THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT DẠNG THÂN ĐẾ GX BK ĐH ĐÀ NẴNG

CHƯƠNG I :  PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC VÀ  YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA SẢN PHẨM

I: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT

1.Tên chi tiết :THÂN ĐẾ

2. Công dụng.

   + Dựa vào bản vẽ chi tiết, ta xác định được đây là chi tiết dạng hộp

   +Thân đế dùng để lắp các chi tiết khác nhờ các lỗ trên thân

3.Vật liệu :

    Vật liệu dùng chế tạo thân đế là GX15-32

    +Thành phần hóa học:

           C%=  3.5 -  3.7

            Si%= 2 –  2.4

            Mn%= 0,5 – 0,8

            P% <  0,3

            S% <  0,5

     +Cơ tính :

          бk = 150 N/mm                         бn = 600 N/mm                                               

           бu = 320 N/mm                         б =  0,5   

      GX15-32  có cơ tính trung bình, để làm các chi tiết chịu tải trung bình và chịu

      mài mòn ít.

4. Điều kiện làm việc

      Các bề mặt làm việc chủ yếu và quan trọng của chi tiết:

         +Các lỗ Φ30, Φ26, Φ48   Dùng để lắp các chi tiết hình trụ

         +Các lỗ ren M12

         +Các mặt phẳng A, B, C, D là các mặt lắp ghép các chi tiết vào thân

II:  PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT

-         Do các bề mặt tương đối phức tạp nên trong quá trình gia công phải cần đến các loại dao như : Dao phay(mặt đầu, ngón, đĩa…), Dao khoét, khoan…

-         Các lỗ  Φ30, Φ 26, Φ48  gia công để đạt Ra=2,5

-         Các bề mặt C, E gia công để đạt Ra=2,5

-         Quá trình gia công tương đối phức tạp, phải qua nhiều lần gá và trên các loại máy khác nhau mới có thể gia công được như yêu cầu.

-         Nhìn chung, đối với chi tiết này thì gia công trên máy khoan và máy phay là chủ yếu.

-         Độ chính xác đạt được khi gia công trên máy truyền thống :

      * Phay:

           + Thô: ĐCX từ 14 - 11, NBM Rz = 160 - 40 (cấp 2 - 4)

             + Tinh: ĐCX từ 10 - 8, NBM Rz = 20 đến Ra = 1,25 (cấp 7)

        * Bào:

             + thô: ĐCX từ 13 - 12, nhám bề mặt: Rz = 80 (độ nhám cấp 3)

  + bán tinh: ĐCX từ 11 - 10, nhám bề mặt Rz = 40 -20 (cấp 4 - 5)

  + tinh: ĐCX từ 9 - 8, nhám bề mặt Ra = 2,5 -1,25 (cấp 6 - 7)

         * Chuốt: ĐCX đến cấp 7, NBM Ra = 1,25 (cấp 7)

         * Khoan: ĐCX cấp 13 - 12, NBM Rz = 80 - 40 (cấp 3 - 4)

         * Khoét: ĐCX cấp 12 - 10, NBM Ra = 10 - 2,5

         * Doa: ĐCX cấp 9 - 7, NBM Ra = 1,25 (cấp 7)

         * Mài

   + Thô: ĐCX cấp 9, NBM Ra = 3,2

   + Tinh: ĐCX cấp 7, NBM Ra = 1,6 - 0,4

   + Siêu tinh: ĐCX cấp 6, NBM Ra = 0,2 - 0,1

CHƯƠNG II :      ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

-Xác định gần đúng thể tích của chi tiết :

            V = V_A  +  V_B  + V_C 

  + V_A =V1 + V2 + V3 –V1’-V2’-V3’

        V₁ = 1,05 x 0,3 x 1,3 = 0,41 dm3

        V₂ = 0.65 x 1,3 x 0,5 = 0.323 dm3

        V₃ = 1,3 x 0,18 x 0,3 = 0,07 dm3

        V₁’=3,14 x(0,24)² x 0.32 =0,06 dm³

             V₂’ = 3,14 x(0.06)² x 0,5 = 0,025 dm³

        V₃’ = 3 x 3,14 x (0,06)² x 0,18 = 0,006 dm³

         => V_A  = 0,562 dm³

     +V_B = V₁ + V₂ - V₃ - V₄

         V₁ = 1,32 x 0,12 x 1,06 = 0,17  dm³
         V₂  = 0,60 x 0,12 x 1,06 = 0,076  dm³

         V3 = 0,6 x 0,25 x 0,32 = 0,48  dm³

         V4 = 3,14 x (0,08)² x 0,24 = 0,005  dm³

          =>V_B = 0,114   dm³

       +V_C = 3,14 x (0,35-0,25)² x 1,05 =0,04  dm³

Vậy thể tích gần đúng của chi tiết là :

         V = V_A  +  V_B  + V_C

               = 0,562 +0,114 +0,04 = 0,716 dm³       

  =>Trọng lượng của chi tiết :  Q = V.γ

     Với  γ = ( 6,8 ÷ 7,4 )

      Vậy Q = 0,716.(6,8 ÷ 7,4 ) =(4.87 ÷ 5,3 ) KG

Trong đó:

-        Sản lượng chế tạo hang năm theo yêu cầu của đề ra No = 800 (chi tiết /năm)                                                       

-        Số lượng chi tiết như nhau trong 1 sản phẩm m=1(chi tiết)

-        Số phần trăm dự trữ cho chi tiết phụ tùng a = 5%.

-        Số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo b = 4%.

-        Do đó sản lượng chi tiết cần chế tạo trong 1 năm là :

        N = 800.1.(1 + ).(1 + ) = 874 (chi tiết/năm)

     Như vậy với  N= 874 chiếc/năm và Q = 5,3 Kg

Tra bảng 2 [ Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy-GS.TS Trần Văn Địch ]

  =>Ta xác định được dạng sản xuất hàng loạt lớn.

CHƯƠNG III :   CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1. Đặc điểm vật liệu.

-         Vật liệu là gang xám GX 21- 40 có tính chất sau:

+ Giới hạn sức bền kéo tối thiểu 21 kG/mm².

+ Giới hạn bền uốn tối thiểu 40 kG/mm².

+ Độ dẻo δ ≈ 0,5%.

+ Độ dai va đập a_k < 100 kJ/m².

+ Độ cứng HB=190.

+Tổ chức: bao gồm các grafit (hay cacbon tự do) dạng tấm phân bố trên nền kim loại. Tuỳ vào nền kim loại này mà phân ra: nền ferit, nền ferit-peclit, nền peclit.

+ Với tổ chức này nên gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mòn, tính đúc tốt,gia công cơ dễ, nhẹ, rẽ, có khả năng giảm rung động.

2. Chọn loại phôi và phương pháp chế tạo phôi.

     Trong gia công cơ khí có các loại phôi: phôi đúc, phôi rèn tự do, phôi dập, phôi cán.

      Xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi nhằm mục đích đảm bảo hiệu quả kinh tế- kĩ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng chi phí tổn hao chế tạo chi tiết kể từ công đoạn chế tạo phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết phải thấp nhất.

      Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi ta cần phải quan tâm đến đặc điểm về kết cấu, yêu cầu kĩ thật và điều kiện làm việc của chi tiết. Mặt khác,khi xác định phương án chế tạo phôi ta cần phải quan tâm đến đặc tính của từng loại phôi và lương dư gia công.

1. Chọn loại phôi.

• Phôi đúc.

      Khả năng tạo hình và độ chính xác của phương pháp đúc phụ thuộc vào cách chế tạo khuôn. Có thể đúc được chi tiết có hình dạng từ đơn giản cho đến phức tạp

      Phôi đúc được dung cho các loại chi tiết : các gối đỡ, các chi tiết dạng hộp, các loại càng phức tạp,…Vật liệu dùng cho phôi đúc là gang, thép, đồng...

