THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT DẠNG CÀNG VÊNH BK ĐH ĐÀ NẴNG
LỜI NÓI ĐẦU
Trong những năm gần đây, chúng ta đã chứng kiến sự phát triển mạnh mẽ của các ngành công nghiệp mới dựa trên nền tảng của các ngành khoa học cơ sở, một trong những ngành đó chính là ngành cơ khí. Là một ngành đã ra đời từ lâu với nhiệm vụ thiết kế và chế tạo máy móc phục vụ cho các ngành công nghiệp khác, do vậy ngành đòi hỏi kỹ sư và cán bộ ngành phải tích lũy đầy đủ, không ngừng nâng cao vốn kiến thức của mình, và quan trọng nhất là phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong quá trình sản xuất thực tiễn.
Trong chương trình đào tạo kỹ sư cơ khí tại trường đại học Bách Khoa Đà Nẵng, sinh viên được trang bị rất nhiều kiến thức cơ sở của ngành Công nghệ chế tạo máy. Nhằm mục đích cụ thể hóa và thực tế hóa những kiến thức mà sinh viên được trang bị, đồ án công nghệ chế tạo máy giúp sinh viên làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay công nghệ, các tiêu chuẩn… và có khả năng vận dụng kiến thức lý thuyết vào thực tế sản xuất. Mặt khác khi thiết kế đồ án, sinh viên sẽ có dịp phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo, những ý tưởng mới lạ để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể. Do tính quan trọng của đồ án mà môn học này bắt buộc với sinh viên chuyên ngành cơ khí và một số nghành có liên quan.
Qua một thời gian tìm hiểu với sự hướng dẫn chỉ bảo nhiệt tình của thầy Hoàng Văn Thạnh, em đã hoàn thành đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy với đề tài: “Thiết lập quy trình công nghệ chế tạo chi tiết càng”. Với kiến thức được trang bị và quá trình tìm hiểu các tài liệu có liên quan và cả trong thực tế, em đã cố gắng hoàn thành theo yêu cầu, tuy nhiên không tránh khỏi những sai sót ngoài ý muốn do thiếu kinh nghiệm. Nên em rất mong được sự chỉ bảo của các và sự đóng góp của bạn bè để hoàn thiện hơn đồ án của mình.
NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Chương I : Phân tích điều kiện làm việc và yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm
1.1. Phân tích điều kiện làm việc .
- Càng là loại chi tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản cần gia công đạt độ chính xác cao mà đường tâm của chúng song song với nhau hoặc tạo với nhau một góc nào đó . Ngoài ra , trên càng còn có các lỗ dùng để kẹp chặt , các rãnh then , các mặt đầu và các yếu tố khác cần phải gia công .
- Chi tiết dạng càng thường có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này thành chuyển động quay của chi tiết khác . Ngoài ra , chi tiết dạng càng còn dùng để đẩy bánh răng di trượt khi cần thay đổi tỷ số truyền trong các hộp tốc độ .
- Càng gạt, càng nối , cánh tay đòn , đòn kẹp , đòn gánh , tay biên và những chi tiết tương tự là khâu động học của các cơ cấu máy , dụng cụ , trang bị công nghệ đều thuộc nhóm chi tiết dạng càng .
1.2. Yêu cầu kỹ thuật .
- Kích thước các lỗ cơ bản được gia công với độ chính xác cấp 7÷ 9 ,độ nhám bề mặt Ra =0,63÷ 0,32
- Độ không song song của các tâm lỗ cơ bản là 0,03÷ 0,05 mm / 100 mm chiều dài.
- Độ không vuông góc của tâm lỗ so với mặt đầu là 0,05÷ 0,1 / 100 mm chiều dài.
- Độ không song song của các mặt đầu các lỗ cơ bản trong khoảng 0.05÷ 0.25 mm / 100 mm bán kính mặt đầu.
- Các rảnh được gia công đạt cấp chính xác 8÷10 hay Ra=10÷2,5.
- Các mặt làm việc của càng được nhiệt luyện đạt độ cứng 50÷55 HRC.
Chương 2 : Định dạng sản xuất
- Sản lượng hàng năm của chi tiết được xác định theo công thức sau đây:
N = N1m(1 + b/100)
Trong đó:
N : Số chi tiết được sản xuất trong một năm ;
N1 : Số sản phẩm ( số máy ) được sản xuất trong một năm .
m : Số chi tiết trong một sản phẩm;
b : Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%)
® chọn b = 6%
Ta xét thêm a% phế phẩm a = 3% ¸ 6%, chọn a = 4%, lúc đó :
N = N1.m(1 + )
Thay số ta có:
N = 5000.1( 1 + ) = 5500 chi tiết/năm.
Sau khi xác định được sản lượng hàng năm ta phải xác định trọng lượng của chi tiết. Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:
Q = V.g( kG)
Trọng lượng riêng của vật liệu : g = 7,852 ( kG/dm3 )
Thể tích của chi tiết:
V=
Trong đó :
= 0,06.0,13.0,13 = 1,014.10 dm3
= 3,14.0,03.0,1 = 2,826. 10 dm3
= 3,14.0,14.0,18 = 0,01108 dm3
= 3,14.0,08.0,18 = 3,6173. 10 dm3
= 0,1.0,32.0,1 = 3,2. 10 dm3
= 0,1.0,41 = 4,1. 10 dm3
= 3,14.0,16.0,18 = 0,01447 dm3
= 3,14.0,085.0,18 = 4,0836. 10 dm3
v = 0,026 dm3
Vậy trọng lượng chi tiết: Q = 0,026.7,852 = 0,204 kg.
Theo bảng 2 trang 12- Thiết kế đồ án CNCTM “ Trần Văn Địch ”
Dạng sản suất: Hàng loạt lớn
Chương 3 : Lựa Chọn Phương Pháp Chế Tạo Phôi
3.1. Chọn loại phôi.
Loại phôi được xác định theo kết cấu chi tiết, vật liệu, điều kiện, dạng sản xuất và điều kiện sản xuất cụ thể của từng nhà máy, xí nghiệp, địa phương. Chọn phôi tức là tự chọn phương pháp chế tạo phôi. Ta có một số loại phôi thường dùng sau.
* Phôi thép thanh: dùng để chế tạo các loại chi tiết như con lăn, chi tiết kẹp chặt, các loại trục, xilanh, piton, bạc…
* Phôi dập: dùng chế tạo các loại chi tiết như trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng dạng càng, trục chữ thập… các loại chi tiết này được dập trên các máy búa nằm ngang hoặc máy dập đứng.
* Phôi rèn tự do: trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, người ta thay phôi bằng phôi rèn tự do, ưu điểm là giá thành thấp
* Phôi đúc: dùng cho các loại chi tiết như gối đỡ, các chi tiết dạng hộp, dạng càng phức tạp… vật liệu dùng cho phôi đúc là gang, thép, đồng, nhôm và các loại hợp kim khác.
Kết luận:Dựa vào những yếu tố đã được xét đến ở trên, khả năng công nghệ, điều kiện làm việc, kích thước, sản lượng… mà ta chọn phôi dập.
1/ Tấm đế (kích thước thật của chi tiết ) - 2/ Rãnh thoát khí
3/ Nữa khuôn trên – 4/ Lòng khuôn – 5/ Rãnh bavia – 6/ Nữa khuôn dưới
Chương 4 : Thiết kế Quy Trình Công Nghệ Chế Tạo Chi Tiết
4.1 Phân tích các đặc điểm về yêu cầu kỹ thuật bề mặt gia công.
- Đối với dạng sản xuất hàng loạt lớn , muốn chuyên môn hóa cao để có thể đạt năng suất cao trong điều kiện sản xuất Việt Nam thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công ( ít bước công nghệ trong một nguyên công ) . Ở đây ta dùng các loại máy vạn năng kết hợp với các đồ gá chuyên dùng và các máy chuyên dùng dễ chế tạo.
- Gia công lổ F16 và F17 đạt độ bóng Ra0,63 thì bước gia công là doa tinh .
- Gia công các mặt đầu của đầu nhỏ và đầu to của càng đạt độ bóng Ra 2,5 thì bước gia công là phay tinh .
- Gia công mặt bên của càng đạt độ bóng Ra 2,5 thì bước gia công là phay tinh .
- Gia công lỗ F6 , và ta rô ren M8 , không yêu cầu cấp chính xác cũng như độ bóng nên ta chỉ cần khoan đạt kích thước lỗ còn ren là ren tiêu chuẩn nên ta rô ren trên máy.
4.2 Trình tự các nguyên công gia công . Phân tích việc chọn chuẩn chọn máy , dao , trang bị công nghệ cho mỗi bước nguyên công .
a. Trình tự các nguyên công
- Nguyên công 1 : Phay đồng thời hai mặt đầu nhỏ của càng .
- Nguyên công 2 : Phay đồng thời hai mặt đầu lớn của càng .
- Nguyên công 3 : Khoan , khoét , doa lỗ F16 .
- Nguyên công 4 : Khoan , khoét , doa lỗ F17 .
- Nguyên công 5 : Phay mặt bên .
- Nguyên công 6 : Khoan , vát mép và taro ren M8 .
- Nguyên công 7 : Kiểm tra độ song song của hai lỗ tâm F16 và F17
b. Phân tích việc chọn chuẩn , chọn máy , dao , trang bị công nghệ cho từng bước nguyên công .
Nguyên công 1 : Phay đồng thời hai mặt đầu nhỏ của càng .
- Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy khống chế 3 bậc tự do , sử dụng khối V ngắn khống chế 2 bậc tự do , sử dụng chốt tỳ phụ giúp tăng độ cứng vững.
-Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng khí nén .
+ Phương vuông góc mặt đầu .
+ Chiều từ trên xuống và hướng vào bề mặt định vị .
-Chọn máy: Máy phay nằm ngang vạn năng 6H82.
+ Công suất động cơ chạy dao N= 1,7 kW.
+ Bàn máy cỡ số 2 có kích thước 320x1250 , phạm vi tốc độ trục chính 30-1500 vòng / phút .
+ Số rãnh chữ T là 3rãnh.
Chọn dao : Dùng dao phay đĩa gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 , có các kích thước sau ( Tra theo bảng 5-178 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2) :
+ Chu kỳ bền : T = 120 phút
+ Đường kính dao : D = 110 mm
+ Số răng dao : Z = 8 răng
Nguyên công 2 : Phay đồng thời hai mặt đầu lớn của càng .
- Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy khống chế 3 bậc tự do , sử dụng khối V ngắn khống chế 2 bậc tự do ,chốt tỳ phụ giúp tăng độ cứng vững .
-Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng khí nén .
+ Phương vuông góc mặt đầu .
+ Chiều từ trên xuống và hướng vào bề mặt định vị .
-Chọn máy: Máy phay nằm ngang vạn năng 6H82.
+ Công suất động cơ chạy dao N = 1,7 kW.
+ Bàn máy cỡ số 2 có kích thước 320x1250 , phạm vi tốc độ trục chính 30-1500 vòng / phút .
+ Số rãnh chữ T là 3rãnh.
-Chọn dao : Dùng dao phay đĩa gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 , có các kích thước sau ( Tra theo bảng 5-178 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):
+ Chu kỳ bền : T = 120 phút
+ Đường kính dao : D = 110 mm
+ Số răng dao : Z = 8 răng
Nguyên công 3 : Khoan , khoét , doa lỗ F16 (có dùng bạc dẫn) .
-Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy khống chế 3 bậc tự do , sử dụng khối V ngắn khống chế 2 bậc tự do , sử dụng chốt tỳ phụ giúp tăng độ cứng vững , không tham gia vào quá trình định vị .
-Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng khí nén . Chiều từ ngoài vào và hướng vào bề mặt định vị .
-Chọn máy: Máy khoan cần K525.
|
TT |
Thông số |
Đơn vị |
Trị số |
|
1 |
Đường kính khoan lớn nhất trên thép |
mm |
F 25 |
|
2 |
Khoảng cách dịch chuyển max của trục chính |
|
130 |
|
3 |
Khoảng cách lớn nhất từ tâm trục chính tới tâm cột |
mm |
815 |
|
4 |
Khoảng cách dịch chuyển lớn nhất của đầu khoan |
mm |
500 |
|
5 |
Khoảng cách dịch chuyển lên xuống của cần khoan |
mm |
845 |
|
6 |
Góc quay của đầu khoan |
mm |
3600 |
|
7 |
Góc quay của cần quanh trục của nó |
mm |
3600 |
|
8 |
Góc quay của cần quanh tâm cột |
mm |
3600 |
|
9 |
4 cấp độ trục chính |
vòng/phút |
175¸310, 552,980 |
|
10 |
Lỗ côn moóc đầu trục chính |
|
M09 |
|
11 |
Kích thước bàn làm việc |
mm |
790x590 |
|
12 |
Động cơ chính (2,2KW-1420V/P-380/220V) |
|
|
|
13 |
Kích thước máy Dài Rộng Cao |
mm mm mm |
1800 1045 1830 |
|
14 |
Trọng lượng |
kg |
800 |
-Chọn dao: Với cấp chính xác của lỗ là cấp 7 do vậy tra bảng 3-131 có đường kính mũi khoan ( ruột gà bằng thép gió ) lớn nhất fmax = 15,8 mm. Mũi Khoét có lắp mảnh hợp kim cứng T15K6 , D = 15,85 mm ( có các kích thước sau: L = 180 ¸ 355mm, l = 85¸210 mm) , Mũi Doa có lắp mảnh hợp kim cứng T15K6 , D = 16mm , L = 140 ¸ 340 mm, l = 16 ¸ 18 mm ( Tra theo bảng 4-47, 4-49 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):
Nguyên công 4 : Khoan , khoét , doa lỗ F17 (có dùng bạc dẫn) .
-Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy khống chế 3 bậc tự do , sử dụng chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do , sử dụng khối V tùy động khống chế 1 bậc tự do quay , sử dụng chốt tỳ phụ giúp tăng độ cứng vững , không tham gia vào quá trình định vị .
-Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng khí nén .
+ Phương vuông góc mặt đầu .
+ Chiều từ trên xuống và hướng vào bề mặt định vị .
-Chọn máy: Máy khoan cần K525.
|
TT |
Thông số |
Đơn vị |
Trị số |
|
1 |
Đường kính khoan lớn nhất trên thép |
mm |
F 25 |
|
2 |
Khoảng cách dịch chuyển max của trục chính |
|
130 |
|
3 |
Khoảng cách lớn nhất từ tâm trục chính tới tâm cột |
mm |
815 |
|
4 |
Khoảng cách dịch chuyển lớn nhất của đầu khoan |
mm |
500 |
|
5 |
Khoảng cách dịch chuyển lên xuống của cần khoan |
mm |
845 |
|
6 |
Góc quay của đầu khoan |
mm |
3600 |
|
7 |
Góc quay của cần quanh trục của nó |
mm |
3600 |
|
8 |
Góc quay của cần quanh tâm cột |
mm |
3600 |
|
9 |
4 cấp độ trục chính |
vòng/phút |
175¸310, 552,980 |
|
10 |
Lỗ côn moóc đầu trục chính |
|
M09 |
|
11 |
Kích thước bàn làm việc |
mm |
790x590 |
|
12 |
Động cơ chính (2,2KW-1420V/P-380/220V) |
|
|
|
13 |
Kích thước máy Dài Rộng Cao |
mm mm mm |
1800 1045 1830 |
|
14 |
Trọng lượng |
kg |
800 |
-Chọn dao: Với cấp chính xác của lỗ là cấp 7 do vậy tra bảng 3-131 có đường kính mũi khoan ( ruột gà bằng thép gió ) lớn nhất fmax = 16,4 mm. Mũi Khoét có lắp mảnh hợp kim cứng T15K6 , D = 16,85 mm( có các kích thước sau: L = 180 ¸ 355 mm, l = 85¸210 mm), Mũi Doa có lắp mảnh hợp kim cứng T15K6 , D = 17mm , L = 140 ¸ 340 mm, l = 16 ¸ 18 mm ( Tra theo bảng 4-47, 4-49 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập2):
Nguyên công 5 : Phay mặt bên của càng .
-Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy khống chế 3 bậc tự do , sử dụng chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do , sử dụng chốt trám khống chế 1 bậc tự do .
-Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng khí nén .
+ Phương vuông góc mặt đầu .
+ Chiều từ phải qua trái và hướng vào bề mặt định vị .
-Chọn máy: Ta dùng máy phay đứng 6H12.
+ Công suất động cơ chạy dao N = 1,7 kw.
+ Bàn máy cỡ số 2 (320x1250mm).
+ Số vòng quay trục chính: (vg/ph) 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 753; 950; 1180; 1500.
+ Số rãnh chữ T là 3 rãnh.
