THIẾT KẾ MÁY nghiền bi ướt, ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP máy nghiền bi ướt CẢI TIẾN , thuyết minh THIẾT KẾ MÁY nghiền bi ướt, động học MÁY nghiền bi ướt, kết cấu MÁY nghiền bi ướt, nguyên lý MÁY nghiền bi ướt, cấu tạo MÁY nghiền bi ướt, quy trình sản xuất MÁY nghiền bi ướt ,

Với chủ trương đổi mới nền kinh tế nhằm công nghiệp hoá và hiện đại hoá theo định hướng xã hội chủ nghĩa của đảng và nhà nước, đã có những ưu tiên nhất định cho sự phát triển một số ngành công nghiệp mũi nhọn, trong đó gạch men có vai trò quan trọng trong việc cung cấp sản phẩm của mình cho các công trình xây dựng cơ sở hạ tầng.
Ơ việt nam hầu hết các nhà máy sản suất gạch men đều áp dụng phương pháp nghiền hỗm hợp theo kiểu nghiền bi ướt trong thùng quay. Ưu điểm lớn nhất của phương pháp này là cho năng suất cao, đáp ứng được yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm và có cấu tạo tương đối đơn giản.
Đề tài máy nghiền bi ướt, tuy không mới nhưng là một quá trình đúc kết lại những gì đã học sau 5 năm qua. Cùng với sự giúp đỡ của anh,chi em trong công ty gạch men COSEVCO, các thầy trong trường đặc biệt là thầy hướng dẫn PGS.TS. Lê Viết Ngưu đã giúp em hoàn thành đề tài này.
Trong quá trình làm đồ án giúp em hiểu rộng hơn, nhìn nhận vấn đề thực tế hơn để đánh giá thực lực của bản thân và vận dụng kiến thức đã biết của mình và một số tài liệu có liên qua cho việc thiết kế. Tuy nhiên do trình độ có hạn, đồ án của em khó tránh khỏi sai sót rất mong các thầy cô góp ý kiến để đồ án được hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn thầy giáo hướng dẫn đề tài, các thầy cô bộ môn chế tạo máy, các anh chị em cán bộ kỹ thuật, công ty gạch men COSEVCO đã tạo điều kiện giúp đỡ em hoàn thành đồ án này.
Xin chân thành cám ơn và lời cầu chúc sức khoẻ.

.........................

CHƯƠNG IV

TÍNH TOÁN THIẾT KẾ KẾT CẤU MÁY NGHIỀN

4.1. CẤU TẠO VÕ MÁY LỚP LÓT MÁY NGHIỀN.

4.1.1. Cấu tạo võ máy nghiền.

Là lớp vật liệu dùng để  bao bọc bên ngoài máy nghiền.

       - Võ máy được chế tạo bằng thép C được cuộn tròn và có kết cấu hàn. Hai lớp ở hai đầu võ trống nghiền được hàn vào phần thân, trên hai lớp này có gân chịu lực.

Trên thân máy có khoét hai lổ, một lổ lớn dùng để nạp liệu, một lổ nhỏ dùng để tháo sản phẩm nghiền và có lưới để ngăn không cho bi rơi văo khi tháo sản phẩm.

Cả hai lổ này điều có nắp đậy và roang chống rỉ nước. Các nắp đậy này được khoá chặt bằng bu lông.

4.1.2. Lớp lót máy nghiền   

 Lớp lót máy nghiền có ảnh hưởng trực tiếp đến quá trình  nghiền, yêu cầu của sản phẩm nghiền.

Mặt khác tuỳ thuộc vào hình dáng của lớp lót mà góc nâng của bi nghiền cũng như vật liệu  nghiền tách khỏi lớp lót, ở những vị trí cao hay thấp, ảnh hưởng đến hiệu quả nghiền. Parabol quỹ đạo bi nghiền của các lớp lót (có mặt cắt như hình vẽ)  khác nhau theo tốc độ xác đinh của máy nghiền  được biểu diễn như sau :

    A :Kiểu phẳng                    B : Kiểu lòng tàu

C: Kiểu lượng sóng          D : Kiểu tấm cao thấp

........................

A - Kiểu phẳng : thường được dùng trong máy nghiền trộn, yêu cấu sản phẩm có đường kính hạt nhỏ, góc nâng bi nghiền cũng như vật liệu  nghiền nhỏ, độ mài lớp lót nhỏ.

B- Kiểu lòng tàu : một lớp lót cong, bổ sung thêm lực nâng cho bi nghiền và vật liệu  nghiền, vẫn đảm bảo dung tích đáng kể cho máy, độ mài mòn lớp lót lớn.

C - Kiểu lượng sóng : độ cong lượn sóng cũng làm tăng được góc nâng của bi và vật liệu  nghiền, vẫn tạo cho máy nghiền  có dung tích tương đương như dung tích đạt được kiểu lòng tàu, nhưng độ mài mòn lớp lót nhỏ hơn đáng kể.

D -Kiểu tấm cao thấp : góc nâng của bi và vật liệu  nghiền tuỳ thuộc vào ghờ nổi nhiều hay ít, có độ  mài  lớp lót lớn.

E - Kiểu dạng tù : giảm đáng kể độ mài mòn lớp lót, thể tích trống nghiền giảm không nhiều, nhưng đường kính sản phẩm hạt nghiền lớn, góc nâng của bi, vật liệu  nghiền lớn.

F - Kiểu hình chữ nhật nổi : đảm bảo tuổi thọ lớp lót cao hơn, tăng góc nâng của bi  và vật liệu  nghiền, độ hạt của sản phẩm lớn.

Qua việc phân tích đặc điểm các lớp lót trên ta chọn kiểu lớp lót lót dạng phẳng(A) cho máy nghiền  đang thiết kế.

Vật liệu lăm lớp lót được sử dụng phổ biến là :

Thép  đúc chất lượng cao.

Cao su.

    Đá.

Kết hợp giữa đá và gỗ.

Sứ.

Do yêu cầu  công nghệ của máy, tính chất vật liệu  nghiền, hàm lượng chất liên quan đến vật liệu  làm lớp lót, máy nghiền vật liệu  làm việc trong môi trường nước. Từ những yêu cầu  chung ở trên ta chọn vật liệu  làm lớp lót là thép chất lượng cao.

4.2. TÍNH TOÁN XÁC ĐỊNH CHIỀU DÀY THÙNG, CHIỀU DÀY LỚP LÓT VÀ KHỐI LƯỢNG TOÀN BỘ TRỐNG NGHIỀN KHI LÀM VIỆC

Chọn đường kính ngoài của thùng là : D_n=3410 mm.

    Đường kính trong của lớp lót bằng thép chính là đường kính làm việc của máy

   D_lv=3360 mm.

   Chiều dày lớp lót silic và thân thùng là :

               S_b=  mm.s

4.2.1. Xác định chiều dày thùng và chiều dày lớp lót

Thân thùng được chế tạo bằng thép CT5  có : [s]_b=450 N/mm².

Để tính chiều dày thân thùng nghiền ta xem thùng nghiền như một dầm đặt trên hai gối tựa chịu tải trọng phân bố đều.

Xác định mmen uốn lớn nhất của thùng :

Quy thng về dầm tương tương sau :

Q : tải trọng thùng....................

4.3. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI

4.3.1. Tính toán bộ truyền đai

Quá trình làm việc của máy nghiền  do động cơ N₂=100KW vận hành chính, cung cấp đủ công suất cho máy nghiền trong thời gian làm việc. Do đó ở đây ta tính toán bộ truyền đai theo công suất của động cơ vận hành chính N₂.

Công suất trên trục ra của hộp giảm tốc do động cơ vận hành chính cung cấp là : N_G2=92,25 KW.

Số vòng quay trên trục ra của hộp giảm tốc do động cơ vận hành chính cung cấp là : n_G2=60 v/ph.

Hiện nay người ta thường dùng hai loại đai : đai dẹt và đai thang. Mỗi loại đai có các ưu nhược điểm và công dụng khác nhau.

Đai thang có tiết diện là hình thang, bề mặt làm việc là hai mặt bên và mặt dưới.

Nhờ tác dụng chêm của đai thang làm tăng khả năng tải, giảm khoảng cách trục. Với ưu điểm này đai thang thường sử dụng truyền động với công suất lớn. Do máy nghiền đang thiết kế đòi hỏi có công suất  truyền động lớn, nên ở đây ta chọn bộ truyền đai thang.

Đai thang đã được chế tạo sẵn theo tiêu chuẩn, có 7 loại đai thang tuỳ theo tiết diện đai:

               O, A, G, P, G, E, B.

Nếu chọn đai có tiết diện nhỏ thì số đai sẽ tăng lên. Do đó ta cần chọn loại đai có tiết diện hợp lý.

Chọn đai cho bộ truyền : i_đ=3 : đai E..........................

4.3.2.Chọn thiết bị căng đai:

Thiết bị căng đai nhằm mục đích tạo lực căng ban đầu cho bộ truyền đai, khử độ giãn dài của bộ truyền đai sau một thời gian làm việc. Ngoài ra do trên trống nghiền ta sử dụng đai thang để truyền động giống như một đai dẹt, do đó cần phải có một lực căng đai cần thiết để tránh hiện tượng trượt đai cũng như sự xê dịch của các dây đai trên trống nghiền.

    Có 2 cách căng đai:

+) Dùng bánh căng đai:

     - Ưu điểm:

- Tăng được góc ôm giữa dây đai và bánh đai.

- Kết cấu đơn giản.

- Lực căng đai được giữ không thay đổi và có thể điều chỉnh tự động .

     - Nhược điểm:

- Tuổi thọ của đai giảm vì số vòng chạy trong một giây tăng lên và do đai bị uốn nhiều lần nên đai nhanh bị mỏi.

- Do đai làm việc hai mặt, bộ truyền chỉ quay được một chiều yêu cầu phải nối đai sao cho đai có thể làm việc cả  hai mặt và giá thành cao.

+)Thay đổi khoảng cách trục giữa hai bánh đai:

 Thay đổi khoảng cách trục bằng cơ cấu đai ốc.

   - Ưu điểm:

Đảm bảo được góc ôm và lực ma sát  giữa đai và bánh đai. Tăng được tuổi thọ của đai do đai không bị uốn nhiều lần.

Dùng dây làm việc được cả hai mặt bên, giá thành dây đai rẽ.

    - Nhược điểm:

Kết cấu của thiết bị căng đai này khá đơn giản.

Qua phân tích trên và do yêu cầu kết cấu của bộ truyền đai cũng như để kéo dài thời gian làm việc của đai ta dùng thiết bị căng đai bằng cách thay khoảng cách trục.

4.4. THIẾT KẾ HỘP GIẢM TỐC

 4.4.1 Chọn động cơ

Để giảm giá thành đầu tư cho máy cũng như kết cấu máy nghiền  được nhỏ gọn  tiết kiệm diện tích mặt bằng lắp máy. Nếu dùng hai hộp giảm tốc cho hai động cơ một hộp giảm tốc cho động cơ khởi động, một hộp giảm tốc cho vận hành thì tăng diện tích bố trí lắp đặt máy lớn. Do đó ở đây ta chọn phương án dùng chung một hộp giảm tốc cho hai động cơ. Để tách rời động cơ khởi động sau khi máy đã khởi động xong ra khỏi hệ thống truyền động, thì ta dùng ly hợp con lăn ma sát một chiều bố trí ngay sau trục của động cơ khởi động.Do yêu cầu số vòng quay của trục ra hộp giảm tốc nhỏ :

    Đối với động cơ khởi động :

               n_G1=n_T1.i_đ.

        n_G1 : số vòng quay trục ra của hộp giảm tốc khi vận hành.

    n_T2 : số vòng quay của trống nghiền khi vận hành.

    i_đ     : tỷ số truyền của bộ truyền đai.

               n_G2=20.3=60 v/ph.

Chúng ta có thể chọn hộp giảm tốc trục vít có kích thước nhỏ gọn. Song việc chế tạo bộ truyền trục vít tương đối khó khăn hơn bộ truyền bánh răng, phải dùng kim loại màu để chế tạo bánh vít, cấu tạo bộ phận ổ phức tạp, điều chỉnh khó khăn, hiệu suất truyền động thấp, nên hợp lý nhất là chọn hộp giảm tốc bánh răng trụ. Vì tải trọng của máy rất lớn nên ta chọn bánh răng dùng chung và phân phối các tỷ số truyền hợp lý...........................

 4.4.3. Thiết kế các bộ truyền bánh răng

   A. Thiết kế bộ truyền cấp nhanh

    Bộ truyền bánh răng cấp nhanh gồm có :

  - Bộ truyền bánh răng để truyền động từ động cơ khởi động đến trục I có i=4,8.

  - Bộ truyền bánh răng để truyền động từ động cơ vận hành đến trục I có i=2.

+,Thiết kế bộ truyền bánh răng truyền động từ động cơ khởi động đến trụcI.

   có i=4,8.

  - Chọn vật liệu  chế tạo bánh răng :

 - Bánh nhỏ : Do yêu cầu  kỹ thuật đặc tính của hộp giảm tốc này khi khởi động      cũng như khi vận hành. Để đảm bảo bánh răng nhỏ làm việc an toàn cũng như tuổi  thọ làm việc lâu bền ta chọn vật liệu  chế tạo bánh răng là thép tốt.

Chọn thép 40X tôi cải thiện.

                         _b=1000 N/mm².

                        s_ch=700 N/mm².

                        HB=270.

    Phôi rèn, giả thiết đường kính phôi khoảng 300¸500 mm.

1. Định ứng suất cho phép:

  -Số chu kỳ làm việc của bánh lớn :

                   N₂=60.u.n.T.

   Trong đó :

     u : Số lần ăn khớp của một bánh răng  khi bánh răng lớn quay một vòng.

     n : Số vòng quay trong một phút của bánh răng lớn.   

             T : Tổng số giờ làm việc.

Yêu cầu làm việc của hộp giảm tốc : làm việc trong 25 năm, mổi năm làm việc 360   ngày, mổi ngày 12 giờ.

• N₂=60.2.202.25.360.12.
• N₂=2618.10⁶.

Số chu kỳ làm việc của bánh nhỏ :

                         N₁=i.N₂=4,8.2618.10^6.

           N₁=12566.10⁶.

Vì N₁, N₂ đều lớn hơn số chu kỳ cơ sở của đường cng mỏi tiếp xúc và đường cng mỏi uốn N₀=10⁷ nên khi tính ứng suất của bánh nhỏ và bánh lớn ta lấy :

                          K_N’=K_N’’=1.

 Ứng suất tiếp xúc cho phép của bánh nhỏ :

               [s]’_tx1=2,6.HB=2,6.270.

[s]’_tx1=702 N/mm².

Ứng suất tiếp xúc cho phép của bánh lớn :

               [s]’_tx2=2,6.HB=2,6.160

  [s]’_tx1=416 N/mm².

Để xác định ứng suất uốn cho phép ta lấy hệ số an toàn n=1,5 và hệ số tập trung ứng suất ở chân răng K_s=1,8 (vì phôi rèn, thép thường hoá và tôi cải thiện).

Giới hạn mỏi của thép 40X tôi cải thiện là :

               s_-1=0,43.1000=430 N/mm².

   Giới hạn mỏi của thép 35 là :

               s_-1=0,43.480=206,4 N/mm².

   Vì bánh răng quay một chiều nên :

               [s]_u= .

-Đối với bánh nhỏ :

               [s]’_u1=  .

               [s]’_u1=238,8 N/mm².

-Đối với bánh lớn :

               [s]’_u1= .

              [s]’_u1=114,6 N/mm².

2.  Chọn sơ bộ hệ số tải trọng K_{sơ bộ} =1,3.

3.  Chọn hệ số chiều rộng bánh răng : y=0,5.

4.  Tính khoảng cách trục A, lấy q’=1,25.

A’_{1 .}

A’₁  mm.

           Chọn A=210 mm.

 5. Tính vận tốc vòng vă cấp chính xác chế tạo bánh răng :

Vận tốc vòng :

            V= .

• V=3,76 m/s.

Với vận tốc vòng này của bánh răng tra bảng 3-11[1] chọn cấp chính xác 9.

6. định chính xác hệ số tải trọng K và khoảng cách trục A :

    Hệ số tải trọng k được tính theo công thức :

               K=k_tt.k_đ.

Đối với bộ truyền bánh răng này HB<350 và V<15 m/s. ta có thể lấy hệ số tải trong tập trung k_tt=1.

Tra theo bảng 3-14 sách [1] ta tìm được hệ số tải trọng động : k_đ=1,4.

• k=1.1,4=1,4.

Hệ số tải trọng k sai lệch so với hệ số dự đoán k=1,3 nhiều nên ta cần điều chỉnh khoảng cách trục A theo cng  thức :

                    A₁’=A’_1sơbộ  .

• A’₁=215 mm.

    7.  Xác định môđun, số răng và góc nghiêng của răng :

Môđun pháp :................................

1. Máy nén khí.                                  7, 8 -   Đường dẫn dầu.
2. Bầu lọc khí.                                    8,10-  Xi lanh làm việc.      
3. Đồng hồ áp lực.                            13,14-  Lò xo.
4. Van điện từ.                                                    11-  Đĩa phanh
5. Xi lanh chính.                              12, 15-  Má phanh.
6. Bể dầu.

   a. Nguyên lý làm việc:

      Khí được cung cấp từ máy nén khí (1), khí được lọc nhờ bộ lọc (2), áp lực khí được đo bởi đồng hồ (3), trên đường ống dẫn khí được đặt van điện từ (4) được đóng mở nhờ tín hiệu điện, khí được đưa vào xi lanh chính (5) trên xi lanh chính gắn bầu dầu (6), theo hai đường ống (7), (8) đến hai xi lanh làm việc (9), (10). Trong xi lanh này các piston được nối với hai má phanh. Dưới áp lực của hai đầu piston dịch chuyển ra hai hướng ngược nhau, má phanh được áp vào đĩa nhờ cơ cấu đòn bẫy. Khi ngắt điện để đứng phanh, hai lò xo (13) có nhiệm vụ đẩy hai má phanh theo hai hướng ngược nhau làm cho hai piston trong xi lanh (9), (10) dịch chuyển lại gần nhau làm cho áp lực trong xi lanh tăng lên,  đẩy dầu về xilanh (5).   Kết thúc giai đoạn phanh.

    b. Tính áp lực

Lúc phanh ở má phanh :

               N₁=N₂=81573 N.

Ap lực tác dụng lên piston làm việc :

 

              

Hình : 4-19

 

P₁=P₂=.

Trong  đó :

D_lv : Đường kính làm việc của xi lanh.

               D_lv=500 mm.

P_lx : áp lực đẩy của lò xo. Chọn P_lx=0,05 N/mm².

               P₁=P₂= N/mm².

Ap lực sinh ra ở xi lanh chính được biểu diễn theo sơ đồ sau :

               P₂’=2.P₁=0,9 N/mm².

Ap lực khí cần thiết P_k :

Xét cân bằng piston ở xi lanh chính :

Phương trìng cân bằng :

Bỏ qua tổn thất khi ma sát.

P_k.

• P_k=P₂’=0,9 N/mm².

Vậy áp lực khí cần tìm là P_k=0,9 N/mm².

CHƯƠNG V

TRANG BỊ HỆ THỐNG ĐIỆN CHO MÁY

     Do động cơ chính có công suất 100KW nên mômen khởi động và dòng khởi động rất lớn, khi khởi động dễ gây ra hiện tượng sụt áp.Để tránh hiện tượng sụt và quá tải trong khi khởi động máy nghiền  được thực hiện bởi động cơ lai có công suất 17 KW, mômen khởi động lớn nhằm giảm mômen cản  cho động cơ chính. Cả hai động cơ được khởi động theo nguyên tắc đổi Y/Ñ (Ñ : U_d=U_p ; Y : I_d=I_p) để giảm tối đa dòng khởi động.

   Động cơ lai được khởi động trước đến khi đưa toàn bộ sản phẩm nghiền lên độ cao h ứng với góc rơi tự nhiên của nó rồi động cơ chính mới bắt đầu khởi động. khi động cơ chính hoạt động thì động cơ lai sẽ dừng.

Có một thiết bị điện tử  cài đặt thời gian nghiền cho động cơ chính, khi thời gian nghiền cài đặt cho động cơ chính đã hết. Động cơ chính sẽ bị ngắt điện và dừng lại, động cơ lai sẽ được khởi động trở lại nhằm mục đích đưa nắp hủ nghiền về  đúng  vị trí đã cài đặt.

   Về thiết bị trên trục II có một bộ ly hợp để đóng ngắt nguồn động lực khi động cơ lai hoạt động bộ ly hợp đóng truyền động đến trục II, khi động cơ chính hoạt động ly hợp sẽ tách ra.

1. NGUYÊN TẮC HOẠT ĐỘNG

Trước khi nghiền phải cài đặt lại (reset) thời gian nghiền cho động cơ chính.

Chọn vị trí dừng của nắp hủ nghiền bằng nút SAI.

Khởi động ấn nút SB1, trên mạch điều khiển xảy ra các tác động sau :

Cuộn dây rơle KM2Y có điện:

Đóng tiếp điểm KM2Y trên mạch động lực.

Đóng tiếp điểm KM2Y (13-14) làm cho cuộn dây rơle KM2L có điện :

 Đóng tiếp điểm KM2L trên mạch động lực, động cơ được khởi động theo nguyên tắc Y, đồng thời đóng tiếp điểm KM2L (13-14) trên mạch điều khiển để duy trì nguồn nuôi cho các cuộn rơ le.

     Cuộn dây rơ le thời gian KT2 có điện, tiếp điểm KT2 là thường đóng mở chậm nên sau một thời gian nó mở ra làm cho cuộn dây rơ le KM2Y mất điện và các tiếp điểm thường đóng sẽ đóng lại, các tiếp điểm thường mở sẽ mở ra. Cuộn dây rơ le KM2D có điện, đóng các tiếp điểm thường mở trên mạch điều khiển và mạch động lực. Động cơ hoạt động theo nguyên tắc Ñ, đồng thời cuộn dây rơ le KT4 có điện :

     Tiếp điểm KT4 là tiếp điểm thường mở đóng chậm nên sau một thời gian t (thời gian này trống nghiền đã nâng toàn bộ sản phẩm nghiền lên góc rơi tự nhiên) nó sẽ đóng lại và gây nên các tác động sau :

     Cuộn dây có rơ le KM1Y có điện, đóng các tiếp điểm trên mạch điều khiển và trên mạch động lực. Tiếp điểm KM1Y(15-16) đóng cuộn dây rơ le KM1L có  điện, đóng tiếp điểm KM1L(17-18) đồng thời đóng tiếp điểm trên mạch động lực. Động cơ khởi động theo nguyên tắc Y.

     Cuộn dây rơ le KT1 có điện, tiếp điểm KT1(3-4) thường mở đóng chậm nên sau một thời gian nó sẽ đóng vào vị trí 4 làm cho cuộn dây KM1 mất điện, đóng tiếp điểm thường đóng KM1Y (21-22) mở tiếp điểm KM1Y trên mạch động lực.

  Cuộn dây rơ le KM1D có điện mở tiếp điểm thường đóng KM1D(23-24) và đóng tiếp điểm  trên  mạch động lực, động cơ hoạt động theo nguyên tắc Ñ.

     Khi tiếp điểm KT1 vào vị trí 4 đồng thời cuộn dây rơ le thời gian KT11 có điện nên tiếp điểm KT11(9-10) bắt đầu mở ra. Động cơ lại mất điện và dừng, động cơ chính tiếp tục hoạt động. Kết thúc giai đoạn khởi động.

1. . DỪNG ĐỘNG CƠ CHÍNH

  Khi thời gian cài đặt đã hết, bộ điều khiển sẽ cung cấp điện cho cuộn dây rơ le KA4, đóng tiếp điểm KA4 (11-12) làm cho cuộn KA2 có điện, đóng tiếp điểm duy trì KA2 (16-17) vă mở tiếp điểm KA2 (7-8). Ngắt nguồn điện cung cấp cho động cơ chính, các cuôn dây rơ le mất điện, các tiếp điểm thường mở. Động cơ chính sẽ dừng.

  Khi cuộn dây KT11 và KM1D trên mạch điều khiển động cơ chính bị ngắt điện thì các tiếp điểm thường đóng KT11 và KM1D đóng lại cung cấp nguồn điện cho các cuộn dây của các rơ le để khởi động động cơ lai.