      Đúc được thực hiện trong khuôn cát,khuôn kim loại,trong khuôn vỏ mỏng và các phương pháp đúc li tâm,đúc áp lực,đúc theo mẫu chảy. Tùy theo dạng sản xuât, vật liệu, hình dáng và khối lượng của chi tiết mà chọn phương pháp đúc cho hợp lí.

• Phôi rèn tự do.

     Trong sản xuất đơn chiếc va hàng loạt nhỏ, người thay phôi bằng phôi rèn tự do. Ưu điểm chính của phôi rèn tự do trong điều kiện sản xuất nhỏ là giá thành hạ, cho độ bền cơ tính cao, phôi có tính dẻo và tính đàn hồi tốt. Rèn tự do có thiết bị, dụng cụ chế tạo đơn giản, vạn năng và có năng suất thấp.

• Phôi dập.

     Phôi dập thường dùng cho các loại chi tiết sau đây: trục rang côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khuỷu…Các chi tiết này được dập trên máy búa nằm ngang hoặc máy dập đứng. Đối với các loại chi tiết đơn giản thì dập không có ba via còn chi tiết phức tạp sẽ có ba via ( lương ba via khoảng 0,5% - 1% trọng lượng của phôi).

• Phôi cán.

     Phôi có profin đơn giản, thường là tròn, vuông, lục giác, lăng trụ và các thanh hình khác nhau dùng để chế tạo các loại trục có đường kính ít thay đổi, trục then, bạc…Cơ tính của phôi cán cao, sai số kích thước phôi thấp, độ chính xác cao đạt từ 9-12. Phôi cán được dùng hợp lí nhất trong trường hợp sau khi cán không cần phải gia công cơ, điều này đặc biệt quan trọng khi chế tạo các chi tiết bằng thép, hợp kim khó gia công, đắt tiền.

vKết luận:

      Dựa vào đặc điểm của từng loại phôi, dạng sản xuất, vật liệu chế tao ta chọn phôi đúc là tối ưu nhất.

1. Phương pháp chế tạo phôi đúc:

vĐúc trong khuôn cát – mẫu gỗ.

+ Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.

+ Cấp chính xác IT 16- IT 17.

+ Độ nhám bề mặt là Rz=160.

vĐúc trong khuôn cát-mẫu kim loại.

+ Chất lượng bề mặt tốt, đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp, năng suất cao phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa và hàng loạt lớn.

+ Độ nhám bề mặt Rz=80

vĐúc trong khuôn kim loại.

+ Độ chính xác cao, giá thành đầu tư lớn, phôi có hình dáng dáng gần giống với chi tiết, giá thành sản phẩm cao, phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.

+ Cấp chính xác của phôi IT14- IT15.

+ Độ nhám bề mặt Rz=40.

vĐúc li tâm.

+ Đúc chi tieét dạng tròn xoay, rỗng, đối xứng, dạng ống.

+ Chất lượng bề mặt bên trong thấp.

vĐúc áp lực.

+ Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong khuôn.

+ Dùng để đúc các chi tiết có hình dáng phức tạp.

+ Dùng trong sản xuất lớn và hàng khối.

vĐúc trong khuôn vỏ mỏng.

+ Đúc trong khuôn cát nhưng vỏ mỏng.

+ Có thể đúc gang, thép, kim loại màu.

+ Dùng trong sản xuất lớn và hàng khối.

=>Kết luận:

      Với những yêu cầu của chi tiết đã cho,tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát-mẫu kim loại thực hiện làm khuôn bằng máy.

-         Cấp chính xác IT15 – IT16.

-         Độ nhám bề mặt Rz=80.

CHƯƠNG  IV :  THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT     

I:  SƠ ĐỒ CÁC NGUYÊN CÔNG      

a. Nguyên công 1:  phay mặt phẳng 1

Sơ đồ định vị:                                                                                                                                                                                                         

• Trang bị công nghệ:

     + Định vị:  Định vị vào mặt đáy 3 bậc tự do bằng 2 phiến tỳ phẳng,định

           vị  vào mặt bên 2 bậc tự do bằng 2 chốt tỳ cố định.

     +Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp khí nén,lực kẹp có hướng từ trên xuống như

           hình vẽ.

     +Chọn máy: Máy phay đứng  6H12 ,cỡ bàn máy số 2,công suất máy  

           N_m = 7 Kw, số vòng quay lớn nhất=1500v/p

           + Chọn dao:  Chọn dao phay mặt đầu răng chắp hợp kim cứng ứng  với

                 kích thước dao như sau: D = 100 mm , B = 39 mm , d = 32 mm ,  Z = 10

1. Nguyên công 2 : Phay mặt phẳng  2

• Sơ đồ định vị :         

• Trang bị công nghệ:

     + Định vị:  Định vị vào mặt đáy 3 bậc tự do bằng 2 phiến tỳ phẳng và 1 chốt

          tì phụ,định vị vào mặt bên 2 bậc tự do bằng 2 chốt tỳ cố định.

     +Kẹp chặt:  Dùng cơ cấu kẹp cơ khí,lực kẹp có hướng từ trên xuống như   

           hình vẽ.

     +Chọn máy: Máy phay đứng  6H12 ,cỡ bàn máy số 2,công suất máy  

           N = 7Kw, số vòng quay lớn nhất=1500v/p.

           + Chọn dao:  Chọn dao phay mặt đầu răng chắp hợp kim cứng ứng  với

                 kích thước dao như sau: D = 100 mm , B = 39 mm , d = 32 mm ,  Z = 10

1. Nguyên công  3 : Khoan lỗ  3

         Sơ đồ định vị :

• Trang bị công nghệ:

    + Định vị:  Định vị vào mặt đáy 3 bậc tự do bằng 2 phiến tỳ phẳng,định vị vào

        mặt bên 2 bậc tự do bằng 2 chốt tỳ cố định,định vị vào mặt sau 1 bậc tự do

        bàng một chốt tỳ.

    + Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp khí nén,lực kẹp có hướng từ trên xuống như

         hình vẽ.

    + Chọn máy: Máy khoan đứng  K135 , công suất máy   N_m = 5,5 Kw

          +  Chọn dao:  Chon mũi khoan đuôi côn loại ngắn,đường kính    d=23mm

d . Nguyên công 4

• Sơ đồ định vị :

• Trang bị công nghệ:

+ Định vị :  Định vị vào mặt đáy 3 bậc tự do bằng 2 phiến tỳ phẳng,

     định vị vào lỗ Φ23 hai bậc tự do bằng 1 chốt trụ ngắn,định vị vào lỗ Φ10 một

     bậc tự do bằng 1 chốt trám.

 + Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp khí nén, lực kẹp có hướng từ trên xuống như 

   hình  vẽ.

 + Chọn máy : Máy khoan đứng K135 , công suất máy   N_m = 5,5 Kw

 + Chọn dao :  Chon mũi khoan ruột gà bằng thép gió, đuôi trụ, loại trung bình

   có đường kính d=10mm.

e. Nguyên công 5:   Phay mặt phẳng 5, 6, 7

• Sơ đồ định vị:                                                                                                                                      

• Trang bị công nghệ:

    + Định vị:  Định vị vào mặt đáy 3 bậc tự do bằng 2 phiến tỳ phẳng,định vị vào

       lỗ Φ23 hai bậc tự do bằng 1 chốt trụ ngắn,định vị vào lỗ Φ10 một bậc tự do

       bằng 1 chốt trám.

    + Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp cơ khí,lực kẹp có hướng từ trên xuống như  hình

         vẽ.

    + Chọn máy: Máy phay đứng  6H12, cỡ bàn máy số 2, công suất máy 

        N_m = 7Kw,số vòng quay lớn nhất=1500v/p

          + Chọn dao:  Chọn dao phay đĩa 3 mặt cắt  với kích thước dao như sau:

            D =  100 mm , d = 32 mm ,  Z = 20.

f. Nguyên công  6: Phay các mặt 9, 10, 11

• Sơ đồ định vị :                                                                                                                                                           

• Trang bị công nghệ:

     + Định vị:  Định vị vào mặt đáy 3 bậc tự do bằng 2 phiến tỳ,định vị

         vào lỗ Φ23 hai bậc tự do bằng 1 chốt trụ ngắn, định vị vào lỗ Φ10 một bậc

         tự do bằng 1 chốt trám.

     +Kẹp chặt:  Dùng cơ cấu kẹp khí nén,lực kẹp có hướng từ trên xuống như

           hình vẽ.

     +Chọn máy : Máy phay đứng  6H12, cỡ bàn máy số 2, công suất máy 

           N_m = 7 Kw, số vòng quay lớn nhất=1500v/p

           + Chọn dao:  Chọn dao phay đĩa 3 mặt cắt  với kích thước dao như sau:

                D = 125 mm , d = 32 mm ,  Z = 22.

 

g. Nguyên công  7 : Khoan lỗ 12

• Sơ đồ định vị :

• Trang bị công nghệ:

     + Định vị:  Định vị vào mặt bên 3 bậc tự do bằng 2 phiến tỳ, định vị

        vào lỗ Φ23  2 bậc tự do bằng 1 chốt trụ ngắn, định vị vào lỗ Φ10 một bậc tự

         do bằng 1 chốt trám.

     + Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp khí nén, lực kẹp có hướng từ trái sang phải như

           hình vẽ.

     + Chọn máy: Máy khoan đứng K135 , công suất máy   N_m = 5,5 Kw

           + Chọn dao:  Chon mũi khoan ruột gà bằng thép gió, đuôi trụ, loại trung bình

                có đường kính d=16mm.

 

h. Nguyên công  8: Phay 2 rãnh thoát dao 14,15

• Sơ đồ định vị :           

• Trang bị công nghệ :

    + Định vị: Định vị vào mặt đáy 3 bậc tự do bằng 2 phiến tỳ, định vị vào

        lỗ Φ23 hai bậc tự do bằng 1 chốt trụ ngắn.

    + Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp khí nén,lực kẹp có hướng từ trên xuống như   

         hình vẽ.

    + Chọn máy: Máy phay đứng 6H12, cỡ bàn máy số 2, công suất máy     

          N_m = 7 Kw, số vòng quay lớn nhất=1500v/p.

          + Chọn dao: Chọn dao phay ngón chuôi trụ có : d=2, L=39; z=3

i. Nguyên công 9: Gia công mặt 16

• Sơ đồ định vị :

• Trang bị công nghệ:

   + Định vị:  Định vị vào mặt đáy 3 bậc tự do bằng 2 phiến tỳ, định vị vào lỗ

        Φ23 hai bậc tự do bằng  1 chốt trụ ngắn.

   + Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp khí nén, lực kẹp có hướng từ trên xuống như hình

         vẽ.

    + Chọn máy: Máy phay đứng  6H12, cỡ bàn máy số 2, công suất máy 

        N_m = 7 Kw, số vòng quay lớn nhất=1500v/p

    +  Chọn dao:  Chọn dao phay góc có : D=63 mm,góc nghiêng=45

k. Nguyên công  10 : Phay mặt 18, 19

• Sơ đồ định vị :

• Trang bị công nghệ:

   + Định vị:  Định vị vào mặt đáy 3 bậc tự do bằng 2 phiến tỳ, định vị vào lỗ

       Φ23 hai bậc tự do bằng 1 chốt trụ ngắn.

   + Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp khí nén, lực kẹp có hướng từ trên xuống như hình

         vẽ.

