THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GỐI ĐỠ TRỤC GIỮA, hướng dẫn thiết kế đồ gá

đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết, hướng dẫn quy trình công nghệ chế tạo máy,

THUYẾT MINH ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

I-PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT.

      Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy gối đỡ là chi tiết dạng hộp .Do gối đỡ là loại chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có lắp trục .Gối đỡ

làm nhiệm vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tương đối của trục trong

không gian nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó . Gối đỡ còn làmnhiệm vụ của ổ trượt .Trên gối  đỡ có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và cũng có nhiều bề mặt không phải gia công.Bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ trụ ỉ22. Cần gia công mặt phẳng C và các lỗ ỉ22 chính xác để làm chuẩn tinh gia công  Đảm bảo kích thước từ tâm lỗ ỉ22 đến mặt phẳng C là : 40­­­­­­^{+ 0,1}.

Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và thay đổi.

Vật liệu sử dụng là : GX 15-32 , có các thành phần hoá học sau :

C = 3-:- 3,7        Si = 1,2-:- 2,5          Mn = 0,25 -:-1,00

S < 0,12               P =0,05 – 1,00

[d]_bk = 150 MPa  

[d]_bu = 320 Mpa

II. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT.

Từ bản vẽ chi tiết ta thấy :

• Gối đỡ có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng có thể dùng chế độ cắt cao , đạt năng suất cao
• Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá trình gá đặt nhanh .

Chi tiết gối đỡ được chế tạo bằng phương pháp đúc . Kết cấu tương đối đơn giản .

Các bề mặt cần gia công là :

1. Gia công mặt phẳng đáy để làm chuẩn tinh cho các nguyên công sau Gia công các mặt trên tai gối đỡ có Rz40 tương ứng với cấp độ nhám là cấp 4
2. Khoan các lỗ lỗ dùng để định vị và lắp ghép
3. Phay hai mặt đầu lỗ có đường kính F22 cấp độ nhám 4 vì vậy có thể dùng máy phay đứng phay thô tinh.
4. Với mặt lỗ có Ra2.5 tương ứng có cấp độ nhám bề mặt là cấp  6 gia công lần cuối là gia công tinh.
5. Phay các mặt bên đảm bảo kích thước 40±0.1 và 16±0.5 trên máy phay ngang cùng một lúc hai dao như vậy sẽ đạt năng suất cao hơn

III-XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Muốn xác định dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia công . Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau :

Trong đó

N- Số chi tiết được sản xuất trong một năm

N₁- Số sản phẩm được sản xuất trong một năm (5000 chiếc/năm)

m- Số chi tiết trong một sản phẩm (m=1)

a- Phế phẩm trong xưởng đúc a =(3-:-6) %

b- Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ  b =(5-:-7)%

Vậy  N = .............) =5500 chi tiết /năm

Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức

     Q₁ = V.g      (kg)

Trong đó:

Q₁- Trọng lượng chi tiết

g  - Trọng lượng riêng của vật liệu    g_{gang xám}= 6,8-7,4 Kg/dm³

V - Thể tích của chi tiết

Thể tích của chi tiết tính theo phần mếm Solidwork:

                   V=1976.87mm³ =1.977dm³

Vậy      Q₁ = V.g =  1,977.7.2 = 14.23 (kg)

Dựa vào  N & Q₁ bảng 2 (TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng khối.

IV- XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI.

1.Xác định phương pháp chế tạo phôi:

Kết cấu của chi tiết không phức tạp nhưng vật liệu của chi tiết là gang xám 15x32 nên ta dùng phương pháp đúc, do bề mặt không làm việc không cần chính xác và ứng với sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát.Làm khuôn bằng máy. Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt ba via.

2.Bản vẽ lồng phôi:..................................................

V.LẬP  THỨ  TỰ  CÁC  NG UYÊN  CÔNG.

1.Xác định đường lối công nghệ:

Do sản xuất hàng khối lớn nên ta chọn phương pháp gia công một vị trí ,gia công tuần tự. Dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng .

2.Chọn phương pháp gia công:

Gia công lỗ O22^+0,021 vật liệu là gang xám 15x32. Ta thấy dung sai 0,021mm ứng với O22 là cấp chính xác 7, với độ nhám R_z=2.5 Gia công lần cuối là doa tinh,các bước gia công là khoan rộng-doa thô-doa tinh

• Gia công các bề mặt  đạt R­_z­ = 20 và Rz40 .Theo bảng 2-1 Q2 (CNCTM 2) có cấp độ bóng 5 và 4 theo bảng  2.2 với cấp độ bóng là 5 thì gia công làn cuối là phay tinh ,còn cấp độ bóng là 4 thì phương pháp gia công làn cuối là phay thô.

Theo bảng 2-2 Q2 ta có phương pháp gia công lần cuối là phay tinh ,các bước gia công trước là phay thô .

3.Thứ tự các nguyên công:(Vẽ sơ đồ gá đặt ,ký hiệu định vị,kẹp chặt ,chon máy ,chọn dao,ký hiệu chiều chuyển động của dao,của chi tiết):

Mục lục

I.Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết

II.Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

III.Xác định dạng sản xuất

IV.Xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi

1.Xác định phương pháp chế tạo phôi

2.Bản vẽ lồng phôi

V.Lập thứ tự các nguyên công

1.xác định đường lối công nghệ

2.Chọn phương pháp gia công

3.Thứ tự các nguyên công

VI.Tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho các bề mặt còn lại

VII.Tính chế độ cắt cho các nguyên công

Nguyên công 3:Phay mặt phẳng đáy

Nguyên công 4:Phay hai mặt trên tai gối

Nguyên công 5:Khoan doa hai lỗ định vị ỉ4 khoan lỗ tra dầu

Nguyên công 6:Khoan lỗ ỉ6

Nguyên công 7: Phay mặt bên vuông góc với mặt trụ O22 Nguyên công 8: Phay hai mặt bên song song với mặt trụ ỉ22

Nguyên công 9:Khoan doa lỗ O22

VIII.Tính thời gian cơ bản cho tất cả các nguyên công

IX.Tính và thiết kế đồ gá

• Các thành phần của đồ gá
• Xác định kích thước bàn máy
• Xác định cơ cấu định vị
• Xác định phương chiều của lực cắt lực kẹp
• Xác định kết cấu của cơ cấu định vị
• Tính lực kẹp
• Chọn cơ cấu kẹp cần thiết
• Vẽ cơ cấu dẫn hướng
• Vẽ các chi tiết phụ của đồ gá
• Lập bảng kê khai các chi tiết của đồ gá
• Tính sai số chế tạo đồ gá
• Điều kiện kỹ thuật của đồ gá

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GỐI ĐỠ TRỤC GIỮA, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết