thiết kế máy ép , ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CẢI TIẾN thiết kế máy ép , thuyết minh THIẾT KẾ , động học máy ép , kết cấu máy ép , nguyên lý máy ép , cấu tạo máy ép , quy trình sản xuất máy ép,
Lời nói đầu
Sau một thời gian dài ngồi trên ghế nhà trường, nhằm thu thập kiến thức về mặt lý thuyết,.Nay em được phân công thiết kế máy ép thủy lực chuyên dùng nhằm ứng dụng cho ngành công nghiệp địa phương.
Trước hết, nhìn vào thực tế nước ta hiện nay thì ngành cơ khí nói riêng cũng như ngành công nghiệp nói chung chưa được phát triển mạnh mẽ. Đối với một nước phát triển thì đòi hỏi nền công nghiệp phải phát triển mạnh Khi đó sẽ kéo theo sự phát triển toàn diện. Nhưng nước ta chủ yếu là phát triển nông nghiệp nên nền công nghiệp còn lạc hậu.
Ngày nay, nước ta bước vào công cuộc đổi mới, thời kỳ công nghiệp hóa và hiện đại hóa, do đó việc thiếu thốn về cơ sở vật chất cũng như về kỹ thuật là tất yếu.
Do vậy, thiết kế và sản xuất các máy móc các thiết bị phục vụ sản xuất là việc hết sức cần thiết.
Do em được phân công thiết kế máy ép chuyên dùng để ứng dụng cho ngành công nghiệp địa phương, nên em tiến hành bước đầu còn nhiều bỡ ngỡ. Việc thiết kế máy ép có nhiều cách truyền động, có thể là cơ khí thủy lực ... nên việc chọn phương án là rất phức tạp .
Đây là đề tài mới mẽ và lần đầu tiên làm quen với việc thiết kế, nên trong quá trình tính toán thiết kế còn nhiều sai sót. Em mong quý thầy cô giúp đỡ, để em được hoàn thiện hơn. Em xin chân thành cảm ơn sự nhiệt tình của thầy Bùi Trương Vỹ đã giúp em hoàn thành đề tài này./...
Đà Nẵng ngày 30 tháng 5 năm 2012
Sinh viên thực hiện
PHẠM DUY NGHĨA
CHƯƠNG I
GIỚI THIỆU QUY TRÌNH SẢN XUẤT ÁP SƯỜN XE DREAM VÀ CÁC THÔNG SỐ KỸ THUẬT CHÍNH CỦA SẢN PHẨM.
1.1 Yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm
Áp sườn có hình dạng rất phức tạp
Trên thân có đột nhiều lỗ có kích thước khác nhau .
Có nhiều kích thước và yêu cầu rất chính xác về dung sai kích thước và chính xác về biên dạng để đảm bảo cho việc lắp ghép sau này.
Bản vẽ chi tiết sản phẩm .
Hình 1.1Bản vẽ chi tiết áp sườn phải.
1.2 Điều kiện làm việc của sản phẩm .
Áp sườn chịu taỉ trọng rất phức tạp, luôn thay đổi.
Chịu sự tác động của môi trường bên trong lẫn bên ngoài như : nhiệt độ làm việc của động cơ , chịu sự tác động của thời tiết , tiếp xúc với hóa chất ....
1.3 Qui trình công nghệ sản xuất áp sườn .
Từ yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm ta đưa ra được quy trình công nghệ như sau :
Từ yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm ta đưa ra được quy trình công nghệ như sau :
Thép tấm 0,8kp dày Pha dãi Áp sườn mẫu
1,2 mm và kẻ mẫu
Cắt biên dạng thừa Ép hình Cắt theo mẫu
Gấp mí Đột lổ Kiểm tra Thành phẩm
1.4 Xác định hình dạng và kích lực dập cần thiết :
* Tính lực dập cần thiết :
Đây là nguyên công dập vuốt không làm mỏng thành và có vành nên lực dập được tính theo công thức :
(1.1) ( Kỹ thuật dập nguội )
Trong đó :
PVC : lực dập chi tiết có vành
PV : lực dập chi tiết chưa tính đến lực chặn phôi và được tính theo công thức:
PV = p. dTb .S .sb. kV (1-2) (Kỹ thuật dập nguội )
dtb : đường kính trung bình của chi tiết dập .
S : chiều dài của chi tiết .
sb : Sức bền của vật liệu .
kV : Hệ số dập vuốt chi tiết có vành .
Q : Lực chặn phôi (lực kẹp ) được tính theo công thức :
Q = F . q (1-3) (kỹ thuật dập nguội )
F : Là diện tích phôi chặn
q : áp suất chặn .
Ta có diện tích chi tiết : F Chi tiết = 455.000mm2
F Phôi = 560.000mm2
Þ F = FPhôi -F Chi Tiết = 105.000mm2
Đường kính trung bình được tính theo công thức :
a : là hệ số thay đổi chiều dày vật liệu : chọn a = 1 .
Tra sổ tay dập nguội thép 0,8kp ta có các thông số sau :
S = 1,2 mm
sb = 360 N/mm2
kV = 2,2
q = 2,5 N/mm2
Vậy lực dập PV là:
PV = p . dTb . S .sb .kV = 3,14 . 761,32 . 1,2 . 360 . 2,2
= 2271973,78 N @ 227,2 Tấn
Lực chặn phôi :
Q= F .q =105.000 x2,5 = 262500 N = 26,25 Tấn
Vậy lực dập cần thiết là :
PVC = PV + Q = 227,2 + 26,25 = 253,45 Tấn .
.......................................
CHƯƠNG II
SƠ LƯỢC VỀ GIA CÔNG ÁP LỰC
2.1 CƠ SỞ LÝ THUYẾT CỦA QUÁ TRÌNH DẬP CẮT KIM LOẠI BẰNG ÁP LỰC.
2.1.1 Khái niệm :
-Gia công kim loại bằng áp lực là phương pháp cơ bản để chế tạo các chi tiết máy và sản phẩm là kim loại thay thế phương pháp đúc và cắt gọt kim loại.
- Gia công bằng áp lực thực hiện bằng cách dùng ngoại lực tác dụng lên kim loại, ở trạng thái nóng hoặc nguội làm cho kim loại đạt đến quá giới hạn đàn hồi, kết quả sẽ làm thay đổi hình dáng của vật thể kim loại mà không phá hủy tính liên tục và độ bền của chúng.
- Đặc điểm của phương pháp gia công bằng áp lực là: kim loại gia công ở thể rắn, sau khi gia công xong không những thay đổi về hình dạng kích thước mà còn thay đổi cả về cơ, lý, hóa tính của kim loại như kim loại mịn hơn, hạt đồng đều, thay đổi tổ chức hạt của hạt thành tổ chức thớ, khử được các khuyết tật (rổ khí ..) do đúc gây nên, nâng cao cơ tính và tuổi bền của chi tiết .
2.1.2 Biến dạng đàn hồi , biến dạng dẻo - phá hủy :
Biến dạng đàn hồi, biến dạng dẻo - phá hủy là 3 qúa trình nối tiếp tiếp xảy ra trong kim loại và hợp kim dưới tác dụng của ngoại lực và tải trọng .
- Từ biểu đồ ta thấy :
+ Khi tải trọng tác dụng nhỏ hơn PP thì biến dạng kim loại tăng theo đường bậc nhất hay đây là giai đoạn biến dạng đàn hồi Hình 2.1 Biểu đồ biến dạng khi kéo của kim loại.
+ Khi tải trọng từ PP ¸ Pa thì độ biến dạng tăng với tốc độ nhanh và đây là giai đoạn biến dạng dẻo kèm theo biến dạng đàn hồi .
+ Khi tải trọng đạt đến giá trị lớn nhất Pb thì trong kim loại bắt đầu xuất hiện vết nứt, tại đó ứng suất tăng nhanh và kích thước vết nứt tăng lên cuối cùng là phá hủy kim loại.
a. Biến dạng đàn hồi :
- Khi chịu tải vật liệu sinh ra một phản lực cân bằng với ngoại lực. Ứng suất là phản lực tính đến một đơn vị diện tích .Ứng suất vuông góc với mặt chịu lực gọi là ứng suất pháp s gây ra biến dạng e, ứng suất tiếp t gây ra xê dịch. Trong mặt chịu lực ứng suất pháp (áp lực p) làm biến đổi thể tích 
.
Biến dạng đàn hồi có thể do ứng suất pháp hoặc tiếp gây nên như sơ đồ sau:
Hình 2.2 Biến dạng đàn hồi do : a : ứng suất kéo
b : ứng suất nén .
c : ứng suất tiếp .
d : Ép 3 chiều .
Đối với nhiều vật lực , quan hệ giữa ứng suất và biến dạng đàn hồi được mô tả bằng định luật Hooke , phương trình cơ sở lý thuyết đàn hồi:
s = E . e (cho kéo , nén ) (2-1)
t = G . g (cho xê dịch ) (2)
Trong đó :
E : môđun đàn hồi
G : độ xê dịch
và P= k. cho phép 3 chiều (1.3)
R = (1.4)
G = (1.5)
Đối với đa số vật liệu thì m = 0,3
Như vậy biến dạng đàn hồi của kim loại có thể hiểu là các nguyên nhân trong mạng tinh thể tác động qua lại với nhau bằng lực hút và lực đẩy. Bình thường nếu khoảng cách giữa các nguyên tử bằng bán kính của nguyên tử ro thì các nguyên tử hút với nhau . Còn khi có ngoại lực tác dụng thì mạng tinh thể bị xê dịch làm cho khoảng cách giưã các nguyên tử khác ro thì lúc này xuất hiện các lực tương hỗ giữa các nguyên tử về vị trí cân bằng.
b. Biến dạng dẻo :
Tổ chức tế vi : Biến dạng dẻo làm thay đổi rõ rệt tổ chức tế vi hay cơ tính.
Sau khi biến dạng dẻo hình dạng hạt thay đổi rất nhiều , hạt có thể dài và bẹt ra khó nhận biết được biên giới hạt trên tổ chức tế vi, hoặc khi độ biến dạng lớn các hạt kim loại có thể bị chia cắt và trở nên nhỏ hơn pha thứ 2 hoặc tạp chất bị nhỏ vụn rồi kéo ra dài theo phương biến dạng (cán , kéo,nén, ép ) tạo nên tổ chức dạng thớ, làm cho kim loại bị phá hủy dồn theo phương thức ngang thớ .
Trong quá trình trượt có kèm theo sự quay mặt trượt và phương trượt với xu hướng tiến gần về trục biến dạng chính . Mức độ biến dạng càng lớn, mức độ quay càng nhiều và có thể làm cho các hạt đều có phương mạng giống nhau được gọi là hiện tượng định hướng phương mạng hay textua (Hình 1.3)
Hình 2.3 Hai dạng textua Trong biến dạng vật liệu mềm :
a/ Fe - Si Textua {0,11}(100) b/ Fe - Si Textua {0,01} (100)
*Tính chất : Biến dạng dẻo làm xuất hiện ứng suất dư, biến đổi cơ ,ly, hóa tính của kim loại.
Sau khi biến dạng dẻo trung kim loại có tồn tại ứng suất dư
Người ta chia làm 2 loại : ứng suất tế vi và thô đại .
+ Ứng suất tế vi là loại ứng suất tồn tại trong kim loại sau khi bỏ tải trọng biến dạng, được cân bằng trong phạm vi nhỏ của hạt hay trong từng hạt. Nguyên nhân là do biến dạng dẻo xảy ra đồng nhất giữa các hạt, do hình thành các mặt trượt, tạo nên xô lệch mạng. Độ biến dạng cùng lớn ứng suất dự càng tăng .Ứng suất dư gắn liền với xô lệch mạng có tác dụng làm cản trở chuyển động của lệch làm tăng ứng suất thô đại. Ứng suất thô dại là loại ứng suất tồn tại trong cả thể tích kim loại hay giưã các phấn sinh ra do biến dạng không đồng đều trên toàn thiết diện .Ứng suất thô dại không có lợi mà là một trong những nguyên nhân gây phá hủy .
Biến dạng dẻo làm cho thay đổi cơ tính của kim loại làm tăng giới hạn bền, giới hạn chảy, giới hạn đàn hồi.
Biến dạng dẻo làm biến đổi lý, hóa tính của kim loại vì biến dạng dẻo tăng xê dịch mạng, nhỏ hạt nên giảm tính dẫn điện (tăng trưởng trở), lực kháng từ tăng lên, độ thấu từ, cảm ứng từ giảm đi. Các lý tính như nhiệt dung, hệ số giãn nở nhiệt thay đổi, hoạt tính hoạt động hóa học cao hơn hoạt động hóa học, nó dễ ăn mòn và có khuynh hướng nút ăn mòn .
c. Phá hủy
Quá trình biến dạng tăng dần với một mức độ nào đó kim loại sẽ phá hủy. Đây là một dạng hỏng nghiêm trọng mà không thể khắc phục được .Cơ chế của quá trình phá hủy : đầu tiên hình thành và phát triển vết nứt từ kích thước siêu vi mô, vi mô đến vĩ mô .
* Phá hủy trong điều kiện tải trọng tĩnh :
Phá hủy có thể kèm theo biến dạng dẻo với mức độ tương đối gọi là phá hủy dẻo. Phá hủy dẻo xảy ra với tốc độ nhỏ và cần nhiều lực nên ít nguy hiểm .
Điều kiện để cho phá hủy dẻo xảy ra là biến dạng dẻo và trọng thái ứng suất kéo 3 chiều trong vùng có co thắt cục bộ .
Hình 1.4 Các dạng nứt khi phá hủy dẻo
Phá hủy dòn hầu như không có biến dạng dẻo vĩ mô kéo theo,xảy ra tức thời nên khá nguy hiểm. Bề ngoài mặt đứt khi phá hủy thường vuông góc với ứng suất pháp lớn nhất như mặt vi mô thì có thể là theo mặt phẳng tinh thể xác định ( với mặt dòn ,ở bên trong mọi hạt ).Hình 1.5 : Đường cong thứ kéo.
Các yếu ảnh hưởng đến sự phá hủy là: nhiệt độ , tốc độ ,biến dạng và tập trung ứng suất .
Ứng suất cần thiết để phát triển vết nứt .
Trong đó : E: môđun đàn hồi
: sức căng bề mặt .
c : kích thích đặt trưng vết nứt ban đầu .