    + Chọn máy: Máy phay đứng  6H12, cỡ bàn máy số 2, công suất máy 

        N_m = 7 Kw, số vòng quay lớn nhất=1500v/p

    +  Chọn dao: Chọn dao phay góc có : D=63 mm, góc nghiêng = 45

m. Nguyên công  11 : Khoan,khoét lỗ Φ26, Φ30

• Sơ đồ định vị :

• Trang bị công nghệ:

   + Định vị:  Định vị vào mặt đáy 3 bậc tự do bằng hai phiến tỳ,định vị vào

         lỗ Φ23 hai bậc tự do bằng chốt trụ ngắn, định vị vào lỗ Φ10 một bậc tự do

          bằng 1 chốt trám.

   +Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp cơ khí, lực kẹp có hướng từ trên xuống như hình

       vẽ.

n . Nguyên công 12 :   khoét lỗ  Φ48

• Sơ đồ định vị :

• Trang bị công nghệ:

    + Định vị: Định vị vào mặt đáy 3 bậc tự do bằng 2 phiến tỳ, định vị vào lỗ

      Φ23 hai bậc tự do bằng chốt trụ ngắn, định vị vào lỗ Φ10 một bậc tự do

         bằng 1 chốt trám.

    +Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp cơ khí, lực kẹp có hướng từ trên xuống như hình

        vẽ.

          +Chọn máy: Máy khoan đứng K135, công suất máy  N_m = 5,5 Kw

          + Chọn dao: Chon mũi khoét lắp mảnh hợp kim cứng : D = 48 , L = 65 mm

p . Nguyên công 13 :   Vát mép mặt phẳng 8

• Sơ đồ định vị :

• Trang bị công nghệ:

+ Định vị:  Định vị vào mặt đáy 3 bậc tự do bằng 2 phiến tỳ, định vị vào lỗ Φ23 hai bậc tự do bằng 1 chốt trụ ngắn, định vị vào mặt trước 1 bậc tự do bằng 1 chốt tỳ

     +Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp cơ khí, lực kẹp có hướng từ trên xuống như hình

        vẽ.

          +Chọn máy: Máy phay đứng 6H12 , công suất máy   N_m = 7 Kw

          + Chọn dao: Chon dao vát mép : D = 63, góc nghiêng 45^o

q . Nguyên công 14 :  Taro lỗ ren M12

• Trang bị công nghệ:

+ Định vị :  Định vị vào mặt đáy 3 bậc tự do bằng 2 phiến tỳ phẳng,

     định vị vào mặt bên 2 bặc tự do bằng 2 chốt tỳ, định vị vào mặt trước một

     bậc tự do bằng 1 chốt tỳ.

+ Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp khí nén,lực kẹp có hướng từ trên xuống như 

   hình  vẽ.

+ Chọn máy : Máy khoan đứng K135, công suất máy   N_m = 5,5 Kw

+ Chọn dao :  Chọn mũi taro ren M12

v. Nguyên công 15: Kiểm tra độ vuông góc giữa lỗ Φ23 và mặt đáy

      ●  Sơ đồ :

    ●  Trang bị công nghệ:

         Sử dụng 1 trục chuẩn Φ23 ghép vào chi tiết, trục này được đặt lwn 2 khối V

           như hình vẽ

II :   TRA LƯỢNG DƯ CHO CÁC BỀ MẶT GIA CÔNG

1. Lượng dư cho nguyên công 1 :      2,5 mm
2. Lượng dư cho nguyên công 2 :     2,5 mm
3. Lượng dư cho nguyên công 3 :      12,5 mm
4. Lượng dư cho nguyên công 4 :      5 mm
5. Lượng dư cho nguyên công 5 :       2,5 mm
6. Lượng dư cho nguyên công 6 :       2,5 mm
7. Lượng dư cho nguyên công 7 :       8 mm
8. Lượng dư cho nguyên công 9 :        2,5 mm

10. Lượng dư cho nguyên công 10 :     2,5 mm

11. Lượng dư cho nguyên công 11 :     15 mm

12. Lượng dư cho nguyên công 12 :      12,5 mm

13. Lượng dư cho nguyên công 13 :      1 mm

14. Lượng dư cho nguyên công 14 :      2 mm

III :  TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO TỪNG NGUYÊN CÔNG

1. Nguyên công 1 : lương dư tổng cộng = 2,5 mm           

     ●  Khi phay thô:

Lượng dư khi phay 1 lần Z_b = 1,5 mm

Chiều sâu cắt  t = 1,5 mm

Lượng chạy dao S = 0,5 mm/vg ( Bảng 5-33, Sổ tay CNCTM

tập II, trang 29 )

     Tốc độ cắt khi phay: V_b= 180 mm/ph  ( Bảng 5-127, Sổ tay CNCTM tập II, trang 115 )     

+  Số vòng quay tính toán :      

n_t =  =  = 573,5vòng/phút

chọn số vòng quay của máy (theo tiêu chuẩn của may 6H12)

      n_m = 600 vòng/phút      

  + Lượng chạy dao phút :

S_ph = S_Z.Z.n = 0,05.10.600 = 130 mm/phút

       ●  Khi phay tinh:

  Lượng dư = 1 mm

  Chiều sau cắt t = 1 mm

  Lượng chạy dao    S = 0,8 mm/vg ( bảng 5-37, Sổ tay CNCTM

  tập II, trang 31 ). Vậy lượng chạy dao răng:

   S_rang = S/Z = 0.8/10 = 0,08 mm/rang

     Tốc độ cắt khi phay  V_b = 170 m/ph ( Bảng 5-127, Sổ tay CNCTM tập II trang          115 )                                   

+  Số vòng quay tính toán :      

n_t =  =  = 541,6vòng/phút

chọn số vòng quay của máy(theo tiêu chuẩn của may 6H12)

      n_m = 600 vòng/phút      

  + Lượng chạy dao phút :

S_ph = S_Z.Z.n = 0,08.10.600 = 480 mm/phút

2. Nguyên công 2 : Lượng dư tổng cộng = 2,5 mm

        ●  Khi phay thô:

Lượng dư khi phay 1 lần Z_b = 1,5 mm

Chiều sâu cắt  t = 1,5 mm

Lượng chạy dao S = 0,5 mm/vg ( Bảng 5-33, Sổ tay CNCTM

tập II, trang 29 )

     Tốc độ cắt khi phay: V_b= 180 mm/ph  ( Bảng 5-127, Sổ tay CNCTM tập II, trang 115 )    

    +  Số vòng quay tính toán :      

n_t =  = = 573,5vòng/phút

chọn số vòng quay của máy(theo tiêu chuẩn của may 6H12)

      n_m = 600 vòng/phút      

  + Lượng chạy dao phút :

S_ph = S_Z.Z.n = 0,05.10.600 = 130 mm/phút

  ● Khi phay tinh:

   Lượng dư = 1 mm

   Chiều sau cắt t = 1 mm

   Lượng chạy dao    S = 0,8 mm/vg ( bảng 5-37, Sổ tay CNCTM

   tập II, trang 31 ) .

   Vậy lượng chạy dao răng:

   S_rang = S/Z = 0.8/10 = 0,08 mm/rang

   Tốc độ cắt khi phay  V_b = 170 m/ph ( Bảng 5-127, Sổ tay CNCTM tập II,

    trang 115 )  

      +  Số vòng quay tính toán :      

n_t =  =  = 541,6vòng/phút

chọn số vòng quay của máy(theo tiêu chuẩn của may 6H12)

      n_m = 600 vòng/phút      

     + Lượng chạy dao phút :

S_ph = S_Z.Z.n = 0,08.10.600 = 480 mm/phút

3. Nguyên công 3 :   Lượng dư tổng cộng = 23 mm

   Chiều sâu cắt t = 0,5D =12,5 mm

   Lượng chạy dao S = 0,8 mm/vg  (Bảng 5-25, Sổ tay CNCTM tập II, trang 21 )

   - Tốc độ cắt khi khoan V, mm/ph :

                V =

 

..................