-Chọn dao : Dùng dao phay mặt đầu hợp kim cứng , có các kích thước sau ( Tra theo bảng 5-126 Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy Tập 2 ) :
+ Chu kỳ bền : T = 180 phút
+ Đường kính dao : D = 80 mm
+ Số răng dao : Z = 5 răng
Nguyên công 6 : Khoan , vát mép và taro ren M8 .
-Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy khống chế 3 bậc tự do , sử dụng chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do , sử dụng chốt trám khống chế 1 bậc tự do .
-Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng khí nén .
+ Phương vuông góc mặt đầu .
+ Chiều từ phải qua trái và hướng vào bề mặt định vị .
-Chọn máy: Máy khoan cần K525.
|
TT |
Thông số |
Đơn vị |
Trị số |
|
1 |
Đường kính khoan lớn nhất trên thép |
mm |
F 25 |
|
2 |
Khoảng cách dịch chuyển max của trục chính |
|
130 |
|
3 |
Khoảng cách lớn nhất từ tâm trục chính tới tâm cột |
mm |
815 |
|
4 |
Khoảng cách dịch chuyển lớn nhất của đầu khoan |
mm |
500 |
|
5 |
Khoảng cách dịch chuyển lên xuống của cần khoan |
mm |
845 |
|
6 |
Góc quay của đầu khoan |
mm |
3600 |
|
7 |
Góc quay của cần quanh trục của nó |
mm |
3600 |
|
8 |
Góc quay của cần quanh tâm cột |
mm |
3600 |
|
9 |
4 cấp độ trục chính |
vòng/phút |
175¸310, 552,980 |
|
10 |
Lỗ côn moóc đầu trục chính |
|
M09 |
|
11 |
Kích thước bàn làm việc |
mm |
790x590 |
|
12 |
Động cơ chính (2,2KW-1420V/P-380/220V) |
|
|
|
13 |
Kích thước máy Dài Rộng Cao |
mm mm mm |
1800 1045 1830 |
|
14 |
Trọng lượng |
kg |
800 |
a.Bước 1 : Khoan lỗ f6
- Chọn dao: Mũi khoan có kích thước như sau d = 5,8 mm và mũi doa có d = 6mm ( Tra theo bảng 3-131 , Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):
b.Bước 2 : Vát mép 1x45 , dùng dao có mũi là 45 độ , chiều sâu vát là 1mm .
c.Bước 3 : Dùng dao Taro ngắn có cổ dùng cho hệ mét .
d=8 mm , p=1,25 mm , L=80 mm , l=24 mm . ( Bảng 4 -135 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 )
Nguyên công 7 : Kiểm tra độ không song song của hai lỗ tâm F16 và F17
- Định vị : Lỗ đầu to được gá vào trục gá và trục gá được gá trên khối V , khối V được đặt lên bàn máp , một trục gá khác được gá vào lỗ đầu nhỏ của chi tiết . Để cho chi tiết khỏi bị lật ta dùng 1 chốt tỳ đỡ ở đầu nhỏ , chi tiết được định vị 5 bậc tự do khi kiểm tra.
- Cách kiểm tra : Cho đồng hồ so đo một bên đầu trục kiểm ở vị trí số 1 trên hình vẽ , chỉnh đồng hồ so về 0 . Sau đó cho đồng hồ sang đo ở đầu bên kia ( ở vị trí số 2 ) . Chỉ số trên đồng hồ so là độ không song song của hai lỗ càng . Để thực hiện được chính xác việc đo , mũi dò của đồng hồ so phải dò đúng đường sinh trên cùng . Người ta sẽ thay mũi dò của đồng hồ so có dạng lưỡi ngang như một con dao tiện cắt đứt .
4.3 Tra lượng dư cho từng bước công nghệ :
- Lượng dư gia công cơ khí là lớp kim loại được cắt gọt thành phoi trong quá trình gia công cơ khí.
Trong công nghệ chế tạo máy người ta thường dùng 2 phương pháp để xác định lượng dư gia công.
- Phương pháp thống kê kinh nghiệm.
- Phương pháp tính toán phân tích.
Trong trường hợp này ta chỉ sử dụng phương pháp tra bảng để xác định lượng dư cho các bề mặt gia công.