  Khi nắp hủ nghiền lên đến vị trí đã cài đặt thì sensor đó sẽ cho tín hiệu, đóng mạch làm cho cuộn dây của rơ le KA3 có điện. Tiếp điểm thường đóng KA3 (8-9) trên mạch điều khiển sẽ mở ra, làm cho mạch điện điều khiển động cơ lai mất điện, các tiếp điểm thường mở mạch động lực mở  ra. Động cơ dừng.

  Khi động cơ lai dừng do tải trọng của toàn bộ hỗn hợp liệu, bi trong thùng sẽ làm cho thùng quay chiều ngược lại đến khi sensor phanh bị che, nó sẽ cho tín hiệu làm rơ le áp suất SP3 đóng lại, cuộn dây rơ le KA6 có điện, tiếp điểm KA6(6-7)  mở ra ngắt điện toàn bộ hai mạch điều khiển động cơ.

......................

6.1. VẬN HÀNH THIẾT BỊ

Những nguyên tắc cơ bản trong vận hành :

An toàn máy móc, thiết bị và con người.

-Kiểm tra máy móc trướ khi vận hành.

Tuân thủ những quy tắc về an toàn cũng như công nghệ sản suất của nhà máy để ra.

Để đảm bảo máy làm việc an toàn, ổn định tăng tuổi bền các chi tiết máy, tuổi thọ của máy cần vận hành theo các bước sau :

Kiểm tra máy trước khi khởi động, kiểm tra đai ốc, kiểm ttra dầu mỡ, các công tấc điện.

Khi khởi động máy và kiểm tra máy chạy không tải, lắng nghe tiếng máy để phát hiện sự cố.

Sau khi máy chạy ổn định, cho máy, cho máy chạy có tải.

Khi nghiền cần kiểm tra định kỳ năng suất của máy.

6.2. BẢO DƯỞNG THIẾT BỊ

Quá trình bảo dưởng thiết bị theo định kỳ :

Kiểm tra mức dầu trong các gối đỡ, thêm dầu nếu cần thiết.

Thay dầu cho các gối đỡ. Sử dụng các loại dầu phù hợp đã chọn.

Kiểm tra đai ốc vòng dưới gối đỡ.

Kiểm tra các đai ốc và bu lông.

Kiểm tra bộ truyền đai.

Kiểm tra độ mòn của dây đai thay thế nếu cần.

Kiểm tra đĩa thắng, độ mòn lớp lót má phanh, thay thế nếu cần.

Kiểm tra độ mòn lớp lót trong ống nghiền.

Kiểm tra sự cách điện của các dây điện.

Kiểm tra bộ ly hợp con lăn ma sát một chiều.

Kiểm tra bộ truyền bánh răng căng đai, bôi trơn cho bánh răng và bạc trên bánh đai.

Kiểm tra hộp giảm tốc, thay thế một số bộ phận như ổ, vòng phớt, các bánh răng nếu cần.

6.3 AN TOÀN, VỆ SINH LAO ĐỘNG

Phải tuân thủ các quy tắc về an toàn lao động.

Sau mổi lần kết thúc quá trình nghiền phải làm sạch sơ bộ trống nghiền.

6.3.1. An toàn về cơ khí

Khi máy nghiền hoạt động tấc cả các rào chắn bảo vệ phải đóng kín, không được di chuyển hoặc làm việc trong phạm vi hoạt động của máy nghiền.

6.3.2. An toàn về điện

Không được làm việc trên hoặc gần những thiết bị điện hoạt động.

Khi bảo dưởng những thiết bị, máy phải ngừng hoạt động, các công tắc chính phải ở vị trí OFF.

Các thiết bị điện, dây dẫn phải được cách điện.

THIẾT KẾ MÁY nghiền bi ướt, ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP máy nghiền bi ướt CẢI TIẾN , thuyết minh THIẾT KẾ MÁY nghiền bi ướt, động học MÁY nghiền bi ướt, kết cấu MÁY nghiền bi ướt, nguyên lý MÁY nghiền bi ướt, cấu tạo MÁY nghiền bi ướt, quy trình sản xuất MÁY nghiền bi ướt ,