đề tài không nhiều, khả năng còn hạn chế nên chắc trong quá trình thiết kế sẽ không tránh khỏi những thiếu sót. Nên rất mong được sự giúp đỡ và chỉ bảo của các thầy cô.

Sau một khoảng thời gian làm đề tài tốt nghiệp, được sự tận tình hướng dẫn của thầy   và các thầy cô giáo trong khoa đã giúp em hoàn thành xong đồ án tốt nghiệp này. Em xin chân thành cám ơn sự hướng dẫn tận tình của thầy. Em xin gởi đến thầy và các thầy cô giáo trong khoa lòng biết ơn sâu sắc.

                                                                  Đà Nẵng, ngày 31 tháng 5 năm 2012

                                                                                         SV                                                                                

THIẾT KẾ MÁY CẮT KIM LOẠI MÁY máy phay điều khiển chương trình số CNC PC Mill 155, thuyết minh máy phay điều khiển chương trình CNC PC Mill 155, động học máy phay điều khiển CNC PC Mill 155, kết cấu máy phay CNC PC Mill 155

MỤC LỤC

                                                                                                                           Trang

Lời Nói Đầu.............................................................................................................. 3

Chương 1 CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN VÀ ĐỊNH NGHĨA................................. 9

1.1. Các khái niệm cơ bản...................................................................................... 9

1.1.1. Điều khiển............................................................................................ 9

1.1.2. Điều khiển số NC................................................................................ 9

1.1.3. Thông tin hình học.............................................................................. 9

1.1.4. Thông tin công nghệ............................................................................ 10

1.1.5. Máy công cụ điều khiển chương trình số......................................... 10

1.1.6. Ưu điểm cơ bản của máy CNC.......................................................... 10

1.2. Quá trình phát triển, trình độ hiện đại của ngành máy

       công cụ và công nghệ điều khiển theo chương trình số............................. 10

1.2.1. Quá trình phát triển............................................................................. 11

1.2.2. Trình độ hiện đại................................................................................. 12

Chương 2 GIA CÔNG CHI TIẾT TRÊN MÁY CNC........................................... 13

2.1. Tổng quan về máy công cụ

       điều khiển theo chương trình số.................................................................... 13

2.2. Những đặc trưng cơ bản của máy công cụ

        điều khiển theo chương trình số................................................................... 13

2.3. Ưu điểm gia công CNC................................................................................... 14

2.4. Độ chính xác gia công CNC........................................................................... 15

2.5. Độ an toàn gia công CNC............................................................................... 16

Chương 3 MÁY PHAY PC MILL 155.................................................................. 18

3.1. Các khái niệm chuẩn....................................................................................... 18

3.2. Hệ toạ độ và các điểm chuẩn......................................................................... 19

3.2.1. Hệ toạ độ máy...................................................................................... 19

3.2.2. Điểm không của máy.......................................................................... 20

3.2.3. Điểm chuẩn của máy........................................................................... 20

3.2.4. Điểm chuẩn giá dao T......................................................................... 21

3.2.5. Điểm gá dao N...................................................................................... 22

3.3. Các thông số kỹ thuật của máy...................................................................... 22

3.4. Các bộ phận truyền động chính của máy..................................................... 23

3.4.1. Truyền động trục chính...................................................................... 23

3.4.2. Truyền động bàn máy......................................................................... 23

3.5. Các dạng điều khiển và khả năng công nghệ............................................... 23

3.5.1. Các dạng điều khiển............................................................................ 23

3.5.2. Điều khiển theo điểm.......................................................................... 23

3.5.3. Điều khiển theo quỹ đạo liên tục...................................................... 24

3.5.4. Khả năng công nghệ của máy............................................................ 24

Chương 4 THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC TOÀN MÁY................................................. 26

4.1. Tính chọn công suất động cơ......................................................................... 26

4.2. Thiết kế truyền động trục chính.................................................................... 27

4.2.1. Đặc điểm của hộp tốc độ.................................................................... 27

4.2.2. Mắc nối tiếp bộ truyền vô cấp với nhóm truyền phân cấp........... 29

4.2.2. Thiết kế truyền động trục chính........................................................ 30

4.3. Thiết kế truyền động chạy dao...................................................................... 35

4.3.1. Vài nét về truyền động bước.............................................................. 35

4.3.2. Thiết kế đường truyền động chạy dao.............................................. 36

4.3.2.1. Phương án 1.............................................................................. 36

4.3.2.2. Phương án 2.............................................................................. 37

4.4. Tính chọn công suất động cơ......................................................................... 39

Chương 5 TÍNH TOÁN SỨC BỀN ĐƯỜNG TRUYỀN CHẠY DAO................ 41

5.1. Truyền động chạy dao trong máy công cụ CNC......................................... 41

5.2. Thiết kế vít me đai ốc bi................................................................................. 42

5.2.1. Kết cấu của vít me đai ốc bi............................................................... 42

5.2.2. Thiết kế vít me đai ốc bi..................................................................... 42

Chương 6 CƠ CẤU CẤP VÀ THAY THẾ DỤNG CỤ........................................ 47

6.1. Các loại dụng cụ của máy............................................................................... 47

6.2. Bộ gá dụng cụ của máy................................................................................... 48

6.3. Cơ cấu cấp và thay thế dụng cụ..................................................................... 49

6.4. Cơ cấu gá và kẹp phôi..................................................................................... 49

Chương 7 SỬ DỤNG BẢO QUẢN VẬN HÀNH MÁY...................................... 51

7.1. Sử dụng và các chế độ truy nhập dữ liệu..................................................... 51

7.1.1. Sử dụng................................................................................................. 51

7.1.2. Các chế độ vận hành........................................................................... 52

7.1.3. Các chế độ truy nhập dữ  liệu............................................................ 53

7.2. Bảo quản máy................................................................................................... 54

7.2.1 Đặt máy.................................................................................................. 54

7.2.2. Sửa chữa máy....................................................................................... 56

7.2.3. Nội dung của hệ thống sửa chữa....................................................... 58

7.2.3.1. Kiểm tra định kỳ theo kế hoạch............................................ 58

7.2.3.2. Sửa chữa định kỳ theo kế hoạch........................................... 60

7.4. Bôi trơn máy..................................................................................................... 64

Chương 8 LẬP TRÌNH GIA CÔNG TRÊN MÁY CNC....................................... 66

8.1. Các định nghĩa................................................................................................. 66

8.2. Nôi dung các chương trình CNC.................................................................... 66

8.3. Các thủ tục lập trình........................................................................................ 67

8.3.1. Lập trình bằng tay............................................................................... 67

8.3.2. Lập trình có sự trợ giúp của máy tính............................................... 71

8.3.3. Sự kết hợp với hệ thống thiết kế

         có sự trợ giúp của máy tính (CAD) ................................................... 73

8.3.4. Chương trình xử lý và hậu xử lý........................................................ 73

8.4. Các ưu điểm của việc lập trình bằng máy.................................................... 75

8.5. Ghi kích thước trên bản vẽ............................................................................. 76

8.5.1. Ghi kích thước tuyệt đối..................................................................... 76

8.5.2. Ghi kích thước theo gia số................................................................. 77

8.6. Cấu trúc của chương trình CNC..................................................................... 77

8.7. Các chức năng dịch chuyển........................................................................... 78

8.7.1. Các chức năng dịch chuyển............................................................... 78

8.7.2. Các chu trình........................................................................................ 81

8.8. Lập trình gia công chi tiết điển hình bằng tay............................................. 81

Kết luận.................................................................................................................... 84

Tài liệu tham khảo.................................................................................................. 85

                                                                                                                                   

 

 

Chương 1

CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN VÀ ĐỊNH NGHĨA

 

1.1. CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN

1.1.1. Điều khiển.

Là quá trình xảy ra trong hệ thống giới hạn, trong đó một hay nhiều đại lượng đầu vào các đại lượng khác đầu ra, chúng tác động và ảnh hưởng đến hệ thống theo những quy luật riêng.

1.1.2. Điều khiển số NC(Numerical Control).

Là hệ điều khiển đặc trưng bởi các đại lượng đầu vào là những tín hiệu số nhị phân, chúng được đưa vào hệ thống điều khiển dưới dạng một chương trình có hệ thống. Trong hệ điều khiển, số ứng dụng cho điều khiển máy công cụ, các đại lượng đầu vào là những thông tin, dữ liệu hay số liệu nạp vào.

1.1.3. Thông tin hình học (Geometrical Information).

Là hệ thông tin điều khiển các chuyển động tương đối giữa dao cụ và chi tiết, liên quan trực tiếp đến quá trình tạo hình bề mặt, còn gọi là hệ thông tin về đường dịch chuyển (hình thành đường sinh và đường chuẩn của bề mặt hình học được tạo ra).

1.1.4. Thông tin công nghệ (Technological Information).

            Là hệ thống thông tin cho phép máy thực hiện gia công với những giá trị công nghệ yêu cầu: Chuẩn hoá các gốc toạ độ, chọn chiều sâu cắt, tốc độ chạy dao, số vòng quay trục chính, chọn vị trí xuất phát của dao, đóng hay ngắt mạch cung cấp dung dịch trơn nguội, mạch đo lường và kiểm tra...

1.1.5. Máy công cụ điều khiển theo chương trình số (M - CNC)

            Là thế hệ máy công cụ điều khiển theo chương trình được viết bằng mã kí tự số, chữ cái và các chữ kí tự chuyển nhượng khác. Trong đó hệ điều khiển có cài đặt bộ vi xử lý MP(Micro Processcor) làm việc với chu kỳ thời gian từ 1¸20 ms và có bộ nhớ tối thiểu là 4 KB. Đảm nhiệm các chức năng cơ bản của chương trình điều khiển số như: Tính toán toạ độ trên các trục điều khiển trên thời gian thực, giám sát các trạng thái của máy, tính toán các giá trị chỉnh lý dao cụ, tính toán nội suy trong điều khiển biên dạng (Tuyến tính và phi tuyến tính), thực hiện so sánh các giá trị...

1.1.6. Ưu điểm cơ bản của máy CNC

            + So với các máy công cụ điều khiển tay, kết quả làm việc của máy CNC không phụ thuộc vào tay nghề thuần thục của người điều khiển. Người điều khiển máy CNC chủ yếu đóng vai trò theo dõi, kiểm tra các chức năng hoạt động của máy.

            + So với các máy điều khiển tự động theo chương trình cứng (Dùng cam, cữ chặn, trục gài bi, công tắc hành trình), máy CNC có tính linh hoạt cao trong công việc lập trình, đặc biệt khi có trợ giúp của máy vi tính, tiết kiệm được thời gian chỉnh máy, đạt được tính kinh tế cao ngay cả với những sản phẩm loạt nhỏ.

            + Ưu điểm chỉ có trong máy CNC đó là phương thức làm việc với hệ thống xử lý thông tin, "điện tử - số hoá". Cho phép nối ghép với hệ thống xử lý trong phạm vi quản lý toàn xí nghiệp, tạo điều kiện mở rộng tự động hoá toàn bộ quá trình sản xuất, ứng dụng các kỹ thuật quản lý hiện đại thông qua mạng liên thông cục bộ hay mạng liên thông toàn cầu.

1.2. Quá trình phát triển, trình độ hiện đại của NGàNH máy công cụ và công nghệ gia công điều khiển theo chương trình số.

1.2.1. Quá trình phát triển.

            Cuối những năm 40 của thế kỷ 21, học viện công nghệ MIT (Massachusetts Institute of Technology) của Hoa Kỳ thực hiện dự án nghiên cứu kỹ thuật điều khiển số.

            Năm 1953 công bố sáng chế máy phay điều khiển số đầu tiên.

            Năm 1959 triển lãm máy công cụ tại Paris, trình bày những máy NC đầu tiên của châu Âu.

            Năm 1960, hệ điều khiển số được chế tạo tương ứng với trình độ kỹ thuật của công nghệ bóng đèn điện tử và Rơle (Cơ, điện, thuỷ lực). Tuy kích  thước còn lớn và còn đắt không thể dùng được trong những xưởng máy thông thường mà ở thời kỳ này chủ yếu được ứng dụng trong công nghiệp hàng không.

            Những năm về sau, bóng đèn điện tử được thay thế bởi các phần tử bán dẫn điện tử rời rạc, diode (Đèn hai cực) và Transistor (đèn 3 cực). Nhưng đa số các linh kiện lẻ vẫn do đó đòi hỏi không gian chiếm chỗ lớn, cần rất nhiều mối hàn và các ổ cắm để ghép nối, Nên tốn kém khi chế tạo. Hạn chế độ tin cậy trong vận hành điều khiển. Thông tin điều khiển ghi trên băng đục lỗ có dung lượng thấp, phải đọc thông tin theo từng bước khi gia công nhiều chi tiết giống nhau vẫn phải đọc băng đục lỗ cho từng lần gia công.