* Phá hủy trong điều kiện tải trọng thay đổi theo chu kỳ : Phá hủy mỏi
Cơ chế phá hủy cũng xảy ra bằng cách tạo thành và phát triển các vết nứt .
Sự phá hủy mỏi phụ thuộc vào yếu tố : ứng suất tác dụng số chu ky tác dụng của tải trọng, yếu tố tập trung ứng suất .
* Phá hủy ở nhiệt độ cao :
Sự tạo nên vết nứt dẻo có thể theo cơ chế sau :Các hạt trượt lên nhau theo biên giới hạt có tập trung ứng suất tạo nên vết nứt .
2.1.3 Các nhân tố ảnh hưởng đến biến dạng dẻo của kim loại :
Ảnh hưởng của ứng suất chính :
Ứng suất chính là ứng suất phát tuyến sinh ra bên trong vật thể khi có ngoại lực tác dụng .
Hình 1.6 Các loại ứng suất .
- ứng suất đơn (đường )
- ứng suất phẳng ( mặt )
- ứng suất khối (không gian )
Trong gia công áp lực thường gặp các trạng thái ứng suất khối
+ Trạng thái ứng suất khối
+ Trạng thái ứng suất mặt :
+Trạng thái ứng suất đường
Nếu s1 = s2 = s3 thì nghĩa là không gây biến dạng .
Điều kiện đê kim loại biến dạng dẻo và phá hủy
Khi kim loại chịu trạng thái ứng suất đường thì trạng thái biến dạng dẻo là :
Khi kim loại chịu trạng thái ứng suất mặt thì điều kiện biến dạng dẻo là :
Khi kim loại chịu ứng suất khối thì điều kiện biến dạng dẻo là :
* Ảnh hưởng của ứng suất dư :
Sự tồn tại của ứng suất dư bên trong vật thể sẽ làm tính dẻo của kim loại giảm đi và giảm độ bền, độ dai. Nếu ứng suất dư lớn có thể làm vật biến dạng hoặc phá hủy .
* Ảnh hưởng của thành phần hóa học và tổ chức kim loại :
Thành phần hóa học có ảnh hưởng đến tính dư và biến dạng của kim loại.Nó quyết định bởi nguyên tố cơ bản, nguyên tố hợp kim và tạp chất.
Đối với nguyên tố cơ bản : Tạo nên tổ chức cơ sở đó quyết định tính dư và biến dạng dẻo của kim loại và hợp kim. Nguyên tố hợp kim tạo với kim loại cơ sở những liên kết kim loại có tổ chức phức tạp làm cho kim loại rất cứng và dòn, đồng thời nó làm xô lệch mạng, làm cản trở quá trình trượt dẫn đến kim loại có tính dẻo thấp.
Nguyên tắc tạp chất : Tạp chất trong kim loại cũng làm ảnh hưởng lớn đến tính dẻo của nó.
* Ảnh hưởng của nhiệt độ :
Khi kim loại ở nhiệt độ cao thì các phần tử bị dao nhiệt làm suy giảm lực liên kết giữa các phần tử do đó làm tăng tính dẻo của kim loại đồng thời dao động nhiệt có khả năng đưa các phần tử từ trạng thái mất cân bằng về trạng thái cân bằng, do đó làm giảm sự xô lệch khử biến cứng và làm tăng tính tính dẻo.
* Ảnh hưởng của tốc độ biến dạng
Tăng tốc độ biến dạng thì làm giảm tính dư của kim loại nếu tốc độ của quá trình biến cứng khi biến dạng lớn hơn tốc độ của quá trình khử biến cứng.
Ngoài ra tốc độ của biến dạng tăng còn làm sinh nhiều nhiệt, hiệu ứng nhiệt làm cho kim loại đạt tới nhiệt độ mà tại đó tính dẻo thấp,còn làm tăng cứng lớn hơn tốc độ biến cứng. Do hiệu ứng nhiệt mà nhiệt độ của kim loại tăng dần lên làm cho kim loại chuyển từ vùng dòn sang vùng dẻo.
* Ảnh hưởng của ma sát ngoài :
Ma sát ngoài làm thay đổi hình thức lực do đó làm thay đổi trạng thái ứng suất chính của vật thể. Ngoài ra ma sát ngoài còn cản trở biến dạng tự do của vật thể, làm cho vật thể biến dạng không đồng đều tăng lực và công biến dạng. Cản trở sự di chuyển của kim loại trong khuôn rèn và dập thể tích do đó rất có khả năng làm giảm việc điền đầy khuôn.
2.2 Khái quát các dạng cơ bản của gia công kim loại bằng áp lực
2.31 Cán kim loại
a/ Đặc điểm
Cán là phương pháp gia công áp lực trong đó kim loại được biến dạng qua khe hở giữa hai trục cán quay ngược chiều nhau. Hình dáng kích thước khe hở giữa hai trục cán quyết định hình dáng kích thước tiết diện ngang của sản phẩm. Quá trình chuyển động của kim loại qua khe hở giữa các trục cán là nhờ lực ma sát sinh ra giữa cán và kim loại cần gia công.
Khi cán chiều dài, chiều rộng của sản phẩm tăng, chiều cao giảm. Để đánh giá mức độ biến dạng, người ta dùng hệ số kéo dài.
Trong đó :
Fo ,Lo: Diện tích và tiết diện và chiều dài phôi trưước khi tra cán
F1 , L1 :Diện tích tiết diện và chiều dài phôi sau khi cán
Tỷ số này thường m= 1¸2 Sơ đồ biểu diễn
Trong đó :
1,2 : là cán trục
3 : là sản phẩm
Lực ép
Với : h1 , h0 : chiều cao trước và sau khi cán
D : Đường kính trục cán
a : góc cán
+Sản phẩm cán chia làm 4 nhóm (loại tấm, loại hình,loại ống và đặc biệt)
* Loại tấm : gồm các tấm mỏng có chiều dày từ 0,2 đến 3,75(mm) loại tấm dày có chiều dày từ 4 ¸ 60 loại ải có chiều dày từ 0,2 ¸ 2 (mm)
* Loại hình : Bao gồm các loại có tiếp kiệm đơn giản : vuông tròn, chữ nhật ,lục giác , bán nguyệt .....
* Loại ống : Bao gồm ống có mối hàn và ống không có mối hàn
* Loại đặc biệt : Loại này được dùng trong các ngành đặc biệt như chế tạo ô tô, tàu thủy , máy bay......
2.3.2 Kéo sợi
Đặc điểm :
Kéo sợi là phương pháp gia công áp lực, trong kim loại qua lỗ hình của khuôn kéo. Hình dáng, kích thước tiết kiệm của sản phẩm phụ thuộc vào hình dáng, kích thước của lỗ khuôn. Khi kéo tiếp diện của phôi giảm do biến dạng, khi qua khuôn kéo, chiều dài phôi tăng. Mỗi lần kéo, lượng tiếp diện bị giảm được đặc trưng bằng hệ số K
K = do / d1
Tùy theo vật liệu của phôi và khuôn kéo, mỗi lần trung bình giảm 15 đến 30% tiết diện ngang. Sản phẩm kéo có cơ tính theo chiều dọc tăng lên, độ bóng bề mặt tăng.
Sơ đồ kéo sợi
1: là phôi
2: khuôn kéo
3: Sản phẩm
Các phương pháp kéo : Trên cơ sở hình dạng lỗ khuôn, người ta có thể kéo ra sản phẩm khác nhau thanh, ống hoặc các tiết diện có hình dạng bất kỳ.
2.3.3 Ép kim loại
Đặc điểm :
Là quá trình gia công kim loại bằng áp lực, trong đó kim loại được nung nóng va được ép qua lỗ khuôn để có được hình dạng và kích thước theo yêu cầu cần thiết.
Phương pháp ép có một số đặc điểm sau:
+ Độ chính xác sản phẩm cao
+ Năng suất cao
Tuy nhiên ép có nhược điểm là khuôn chóng mòn, hao phí kim loại dư sau khi ép lớn.
Phương pháp ép : Căn cứ vào chuyển động tương đối giữa sản phẩm và chày ép ta có các phương pháp ép sau:
- Ép thuận : Là phương pháp mà hướng chuyển động chày ép chuyển động cùng chiều với sản phẩm.
- Ép nghịch : Là phương pháp ép mà hướng chuyển động chày và sản phẩm ngược nhau.
Sơ đồ biểu diễn
1. Chày ép 2. Phôi kim loại
3. Lỗ khuôn. 4. Sản phẩm
2.3.4 Rèn tự do
Rèn tự do là phương pháp gia công áp lực mà kim loại được biến dạng tự do, trừ mặt tiếp xúc của phôi với tác dụng cụ gia công và đe. Rèn tự do có đặc điểm sau:
- Cho phép rèn được những chi tiết lớn.
- Độ chính xác và năng suất thấp.
- Chỉ gia công được những chi tiết đơn giản.
- Chất lượng sản phẩm phụ thuộc tay nghề công nhân.
-Hao phí kim loại
Do vậy tự do chỉ được dùng trong sửa chữa, sản xuất đơn chiếc hay hàng loạt nhỏ.
Những nguyên công cơ bản của rèn tự do
+ Chồn : Là nguyên công làm giảm chiều cao, tăng tiết diện ngang của phôi. Chồn là nguyên công tạo phôi được sử dụng trong các trường hợp :
Tạo phôi có tiết diện lớn từ phôi ban đầu có tiết diện bé.
Là nguyên công chuẩn bị cải tạo tổ chức phù hợp khả năng chịu của lực chi tiết.
Để đảm bảo cho quá trình chồn tốt cần phải thỏa mãn điều kiện :
ho/d0£ 2 trong đó h0 & do là đường kính phôi cần chồn.
+ Vuốt : Là nguyên công làm giảm tiết diện ngang, tăng chiều dài của phôi từ những phôi liệu ban đầu có tiết diện lớn chiều dài bé. Nguyên công này dùng để rèn các phôi dạng trục hoặc ống.
+ Đột lỗ : Là phương pháp tạo lỗ trên mặt rèn, lỗ có thể thông qua hoặc không thông. Lỗ được tạo thành có thể do bị đột bỏ một phần kim loại hoặc biến dạng kim loại để tạo thành lỗ. Đối với những lỗ có đường kính lớn, người ta dùng đột mũi đột rỗng để giảm lực .
+ Uốn cong : Là nguyên công làm đổi hướng của trục của vật rèn. Khi uốn tiết diện phôi tại chỗ thay đổi về hình dạng, kích thước. Khi uốn các thớ kim loại chia làm hai lớp :
- Lớp chịu kèo làm bề mặt dễ nứt.
- Lớp chịu nén làm bề mặt dễ bị nhăn.
Lớp trung gian giữa hai lớp không gian khôngbị kéo, cũng không bị nén gọi là lớp trung hòa.
+ Hàn rèn : Là phương pháp để nối các phần tử kim loại với nhau bằng phương pháp gia công áp lực. Thực chất của phương pháp này là nung hai phần cần nối đến nhiệt độ cần chảy rồi dùng ngoại lực tác dụng để tác dụng để chúng dính lại với nhau tạo nên mối nối. Ở nhiệt độ đó kim loại dưới tác dụng của ngoại lực sẽ khuyếch tán vào nhau tạo thành mối .
2.3.5 Dập thể tích
Đặc điểm:
Dập thể tích là phương pháp gia công áp lực áp lực trong đó kim loại được biến dạng trong không gian hạn chế của khuôn. Kết cấu của khuôn như hình dưới :
1: Khuôn trên 3: Rãnh bavia
2: Lòng khuôn 4: Khuôn dưới
Trong khi dập nửa khuôn trên và nửa khuôn dưới được bắt chặt với đe trên và đe dưói của thiết bị. Phần kim loại thừa chảy vào rãnh tạo bia của vật rèn. So với rèn tự do, rèn khuôn có đặc điểm:
- Độ chính xác và chất lượng vật rèn cao.
- Có khả năng chế tạo được những chi tiết phức tạo
- Năng suất cao
- Dễ cơ khí hóa và tự động hóa
Nhưng giá thành chế tạo khuôn cao, khuôn chóng hỏng vì vậy phương pháp rèn khuôn chỉ thích hợp với sản xuất loạt và hàng khối.
Để chọn phương pháp hợp lý, ta có thể dùng phương pháp rèn khuôn hợp lý
Trong đó :
No : Số chi tiết hợp lý để rèn khuôn.
Gkh: Tổng giá thành để tạo khuôn .
m1 : Giá thành chi tiết rèn tự do.
n1: Gía thành gia công cơ khí chi tiết rèn khuôn.
m2: Giá thành chi tiết khi rèn khuôn.
n2 : Giá thành gia công cơ khí chi tiết khi rèn khuôn.
Nếu số lượng chi tiết cần gia công N
N > No : Rèn khuôn hợp lý.
N < No : Rèn tự do hợp lý.
Các phương pháp rèn khuôn : Căn cứ vào lòng khuôn ta phân ra các phương pháp rèn khuôn sau.
- Lòng khuôn hở : là lòng khuôn mà trong qúa trình gia công có một phần kim loại biến dạng tự do
- Lòng khuôn kín : là lòng khuôn cho bavia trên sản phẩm.
Đối với vật rèn đơn giản hoặc không yêu cầu chính xác,ta dùng trên khuôn hở, đối với chi tiết phức tạp, đòi hỏi chính xác ta thường dùng khuôn có bia hoặc không có bavia.
2.3.6.Dập tấm
Đặc điểm:
Dập tấm là phương pháp gia công áp lực để chế tạo sản phẩm từ vật liệu tấm, thép bản. Dập tấm có thể tiến hành ở trạng thái nóng hoặc trạng thái nguội.Song chủ yếu gia công ở trạng thái nguội, nên còn gọi là dập nguội. Dập tấm nguội dược dùng rộng rãi trong các ngành công nghiệp như chế tạo máy bay, ôtô.... .Nó có số đặc điểm sau:
- Độ chính xác và chât lượng sản phẩm cao.
- Khả năng cơ khí và hóa tự động hóa cao.
- Năng suất cao.
Các nguyên công của dập tấm
+ Cắt phôi: Cắt phôi là nguyên nhân chia phôi làm nhiều phân bằng nhau theo những đường cắt hở hoặc kín. Cắt có thể tiến hành trên máy cắt có lưỡi cắt song song nghiên hay lưỡi cắt đĩa.
Để cắt những đường cắt khép kín, ta dùng dập cắt và đột lỗ, về bản chất nguyên công dập cắt và đột lỗ là giống nhau, chỉ khác nhau về công dụng.
+Tạo hình : Từ những phôi đã tạo ra ở nguyên công trước, ta tiến hành chế tạo các chi tiết dạng cối thông hoặc không thông. Tùy theo yêu cầu cần cụ thể mà ta có các phương pháp khác nhau.
CHƯƠNG III
PHÂN TÍCH LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN
3.1 Phân tích các yêu cầu trong một chu kỳ ép.
-Khi ép 2 hoạt động khác nhau thực hiện đồng thời :
+ Thực hiện quá trình ép hình chi tiết.
+ Thực hiện qúa trình kẹp và giữ chặt phôi khi ép.
+ Thực hiện quá trình tháo phôi.
3.2. Các yêu cầu khi lựa chọn máy ép.
Khi chọn máy ép ,cần phải xuất phát từ những yêu cầu sau:
+ Lực danh nghĩa của máy phải lớn hơn lực dập cần thiết
Đối với những nguyên công làm việc với hành trình ngắn thì lực dập được lấy theo công thức : (3-1)
Trong đo:
Pm : lực danh nghiã của máy ,N
P : lực cần thiết cho nguyên công
+ Kiểu máy : hình thành và tốc độ của máy phải phù hợp với yêu cầu công nghệ của nguyên công thực hiện.
Đối với những nguyên công làm việc với hành trình lớn thì lực ở điểm bắt đầu sẽ nhỏ hơn rất nhiếu so với lực danh nghĩa nên phải chọn lực danh nghĩa lớn, có trường hợp phải gấp 2 lần lực tính toán.
Chọn máy ép theo độ lớn của hành trình có ý nghĩa rất quan trọng trong việc dập vuốt,cân đối hơn hành trình lớn .
+ Chiều cao kín của máy ép
Chiều cao kín của máy là yếu tố rất quan trọng khi thiết kế và giá khuôn dập. Chiều cao kín của máy ép là khoảng cách từ tấm lót dưới của khuôn dập đến đầu trượt của máy ép.
3.3 Các phương án động học
3.3.1Phương án1: Sử dụng cơ cấu trục khuỷu thanh truyền .
.....................................
Nguyên lý làm việc của máy ép trục khuỷu thân hở
1. Mô tơ 4. Ly hợp 7 .Thanh truyền 10. Bệ máy
2. PuLi 5.Trục khuỷu 8.Đầu trượt
3.Đai truyền 6. Phanh 9.Máng trượt
*Nguyên lý làm việc :
Khi mở máy, môtơ 1 quay, bánh đai quay, chuyển động đai di truyền làm cho vô lăng cùng với ly hợp 4 quay tự do trên trục khuỷu 5 nhờ ly hợp then hoặc ly hợp ma sát. Khi nhấn bàn đạp hoặc nốt_làm việc , ly hợp gắn liền với trục khuỷu với vô lăng làm cho trục khuỷu quay đồng thời phanh 6 nhả trục khuỷu ra, thanh truyền 7 đẩy đầu trượt 8 xuống và lên. Khi không nhấn mạnh vào bàn đạp ly hợp không làm việc, vô lăng 4 lại quay tự do phanh 6 giữ trục khuỷu ở đúng vị trí cần thiết .
* Ưu và nhược điểm
- Ưu điểm :
+ Bền, chắc chắn, tạo được áp lực riêng lớn, năng suất cao
+ Giá thành thiết kế, chế tạo rẽ .
+ Làm việc ở chế độ cho trước hoàn toàn chính xác.
- Nhược điểm :
+ Chưa có tính tự động hóa cao.
+ Tốc độ không đều, gây ra lực quán tínhlớn, do đó gây ra rung động nên khó đạt được độ chính xác .
+Năng suất thấp.
3.3.2 Phương án 2 :Máy lệch tâm
*Sơ đồ nguyên lý:
1.Mô tơ.
2.Bánh đai.
3 Đai truyền .
4 Vô lăng.
5 Trục lệch tâm.
6 Bạc lệch tâm .
7 Thanh truyền.
8 Đầu trượt.
9 Máy trượt.
10 Bê máy.
11 Phanh.
12 Then chặn.
13 Cá.
14 Bàn đạp.
Hình 3.2 Sơ đồ nguyên lý máy ép lệch tâm
Nguyên lý làm việc :
Mỡ máy môtơ 1và bánh đai quay, qua đai truyền 3 vô lăg cùng với ly hợp 4, quay tự do trên trục lệch tâm 6 khi bàn đạp then chắn 12 dời khỏi vị trí, lò xo kéo theo trục bán nguyệt quay đi 1góc làm cho vô lăng gắn liền với trục lệch tâm 5.Trục lệch tâm sẽ quay theo vô lăng và truyền qua thanh truyền 7 đưa đầu trượt chuyển động lên xuống. Vậy khi nhấn bàn đạp tức khi máy làm việc thanh truyền 7 thả trục 5 quay theo vô lăng. Sau đó phanh hãm đứng yên theo đúng vị trí mà không chuyển động theo quán tính để điều chỉnh được hành trình của máy nguời ta lắp thêm bạc lệch tâm 6 vào trục 5 bằng rãnh then khi lắp khuôn người ta điều chỉnh chiều cao kín của máy bằng cách tăng giảm chiều dài thanh truyền hoặc điều chỉnh chiều cao bàn máy nếu bàn máy điều chỉnh được.
* Ưu điểm :
+ Bền chắc chắn, tạo lực ép riêng lớn.
+ Dễ thiết kế ,chế tạo, giá thành rẻ
+ Bàn máy có thể điều chỉnh được
+ Dễ sử dụng.
* Nhược điểm :
+ Lực ép nhỏ : từ 50 đến 2500 KN.
+ Khi ép gây ra lực rung động lớn, kém chính xác
+ Chưa có tính tự động hóa cao
.3.3. Phương án 3 : Máy ép thủy lực
1. Môtơ 7. Xilanh thủy lực
2. Bơm đầu 8. Đầu trượt
3. Đồng hồ đo áp 9. Máng trượt
4. Đường ống dẫn 10. Bàn ép
5.Van tiết lưu 11. Van tràn
6.Van đảo chiều (van phân phối) 12. Bể đầu
*Nguyên lý hoạt động :
Động cơ chuyển động quay bơm đầu 2, lấy từ bể dầu 12 qua van tràn và van tiết lưu đến hệ thống van phân phối 6 theo đường dẫn dầu I đến. Xi lanh 7 thực hiện quá trình ép đẩy đầu trượt 8 đi xuống, đồng thời dầu theo đường ống II qua van phân phối để về lại bể chứa dầu 12. Ở hành trình về của piston sẽ theo chiều ngược lại tức là vào xi lanh theo đường ống II và ra khỏi xi lanh ở đường ốngI. Sự đảo chiều của piton được điều khiển bởi hệ thống van phân phối 6.
*Ưu điểm và nhược điểm :
-Ưu điểm :
+ Lực ép được kiểm soát chặt chẽ trong từng chu kỳ.
+ Có khả năng tạo ra lực làm việc lớn, cố định ở bất kỳ vị trí nào của hành trình làm việc.