Theo bảng 3-17 ( sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 ) ta có lượng dư về một phía đối với các chi tiết dập trên máy búa có trọng lượng dưới 40kG và kích thước dưới 800mm thì lấy từ 0,6-1,2 đến 3,0-6,4mm . Vùng dung sai từ 0,7 – 3,4 đến 1,6 – 1,1 mm.
Do đó bề mặt đáy , mặt đầu và bề mặt để gia công chuẩn bị tạo lỗ ren ta chọn lượng dư là 2mm, với cấp chính xác chế tạo phôi là cấp II ( có hai cấp là : cấp I và cấp II , Trang 198 , Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 ) . Độ nhám bề mặt đạt được là Rz = 40 . Tra bảng 3-142( sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 ) ta sẽ tiến hành gia công các mặt phẳng này theo 2 bước với lượng dư để lại cho gia công tinh /0,5mm ta chọn là 0,5mm, vậy lượng gia công thô sẽ là 1,5mm.
Đối với các bề mặt còn lại có dạng lỗ, do đường kính bé hơn 30mm nên lỗ không được hình thành từ các phương pháp chế tạo phôi mà là lỗ đặc .
+ Lỗ 6,75 đầu tiên khoan lỗ 6,75 , sau đó taro ren M8x1,25.
+ Lỗ 16 ta khoan 15,8 , sau đó khoét 15,85 , cuối cùng là doa lỗ 16
+ Lỗ 17 ta khoan 16,4 , sau đó khoét 16,85 , cuối cùng là doa lỗ 17
4.4. Tra chế độ cắt các nguyên công gia công.
Nguyên công 1: Phay thô, phay tinh hai mặt nhỏ của càng.
Theo bảng 3-142 ( Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1) ta có 2 bước thực hiện.
Bước 1: Phay thô với dao T15K6
- Chiều sâu cắt: t=1,5mm.
- Lượng chạy dao răng Sz = 0,13 mm/răng, bảng 5-33[2].
- Lượng chạy dao vòng.
S = Sz * z = 0,13 * 8 = 1,04 mm/vòng.
- Tuổi bền dao:
T=120 phút, bảng 5-178[2].
- Tốc độ cắt:
V = 456 m/ph , bảng 5-178[2].
- Số vòng quay dao phay:
n = = = 1320 v/ph.
chọn n = 1180 (vòng/phút).
- Lượng chạy dao phút.
S = S * n = 1,04 * 1180 = 1227,2 mm/ph.
- Công suất cắt:
N = 1,1 kW bảng 5-180[2].
Bước 2 : Phay tinh
- Chiều sâu cắt: t = 0,5mm.
- Lượng chạy dao răng Sz = 0,1 mm/răng
- Lượng chạy dao vòng.
S = 0,80 mm/vòng. Bảng 5-37[2]
- Tuổi bền dao:
T=120 phút, bảng 5-178[2].
- Tốc độ cắt:
V = 477m/ph, bảng 5-178[2].
- Số vòng quay dao phay:
n = = = 1381 v/ph
chọn n = 1180 (vòng/phút).
- Lượng chạy dao phút.
S = S * n = 0,8 * 1180 = 944 mm/ph.
- Công suất cắt:
N = 1,1 kW bảng 5-180[2].
|
Bước |
Máy |
Dao |
t[mm] |
S[mm/vòng] |
n[v/ph] |
V[m/ph] |
Nc[kw] |
T[ph] |
|
Thô |
6H82 |
T15k6 |
1,5 |
1,04 |
1180 |
456 |
1,1 |
120 |
|
Tinh |
6H82 |
T15k6 |
0,5 |
0,8 |
1180 |
477 |
1,1 |
120 |
Nguyên công 2: Phay thô, phay tinh hai mặt lớn của càng.
Theo bảng 3-142 ( Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1) ta có 2 bước thực hiện.
Bước 1: Phay thô với dao T15K6
- Chiều sâu cắt: t=1,5mm.
- Lượng chạy dao răng Sz = 0,13 mm/răng, bảng 5-33[2].
- Lượng chạy dao vòng.
S = Sz * z = 0,13 * 8 = 1,04 mm/vòng.
- Tuổi bền dao:
T=120 phút, bảng 5-178[2].
- Tốc độ cắt:
V = 456 m/ph , bảng 5-178[2].
- Số vòng quay dao phay:
n = = = 1320 v/ph.
chọn n = 1180 (vòng/phút).
- Lượng chạy dao phút.