            Trong những năm 70, ngành điều khiển số nhanh chóng ứng dụng các thành tựu kỹ thuật vi điện tử, vi mạch tích hợp. Những hệ NC sử dụng các bản mạch logic nối cứng được thay thế bởi các hệ điều khiển có bộ nhớ với dung lượng lớn. Do nối ghép với các vi tính vào hệ điều khiển số mà những phần cứng có dung lượng trước đây được thay thế bởi những phần mềm linh hoạt hơn. Dung lượng nhớ ngày càng được mở rộng, tạo điều kiện lưu trữ  trong hệ điều khiển số trước hết là những chương chương trình đơn lẻ, sau đó là cả một thư viện chương trình. Lại có thể sửa đổi chương trình đã lập trình một cách dễ dàng thông qua cấp lệnh bằng tay, thao tác trực tiếp trên máy.

1.2.2.Trình độ hiện đại

            + Các chức năng tính toán trong hệ thống CNC ngày càng hoàn thiện và đạt tốc độ xử lí cao. Do tiếp tục ứng dụng những thành tựu phát triển của các bộ vi xử lí MP các hệ thống CNC được chế tạo hàng loạt lớn theo công thức xử lí đa chức năng, dùng cho nhiều mục đích sử dụng khác nhau.

            + Vật mang tin từ băng đục lỗ, băng từ, đĩa từ, tiến tới đĩa compact(CD) có dung lượng nhớ ngày càng được mở rộng, độ tin cậy cao.

            +Việc cài đặt các cụm vi tính trực tiếp vào hệ NC để trở thành CNC đã tạo điều kiện ứng dụng máy công cụ CNC ngay cả trong xí nghiệp nhỏ, không có phòng lập trình riêng, nghĩa là người điều khiển máy lập trình trực tiếp trên máy. Dữ liệu nạp vào, nội dung lưu trữ, thông báo về tình trạng hoạt động của máy cùng các chỉ dẫn cần thiết khác cho người điều khiển được hiển thị trên màn hình.

            + Màn hình ban đầu chỉ là đen trắng với các kí tự chữ cái và con số nay đã dùng màn hình đồ hoạ, độ phân giải cao (có thêm toán đồ và hình vẽ mô phỏng) Biên dạng của chi tiết gia công, chuyển động của dao cụ đều được hiển thị.

            + Các CNC riêng lẻ có thể có ghép mạng cục bộ hay mạng mở rộng để quản lý điều hành một cách tổng thể hệ thống sản xuất của một xí nghiệp hay của một tập đoàn công nghiệp.

Chương 2

GIA CÔNG CHI TIẾT TRÊN MÁY CNC

2.1. TỔNG QUAN VỀ MÁY CÔNG CỤ ĐIỀU KHIỂN THEO CHƯƠNG TRÌNH SỐ (NC - CNC).

            Điều khiển số NC trong 30 năm qua đã tác động tới ngành chế tạo máy, tạo ra những máy mới và công cụ tự động hoá cơ khí. Ngày nay máy điều khiển số CNC là thành phần cơ bản của thiết bị gia công linh hoạt. Để có thể đáp ứng yêu cầu cao, từng kiểu máy phải có khả năng đảm nhận những chức năng điều khiển nhất định.

            Trong thời kỳ đầu chưa có máy điều khiển số phù hợp, người ta chưa nhận biết được những yêu cầu phụ phát sinh khi lắp đặt hệ thống điều khiển số (CNC) vào máy thường và phải thay đổi gì về kết cấu của máy. Do vậy, người ta bắt đầu từ các máy phay và tiện. Những máy này đã được chế tạo phù hợp phương thức điều khiển theo chương trình hoặc được trang bị cơ cấu chép hình và trên cơ sở đó trang bị chung cho các hệ thống đo và hệ khởi động dùng cho chế độ điều khiển số.

2.2. Những đặc trưng cơ bản của máy công cụ điều khiển theo chương trình số.

            + Tính tự động hoá cao.

            + Tốc độ dịch chuyển, tốc độ quay lớn.

            + Độ chính xác cao.

            + Năng suất gia công cao (gấp 3 lần máy thường).

            + Tính linh hoạt cao (thích nghi nhanh với đối tượng gia công thay đổi).

            + Tập trung nguyên công cao (gia công nhiều bề mặt chi tiết trong một lần gá phôi).

            + Chuẩn bị công nghệ để gia công chi tiết có khác với máy thường là phải lập trình để điều khiển máy theo ngôn ngữ mà hãng chế tạo máy cài đặt cho hệ điều khiển CNC.

            + Máy công cụ CNC có giá trị kinh tế rất lớn nhưng đắt tiền.

            + Mỗi máy công cụ có đặc điểm là nó được chế tạo từ một tổ hợp nhiều trục thẳng và quay.

            + Để có thể điều khiển các trục này bằng số phải có 2 tiên đề sau:

            - Mỗi trục của máy phải có một hệ thống đo dịch chuyển điện tử

            - Mỗi trục của máy phải có một bộ phát động điều chỉnh và điều khiển được.

2.3. ƯU ĐIỂM GIA CÔNG CNC.

            Đối với sản xuất loạt vừa, máy CNC trong nhiều trường hợp là công cụ gia công có những nét ưu việt hơn so máy thường ở những điểm sau:

            + Gia công được các chi tiết phức tạp hơn.

+ Quy hoạch thời gian sản xuất tốt hơn, thời gian lưu thông ngắn hơn do tập trung nguyên công cao làm giảm thời gian phụ.

            + Tính linh hoạt cao hơn.

            + Độ chính xác gia công ổn định đều.

            + Chi phí kiểm tra giảm.

            + Hoạt động liên tục nhiều ca sản xuất nên hiệu suất cao hơn.

            + Có khả năng tích hợp trong hệ thống sản xuất linh hoạt.

            Những nét ưu việt trên đây của máy công cụ CNC không phụ thuộc vào kiểu máy.

2.4. ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG CNC.

            Trong nhiều trường hợp, độ chính xác tuyệt đối và độ chính xác lặp lại cao có thể đạt được rất quan trọng để triển khai sử dụng máy CNC. Độ chính xác này làm giảm nhiều chi phí cần thiết cho việc kiểm tra. Những sai lệch được xác định có thể hiệu chỉnh đơn giản.

            Độ chính xác gia công của máy CNC được đánh giá theo nhiều luận điểm khác nhau. Do vậy trong thực tế có các quy định Quốc gia để vận dụng, do tiền đề ở đây là độ chính xác hình học, tức là từng trục của máy CNC phải có vị trí chính xác so với nhau. Thân máy phải có độ cứng vững cao. Là điều kiện đảm bảo khi các trục làm việc, độ chính xác được giữ vững. Độ chính xác của thân máy CNC cũng được đánh giá theo dung sai dịch chuyển (dựa trên sai lệch vị trí do sai số hệ thống và bề rộng phân bố của vị trí đo sai số ngẫu nhiên).

            Đối với kiểu máy CNC còn có những quy định đánh giá theo các chi tiết kiểm tra đơn giản. Với những chi tiết kiểm tra này, máy công cụ cần được khảo sát về những sai số điển hình.

            Tính chất động học của hệ điều khiển số cũng dẫn đến những sai số kích thước. Tại những máy có gia tốc cao lớn hơn 10 m/s² sẽ xuất hiện biến dạng động học.

            Cuối cùng, hệ thống đo được sử dụng và lắp đặt các bộ phận hoạt động và các nguồn sai số thiết kế của máy (nhiệt độ, dẫn hướng) cũng có vai trò quan trọng đối với độ chính xác đạt được.

            Để có thể đạt được độ chính xác cao theo yêu cầu thì đòi hỏi máy phải có độ cứng vững cao, phải giảm chấn động. Vì vậy phải có ổ đỡ và trục vít me không có khe hở. Các động cơ, các bộ truyền và các bộ phận chuyển động khác phải có độ cân bằng tuyệt đối. Các sống trượt có độ cứng vững cao và giảm ma sát tối đa có thể được để tránh hiệu ứng quay trượt khi máy hoạt động. Ngày nay kết cấu thông dụng là các trục vít me có ren hình thang được thay thế bằng kết cấu trục vít me - đai ốc bi (có chuỗi viên bi cầu chạy tuần hoàn trên bước ren) nên giảm ma sát và có thể coi như không có khe hở. Kết cấu vít me - đai ốc bi này có hiệu suất đạt tới 98%. Nhờ có ít nhiệt, có độ chính về bước ren cao và có khả năng truyền lực dịch chuyển lớn hơn so với kết cấu thông thường có cùng kích thước.

            Muốn đạt độ cứng vững chịu xoắn theo yêu cầu, khi trục vít me càng dài thì đường ảnh hưởng của nó càng lớn, mômen quán tính khối lượng lớn. Vì vậy, trong trường hợp này thường không truyền động tới trục vít me mà là truyền động vào đai ốc, còn trục vít me bị ngàm chặt.

2.5. ĐỘ AN TOÀN CỦA GIA CÔNG CNC.

            Một hệ thống phức tạp như máy CNC đòi hỏi phải có độ an toàn cao, trước hết là đối với người vận hành máy. Sau đó là tránh hư hỏng máy, dụng cụ và chi tiết gia công.

Nhiệm vụ này phải do hệ CNC và PLC đảm nhiệm. Như vậy người ta tìm cách:

            + Phát hiện kịp thời các lỗi nguy hiểm của người vận hành và tránh tác động của chúng.

            + Phát hiện sớm lỗi chương trình gia công ở thời điểm trước một vài câu lệnh và dừng máy ở vị trí thích hợp.

            + Giám sát sự cố của hệ thống bằng các phép đo thích hợp, dừng máy kịp thời và chỉ rõ nguyên nhân gây sai số.

            + Nhớ và chỉ rõ các nguyên nhân của sai số theo thứ tự xuất hiện của chúng khi xuất hiện đồng thời nhiều sai số hoặc sai số liên quan nhau.

            + Phát hiện và xử lý ngay dụng cụ mòn hoặc vỡ để tránh phế phẩm.

            + Quan trọng hơn nữa là độ an toàn phòng chống lại sự phát sinh của sai số. Điều đó đạt được bằng nhiều biện pháp tạo ra khả năng nhạy cảm cao của hệ điều khiển đối với trường hợp đứt mạch trong thời gian ngắn, sự thay đổi nhiệt độ. Tất nhiên, rất khó phát hiện các sự cố trước khi chúng xảy ra nhưng cũng sẽ là đủ nếu ít nhất là khả năng xảy ra sai số quan trọng nhất và nguy hiểm nhất được giám sát.

Chương 3

MÁY PHAY PC MILL 155

3.1. CÁC KHÁI NIỆM CHUẨN.

            Các khái niệm về trục toạ độ, chiều chuyển động của máy công cụ điều khiển số được quy định trong phạm vi Quốc Tế. Dựa trên cơ sở quy tắc 3 ngón tay của bàn tay phải mà định nghĩa theo chiều chuyển động của 3 chuyển động cơ bản của máy là x,y,z như sau:

            + Ngón tay cái là trục x

            + Ngón tay trỏ là trục y

            + Ngón tay giữa là trục z

            Còn các đầu của ngón tay chỉ là chiều dương của trục. Để định nghĩa các trục của máy CNC theo quy tắc bàn tay phải, người ta quy định như sau:

            Đút ngón tay giữa vào lỗ lắp dụng cụ của trục máy, đó chính là trục z. Và ngón tay trỏ chỉ rõ chiều dương là chiều từ phôi đi ngược về phía trục máy. Sau đó xoay bàn tay phải sao cho ngón tay cái chỉ theo chiều chuyển động của trục dài nhất, Đó chính là trục x. Trục x của máy thường nằm ngang, từ đó mà trục y được tự động xác định.

            Ngoài các trục trên còn có các trục quay, bàn quay, ụ quay các trục này được ký hiệu bằng các chữ A, B, C. Có thứ tự tương ứng với các trục tịnh tiến x, y, z.

            Chiều quay của các trục là chiều dương nếu nhìn từ gốc hệ trục toạ độ về chiều dương của các trục x,y,z mà có chiều quay phải. Quy tắc này gọi là quy tắc mở nút chai.

            Ngoài ra còn có các trục khác song song với các trục x,y,z. các trục này được ký hiệu là u//x, v//y, w//z. Còn các trục P,Q,R là các trục không bắt buộc song song với 3 trục chính x,y,z. Trục R chủ yếu dùng ở các chu trình khoan ở dạng địa chỉ ứng với mặt phẳng gốc của phôi gia công. Nghĩa là khi trục z chuyển từ chế độ chạy nhanh không cắt sang chế độ tiến dao để cắt.