+ Khó xảy ra quá tải.
+ Lực tác dụng làm biến dạng vật liệu rất êm và từ từ.
+Tốc độ chuyển động của đầu trượt cố định và có thể điều chỉnh được,có thể thay đổi được chiều dài hành trình.
+ Làm việc không có tiếng ồn.
+ Hệ thống điều khiển tự động hóa.
+ Năng suất và hiệu quả cao.
-Nhược điểm :
+ Kết cấu maý phức tạp.
+ Vốn đầu tư lớn.
+ Khuôn chế tạo phức tạp, đắt tiền.
3.3.4. Phương án 4: Máy búa dập. Sơ đồ nguyên lý
Hình 3.4 .Sơ đồ máy búa đập .
1.Van tiết lưu
2. Van chia hơi.
3. Máy kiểm tra.
4. Bàn đạp.
5. Càng trượt.
6. Đầu rơi.
* Nguyên lý hoạt động:
- Khi điều khiển máy búa tức là điều khiển van chia hơi người thợ đạp chân vào bàn đạp 4.
Khi không nhấn bàn đạp hơi vào ra được điều khiển tự động nhờ van hơi. Van này dịch chuyển nhờ sự liên kết động từ càng trượt 5 theo rãnh còn ở đầu trượt 6.
- Lúc này rãnh vào van tiết lưu được đóng gần hết nên hơi chỉ đi qua van 1 ít.
-Ở chu kỳ trượt đầu hơi chuyển động lên xuống liên tục khi piston đi lên thì ở trên piston hơi bị nén và dưới piston hơi xả ra. Vì vậy đầu búa đi lên vị trí trên dừng lại và lập tức bắt đầu đi xuống. Khi đầu búa rơi xuống hơi bắt đầu vào ở phía dưới và xả ở phía trên piston.
- Để tạo nên nhát đập cần phải nhấn bàn đạp, khi đó van dịch chuyển lên phía trên và mở cửa sổ để cho hơi vào phía trên và xả ở phía dưới đồng thời van tiết lưu mở cửa hoàn toàn để cho hơi đi qua van này với mức tối đa.
- Để hoàn thành nháp đập , thời điểm nhần bàn đập cần phải trùng với thời điểm nhấc đầu búa lên vị trí trên, khi phía trên piston đã xả, do đó nhát đạp đầu tiên có năng lượng lớn.
- Nếu sau nhát đập mà chưa nhấc chân khỏi bàn đạp thì đầu búa sẽ ở vị trí gần cuối cùng, bởi vì lúc này van chia hơi do cùng trượt làm dịch chuyển đến vị trí tương ứng,do đó hơi sẽ xả qua lỗ phía dưới piston còn phía trên piston sẽ tiếp tục có hơi vào.Như thế gọi là đạp nhát 1.
- Để nhấc đầu búa lên phải nhấc chân khỏi bàn đạp lúc này van chia hơi hạ xuống, khi nước vào phía dưới còn hơi xả về phía trên, tương ứng với chu kỳ trượt của đầu búa.
-Trị số năng lượng của nhát đập phụ thuộc vào hành trình của bàn đạp. Khi nhấn bàn đạp với hành trình lớn.Van chia hơi nhất cao hơn, hơi vào phía trên piston và xả ở phía dưới càng nhiều trong quá trình đầu búa đi xuống. Do đó mà lượng nhát đạp lớn nhất.
- Sự giúp đỡ của máy kiểm tra 3 có thể thay đổi quảng đường chuyển dịch của tay gạt vị trí ban đầu của van chi tiết lưu 2 sao cho hơi vào van chiA hơi với mức độ nhiều hay ít theo yêu cầu sử dụng chứ không phụ thuộc vào áp suất riêng của hệ thống khí nén.
*Ưu điểm và nhược điểm :
-Ưu điểm :
+ Kết cấu bền vững, đơn giản.
+ Dễ điều khiển sử dụng.
+ Lực đập có thể thay đổi theo yêu cầu sử dụng của mỗi lần dập.
-Nhược điểm :
+ Lực dập e ổn định , e đồng đều.
+ Có sự rung động lớn, gây ra tiếng ôn lớn.
+ Khoảng không gian làm việc lớn.
+ Năng suất thấp.
+ Chưa có tính tự động hoá cao
3.3.5. Phương án 5: Máy ép ma sát kiểm trục vít .
* Sơ đồ nguyên lý :
1 Động cơ
2 Puly
3 Dây đai
4 Bánh
5 Trục
6 Bánh ma sát
7 Vô lăng
8 Trục vít
9 Êcu
10 Máng trượt
11 Đầu trượt
12 Bàn máy
13 Bàn đạp
Nguyên lý hoạt động :
Khi mở máy động cơ 1 quay , nhờ bộ truyền 2,3,4 mở trục 5 mà bánh ma sát 6 quay. Vì khoảng cách giữa 2 bánh xe ma sát 6 lớn hơn đường kính của vô lăng 7 khoảng 3 ¸ 5 mm nên khi tay gạt ở vị trí trung gian thì vô lăng 7 không quay. Khi nhấn bàn đạp 13 đi xuống dưới thông qua cơ cấu đòn bẩy trục 5 dịch chuyển suy bên phải, bánh ma sát trái chạm vào vô lăng 7. Vô lăng 7 và trục vít 8 quay đẩy đầu trượt 10 đi xuống.
Khi nhấc bàn đạp lên trục 5 dịch chuyển sang trái, bánh ma sát phải chạm vào vô lăng 7.Vô lăng 7 và trục vít 8 quay đưa đầu trượt đi lên.
Khi máy lên đầu vị trí cao nhất thì bàn đạp đưa đầu về vị trí trung gian để máy đứng lại hoặc bàn đạp để máy đi xuống.
*Ưu điểm và nhược điểm :
-Ưu điểm :
+ Máy tạo ra lực lớn, ổn định .
+ Máy đơn giản, để chế tạo.
+ Dễ cơ khí hóa và tự động hóa trong quá trình công nghệ .
-Nhược điểm :
+Năng suất thấp, chỉ sản xuất trong sản xuất hoạt động nhỏ và vừa.
+ Tính chất vạn năng của máy thấp.
+ Dễ bị quá taỉ.
+ Bánh ma sát chóng mòn.
+ Giá thành chế tạo cao.
3.3.3 :Phương án 6: Sử dụng cơ cấu con lăn.
*Sơ đồ nguyên lý:
1. Môtơ 7,8. Cần lắc
2. Puly 9.Thanh truyền
3. Đai truyền 10 .Đầu trượt
4.Vô lăng 11. Máng trượt
5. Cam 12.Bàn ép
6. Con lăn 13.Lò xo
*Nguyên lý làm việc
Đông cơ làm chuyển động cho cam 5 quay nhờ bộ truyền 2,3,4.Con lăn 6 luôn luôn tiếp xúc với bề mặt làm việc của cam 5 nhờ: lò xo 13. Khi cam nâng nhờ cơ cấu con lăn 6, cần lắc 7,8 thanh truyền 9 làm cho đầu trượt 10 đi xuống khi cam hạ thanh truyền 9 nâng đầu trượt đi lên.
* Ưu và nhược điểm:
-Ưu điểm:
+ Năng suất cao.