S = S * n = 1,04 * 1180 = 1227,2 mm/ph.
- Công suất cắt:
N = 1,1 kW bảng 5-180[2].
Bước 2 : Phay tinh
- Chiều sâu cắt: t = 0,5mm.
- Lượng chạy dao răng Sz = 0,1 mm/răng
- Lượng chạy dao vòng.
S = 0,80 mm/vòng. Bảng 5-37[2]
- Tuổi bền dao:
T=120 phút, bảng 5-178[2].
- Tốc độ cắt:
V = 477m/ph, bảng 5-178[2].
- Số vòng quay dao phay:
n = = = 1381 v/ph
chọn n = 1180 (vòng/phút).
- Lượng chạy dao phút.
S = S * n = 0,8 * 1180 = 944 mm/ph.
- Công suất cắt:
N = 1,1 kW bảng 5-180[2].
|
Bước |
Máy |
Dao |
t[mm] |
S[mm/vòng] |
n[v/ph] |
V[m/ph] |
Nc[kw] |
T[ph] |
|
Thô |
6H82 |
T15k6 |
1,5 |
1.04 |
1180 |
456 |
1,1 |
120 |
|
Tinh |
6H82 |
T15k6 |
0,5 |
0,8 |
1180 |
477 |
1,1 |
120 |
Nguyên công 3 :Khoan , khoét , doa lỗ F16 (có dùng bạc dẫn) .
Bước 1 : Khoan lỗ 15,8.
- Chiều sâu cắt: t = D/2 =15,8/2 = 7,9 mm.
- Lượng chạy dao vòng.
S = 0,28 mm/vòng. Bảng 5-25[2].
- Tuổi bền dao:
T=45 phút, bảng 5-86[2].
- Tốc độ cắt:
V = 26m/ph, bảng 5-86[2].
- Số vòng quay trục chính:
n = = = 524 v/ph
chọn n = 552 (vòng/phút).
- Lượng chạy dao phút.
S = S * n = 0,28 * 552 = 154,56 mm/ph.
- Công suất cắt:
N = 1,3 kW bảng 5-88[2].
Bước 2: Khoét lỗ 15,85. ( Theo bảng 4-47 STCNCTM tập 1 ta thấy d = 13 – 32 nên ta chọn d = 14,85 mm ).
- Chiều sâu cắt:
t = 0,5.(D – d) = 0,5.(15,85 – 14,85) = 0,5 mm
- Lượng chạy dao vòng.
S = 0,5 mm/vòng. Bảng 5-107[2].
- Tuổi bền dao:
T=30 phút, bảng 5-108[2].
- Tốc độ cắt:
V = 63m/ph, bảng 5-108[2].
- Số vòng quay trục chính:
n = = = 1265,8 v/ph
chọn n = 980 (vòng/phút).
- Lượng chạy dao phút.
S = S * n = 0,5 * 980 = 490 mm/ph.
- Công suất cắt:
N = 2,9 kW. Bảng 5-110[2].
................
Hình 5.2. Cơ cấu kẹp bằng chêm phẳng chỉ có một mặt nghiêng.
- Con lăn.
- Rãnh dẫn hướng chêm.
3. chêm.
Từ sơ đồ đặt lực ở hình trên ta có : Mô men M là.
M = W.L = W’.L => W = W’
“ Sơ đồ tóm tắt đặt lực ”
Từ sơ đồ đặt lực ở hình vẽ trên ta có :
Trong đó :
: Là góc ma sát trượt ở lỗ và trục con lăn trên , chọn = 0,1
: Là góc nghiêng của chêm , , chọn
Từ sơ đồ đặt lực ở hình trên ta có :
.
Thay P và K ở trên vào ta được :
Ta có : = 0,1
( N ).
5.3. Tính các chi tiết cơ bản của cơ cấu kẹp.
a) Cơ cấu sinh lực khí nén.
Ta chọn loại xilanh khí nén “ Series 435 ” , Loại xilanh này được sử dụng phổ biến ở ngoài thị trường hiện nay.
“ Xilanh Series 435 ”
- Kiểu : Tác động đơn hoặc kép với đường kính từ 8 - 25 mm.
- Tương thích với chuẩn ISO 6432-CETOP-AFNOR.