3.2.HỆ TOẠ ĐỘ CỦA MÁY PC MILL 155 VÀ CÁC ĐIỂM CHUẨN

3.2.1.Hệ toạ độ máy.

            Dụng cụ cắt của máy công cụ điều khiển theo chương trình số thực hiện dịch chuyển tuỳ theo dạng của máy. Gồm dịch chuyển dọc, dịch chuyển ngang...

            Các điểm trong phạm vi không gian làm việc của máy phải được xác định và định nghĩa chính xác do đó cần phải có hệ toạ độ của máy.

            Khi lập trình gia công phải thừa nhận phôi đứng yên còn dụng cụ cắt di chuyển trong hệ toạ độ của máy.

            Đối với máy phay PC MILL_155 thì gốc toạ  độ được đặt tại điểm không của máy(Machine zero point). Và có thể di chuyển đến điểm không của phôi(Workpiece zero point). Hệ toạ độ này có chiều quay dương là chiều quay của kim đồng hồ.

            Trục x được tạo nên bởi đường thẳng giới hạn mặt trước của bàn máy và nằm trên mặt phẳng bàn máy.

            Trục y được tạo nên bởi đường thẳng giới hạn mặt bên trái của bàn máy và nằm trên mặt phẳng bàn máy.

            Trục z có phương thẳng góc với bàn máy. Hệ toạ độ của máy phay PC MILL155

3.2.2.Điểm không của máy M (Machine zero point).

            Điểm không M là điểm gốc của hệ toạ độ máy. Nó được quy định bởi nhà chế tạo, người sử dụng phải chấp nhận và được ký hiệu là M. điểm M nằm ở góc trái trước của mặt phẳng bàn máy.       

M

3.2.3. Điểm chuẩn của máy R (Reference point).

            Trong các máy có hệ thống đo dịch chuyển, các giá trị thực đo được khi bị mất nguồn điện do sự cố sẽ mất theo. Trong những trường hợp này, để đưa hệ thống đo trở lại trạng thái đã có trước đó thì điểm 0 của máy phải chạy bằng tất cả các trụcTrong nhiều trường hợp không thực hiện được điều này vì vướng vào các chi tiết đã kẹp chặt trên máy hoặc đồ gá. Do vậy cần xác lập một điểm chuẩn thứ hai trên các trục, đó là điểm chuẩn của máy R. Điểm này có một khoảng cách xác định so với điểm 0 (M) và điểm N (T).

3.2.4. Điểm chuẩn của giá dao T.

            Vị trí của giá dao (đầu dao Rơvônve) được xác định nhờ điểm này. Nó được dùng như là một điểm xuất phát của tất cả các kích thước trên đầu Rơvônve.

3.2.5. Điểm gá dao N.

   Khi dụng cụ được lắp vào giá dao, điểm gá dao N và điểm điều chỉnh dao E sẽ trùng nhau. Nó được quy định trước bởi nhà chế tạo.

3.3. Các thông số kỹ thuật của máy.

 

Không gian làm việc của máy
Giới hạn không gian làm làm việc theo phương X	[mm]	300
Giới hạn không gian làm làm việc theo phương Y	[mm]	200
Giới hạn không gian làm làm việc theo phương Z	[mm]	300
Khoảng làm việc hiệu quả theo phương Z	[mm]	200
Khoảng cách từ đầu trục chính đến bàn máy	[mm]	285
Bàn máy
Kích thước bàn máy	[mm]	250 x 180
Khoảng cách giữa các rãnh chữ T	[mm]	45
Trọng lượng	[kg]	20
Tốc độ chạy dao (vs) điều chỉnh vô cấp	[m/ph]	0¸4
Lượng chạy dao nhanh	[m/ph]	7,5
Dẫn động bằng động cơ bước (theo 2 phương X, Y)
Khoảng dịch chuyển chính xác	mm	1,5
Trục chính của máy
Đường kính cổ trục chính	[mm]	F 40
Tốc độ vòng quay (thay đổi vô cấp tốc độ)	[v/ph]	150 ¸5000
Moment xoắn trên trục chính	[Nm]	24
Truyền dẫn bằng động cơ xoay chiều 3 pha

3.4. CÁC BỘ PHẬN TRUYỀN ĐỘNG CHÍNH CỦA MÁY.

3.4.1. Truyền động trục chính.

            Trục chính được dẫn động bằng động cơ điện xoay chiều 3 pha. Điều chỉnh tốc độ bằng nguồn một chiều.

            Động cơ này được mắc nối tiếp với hộp tốc độ phân cấp và cho được tốc độ đầu ra từ 150¸5000 v/ph. Tốc độ này có thể điều chỉnh vô cấp.

3.4.2. Truyền động của bàn máy.

            Bàn máy có thể chuyển động được theo 2 phương X và Y và được dẫn động bằng động cơ bước một chiều qua bộ truyền động vít me - đai ốc bi mà không cần thông qua hộp chạy dao như ở máy công cụ bình thường. Tốc độ di chuyển có thể thay đổi vô cấp trong phạm vi 0¸4 m/ph. Tốc độ di chuyển khi chạy dao nhanh đạt được 7,5 m/ph.

3.5. DẠNG ĐIỀU KHIỂN VÀ KHẢ NĂNG CÔNG NGHỆ.

3.5.1. Dạng điều khiển.

            Hệ thống truyền động của máy CNC nhằm cung cấp các chuyển động tạo hình. Các dạng máy công cụ khác nhau, các bề mặt tạo hình khác nhau đòi hỏi những chuyển động tương đối rất khác nhau giữa dao cụ và chi tiết gia công. Các điều khiển số theo đó được phân ra thành:

            + Điều khiển theo điểm.

            + Điều khiển theo quỹ đạo liên tục.

3.5.2. Điều khiển theo điểm.

            Điều khiển theo điểm được ứng dụng khi gia công theo toạ độ xác định đơn giản. Dụng cụ cắt sẽ thực hiện chạy dao nhanh đến các điểm đã được lập trình. Trong hành trình này, dao không cắt vào chi tiết. Chỉ khi đạt tới các điểm đích, quá trình gia công mới được thực hiện theo lượng chạy dao đã lập trình.

            Tuỳ theo dạng điều khiển, các trục có thể có chuyển động kế tiếp nhau hoặc tất cả các trục có chuyển động đồng thời song không có mối quan hệ hàm số giữa các trục. Khi các trục có chuyển động đồng thời, hướng của chuyển động tạo thành góc 45⁰. Khi một trong hai toạ độ đã đạt được thì trục thứ hai sẽ được "kéo theo" đến điểm đích. Máy phay PC MILL có khả năng điều khiển theo dạng này.

3.5.3. Điều khiển theo quỹ đạo liên tục.

            Điều khiển này cho phép tạo ra các đường chạy song song với các trục của máy. Trong khi chạy, dao cắt gọt liên tục tạo nên bề mặt gia công. Trong các điều khiển đường mở rộng, hai trục của máy chuyển động với tốc độ như nhau đồng thời ta có thể gia công bề mặt côn có góc 45⁰.

            Điều khiển theo đường viền ta có thể tạo ra các đường viền hoặc đường thẳng tuỳ ý trong mộ mặt phẳng hoặc không gian. Điều này đạt được nhờ chuyển động đồng thời của các bàn trượt máy theo hai hoặc nhiều trục và giữa các trục này có mối quan hệ hàm số. Tuỳ theo số lượng các trục đồng thời được điều khiển mà điều khiển đường viền được chia thành: Điều khiển 2D, điều khiển 2 D, điều khiển 3D và điều khiển có nhiều hơn 3 trục điều khiển đồng thời. Tuy nhiên với máy phay này chỉ cho phép được điều khiển theo 2D, 3D.

3.5.4. Khả năng công nghệ của máy.

            Ngoài chức năng là một máy phay, máy còn có thể làm được các việc sau:

            + Khoan.

            + Khoét.

            + Cắt ren.

Chương 4

THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC TOÀN MÁY

 

            Trong bất cứ ngành sản xuất cơ khí nào, máy móc luôn quyết định trình độ công nghệ, chất lượng sản phẩm và năng suất lao động. Nhưng chất lượng của máy móc sản xuất ra trước tiên phụ thuộc vào máy cắt kim loại, các thiết bị tạo ra nó. Do đó, xác định đúng đắn phương hướng phát triển máy cắt kim loại có ảnh hưởng đến nền kinh tế nói chung và ngành chế tạo máy nói riêng.

            Phương hướng chung để phát triển máy cắt kim loại là không ngừng nâng cao các chỉ tiêu kinh tế và kỹ thuật của nó như: Độ chính xác, trình độ tự động, giá thành...

4.1. Tính Chọn công suất động cơ.

            Đối máy cắt kim loại thì động cơ làm việc với chế độ dài hạn với phụ tải thay đổi. Nhiệt độ của động cơ tăng giảm theo sự biến thiên của phụ tải. Trong trường hợp này ta chọn công suất động cơ sao cho trong thời gian làm việc, động cơ lúc làm việc ở chế độ quá tải cũng như khi làm việc ở chế độ non tải một cách thích hợp, để nhiệt độ động cơ đạt tới một trị số ổn định. Muốn vậy, ta coi như động cơ làm việc với phụ tải đẳng trị không đổi. Mà mất mát năng lượng do nhiệt độ gây nên trong động cơ bằng mất mát năng lượng do phụ tải thay đổi gây nên trong cùng một thời gian. Nếu ta xây dựng được biểu đồ biến thiên phụ tải thi ta có thể xác định công suất động cơ như sau

Ta chọn động cơ có số vòng quay là 2000[v/p] và có công suất là 1,5 [kw].

4.2. THIẾT KẾ TRUYỀN ĐỘNG TRỤC CHÍNH.

4.2.1. Đặc điểm của hộp tốc độ

            Các hệ thống truyền động điều chỉnh ngoài nhiệm vụ truyền động công suất cắt gọt cũng như là công suất chạy dao cần thiết khi gia công. Hộp tốc độ là một bộ phận quan trọng của máy cắt kim loại dùng để thực hiện các nhiệm vụ:

            + Truyền động công suất từ động cơ điện đến trục chính.

            + Đảm bảo phạm vi điều chỉnh cần thiết cho trục chính hoặc trục cuối cùng của tốc độ với số cấp vận tốc yêu cầu.

            + Đường truyền động ngắn nhất nhưng vẫn phải đảm bảo phạm vi điều chỉnh.

            + Đường truyền có độ cứng vững cao.

            + Đáp ứng nhanh và ổn định

4.2.2.Mắc nối tiếp bộ truyền vô cấp với nhóm truyền phân cấp.

            Để cung cấp một phạm vi điều chỉnh cho hệ thống truyền động CNC, người ta thường mắc nối tiếp bộ truyền vô cấp (động cơ) và nhóm truyền phân cấp.

Nếu ta mắc nối tiếp cơ cấu vô cấp có phạm vi điều chỉnh

thì hộp tốc độ được mở rộng phạm vi điều chỉnh có đồ thị số vòng quay như sau

Chương 5

TÍNH TOÁN SỨC BỀN ĐƯỜNG TRUYỀN CHẠY DAO

 

5.1.Truyền động chạy dao trong máy công cụ CNC.

            - Hệ truyền động cơ khí là những bộ phận kết cấu cơ khí tạo thành xích truyền động nối từ động cơ đến điểm tác dụng của  dao cụ.

            - Hệ truyền động chạy dao chuyển đổi các lệnh điều chỉnh trong bộ điều khiển thành các chuyển động tịnh tiến hay quay tròn của bàn máy mang dao hoặc chi tiết trên máy công cụ.

            - Các chuyển động tịnh tiến là các chuyển động thẳng theo phương 3 trục toạ độ của không gian 3 chiều. Còn các chuyển động quay tròn là các chuyển động quay quanh các trục toạ độ máy.

            - Hệ truyền động chạy dao của máy công cụ CNC phải thể hiện được những đặc tính sau:

            + Có  tính động học rất cao.

            + Có độ cứng vững cao. Khi các lực cản chạy dao biến đổi cần hạn chế tới mức thấp nhất ảnh hưởng của nó tới tốc độ chạy dao, ngay cả khi chạy dao với vận tốc nhỏ nhất.

            + Phải giải quyết được cả những lượng gia công dịch chuyển nhỏ nhất [£ 1mm].

            + Phương án bố trí các khâu truyền động làm sao cho ít ảnh hưởng nhất đến độ chính xác gia công. Tránh sự cộng hưởng giữa các khâu truyền động với tần số biểu kiến của hệ truyền động, khe hở của trục vít me và đai ốc bi.