+ Có thể thực hiện hầu như bất kỳ một quy luật nào của khâu bị dẫn bằng cách chọn biên dạng cam thích hợp.
+ Thuận lợi cho việc phối hợp các động tác trong máy tự động.
- Nhược điểm :
+ Khó chế tạo cam.
+ Giá thành chế tạo máy cao.
+ Chưa có tính tự động hóa cao.
4.3 Phân tích chọn máy gia công :
4.3.1 .Xu thế phát triển thời đại, quá trình hiện đại hóa máy ép.
- Ngày nay, khoa học phát triển không ngừng nâng cao chất lượng sản phẩm. Cụ thể là độ bóng chính xác của sản phẩm để đạt được yêu cầu kỹ thuật. như vậy sẽ giảm thời gian gia công, tiết kiệm được nguyên vật liều tạo điều kiện cho gia công cắt gọt đạt độ chính xác cao hơn.
- Hơn nữa, quá trình cơ khí hóa và tự động hóa. Các tiết bị dây chuyền sản xuất. Không ngừng nâng cao năng suất lao động, cải thiện điều kiện làm việc và khả năng an toàn cho công nhân đứng máy.
- Phát minh và chế những thiết bị và dụng cụ mới để mở rộng phạm vi như: Sản suất các chi tiết ó hình dáng phức tạp, kích thước và khối lượng chi tiết lớn, có khả năng gia công mọi loại vật liệu, có độ bền, độ cứng, độ chịu nhiệt cao.
4.3.2. Chọn máy gia công:
-Với các ưu thế trên của các phương pháp truyền động va để phù hợp với xu thế pháp triển hiện đại. Quá trình cơ khí hoa và tự động hóa hiện nay thì các nhà máy cơ khí với quy mô sản xuất mở rộng thì việc chọn máy ép thủy lực là phù hợp.
-Với yêu cầu kỹ thuật cũng như năng suất của sản phẩm đòi hỏi máy phải có công suất lớn, chuyển động bàn ép phải chậm và êm để trong quá trình biến dạng sản phẩm đạt được sức bền uốn, kéo, độ chính xác....
- Hiện nay nước ta máy ép thủy lực được áp dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực khác nhau. Với hiệu quả kinh tế cao và đảm bảo được yêu cầu chất lượng sản phẩm. Do đó ta chọn máy ép thủy lực là tốt nhất.
* Các đặc tính của máy ép thủy lực:
-Lực ép: do áp suất làm việc của chất lỏng gây nên.
- Ap suất làm việc lớn nhất của dầu.
- Lực tống của bộ phận tổng sản phẩm ra khỏi khuôn.
- Hình trình lớn nhất ép.
-Tính năng của bơm.
- Kích thước bao và trọng lượng của máy.
* Có nhiều loại máy ép thủy lực, tùy theo công dụng kết cấu của thân máy và nguồn cung cấp năng lượng chia làm nhiều loại:
-Theo kết cấu máy gồm: Máy ép Hình trụ, Máy ép thủy lực 2 trụ hoặc máy ép thủy lực nhiều trụ.
- Theo nguồn cung cấp năng lượng gồm:
+ Máy ép thủy lực có bơm không dày bình trữ áp.
+ Máy ép thủy lực có bơm và bình trữ áp.
+ Máy ép thủy lức cụm tăng áp.
* Đối với máy ép thủy lực có bơm và bình áp thì chất lỏng có áp suất cao được dưa vào các xi lanh công tác của máy nhờ bơm và bình trữ áp.
* Đối với máy ép thủy lực có bơm không dùng bình trữ áp làm việc theo nguyên tắc chất lỏng có áp suất cao được đưa vào xay lanh công tác của máy trực tiếp nhờ bơm.
* Đối với máy ép thủy lực có cụm tăng thì làm việc gần giống như một bản thủy lực kiểu piston. Cụm tăng áp này có nhiệm vụ cung cấp chất lỏng áp suất cao vào các xy lanh làm lạnh việc liên tục hoặc gián đoạn từng xuất một.
CHƯƠNG IV
PHÂN TÍCH CÁC THÔNG SỐ KỸ THUẬT CỦA MÁY VÀ XÁC ĐỊNH ĐẶC TÍNH KỸ THUẬTCỦA MÁY HIỆN CÓ
4.1 Phân tích các thông số kỹ thuật của máy hiện có:
* Các bộ phận chính của máy:
Máy ép là một thiết bị bán tự động được thiết kế sản áp sườn.Nét đặc trưng của máy là nó sử dụng hệ thống thủy lưc để thực hiện toàn bộ chu trình ép, từ kẹp phôi, ép và tháo phôi. Các bộ phận chính của máy được trình bày như sau:
+ Khung máy : La 1 trụ hình chữ nhật được hàn từ các tấm thép lại với nhau, và đầu truyền lực. Đầu truyền lực chứa 2 xy lanh thủy lực mà trong đó piston có thể trượt.
+ Hệ thống thủy lực: Bao gồm các van, phân phối, đồng hồ đo áp, van an toàn, van 1 chiều được bố trí bên trên của thùng chứa dầu để phân phối lực lượng và áp suất cho xy lanh trong quá trình hoạt động của máy.
+ Ba bơm cố định hút dầu từ buồng chứa dầu và phân phối đến mạch thủy lực có áp suất theo mức độ yêu cầu.
+ Các đường ống thủy lực được trang bị cùng với các thiết bị ghép nối, ống và các vòi cần thiết để nối các phần từ thủy lợi lực lại với nhau.
+ Các cảm biến vị trí để khống chế hành trình của piston.
+ Tủ điện : gồm các thiết bị cần thiết cho khởi động và dùng điều khiển các động cơ và các van điện từ, cũng như các rơle thời gian để điều khiển chu kỳ làm việc của máy, các công tắc tơ, cầu chì, máy chỉnh lưu..
+ Bộ khuôn : dùng để định dạng cho sản phẩm càn ép đó là áp sườn: bao gồm 3 bộ phận : khuôn trên, khuôn dưới và bộ phận kẹp và đẩy phôi.
- Khuôn trên: là cối được nối với 2 đầu piston chính.
- Khuôn dưới: là chày được nối cố định với bàn máy.
- Bộ nhận kẹp và đẩy phôi được nối với 4 xi lanh thủy lực, 4 xlanh này được nối với bệ máy.
.........................................
CHƯƠNG VII
BÔI TRƠN VÀ BẢO DƯỠNG MÁY
Nguyên tắc bảo quản và sử dụng
- Trước khi làm việc
Trước khi làm việc người công nhân phải xem lại dầu, mỡ bôi trơn có đủ không, các bộ phận chuyển động có được che chắn tốt không.Cho máy chạy thử xem máy làm việc có tốt không với khuôn đã lắp và chỉnh xong , hoặc khi giao ca, phải dập thử xem khuôn lắp làm việc có tốt không. Khi lắp khuôn lên máy, phải kiểm tra chiều cao kín của khuôn, nếu có bé hơn chiều cao kín tối đa của máy thì mới được lắp.Khi lắp khuôn phải để tay vặn tủ điện của máy đúng chế độ điều chỉnh, cho máy lên xuống từ từ và chỉnh dần cho chiều cao kín của máy bằng chiều cao kín của khuôn, bắt khuôn thật chặt rồi dập thí nghiệm.
Điều đặc biệt cần chú ý đối với máy ép thủy lực là phải kiểm tra lại hệ thống bơm, các van, nếu chúng làm việc tốt và bảo đảm áp suất cần thiết thì mới cho máy làm việc .Kiểm tra lại chất lỏng làm việc, nếu ít thì phải cho thêm vào, nếu chất lỏng không đủ tiêu chuẩn kỹ thuật thì chất lỏng mới.
Trong khi làm việc :
-Trong khi làm việc không cho tay vào khoảng giưã khuôn phải đặt phôi đúng vị trí vủa khuôn theo đúng quy định .Không được phép dập, ba phôi trùng nhau. Chiều dài và mác kim loại của phôi dập cũng như các nguyên công và bước dập phải đúng theo qui trình công nghệ .
Trong khi làm việc phải thường xuyên kiểm tra lại kích thích và hình dạng vật dập, nếu sản phẩm không đúng yêu cầu kỹ thuật thì phải dừng máy báo cho cán bộ kỹ thuật nhà máy biết để biết đẻ giải quyết, không kiểm tra và bôi trơn dầu mỡ khi máy đang làm việc.
Không cho phép người chưa được huấn luyện và người không có trách nhiệm sử dụng máy.
- Sau khi làm việc.
Thu dọn phôi dập và sản phẩm vào đúng chỗ quy định . Nếu ca sau không dập thì tháo khuôn, bôi dầu mỡ và cất vào nơi quy định .Vệ sinh công nghiệp nơi làm việc ,bàn giao khuôn và máy cho ca sau.
- Bôi trơn máy
Để giảm mất mát công suất vì ma sát, giảm mài mòn các lên bộ phận xoay và trượt, đảm bảo thoát nhiệt tốt và đề phòng chi tiết máy bị hoen rỉ, giữ độ chính xác và kéo theo dài tuổi thọ của máy,cần phải bôi trơn liên tục các lên bộ phận trong máy tức là nâng cao thời gian sử dụng máy .
Theo cách dẫn dầu đến bôi trơn các chi tiết máy , người ta phân biệt bôi trơn ngâm dầu bồi trơn lưu thông.ngoài các bộ phận truyền để hở của những máy không quan trọng có thể bôi trơn định kỳ bằng mỡ.
Bôi trơn ngâm dầu bằng cách ngâm bánh răng, bánh vít hoặc các chi tiết máy phụ trong hợp chứa dầu.
Bôi trơn lưu thông dùng cho các bộ phận truyền có vận tốc lớn hay kết cấu của nó không cho phép việc thực hiện bôi trơn ngâm dầu .Theo phương pháp này dầu từ bể sẽ theo đường ống, với một áp suất lớn nhất qua các vòi phun đến bôi trơn chỗ ăn khớp.
Ở máy thiết kế, việc bôi trơn được chia làm 2 loại :Tự bôi trơn và bôi trơn lưu thông .
Ở các xy lanh và các van trong hệ thống thủy lực của máy, trong qúa trình hệ thống hoạt động ,dầu trong hệ thống cũng đồng thời thực hiện việc bắt đầu truyền lực và bôi trơn (tự bôi trơn).
- Bảo dưỡng máy :
Để máy hoạt động tốt , chính xác và nâng cao tuổi thọ cần phải có chế độ bảo quản, bảo quản máy theo đúng kế hoạch sau:
Bảo quản hằng ngày
Trước khi khởi động máy phải kiểm tra lượng dầu nhớ trong các thùng chứa để đảm bảo đủ lượng dầu nhớt trong máy.
Nếu có hiện tượng gì khác thường ngay khi đó máy hoạt động thì phải ngừng máy và kiểm tra máy lại để điều chỉnh máy.
Lau sạch các mảnh vụn ở cá dụng cụ và trên bàn máy sau khi xong việc bằng khăn sạch khô, sau đó bôi dầu chống rỉ lên trên bề mặt không sơn của máy.
- Bảo quản máy hàng tháng.
Kiểm tra kỹ thuật các mối uốn và lau sạch tất cả các bộ phận của hệ thống thủy lực .
Lau chùi các cuộn dây để giúp nó thoát nhiệt nhanh lúc hoạt động .
Kiểm tra kỹ thuật và siết chặt các bu lông cố định .
Kiểm tra dầu trong bể.
- Bảo quản nửa năm một lần.
Lấy hết dầu ra khỏi thùng chứa , lau sạch bên trong thùng bằng khăn khô sạch.Lau sạch bộ lọc
-Lọc sạch dầu máy rồi đỏ nó vào thùng.
- Bảo quản hai năm một lần.
Thay dầu máy hoàn toàn, lau sạch thùng chứa và bộ kéo dài tuổi thọ của bơm.
KẾT LUẬN
Sau thời gian dài nghiên cứu và làm việc kinh nghiện thực tế và kiến thức tích lũy được trường và đặc biệt là sự tận tình hướng dẫn của thầy giáo Bùi TrươngVỹ ,em đã hoàn thành đề tài tốt nghiệp là thiết kế máy ép thủy lực.Cụ thể những vấn đề đã thực hiện :
- Giới thiệu về chủng loạisản phẩm yêu cầu(dựa theo ngành công nghiệp địa phương).
- Sơ lược về gia công épkim loại: Khái quát về các dạng cơ bản của gia công áp lực, các bước công nghệ yêu cầu kỹ thuật và kinh tế .
- Phân tích các yêu cầu thiết kế , chọn phương án tối ưu đó là máy ép dùng hệ thống truyền động lực .
Thiết kế động học và máy : trình bày hệ thống thủy lực máy thiết kế , tính và chọn kết cấu, kích thước, tính sức bền một số chi tiết quan trọng của máy thiết kế.
Với phạm vi đề tài này đã giúp em được nhiều kinh nghiệm, củng cố kiến thức, làm quên với nhiệm vụ người thiết kế.
Do sự hạn chế về kiến thức cũng như thời gian, do đó trong quá trình tính toán và thiết kế có nhiều sai sót không tránh khỏi kính mong thầy cô góp ý bổ sung để em được hoàn thiện hơn, và bản thân rút ra được nhiều kinh nghiệm cho nhiệm vụ sau.
Đà nẵng, ngày 31 tháng 01 năm 2013
Người thiết kế
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1.Truyền dẫn thủy lực trong chế tạo máy.
Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật- Hà Nội - 1984
2. Truyền động dầu ép trong máy cắt kim loại.
Nhà xuất bản ĐHBK Hà Nội .
3.Thiết kế chi tiết máy.
Nhà xuất bản Giáo dục
4. Sức bền vật liệu - Tập một.
Trường đại học Bách khoa Đà Nẵng.
5. Sức bên vật liệu - Tập hai.
Trường đại học Bách khoa Đà Nẵng.
6. Sổ tay dập nguội - Tập một
Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật - Hà Nội.
7. Sổ tay thiết kế cơ khí - Tập ba.
Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật - Hà Nội(79- 80)
8. Sổ tay thiết kế công chế tạo máy - Tập một
Nhà xuất bản ĐHBK Hà Nội - 1970
9. Sổ tay thiết kế công nghệ chế tạomáy - Tập hai
Nhà xuất bản ĐHBK Hà Nội-1970.
10.Preumatic and Hydraulic Systems.