- Thông số kỹ thuật :
+ Môi chất : Khí nén , khí gas thông thường , khí sạch hoặc hỗn hợp khí có dầu bôi trơn.
+ Áp lực : 2 – 10 bar
+ Nhiệt độ : -
+ Áp lực yêu cầu tối thiểu nén lò xo là 2bar.
Theo giáo trình “ Trang Bị Công Nghệ Và Cấp phôi Tự Động ” Tác giả “ Châu Mạnh Lực và Phạm Văn Song ” thì áp suất khí nén cần đưa vào đồ gá để làm việc là từ 3 – 4 atm ,
Chọn áp suất cần đưa vào đồ gá là : p = 4 atm.
Mà : ( mm ).
Chọn đường kính xylanh là : D = 18 mm.
: là hiệu suất kể đến mất mát vì ma sát = 80%.
b) Chêm.
Góc nghiêng 150.
c) Con lăn.
Hình 5.3. Con lăn.
Ta chọn tỷ lệ d/D = 0,5 mm.
d) Đòn.
Do lực kẹp nhỏ nên để dễ dàng tính toán ta chon L1 = L2.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
- Sổ tay công nghệ chế tạo máy , Tập 1, 2 , 3 , Tác giả : GS. TS Nguyễn Đắc Lộc , PGS. TS Lê Văn Tiến , PGS. TS Ninh Đức Tốn , PGS. TS Trần Xuân Việt , Nhà bản khoa học và kỹ thuật .
- Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy , Tác giả : GS. TS Trần Văn Địch , Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật .
- Thiết lập các bản vẽ trong đồ án chi tiết máy , Tác giả : TS Nguyễn Văn Yến .
- Kỹ thuật đo , Tác giả : Châu Mạnh Lực – Lưu Đức Bình .
- Thiết kế chi tiết máy , Tác giả : Nguyễn Trọng Hiệp – Nguyễn Văn Lẫm , Nhà xuất bản giáo dục .
- Công nghệ chế tạo máy , Tập 1,2 , Tác giả : TS . Lưu Đức Bình .
- Trang bị công nghệ và cấp phôi tự động , Tác giả : Châu Mạnh Lực – Phạm Văn Song .
- Truyền động thủy lực và khí nén , Tác giả :Trần Ngọc Hải – Trần Xuân Tùy .
- Sổ tay và atlas đồ gá , Tác giả : PGS. TS Trần Văn Địch , Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật .
LỜI NÓI ĐẦU.. 1
NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 2
Chương I : Phân tích điều kiện làm việc và yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm.. 2
1.1. Phân tích điều kiện làm việc .2
1.2. Yêu cầu kỹ thuật .2
Chương 2 : Định dạng sản xuất3
Chương 3 : Lựa Chọn Phương Pháp Chế Tạo Phôi5
3.1. Chọn loại phôi.5
Chương 4 : Thiết kế Quy Trình Công Nghệ Chế Tạo Chi Tiết6
4.1 Phân tích các đặc điểm về yêu cầu kỹ thuật bề mặt gia công.6
4.2 Trình tự các nguyên công gia công . Phân tích việc chọn chuẩn chọn máy , dao , trang bị công nghệ cho mỗi bước nguyên công .6
a. Trình tự các nguyên công. 6
b. Phân tích việc chọn chuẩn , chọn máy , dao , trang bị công nghệ cho từng bước nguyên công .6
4.3 Tra lượng dư cho từng bước công nghệ :15
4.4. Tra chế độ cắt các nguyên công gia công.16
4.5. Tính toán thời gian cơ bản cho các nguyên công.26
CHƯƠNG 5. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG 6. 31
5.1. Xây dựng sơ đồ nguyên lý của đồ gá.31
a) Cơ cấu định vị.31
b) Kẹp chặt và cơ cấu kẹp chặt.32
c) Lực cắt và momen cắt.33
5.2. Tính toán lực kẹp cần thiết, chọn cơ cấu tạo lực kẹp, và tính toán nguồn sinh lực.33
a) Tính lực kẹp.34
b) Chọn cơ cấu kẹp và tính toán nguồn sinh lực.35
5.3. Tính các chi tiết cơ bản của cơ cấu kẹp.37
a) Cơ cấu sinh lực khí nén.37
b) Chêm.38
c) Con lăn.38
d) Đòn.39
TÀI LIỆU THAM KHẢO.. 40