5.2. THIẾT KẾ CƠ CẤU VÍT ME_ĐAI ỐC BI.

5.2.1. Kết cấu của vít me_đai ốc bi

5.2.2   Thiết kế cơ cấu vít me_đai ốc bi.

+ Các số liệu đã có

                        Q = 2500 [N].

Bước vít me:

                        t_x = 3[mm].

            + Chọn vật liệu chế tạo vít me là thép 45 tôi có cơ tính:

            s_b = 800 [N/mm²].

s_ch = 450 [N/mm²].

+ Chọn vật liệu chế tạo bi là thép 40X  có cơ tính:

s_b = 1000 [N/mm²].

s_ch = 700 [N/mm²].

   HB = 270.

+ Chọn vật liệu chế tạo đai ốc là đồng thanh bp0Æ10-1 có cơ tính:

                        s_b = 260 [N/mm²].

s_ch = 150 [N/mm²].

- Trục vít me thường hỏng do mòn nên ta tính trục vít me theo điều kiện bền mòn. Sau đó kiểm tra theo điều kiện bền và ổn định.

             Xác định đường kính ngoài của trục vít me theo điều kiện bền mòn bằng công thức:

Trong đó:

            d₂ : Đường kính ngoài của trục vít me.

            Q : Lực dọc trục lớn nhất.

            l  : Hệ số của chiều dài đai ốc và đường kính trục vít me.

            P  : Áp lực cho phép.

Lấy P = 5 [N/mm].

Thay các trị số vào công thức (5-1) ta có:

            d₂ == 14,14 [mm].

Chọn d₂ = 20 [mm].

- Xác định chiều dài đai ốc:

            Chiều dài đai ốc được xác định theo công thức:

            L= l.d_{2   ­}      (5-2).

Thay các số vào công thức (5-2) ta được:

            L = 2,5.20 = 50 [mm].

- Xác định số vòng rãnh và xác định lại chiều dài đai ốc.
số vòng rãnh được xác định theo công thức.

            x = = 16,6 vòng.

Chọn x = 17 vòng.

- tính lại chiều dài đai ốc theo công thức:

            L = x.t_x                       (5-3).

Thay số vào công thức (5-3) ta có:

            L = 17. 3 = 51 [mm].

- Tính đường kính bi.

            Ta có công thức:

            P = 20.d_b²                   (5-4).

Trong đó:

            d_b:  Đường kính bi.

            P :  Lực tác dụng lớn nhất lên một viên bi.

            P =                 (5-5).

            Q:  Lực dọc trục lớn nhất.

            a:  Góc tiếp xúc lớn nhất giữa bi và rãnh.

            a = 45⁰.

            Z : Số bi chịu tải.

            Dự tính Z = 100 viên.

Thay các trị số vào công thức (5-5) ta được:
            P == 35,36 [N].

Thay giá trị của P vào công thức (5-4) ta được:

            35,36 = 20.d_b²

suy ra:

            d_b =  = 1,32[mm].

Chọn đường kính bi bằng 2[mm].

- Tính rãnh ren.

Bán kính rãnh ren được tính theo công thức:

             = 0,96                   (5-6).

Trong đó:
            r_b: bán kính bi.

            r_b =  = 1[mm].

            r_r: bán kính rãnh ren.

Thay giá trị vào công thức(5-6) ta được:

- Kiểm tra trục vít me theo điều kiện bền và ổn định.

            Điều kiện bền và ổn định của trục vít me là:

            s =   £ j[s]                    (5-7).

Trong đó:

            s: Ứng suất trên trục vít me.

            d₁: Đường kính trong của trục vít me.

            d₁ = d₂ - 2 .r_r = 17,8[mm].

            j: Hệ số giảm ứng suất cho phép.

            j = 0,65.

            [s]: Ứng suất cho phép.

              Cơ cấu gá và kẹp phôi là ê-tô khí nén được gá trên bàn máy được thiết kế bởi nhà sản xuất. Để cho ê-tô hoạt động thì trước tiên phải duy trì nguồn cung cấp khí nén. Sự hoạt động của ê-tô được bắt đầu khi ta mở khoá SW5.

             Ê- tô được lắp kèm với một đường ống thổi bụi phoi liệu, đường ống này có thể thay đổi hướng thổi. Lưu ý rằng khi thay đổi hướng thổi phải không làm vướng đến các chuyển động chạy dao khi gia công.

            Phôi kẹp trên ê-tô tốt nhất là những phôi có hình lăng trụ. Để kẹp chặt phôi trước tiên phải thiết lập trạng thái thiết bị điều khiển ê-tô. Khi thiết lập xong thì trên màn hình PC sẽ hiển thị dòng thông báo "7054".

            Đặt phôi vào ê-tô và điều chỉnh khoảng cách giữa hai má ê-tô bằng cách vặn bánh hình tròn (5) cho đến khi má (2) của ê-tô còn cách phôi khoảng 2mm thì đóng ê-tô qua hệ thống điều khiển khí nén, và phôi sẽ được kẹp chặt.

            Lưu ý rằng khi điều chỉnh khoảng cách giữa hai má ê-tô thi không van tự động không xoay theo núm vặn (6).

- Khoảng cách lớn nhất giữa hai má ê tô ............................... 130[mm]

- độ rộng của hàm ê-tô.............................................................. 125[mm]

- Lực kẹp max............................................................................. 5500[N]

Chương 7

SỬ DỤNG BẢO QUẢN VẬN HÀNH MÁY

           

Tuổi thọ và chất lượng của máy phụ thuộc rất nhiều vào những phương pháp sử dụng và bảo quản máy. Nếu tổ chức sử dụng và bảo quản một cách hợp lý, máy có thể làm việc được trong một thời gian dài, từ 10 ¸ 15 năm, có khi đến 20 năm mới hỏng.

            Do đó, vấn đề sử dụng và bảo quản máy, ngoài tính chất kỹ thuật, nó còn có ý nghĩa về kinh tế rất lớn.

7.1. SỬ DỤNG VÀ CÁC CHẾ ĐỘ TRUY NHẬP DỮ LIỆU.

7.1.1. Sử dụng.

            - Để sử dụng máy trước tiên phải đọc toàn bộ các hướng dẫn về sử dụng máy. Phải làm quen với tất cả các chức năng của máy để thuận tiện trong việc thao tác. Những người sử dụng máy phải là những người đã được học cách sử dụng máy, có khả năng điều khiển, sửa chữa, và am hiểu về an toàn lao động. Không nên mặc những trang phục lao động rộng, mà phải mặc trang phục bó chặt ở hông và cổ tay. Chú ý là không để tóc chạm vào máy tốt nhất là phải mang trang phục bảo vệ tóc, bảo vệ mắt với kính an toàn. Khi làm sạch phôi thì không được dùng trực tiếp tay mà phải có bao tay.

            - Nối máy với mạng điện chỉ có thể thực hiện bởi các chuyên gia về ngành điện, với những người này khi có sự cố thì họ sẽ xử lý kịp thời để tránh xảy ra những hư hỏng đáng tiếc.

            - Để khởi động máy phải đảm bảo rằng máy đang ở trong trạng thái tốt và không bị hư hỏng. Nếu có xảy ra trường hợp nguy hiểm phải ấn ngay công tắc (EMERGENCY-OFF) tắt máy khẩn cấp ở trên máy.

            - Hệ thống thay đổi dụng cụ chỉ có thể hoạt động khi máy dừng. Chỉ có thể sử dụng cụ và phải bít kín bulông với vòng đệm tròn ở trên trục. Luôn luôn bít kín tất cả các lỗ nguồn để tránh chất lỏng làm nguội và bụi phoi lọt vào phía trong cơ cấu. Trong khi thay đổi dụng cụ thì bộ gá dụng cụ luôn xoay để vào vị trí ăn khớp.

            - Tất cả các công việc cài đặt, duy tu và sửa chữa chỉ được thực hiện trong khi máy không hoạt động và nhớ ấn nút EMERGENCY-OFF. Mọi sự xem xét kiểm tra cũng như sửa chữa thì phải đọc kỹ hướng dẫn cũng như cách sử dụng phụ tùng. Nếu không sẽ xảy ra những hậu quả khó lường.

            - Dụng cụ, tài liệu hướng dẫn và những thiết bị liên quan khác đã được cung cấp bởi công ty EMCO, nếu trong quá trình làm việc dụng có sử dụng những dụng cụ khác mà xảy ra sự cố thì công ty không chịu trách nhiệm.

            - Để đảm bảo vệ sinh môi trường, nhà máy hay đơn vị sử dụng phải có những biện pháp thích hợp để xử lí chất thải (dầu nhờn, phoi liệu...), và chú ý tới những nguyên tắc an toàn cho những nguyên vật liệu này.

            - Khi có những va chạm hay những trường hợp khác về hư hỏng, hãy tiếp xúc trực tiếp với những cơ quan đại diện hay nhà chế tạo.

            - Người giám sát máy không bao giờ được rời máy khi máy đang hoạt động. Khi rời khỏi địa điểm làm việc thì hãy tắt máy và đóng thiết bị khởi động (khoá công tắc chính và cất giữ chìa khoá).

7.1.2. Các chế độ vận hành máy.

            Máy có thể hoạt động ở hai trạng thái khác nhau:

- Nếu ta mở máy ở chế độ "automatic" thì máy sẽ làm việc ở chế độ an toàn.

- Nếu ta mở máy ở chế độ "Setting operation" thì sự di chuyển của các bộ phận máy trên các thanh trượt sẽ được điều khiển bằng tay. Cửa máy sẽ mở ra trong quá trình làm việc.

7.1.3. Các chế độ truy nhập dữ liệu.

            - Vào dữ liệu thông qua COM1/COM2

Khi ấn nút DATA IN STAR. Máy sẽ tiếp nhận các hàm của phần mềm đã có trong máy.

Tại góc trái của màn hình sẽ hiển thị dòng chữ DIO (data input/output). Dữ liệu sẽ được máy tính mã hoá và gửi đến.

Với phím STOP bạn có thể huỷ bỏ việc nạp chương trình bất cứ lúc nào

Với phím DATA IN STAR bạn có thể khởi động lại chương trình đã nạp.

            - Vào dữ liệu thông qua hàm Data Import.

Thông qua hàm này ta có thể lấy các chương trình đã có từ đĩa A,B,C (disk drives A, B, hard disk drive C).

Đầu tiên ấn nút DATA IMPORT.

Chỉ đường dẫn (nơi chứa chương trình cần nhập).

Nhập vào sau từ  Begin là điểm bắt đầu của chương trình và sau từ  End là điểm kết thúc của chương trình.

Ân nút MAIN PROGRAM hoặc SUB PROGRAM để bắt đầu đọc dữ liệu.

            Ngoài ra máy còn có khả năng giao diện với hệ thống robot. Hệ thống điều khiển số phân phối với một máy tính chủ trung tâm (DNC), duy trì một cơ sở dữ liệu của các kênh NC và phân phối chúng để  đáp ứng yêu cầu của các đơn vị điều khiển máy thông qua mạng giao tiếp.

7.2. BẢO QUẢN MÁY.Bôi trơn bằng tay           

                                                            Bôi trơn bằng trung tâm dầu của máy

                                                            Lau chùi máy

                                                            Kiểm tra

                                                            Thay đổi

7.2.1. Đặt máy.
            Độ chính xác, độ bóng bề mặt của chi tiết gia công phụ thuộc phần lớn vào chất lượng đặt máy. Đặt máy càng vững, chất lượng gia công càng cao, đồng thời máy giữ được độ chính xác ban đầu được lâu và tuổi thọ máy càng lớn.

            Có nhiều máy có thể làm việc tốt khi không cần đặt lên móng, không cần phải dùng bulông để siết chặt máy. Nhưng làm việc với điều kiện như thế, máy rất chóng mất độ chính xác ban đầu và hao mòn nhanh, cần phải thường xuyên kiểm tra lại máy. Vì thế người ta thường đặt máy trên móng và kẹp chặt, để làm tăng độ cứng vững và độ chịu rung của máy.

            Yêu cầu về nơi đặt máy:

- Nhiệt độ trung bình 18 ¸ 35⁰C

            - Độ ẩm trung bình 40  ¸70%

Để tăng đảm bảo đạt yêu cầu và có độ rung ổn định, bề mặt lắp đặt và khu vực lắp đặt máy cần đáp ứng những yêu cầu sau đây:

            Khu vực lắp máy phải tuân theo những nguyên tắc xây dựng để trong trường hợp rò rỉ dầu (dầu thuỷ lực và dầu bôi trơn) thì môi trường không bị ô nhiễm.

            Sẽ tốt hơn nếu khu vực lắp đặt có thể có chức năng như một cái khay để đảm bảo dầu không bị rò ra môi trường xung quanh.

Khi máy làm việc sẽ gây ra rung động do do những vật thể  ở gần máy có thể rung động theo (đặc biệt là khi máy làm việc với tốc độ cao, khi cắt lực cắt không cân bằng). Do đó phải chú ý đến những vật thể đặt gần máy để tránh gây ra hiện tượng cộng hưởng.

            Không gian làm việc có ánh sáng tốt sẽ tạo điều kiện thuận lợi cho thao tác với máy. Và tăng cường chất lượng công việc cũng như độ an toàn làm việc.

            Tiếng ồn cũng là một vấn đề quan trọng, nó làm giảm chất lượng công việc thực hiện. Chất lượng làm việc mang lại hoà hợp với tình huống hoạt động. Một người làm việc giỏi với máy tức là thực hiện chính xác những chương trình và giám sát tốt các hoạt động của máy. Nó sẽ được cải thiện nếu ta dùng những bức tường cách ly âm thanh.

            Những nguồn nhiệt với nhiệt độ không đều gần máy sẽ ảnh hưởng  chất lượng nơi làm việc cũng như sự hoạt động của máy. Nếu cần thiết, những biện pháp bảo vệ thích hợp phải được thực hiện.

7.2.2. Sửa chữa  máy.

            Sau một thời gian làm việc các chi tiết của máy bị mòn, và do đó, làm giảm chất lượng gia công, giảm năng suất và làm tăng mức tiêu thụ năng lượng, thậm chí có khi dẫn đến những hư hỏng bất ngờ, là gãy các chi tiết máy.

            Để làm chậm lại quá trình bị hao mòn, đảm bảo trạng thái làm việc bình thường và ngăn ngừa những hư hỏng bất thường, cần phải tiến hành sửa chữa máy theo kế hoạch trong những khoảng thời gian nhất định. Tất cả những biện pháp về tổ chức và kỹ thuật nhằm để ngăn ngừa hư hỏng và sửa chữa máy, được bao gồm trong một hệ thống gọi là " Hệ thống sửa chữa dự phòng theo kế hoạch".

            Hệ thống sửa chữa dự phòng theo kế hoạch là một hệ thống bao gồm hàng loạt những vấn đề về tổ chức và kỹ thuật để thực hiện toàn bộ những biện pháp chăm sóc, kiểm tra và sửa chữa thiết bị, nhằm làm chậm lại quá trình hao mòn, nâng cao thời gian phục vụ của máy, ngăn ngừa những hư hỏng bất thường, giữ gìn thiết bị ở trạng thái chính xác cố định, giảm đến mức tối thiểu những chi phí về sửa chữa  máy. Tóm lại, hệ thống sửa chữa dự phòng theo kế hoạch nhằm làm thế nào để sử dụng máy có hiệu quả và đảm bảo năng suất của máy cao nhất.

            Hệ thống sửa chữa  dự phòng theo kế hoạch đòi hỏi sự  theo dõi và nghiên cứu thường xuyên quá trình hao mòn máy. Trên cơ sở đó, xác định những nhân tố làm cho máy chóng mòn, gây hư hỏng bất thường để lập nên kế hoạch sửa chữa phòng ngừa thích hợp nhất.

            Yếu tố ảnh hưởng đến độ hao mòn của máy, trước tiên là tải trọng và chế độ làm việc của máy. Ngoài ra, còn hai nhân tố ảnh hưởng đến mức độ hình thành quá trình hao mòn là:

            - Chế độ bôi trơn và sử dụng thích hợp.

            - Sửa chữa máy tiến hành trong những khoảng thời gian thích hợp. 

Độ mòn của máy không phải có mức độ như nhau trong suốt thời gian sử dụng mà nó thay đổi theo thời gian. Và được đặc trưng bằng đồ thị sau đây:

Đường (1) trên hình vẽ biểu thị độ mòn tự nhiên của máy theo thời gian sử dụng. Khi mới bắt đầu sử dụng, độ mòn của máy tăng nhanh (tương ứng với đoạn a), vì các chỗ không đều trên bề mặt chi tiết bị mòn nhanh để hình thành một bề mặt trượt ổn định. Thời gian kế tiếp là độ mòn tạo thành chậm  và tăng lên từ từ  trong khoảng thời gian dài (đoạn b). đây là khoảng thời gian làm việc bình thường của máy. Sau đoạn (b) là đến lúc độ mòn tăng nhanh, các chi tiết bị hao mòn đến giới hạn không thể làm việc tốt, hoặc hư hỏng nặng.

            Đường (2) đặc trưng cho độ mòn của máy trong trường hợp không bình thường, thí dụ như bôi trơn không đầy đủ, chất bẩn vào giữa các bề mặt ma sát...ở thời điểm t₁, độ mòn không bình thường bắt đầu hình thành. Nếu như ở thời điểm t₁ tiến hành kiểm tra, phát hiện được nguyên nhân gây mòn và tiến hành sửa chữa, khắc phục, thì độ mòn của máy tiến triển theo đường (3), tương tự như độ mòn tự nhiên của máy.

            Từ  đồ thị trên ta có thể thấy được sự cần thiết của việc sửa chữa theo kế hoạch nhằm nâng cao tuổi thọ T của máy.

7.2.3. Nội dung của hệ thống sửa chữa dự phòng theo kế hoạch.

            Công tác bảo quản máy móc, thiết bị trên thực tế có thể phân thành 2 lĩnh vực chính.

            - Bảo dưỡng thường ngày: bao gồm việc giữ sạch, cho dầu và sử dụng đúng theo quy định của thuyết minh máy. Công việc này do công nhân đứng máy đảm nhận. Ở những nhà máy lớn công việc bôi trơn, thay dầu mỡ cho máy do công nhân bảo quản máy thực hiện.

            - Công việc sửa chữa: bao gồm các công việc kiểm tra, điều chỉnh, sửa chữa máy và thay thế các chi tiết theo lịch trình.

            Trong hệ thống sửa chữa dự phòng theo kế hoạch chỉ đề cập đến những vấn đề liên quan. Nó có những nội dung chủ yếu sau:

7.2.3.1. Kiểm tra định kỳ theo kế hoạch.

            Trạng thái của máy và thiết bị được thường xuyên kiểm tra giữa hai lần sửa chữa bằng những hình thức sau:

            - Kiểm tra máy hàng ngày.

            Kiểm tra máy hàng ngày nhằm phát hiện, khắc phục những thiếu sót nhỏ, bất thường xảy ra trong quá trình sản xuất, nhằm ngăn ngừa sự  gãy vỡ các chi tiết và giảm chi phí sửa chữa. Đi đôi với việc sửa chữa những hư hỏng nhỏ nói trên, việc kiểm tra máy hàng ngày cũng cần phát hiện những hư hỏng lớn hơn, nhưng không thể sửa ngay; hoặc phát hiện những hư hỏng cần phải sửa chữa gấp để báo cho đội trưởng đội sửa chữa biết.

Công việc kiểm tra máy hàng ngày do công nhân trực máy (hoặc do công nhân đứng máy) đảm nhận. Việc sửa chữa được tiến hành trong thời gian ăn trưa hoặc trong khoảng thời gian giữa các ca làm việc.

            - Kiểm tra kết cấu định kỳ.

            Kiểm tra kết cấu định nhằm xác định các trạng thái và khả năng làm việc của những chi tiết và bộ phận máy dễ dàng sờ đến mà không cần phải tháo máy hoặc chỉ tháo từng bộ phận chính. Khi tiến hành kiểm tra kết cấu, cần phải hỏi công nhân đứng máy về tình hình làm việc của các bộ phận máy.

            Ở những bộ phận và chi tiết có thể sờ đến, phải xác định độ rơ, độ mòn cũng như khả năng làm việc của chúng. Những hư hỏng, thiếu sót của các chi tiết được kiểm tra, cần ghi đầy đủ vào phiếu kiểm tra. Những hư hỏng nhỏ, nếu có thể thì sửa ngay tại chỗ. Khi kiểm tra phải tiến hành lau, rữa hệ thống dầu, hệ thống làm nguội, kiểm soát hệ thống điện và vẽ sơ đồ những chi tiết cần thay thế sau này.

            Nhờ tiến hành kiểm tra kết cấu, việc xác định mức độ sửa chữa và khối lượng các chi tiết cần thay thế cho lần sửa chữa tới được chính xác.

            Công việc kiểm tra kết cấu định kỳ do đội sửa chữa của phân xưởng hay phòng cơ điện đảm nhận. Công nhân đội sửa chữa tiến hành công việc theo sự chỉ dẫn ở phiếu kiểm tra đã lập nên.

            - Kiểm tra độ chính xác định kỳ:

            Kiểm tra độ chính xác định kỳ nhằm xác định dung sai về kích thước và chuyển động của các chi tiết máy có chuyển động tương đối với nhau bằng các dụng cụ đo cần thiết, trên cơ sở các tiêu chuẩn về kiểm nghiệm độ chính xác. Công nhân kiểm tra cũng tiến hành sửa chữa các hư hỏng nhỏ, liên quan đến độ chính xác, với mức độ có thể thực hiện bằng những dụng cụ đơn giản (điều chỉnh trục chính, điều chỉnh các bộ phận máy...).

            Kết quả kiểm tra cần ghi vào phiếu kiểm tra độ chính xác, và trên cơ sở đó xác định khả năng làm việc của máy. Thí dụ: nếu tổng các hiệu số giữa trị số đo được khi kiểm tra và sai số cho phép lớn nhất được quy định trong lý lịch của một máy nào đó chưa đến 0,7 mm thì máy có thể tiếp tục sử dụng mà không cần thực hiện các hình thức sửa chữa liên quan nào đến độ chính xác. Nếu như tổng các hiệu số trên nằm trong khoảng giới hạn từ 0,7 ¸ 0,9 mm thì máy cần phải tiến hành sửa chữa nhỏ. Nếu tổng các hiệu số trên có từ 0,9 ¸ 1,2 mm thì phải sửa chữa vừa, và nếu tổng các hiệu số trên vượt quá 1,2 mm thì phải tiến hành sửa chữa lớn.

7.2.3.2. Sửa chữa định kỳ theo kế hoạch.

            Điều kiện cơ bản để bảo quản tốt máy móc, thiết bị là việc sửa chữa định kỳ. Tuỳ thuộc vào khối lượng và mục đích của công việc sửa chữa, ta có thể phân thành 3 loại sau: sửa chữa nhỏ, sửa chữa vừa, sửa chữa lớn.

- Sửa chữa nhỏ (tiểu tu)

            Sửa chữa nhỏ là loại sửa chữa nhằm khắc phục những hư hỏng nhỏ và thay thế những thiết bị hao mòn nhanh của máy. Sửa chữa nhỏ chỉ tháo từng bộ phận của máy và chỉ làm ngừng công việc của máy trong một thời gian ngắn.

            Những công việc chủ yếu khi sửa chữa nhỏ như sau:

            + Khảo sát toàn máy và tháo những bộ phận chủ yếu của máy. (thí dụ: ở máy phay thì tháo hộp tốc độ, hộp chạy dao, hệ thống bơm, bàn máy).

            + Rữa và làm sạch các chi tiết của những bộ phận được tháo ra và chi tiết của hộp tốc độ.

            + Kiểm tra và làm sạch hệ thống bôi trơn và cơ cấu lọc dầu.

            + Làm sạch và cạo nhẵn các bề mặt của các thước và nêm điều chỉnh, cũng như các bề mặt ma sát.

            + Thay thế, sửa chữa hoặc điều chỉnh lại các chi tiết bị mòn. (thí dụ như: khử các khe hở; sửa chữa các bộ li hợp; sửa chữa các cơ cấu bôi trơn bị hư, hàn lại hoặc nắn thẳng các ống dẫn dầu; thay các vòng chắn dầu bị hỏng; sửa chữa hộp tốc độ; rữa và làm sạch các nắp đậy; sửa lại các vấu tì; cơ cấu hạn chế hành trình; thay thế các chi tiết an toàn bị hư hỏng như các vòng đàn hồi, các tấm da hoặc nỉ bảo vệ các băng máy, sống trượt...)

            + Kiểm tra, làm sạch và sửa chữa các cơ cấu đóng mở điện.

            + Thay thế dầu trong hộp tốc độ, hộp chạy dao; tra dầu và thay bấc ở các phễu bôi trơn.

            + Trường hợp cần thiết sơn lại các bề mặt không tinh chế, sửa lại các bảng số, bảng điều khiển.

            + Thành lập bảng kê sơ bộ các chi tiết cần thay thế cho các lần sửa chữa sau. Sau cùng, phải cho máy chạy với tất cả các cấp vận tốc và lượng chạy dao, kiểm tra tiếng ồn, độ chính xác và độ bóng chi tiết gia công.

- sửa chữa vừa (trung tu).

Đặc điểm của sửa chữa vừa là ngoài việc thay thế các chi tiết bị mòn, điều chỉnh lại kết cấu và tiến hành kiểm nghiệm đô chính xác, còn phải tháo tất cả các bộ phận máy để sửa chữa. Ngoài ra còn phải hoàn thành việc sơn lại toàn bộ máy. Sửa chữa vừa cần phải hoàn thành trong hạn càng ngắn càng tốt. Cố thể làm 2 hoặc 3 ca, kể cả những ngày nghỉ, đồng thời phải chuẩn bị trước những chi tiết cần thay thế, để có thể làm ngắn nhất thời gian ngừng máy.

 Các công việc điển hình của quá trình sửa chữa vừa bao gồm:

   + Tháo tất cả các bộ phận mà trong quá trình sửa chữa cần phải xác định độ mòn của nó. Thí dụ như: ở máy tiện phải tháo hộp tốc độ, hộp chạy dao,ở máy phay thì tháo hộp tốc độ, hộp chạy dao, các loại bơm , đầu phân độ và các loại đồ gá.

+ Rửa, làm sạch các chi tiết của những bộ đã tháo ra và kiểm tra độ mòn của chúng.

+ Kiểm tra trạng thái của ren và êcu trên trục chính, của các bánh răng.

+ Lấy kích thước của chi tiết cần thay thế.

+ Mài lại trục chính, cạo các bề mặt trượt của thân máy, bàn máy, đầu trượt...

+ Sửa chữa các li hợp ma sát.

+ Thay thế và lắp ráp lại các ổ trục, bạc, bánh răng trục, trục chính đã bị mòn.

+ Kiểm tra và làm sạch hệ thống bôi trơn và lọc dầu. Thay dầu trong hộp tốc độ và phễu bôi trơn. Sửa chữa ống dầu, thay vòng chắn dầu.

+ điều chỉnh lại khe hở và vị trí của những cặp bề mặt ma sát.

+ Rửa, làm sạch và làm sạch các nắp đậy.

+ Thay thế và điều chỉnh lại các cơ cấu hạn chế hành trình.

+ Kiểm tra và sửa chữa động cơ điện, các thiết bị điện.

+ Lập bảng kê các công việc sửa chữa, các chi tiết đã thay thế vào phiếu sửa chữa.

+ Kiểm nghiệm lại toàn bộ về độ chình xác của máy và độ bóng của chi tiết gia công.

- Sửa chữa lớn (đại tu).

            Trong phạm vi tiến hành sửa chữa nhỏ và vừa, các chi tiết chóng mòn của máy lần lượt được thay thế. Trong khi đó các chi tiết khác cũng bị mòn tuy chậm hơn. Vì thế, sau sửa chữa nhỏ và vừa, với một thời gian nhất định các chi tiết máy bị mòn toàn bộ, đồi hỏi phải làm mới lại toàn máy.

Khi sửa chữa lớn, thường kết hợp với cải tiến và hiện đại hoá máy. Sửa chữa lớn bao gồm các công việc như sửa chữa vừa. Ngoài ra, nó còn thực hiện một số công việc điển hình khác như: tháo toàn bộ các chi tiết máy và phân thành 3 loại.

+ Các loại hoàn toàn còn dùng được

+ các chi tiết có thể phục hồi lai sau khi sửa chữa.

+ Các chi tiết hoàn toàn không dùng được.

Trên cơ sở phân loại, tiến hành thay thế và sửa chữa các chi tiết, làm nhẵn lại các bề mặt sống trượt, kiểm tra tất cả các kết cấu của máy về mặt truyền động và điều chỉnh. Tiến hành kiểm nghiệm độ chính xác của máy, cũng như độ bóng của chi tiết gia công. Sơn và trang trí lại toàn máy.

            Sửa chữa nhỏ và vừa có thể tiến hành tại chỗ hoặc ở phân xưởng sửa chữa của phòng cơ điện. Sửa chữa lớn phải tiến hành ở phân xưởng sửa chữa và phòng thiết kế có trách nhiệm kiểm tra lại chất lượng của máy.

 7.3. BÔI TRƠN MÁY.

Bôi trơn các bề mặt làm việc là nhằm bảo đảm cho các chi tiết máy làm việc ở trạng thái ma sát ướt. Nó làm giảm ma sát do đó, giảm được tổn thất năng lượng, giảm độ mòn bề mặt, đảm bảo nhiệt độ làm việc bình thường của máy. Đảm bảo cho truyền động được êm, không ồn. Nâng cao hiệu suất của máy và đảm bảo độ chính xác khi gia công.

            Các bộ phận chính yếu trong máy cần phải bôi trơn là: các ổ trục, sống trượt, các chi tiết thực hiện truyền động như bánh răng, xích, vít me, các bạc, các khớp nối.

            Các bộ phận này được cung cấp dầu bôi trơn ở hệ thống dầu trung tâm. Nó được phân phối đều ở nhưng điểm cần bôi dầu. Ngay khi bộ phận trượt đi qua, hệ thống sẽ tự động bơm dầu thông qua rãnh dẫn để cung cấp dầu bôi trơn.

            Phải kiểm tra mức dầu của thùng dầu bôi trơn hàng ngày ở phần sau của máy. Chú ý rằng mức dầu không được hạ thấp xuống mức tối thiểu cho phép. Nếu chúng ta đổ dầu ở mức độ quá thấp thì bơm sẽ không làm việc được, không khí sẽ lọt vào hệ thống bôi trơn.

            Chú ý la mở các đường dẫn dầu trước khi mở van phân phối dầu..

Ngoài ra còn một số bộ phận không được cung cấp dầu bôi trơn bởi hệ thống dầu trung tâm như: ổ chứa dụng cụ, ê-tô máy do đó ta phải thường xuyên bôi trơn chúng.

Đối với ổ chứa dụng cụ phải thường xuyên bôi trơn và chú ý đến các sống trượt.

Khoảng thời gian bôi trơn là:  40 giờ.

            Trong khi thay đổi dụng cụ, sự kẹp chặt và tháo lỏng giữa trục chính và bộ gá dụng cụ được điều khiển bởi dầu ép ở trên đầu trục chính. Bộ phận này cũng không được bôi trơn bằng hệ thống dầu trung tâm. Do đó ta cũng phải bôi trơn thường xuyên, khoảng thời gian bôi trơn là 40 giờ.

            Đối với ê-tô phải lau chùi hàng ngày để tránh các bụi phoi, và các loại bụi bẩn khác làm hư hỏng hàm ê-tô và đảm bảo kẹp an toàn. Hàm ê-tô được lau chùi hàng ngày bởi dầu nhờn. Trục ê- tô được bôi trơn bằng mỡ trong khoảng 200 giờ một lần.Chương 8

LẬP TRÌNH GIA CÔNG TRÊN MÁY CNC

 

8.1. CÁC ĐỊNH NGHĨA.

            Tính kinh tế của các máy công cụ CNC phụ thuộc nhiều vào hệ thống lập trình sử dụng để tạo ra các dữ liệu điều khiển. Các chương trình hoàn hảo (không có lỗi), được tạo ra và đưa vào máy càng nhanh và càng dễ dàng thì quá trình gia công CNC càng trở nên linh hoạt và kinh tế.

            Một chương trình được tạo nên bởi một chuỗi các lệnh khiến cho một máy tính hay một máy CNC tiến hành một công việc gia công xác định. Với các máy CNC, công việc này là chế tạo một chi tiết cụ thể bằng chuyển động tương đối giữa dao và chi tiết, với việc vào kích thước biểu thị bằng "inch" hoặc "mm". Các chương trình bộ phận như vậy chứa tất cả các thông tin hành trình cần thiết cũng như các thông tin về dịch chuyển và các lệnh phụ trợ khác cần thiết cho chế tạo một chi tiết tự động hoàn toàn.

            Quá trình thiết lập các chuỗi lệnh trong các dụng cụ cắt từ bản vẽ chi tiết và các catolô dụng cụ, cùng với việc phát triển các lệnh chương trình cụ thể, và sau đó chuyển tất cả các thông tin này sang bộ phận mang dữ liệu được mã hoá đặc biệt cho một hệ thống CNC mà có thể đọc nó một cách tự động được gọi là lập trình.

8.2. NỘI DUNG CÁC CHƯƠNG TRÌNH CNC.

            Nội dung của chương trình được tạo thành từ một số khối (block) mô tả quá trình hoạt động của máy bởi các bước hoặc các câu. Mỗi một khối đại diện cho một bước gia công hình học hoặc một chức năng gia công cụ thể nào đó. Các khối riêng biệt được đánh số liên tiếp và được phân cách nhau bởi mã kết thúc khối ($).

            Mỗi một khối được lập nên bởi các từ, thường bao gồm các ký tự chữ - số, các ký tự chữ thêm bởi các giá trị số để tạo nên các chuyển động gia công và các chức năng chuyển dịch. Mỗi một khối có thể bao gồm các lệnh khác nhau. Có các kiểu lệnh sau:

            - Các lệnh hình học điều khiển chuyển động tương đối giữa dao và phôi là X, Y, Z, A, B, C, U, V, W, P, R, v.v...

            - Các lệnh công nghệ quy định tỷ số tiến (F), số vòng quay của trục chính (S) và các loại dao (T).

            - Các lệnh hành trình quyết định kiểu chuyển động (G), chẳng hạn như hành trình nhanh, nội suy đường thẳng, nội suy đường tròn.

            - Các lệnh chuyển dịch lựa chọn dụng cụ (T), các lệnh phụ trợ khác (M) đại diện cho các mục như bật, tắt dung dịch trơn nguội, quay, dừng trục chính, chiều quay trục chính, các lệnh hiệu chỉnh để bù chiều dài dụng cụ, bán kính dao cắt, bán kính mũi dao và độ lệch điểm 0 (G).

            - Các lệnh chu trình hay chương trình con thường hay gọi là các phần chương trình tiếp theo.

            Các địa chỉ thường là một chữ cái quy định các giá trị số đi theo sau phải lưu trữ vào đâu, nghĩa là vào khối thông tin nào.

            Mỗi địa chỉ được xuất hiện trong một khối.

            Việc lập trình điểm - thập phân đại diện cho dữ liệu hành trình kiểu số với dấu chấm thập phân được xử lý bởi các số 0 đi trước hay theo sau tuỳ theo chiều dài từ và khả năng di chuyển cho phép của việc điều khiển (độ phân giải điều khiển).

            Để xác định giá trị thực của một số với kiểu điều khiển không biểu diễn giá trị của chúng theo kiểu thập phân, các số không (0) phải được viết phù hợp với các lệnh đặc biệt mà ứng dụng vào thiết bị điều khiển được dùng.

            Lấy một ví dụ: nếu từ kích thước X bị giới hạn trong 6 ký tự chiều dài bởi nhà chế tạo bộ phận điều khiển và khả năng di chuyển cho phép của máy công cụ bị giới hạn trong 0,001 inch, thì bảng 2-1 đại diện cho các số không (0) đi trước và đi sau, cũng như việc lập trình thập phân.

 

Bảng 2-1

Kích thước bản vẽ (inch)	Các số 0 đi trước	Các số 0 đi sau	Dấu chấm thập phân
1.500 .400 .200 1.942	X     0015 X     0004 X 000002 X 001942	X   1500 X     400 X         2 X   1942	X       1.5 X         .4 X     .002 X   1.942

 

Việc phân biệt khối chính và khối phụ dựa vào đặc điểm sau:

            - các khối chính chứa địa chỉ nào đó với các giá trị -số giúp việc vào lại một chuỗi chương trình bị ngắt quãng trong các chương trình dài. Để đánh dấu các khối chính  có thể viết một dấu "hai chấm"trước địa chỉ N hoặc tất cả các khối với 100 hoặc 1000 số được đưa vào các khối chính.

            - các khối phụ chỉ chứa các khối mà giá trị của chúng thay đổi. Các lệnh chương trình của máy CNC sẽ đưa ra thông tin theo cách lập trình này hay cách lập trình đặc biệt khác.

 

8.3. CÁC THỦ TỤC LẬP TRÌNH.

Sự khác nhau giữa các thủ tục lập trình dựa trên các yếu tố sau:

            - vị trí lập trình.

            - mức độ tự  động hoá đã có.

            - kiểu của máy tính được sử dụng.

            - các phương tiện hỗ trợ lập trình đã có.

            - các phương tiện hỗ trợ điều khiển và kiểm tra.

8.3.1.Lập trình bằng tay.

            Khi lập trình bằng tay, người lập trình hoàn thành chương trình không có sự trợ giúp của máy tính. Phương tiện hỗ trợ duy nhất được sử dụng đó là các bảng số liệu, một máy tính tay, các lệnh lập trình cho một máy công cụ, thiết bị điều khiển cụ thể, một thiết bị chuẩn bị băng và kinh nghiệm.

            Người lập trình phải bắt đầu và kết thúc khoá đào tạo bằng việc lập trình tay, bởi vì họ cần phải có khả năng sẵn sàng hiểu, đọc và sửa chữa chương trình.

            Một người lập trình phải tự tin khi sửa chữa chương trình lúc tại máy CNC cũng như khi ở văn phòng.

            Các thủ tục về lập trình bằng tay về cơ bản như sau:

            - Sau khi chọn máy CNC phù hợp nhất trên cơ sở độ phức tạp về hình học của cấu tạo chi tiết, người lập trình phác hoạ quá trình gia công trong một bản thảo chương trình.

            - Bước thứ hai là quyết định, với sự  giúp đỡ của một "file" dữ liệu dụng cụ: số, kiểu và chuỗi dụng cụ cần thiết và có sử dụng các thiết bị kẹp hay đồ gá riêng biệt để kẹp chi tiết hay không. Tuỳ theo vật liệu gia công mà tốc độ trục chính, tỷ số tiến được lựa chọn ở bước này.

            - Sau hai bước sơ bộ làm việc với các số liệu hình học từ bản vẽ này, khi lập trình chuyển động tương đối giữa dao và chi tiết, thường các có các tính toán hình học phụ để xác định các điểm cắt, các đường tâm dụng cụ cắt đều nhau, các điểm giao nhau tuỳ theo khả  năng tính toán của thiết bị điều khiển và độ phức tạp của chi tiết. Mặt khác còn phải bảo đảm tính toán chính xác tất cả các chuyển động  để tránh va chạm giữa dao, phôi, đồ gá. Cần tiến hành tất cả các công việc này theo một quy định chặt chẽ được trình bày cụ thể trong bản hướng dẫn lập trình cho thiết bị điều khiển gia công có liên quan.

Một lập trình viên tốt cần có các khả năng sau:

            - Có kiến thức sâu về hệ thống máy công cụ và thiết bị điều khiển.

            - Thành thạo với các thuật ngữ của máy công cụ.

            - Có khả năng điều khiển các thiết bị để tạo ra một bảng đục lỗ sạch.

            - Có kiến thức tốt về các hướng dẫn hệ thống lập trình, chẳng hạn các chi tiết về chiều dài tối đa được phép của khối và từ.

            - Thành thạo về việc mã hoá các chức năng gia công riêng biệt và quen với khả năng hoạt động của chúng

            - Có kiến thức với các kiểu nội suy đã có (thẳng, tròn, parabol, 2 -D, 3-D) và các ứng dụng phù hợp của chúng.

            - Có khả năng nhận biết các giới hạn của hệ thống.

            - Có khả năng tính toán chính xác các hành trình của dao.

            - Có kiến thức về các kiểu điều khiển đặc biệt cũng như các yếu tố khác có liên quan tới việc lập trình.

 

8.3.2. Lập trình có sự trợ giúp của máy tính.

            Khi lập trình có sự trợ giúp của máy tính, người lập trình mô tả chi tiết cho máy tính bằng một ngôn ngữ mà máy tính có thể hiểu được. Đó là "chương trình gốc". Nó có thể đưa vào theo một trong hai các sau:

            - Tách rời. Chương trình gốc được đưa vào máy tính thông qua một bộ phận mang dữ liệu, thí dụ như băng đục lỗ. Dữ liệu được đục lỗ ở trên có thể được đọc theo trình tự vào máy tính thông qua một thiết bị không nối trực tiếp với máy tính.

            - Liên kết. Dữ liệu đưa trực tiếp vào máy tính qua một cổng (terminal), sử dụng một ngôn ngữ lập trình phù hợp.           Nhiệm vụ của ngôn ngữ lập trình là giúp đỡ việc mô tả chi tiết nghĩa là chuyển động giữa dao và phôi để đạt được hình dạng yêu cầu trên máy CNC được trang bị cho công việc đó.

            Chữ (ngôn ngữ) ở đây không có nghĩa văn học bởi vì nó không dùng để nói, mà chỉ dùng như một phương tiện giao tiếp giữa người với máy tính và sử dụng các ký tự hình thức. Các số ký tự thay đổi theo các ngôn ngữ và / hoặc một tập hợp con chữ của nó. Thí dụ: APT sử dụng khoảng 300 ký hiệu, trong khi đó ADAPT chỉ sử dụng khoảng 175. Sử dụng các ký tự này, người lập chương trình có thể mô tả hầu hết các chi tiết và các quá trình gia công cần thiết.

            Hiệu quả của các ngôn ngữ lập trình riêng biệt thay đổi đáng kể và thường được tạo riêng cho một kiểu máy hoặc cho một nhà chế tạo.

            Cần chú ý là các ngôn ngữ phụ thuộc vào máy công cụ chỉ liên quan tới thiết bị điều khiển máy cụ thể hay một loại máy công cụ mà thôi, còn các ngôn ngữ độc lập với máy nói chung có thể sử dụng rộng rãi với phần lớn các máy CNC.

            Một ngôn ngữ lập trình lý tưởng phải thoả mãn các yêu cầu sau:

            - Không chỉ tạo riêng cho một máy CNC cụ thể.

            - Có thể hoạt động trong nhiều thiết bị máy tính.

            - Có một số tối thiểu các từ để giúp đọc nhanh.

            - Phải được bố trí rõ ràng, mạch lạc.

            - Phải được chia làm hai phần: công nghệ và hình học.

            Ngoài ra, người tạo ra ngôn ngữ có thể trang bị các phần mềm, hậu xử lý cần thiết, phải có các khoá đào tạo và bảo trì ngôn ngữ và thường xuyên nâng cấp trang bị.

            Các chương trình CNC thường được tạo ra trong hai quá trình máy tính riêng rẽ. Trong quá trình thứ nhất, một bộ phận xử lý ngôn ngữ thiết lập một chương trình tiêu chuẩn. Trong quá trình thứ hai, thông qua chương trình hậu xử lý, kết quả quá độ này được chuyển thành một chương trình bộ phận cuối cùng và hoàn toàn có thể đọc bởi hệ thống máy công cụ - thiết bị CNC được lựa chọn.

 8.3.3. Sự kết hợp với hệ thống thiết kế có sự trợ giúp của máy tính (CAD).

            Ngày nay, cùng với sự phát triển các lĩnh vực tự động hoá, người ta đã tiến hành kết hợp việc lập trình bộ phận CNC với hệ thống CAD. Khoảng thời gian kể từ khi thiết kế chi tiết, chuẩn bị tất cả các tài liệu chế tạo (bao gồm tất cả các chương trình) tới khi chi tiết đã gia công tinh, có thể rút ngắn một cách đáng kể nếu ta dùng một hệ thống kết hợp hoàn toàn giữa CAD và CAM. Nhưng do giá thành đầu tư còn quá cao nên các hệ thống kết hợp kiểu này hiện nay còn rất hiếm. Tuy nhiên trong các lĩnh vực chuyên môn hoá cao, chẳng hạn như việc thiết kế và chế tạo bảng mạch in thì kiểu liên kết này đang được sử dụng ngày càng nhiều.

8.3.4. Chương trình xử lý và hậu xử lý.

            Thông tin đưa vào một máy tính (đầu vào), đại diện bởi ngôn ngữ tượng trưng và được xử lý bởi máy tính để sinh ra thông tin (đầu ra) mà cuối cùng sẽ điều khiển một hệ thống máy công cụ trên thiết bị điều khiển cụ thể. Trước khi ngôn ngữ tượng trưng được đưa vào, một chương trình máy tính đặc biệt phải được cài đặt vào máy, cho phép lập trình bộ phận có sự trợ giúp của máy tính. Trong chương trình chuyển đổi này, chương trình xử lý (đôi khi gọi không chính xác là chương trình biên dịch) dịch ngôn ngữ tượng trưng sang ngôn ngữ máy của máy tính và tiến hành các công việc sau:

            - Phân tích và mã hoá các từ của ngôn ngữ tượng trưng.

            - Dịch các chỉ thị Macro thành các lệnh máy riêng biệt.

            - Lập các chương trình con cần thiết.

            - Quản lý các kết quả trung gian.

            - Tính toán dữ liệu đường tâm của dụng cụ cắt.

            Một chương trình xử lý như vậy bao gồm số lượng lớn các chương trình con mà sẽ được gọi vào các chương trình khác nhau trong quá trình xử lý chương trình bộ phận. Chương trình xử lý cũng được thiết kế để phát hiện các lỗi lập trình. Hệ thống sẽ phát hiện các lỗi này và gửi tới phương tiện thể hiện như một thông báo lỗi. Thường chương trình xử lý sẽ xử lý tất cả các chuẩn đoán lỗi, nghĩa là không theo một cách cụ thể cho một hệ thống máy công cụ nào. Vì vậy mà phần lớn các chuẩn đoán lỗi đều liên quan với cú pháp ngôn ngữ xử lý và việc mô tả hình học chi tiết. Chương trình hậu xử lý sẽ chỉ lắp chương trình vào một hệ thống máy công cụ ( thiết bị điều khiển) CNC cụ thể và sau đó sẽ xử lý các lỗi có liên quan tới hệ thống CNC.

            Chương trình hậu xử lý là một chương trình xử lý tiếp dữ liệu đường tâm dao từ chương trình xử lý thành một tập hợp các lệnh được thiết kế cho một hệ thống máy công cụ CNC cụ thể. Những đặc điểm của máy công cụ này sẽ được xem xét bởi chương trình hậu xử lý và chuyển thành ngôn ngữ của chương trình hậu xử lý của thiết bị điều khiển máy công cụ đó. Chương trình hậu xử lý xem xét mẫu đầu vào, được yêu cầu bởi đơn vị điều khiển riêng và gán các mã xác định cho các tốc độ riêng biệt, các tỷ số tiến dao, các thông tin điều khiển theo các đặc tính khác của máy.

Mỗi chương trình hậu xử lý bao gồm 5 phần tử cơ bản sau:

            - Đầu vào

            - Các chuyển động(hình học và động học).

            - Các   hàm phụ trợ.

            - Đầu ra.

            - Việc điều khiển dòng dữ liệu.
8.4. Các ưu điểm của việc lập trình bằng máy.

            Việc sử dụng các thiết bị tính toán hay các thiết bị lập trình có sự trợ giúp của máy tính đã giảm đáng kể khối lượng công việc cho người lập trình chi tiết. Máy tính nhận và phân tích số liệu riêng, kiểm tra lối đầu vào, tiến hành tất cả các tính toán cần thiết, sắp xếp các kết quả theo một hình thức tối ưu và giữ các dữ liệu  theo một chuỗi logic-tất cả đều không có sự can thiệp của con người. Người lập trình chi tiết chỉ phải tính toán vấn đề gia công và sau đó lập trình trong một ngôn ngữ tượng trưng gần với người sử dụng.

8.5. GHI KÍCH THƯỚC TRÊN BẢN VẼ.

Các bản vẽ  gia công thường dùng trong các phân xưởng trước đây phần lớn không thích hợp cho việc lập trình NC. Vì vậy, trong các quy chuẩn về ghi kích thước đã xác định rõ cần phải ghi kích thước theo toạ độ đề các đối với các chi tiết gia công trên máy CNC.

Quy chuẩn này sẽ giúp cho người lập trình dễ dàng biến đổi các kích thước trên bản vẽ thành các thông tin dịch chuyển.

Các thông tin về kích thước của chi tiết gia công được thể hiện trên bản vẽ theo hệ thống ghi kích thước tuyệt đối hay ghi kích thước theo gia số

8.5.1. Ghi kích thước tuyệt đối.

          Trong cách ghi kích thước tuyệt đối, tất cả các kích thước được ghi xuất phát từ những đường thẳng chuẩn, cách ghi kích thước này còn gọi là cách ghi theo chuẩn.

 Giao điểm của những đường chuẩn này là điểm gốc toạ độ và nên trùng với điểm zêrô W của chi tiết. Do vậy người thiết kế ghi kích thước trên bản vẽ cần phải có quan điểm về gia công và kỹ thuật lập trình.

8.5.2. Ghi kích thước theo gia số

            trong cách ghi kích thước theo gia số, mỗi một kích thước được ghi luôn xuất phát từ vị trí kích thước trước nó. Cách ghi kích thước này còn được gọi là ghi kích thước tương đối. Cách ghi kích thước này ảnh hưởng nhiều đến kết quả gia công. Do đó trong thực tiễn người ta ít dùng cách ghi kích thước theo gia số. 8.6. cấu trúc của chương trình NC.

            Chương trình NC là toàn bộ tất cả các lệnh cần thiết để  gia công một chi tiết trên máy công cụ CNC. Cấu trúc của một chương trình NC đã được qui chuẩn hoá và có trong DIN 66025 ( quy chuẩn hoá của CHLB Đức).

 

                   % MPFxxxx                     {Số hiệu chương trình}

                   N?                                     {Số hiệu chương trình}

                   N1 G17 hoặc G18           {Khai báo mặt phẳng cần gia công}

                   N2 G54                             {Khai báo không gian của bàn máy công tác}

                   N4 G99                             {Khai báo biên dạng của máy gia công}

                   N5

                   ...  ...  ...                             {Các câu lệnh của chương trình gia công}

                   ...  ...  ...

                   N...G22                             {Gọi chương trình con}

                   N...G23                             {xoá chức năng đặt điểm không}

                   M30                                  {Kết thúc chương trình}

8.7. CÁC CHỨC NĂNG DỊCH CHUYỂN, CÁC CHU TRÌNH.

8.7.1. Các chức năng dịch chuyển.

            Các chức năng dịch chuyển được biểu thị bằng các chữ cái địa chỉ G và một con số hai chữ số đứng sau. Người ta cũng gọi các chức năng dịch chuyển là các chức năng trên.

            Chức năng dịch chuyển đã được chuẩn hoá và có trong DIN 66025 (quy chuẩn hoá của cộng hoà liên bang Đức).

CHỨC NĂNG CHUẨN BỊ G
G00	Chạy dao nhanh đến toạ độ đã lập trình
G01	Nội suy đường thẳng
G02	Nội suy đường tròn theo chiều kim đồng hồ
G03	Nội suy đường tròn ngược chiều kim đồng hồ
G04	Thời gian dừng cho gia công
G05	Dừng tạm thời (để kẹp chặt)
G06 - 07	Không dùng
G08	Tăng tốc
G09	Giảm tốc
G10	Nội suy đường thẳng (kích thước lớn)
G11	Nội suy đường thẳng (kích thước nhỏ)
G12	Nội suy 3 toạ độ (3D)
G13	Lựa chọn trục
G17	Chọn mặt phẳng gia công XY
G18	Chọn mặt phẳng gia công ZX
G19	Chọn mặt phẳng gia công YZ
G33	Cắt ren với bước ren không đổi
G40	Huỷ bỏ chỉnh lý đường dịch chuyển dao
G41	Chỉnh sửa biên dạng  dụng cụ, dao bên trái đường viền gia công
G42	Chỉnh sửa biên dạng  dụng cụ, dao bên phải đường viền gia công
G50	Huỷ bỏ hiệu chỉnh theo tỷ lệ
G51	Hiệu chỉnh theo tỷ lệ
G53	Kết thúc xê dịch điểm chuẩn đã chọn
G54	Xê dịch điểm chuẩn (toạ độ X)
G55	Xê dịch điểm chuẩn (toạ độ Y)
G56	Xê dịch điểm chuẩn (toạ độ Z)
G57	Xê dịch điểm chuẩn (toạ độ X và Y)
G58	Xê dịch điểm chuẩn (toạ độ X và Z)
G59	Xê dịch điểm chuẩn (toạ độ Y và Z)
G60	Dừng chính xác tại góc trong, thuộc phạm vi lượng chỉnh sửa b/dạng
G62/G64	Huỷ bỏ dừng chính xác
G70	Dùng hệ inches
G71	Dùng hệ millimeter
G80	Kết thúc chu trình đã chọn G81-G89
G81	Gọi chu trình gia công lỗ L81
G82	Gọi chu trình gia công lỗ L82
G83	Gọi chu trình gia công lỗ L83
G84	Gọi chu trình gia công lỗ L84
G85	Gọi chu trình gia công lỗ L85
G86	Gọi chu trình gia công lỗ L86
G87	Gọi chu trình gia công lỗ L87
G88	Gọi chu trình gia công lỗ L88
G89	Gọi chu trình gia công lỗ L89
G90	Lập trình theo kích thước tuyệt đối
G91	Lập trình theo kích thước tương đối
G94	Lượng chạy dao đặt trực tiếp tính theo mm/ph(hay inch/min)
G95	Lượng chạy dao đặt trực tiếp tính theo mm/vòng
G147	Đi tới tiếp cận biên dạng song song
G247	Đi tới tiếp cận biên dạng 1/4 cung tròn
G347	Đi tới tiếp cận biên dạng 1/2 cung tròn
G148	Thoát khỏi biên dạng song song
G248	Thoát khỏi biên dạng 1/4 cung tròn
G348	Thoát khỏi biên dạng 1/2 cung tròn
CÁC CHỨC NĂNG PHỤ M
M00	Dừng chương trình
M01	Dừng chương trình có chọn lọc
M02	Kết thúc chương trình
M03	Quay trục chính theo chiều kim đồng hồ
M04	Quay trục chính theo ngược chiều kim đồng hồ
M05	Dừng trục chính
M06	Thay dụng cụ
M08	Mở hệ thống làm mát
M09	Tắt hệ thống làm mát
M17	Kết thúc chương trình con
M27	Quay đầu trục chính đimột góc (đã xác định)
M30	Kết thúc chương trình và trở lại dòng lệnh đầu
M53	Không gia công kiểu gương ảnh qua trục x
M54	Gia công kiểu gương ảnh qua trục x
M55	Không gia công kiểu gương ảnh qua trục y
M56	Gia công kiểu gương ảnh qua trục y
M57	Không gia công kiểu gương ảnh qua trục z
M58	Gia công kiểu gương ảnh qua trục z
M71	Mở hệ thống thổi bụi
M72	Tắt hệ thống thổi bụi

 

8.7.2. Các chu trình.

            Những chức năng dịch chuyển thực hiện nhiều quá trình chuyển động người ta gọi là các chu trình, ví dụ: chu trình khoan. Những chu trình được nhiều người ứng dụng như chu trình khoan là những chức năng đã được quy chuẩn hoá của hệ điều khiển.

            Người sử dụng cũng có thể lập trình các chu trình riêng theo các yêu cầu đặc biệt của mình và cài đặt chúng vào trong bộ nhớ của hệ điều khiển. Các chu trình không biểu thị những điều kiện dịch chuyển mới. Để giảm chi phí cho việc lập trình và tăng sự thuận tiện khi lập trình... Nhiều điều kiện dịch chuyển được nhóm lại thành một chu trình.                                 

8.8. LẬP CHƯƠNG TRÌNH GIA CÔNG ĐIỂN HÌNH BẰNG TAY.

 

Vật liệu phôi:  Al

Chiều sâu phay:  7[mm]

Đường kính dao phay: 12 [mm]

Chương trình gia công gôm 2 bước:

Bước 1: Ta chọn dao phay mặt đầu để phay mặt phẳng.

Bước 2: Đổi dao phay rảnh để phay biên dạng cần đạt được

Để đạt được chiều sâu là 7[mm] ta gia công 3 lần.

+ Lần 1 lấy chiều sâu cắt là 3[mm]

+ Lần 2 lấy chiều sâu cắt là 3[mm]

+ Lần 3 lấy chiều sâu cắt là 1[mm]

          N01     G54  G90 G71                           Chọn mặt phẳng gia công là XY,   gia công theo kích thước tuyệt đối.

                                                                            Dùng đơn vị là millimeter

          N02     G00  X 0 Y 0  Z 12                    Điểm thay dụng cụ          

          N03     M06  T1                                      Đổi dao phay rãnh

     N04     M03 S 1500                               Quay trục chính theo chiều kim đồng hồ

                                                                       Với tốc độ 1600 v/ph.

     N05     G00  X-25 Y-16 Z-2 M08        Chạy nhanh đến điểm X=-25, Y=-16,

                                                                       Z-  2, mở Dung dịch trơn nguội.

     N06     G01 X90 Y-16 F120                 Chạy đến điểm 3 với lượng chạy dao

                                                                       F=120[mm/ph]

     N07     X90 Y-50                                   Chạy đến điểm 4

     N08     X10 Y-50                                   Chạy đến điểm 5

     N09     X10 Y-86                                   Chạy đến điểm 6

     N10     X90 Y-86                                   Chạy đến điểm 7

     N11     G00 Z12 M09                            Rút dao nhanh lên 12 mm, tắt dung dịch

                                                                       trơn nguội.

     N12     G57 X0 Y-100 Z-2                    Chuyển điểm chuẩn về vị trí O2

     N13     G00 X0 Y0 Z12                         Điểm thay dụng cụ

     N14     M06 T4                                       Đổi dao phay rảnh

     N15     M03 S1600                                Quay trục chính theo chiều kim đồng hồ

                                                                       Với tốc độ 1600[mm/ph].

     N16     G00 X50 Y-10 M08                  Chạy đến điểm X=50, Y=-10 mở dung

                                                                       Dịch trơn nguội.

     N17     F 120                                           Lượng chạy dao là [150mm/ph]

     N18     R01=3                                         Chỉ dẩn giá trị R01=3

     N19     L2002  P2 LF                             Nhảy vào chương trình con L2002

                                                                       Và chạy hai lần chương trình này.

     N20     R01  7                                         Chỉ dẩn giá trị R01=7

     N21     L2002 P1 LF                              Nhảy vào chương trình con L2002

     N22     G00 X50 Y-10 M09                  Trở về điểm ban đầu tắt dung dịch trơn

                                                                       nguội.

     N23     M05                                             Dừng trục chính

     N24     M30 LF                                       Kết thúc chương trình

      L2002                                                      Tên chương trình con

     N100   ZR01                                           Z nhận giá tri của R01

     N101   G01 X50 Y0                               Chạy đến điểm 1  

     N101   X 12 Y25                                    Chạy dao đến điểm 2

     N102   Y 75                                            Chạy dao đến điểm 3

     N103   G02 X50 U19                            Nội suy đường tròn đến điểm 4

     N104   G01 X88                                     Chạy dao đến điểm 5

     N105   Y25                                             Chạy dao đến  điểm 6

     N106   G02 X75 Y0 U12                      Nội suy đường tròn đến điểm 7

     N107   G01 X50                                     Chạy dao đến điểm 1

     N108   G00 X50 Y-10                           Chạy dao nhanh đến X50, Y-10

     N109   R01=6                                         Gán R01=6

     N109   M17 LF                                       Kết thúc chương trình con

 KẾT LUẬN

             Sau hơn 3 tháng làm việc với sự giúp đỡ tận tình của thầy giáo bùi trương vỹ. Đề tài đã được hoàn thành như yêu cầu đã đề ra. Nội dung trình bày chắc còn nhiều thiếu sót và hạn chế , tuy vậy tự bản thân em cảm thấy mình đã nâng cao rất nhiều về các phương diện cả chuyên môn lẩn phong cách làm việc độc lập và có tính sáng tạo, chuẩn bị tư tưởng tốt cho ngày mai phục vụ xã hội.

             Với đề tài "tìm hiểu máy phay điều khiển chương trình số PC MILL 155" người thiết kế đã tốn khá nhiều thời gian để hoàn thành đề tài với đầy đủ số lượng bản vẽ và thuyết minh. Bản thân em tự thấy mình chỉ góp một phần rất nhỏ bé, bởi vì đây là một vấn đề khó đòi hỏi công của nhiều người.

             Kết thúc nhiệm vụ được giao em xin chân thành cám ơn các thầy cô trong khoa cơ khí đã tích cực hướng dẫn và nhiều góp ý của các bạn sinh viên.

             Em xin bày tỏ lòng biết ơn đến thầy   đã giúp em hoàn thành tốt đồ án tốt nghiệp đã được giao.

                                                                            Đà Nẵng, ngày 31, tháng 5, năm 2012

                                                                                                 SVTH  

TÀI LIỆU THAM KHẢO CHÍNH

 

1. Tạ Duy Liêm

             "máy điều khiển theo chương trình số và robot công nghiệp" đại họcbách khoa

             Hà Nội                             

     "hệ thống điều khiển số cho máy công cụ" nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật.

2. Nguyễn Đắc Lộc - Tăng Huy

            "điều khiển số và công nghệ trên máy điều khiển số CNC" nhà xuất bản khoa   

            học và kỹ thuật 

3. Nguyển Ngọc Cẩm

            "thiết kế máy cắt kim loại" Đại học bách khoa thành phố HCM

4. Nguyển Trọng Hiệp- Nguyển Văn Lâm

            "Thiết kế chi tiết máy" nhà xuất bản Giáo Giục.

THIẾT KẾ MÁY CẮT KIM LOẠI MÁY máy phay điều khiển chương trình số CNC PC Mill 155, thuyết minh máy phay điều khiển chương trình CNC PC Mill 155, động học máy phay điều khiển CNC PC Mill 155, kết cấu máy phay CNC PC Mill 155