THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO KHUÔN ĐỘT DẬP LÕI THÉP SILÍC CHO ĐỘNG CƠ ĐIỆN
MỤC LỤC
Trang
Phần I. KHUÔN MẪU 3
Chương 1. CÁC LOẠI KHUÔN DẬP 3
1. Các loại khuôn dập 3
1.1. Khuôn dập thể tích 3
1.1.1. Ưu-Khuyết điểm sản phẩm khuôn dập thể tích 4
1.1.2. Phân loạikhuôn dập thể tích 5
1.1.3. Khái quát chung quá trình dập khuôn một chi tiết 6
1.1.4. Thiết bị dùng cho khuôn dập thể tích 7
1.1.5. Xác định vị trí mặt phân khuôn 7
1.1.6. Độ nghiêng khuôn 8
1.1.7. Bán kính góc lượn 8
1.1.8. Phân loại lòngkhuôn 9
1.2. Khuôn dập tấm 9
1.2.1. Phân loại khuôn dập tấm 10
1.2.1.1. Theo đặc điểm công nghệ 10
1.2.1.2. Theo đặc điểm kết cấu 11
1.2.1.3. Theo đặc điểm sử dụng 11
1.2.2. Những bộ phận và chi tiết khuôn dập tấm 12
1.2.2.1. Những bộ phận điển hình của khuôn 13
1.2.2.2. Những chi tiết điển hình của khuôn 13
1.3. Ưu- Nhược điểm khuôn dập tấm 14
1.4. Cơ sở quá trình công nghệ dập nguội 14
1.4.1. Đặc điểm dập nguội 15
1.4.2. Yêu cầu kỹ thuật đối với các chi tiết dập nguội 15
1.4.3. Những chỉ tiêu cơ bản của các chi tiết dập nguội 15
1.4.4. Chỉ dẫn ban đầu khi thiếtkế các quá trình công nghệ dập nguội 17
1.4.5. Xác định kích thước và hình dạng phôi 19
1.4.6. Xác định phương án xếp hình sản phẩm 20
1.4.7. Tính toán công nghệ cho các nguyên công cắt đột 20
1.4.8. Phương pháp tính toán thiết kế khuôn 22
1.4.9. Các bộ phận và chi tiết điển hình của khuôn 25
1.4.10. Nguyên công phụ 27
Chương2. KHUÔN ÉP NHỰA 29
2.1. Khái niệm chung 29
2.2. Thuật ngữ cơ bản 29
2.2.1. Một số định nghĩa 29
2.2.2. Các chi tiết cấu thành khuôn và chức năng của từng chi tiết 30
2.3. Các kiểukhuôn phổ biến 35
2.3.1. Phân loại 35
2.3.2. Kết cấu khuôn cơ bản 38
2.4. Các phương pháp gia công khuôn thông dụng 40
PhầnII. LÍTHUYẾTGIA CÔNG TIA LỬA ĐIỆN 42
Chương1. EDMVÀ NGUYÊN LÝ CỦA EDM 42
1.1. Bản chất vật lý của quá trình phóng tia lửa điện 42
1.2. Cơ chế tách vật liệu 48
1.3. Các thông số công nghệ của EDM 51
1.3.1. Đặc tính về điện của sự phóng tia lửa điện 51
1.3.2. Các thôngsố điều chỉnh 52
1.3.2.1. Điện áp đánh lửa Ui 52
1.3.2.2. Thời gian trễ đánh lửa td 52
1.3.2.3. Điện áp phóng tia lửa điện Ue 52
1.3.2.4. Dòng phóng tia lửa điện Ie 52
1.3.2.5. Độ kéo dài xung ti 53
1.3.2.6. Khoảng cách xung to 55
1.3.2.7. Khe hở phóng điện 55
1.3.2.8. Điện dung C 58
1.3.2.9. Diện tích vùng gia công F 59
1.3.3. Các yếu tố không thể điều khiển được 60
1.3.3.1. Nhiễu hệ thống. 60
1.3.3.2. Nhiễu ngẫu nhiên 60
1.4. Vật liệu phôi. 61
1.5. Vật liệuđiện cực. 63
1.5.1. Yêu cầu của vật liệu điện cực. 63
1.5.2. Các loại vật liệu điện cực 64
1.6. Chất điện môi 68
1.6.1. Các tiêu chuẩn đánh giá chất điện môi 68
1.6.2. Các yếu tố an toàn của chất điện môi 69
1.6.3. Các loại dòng chảy chất điện môi 70
1.7. Các nghiên cứu hoàn thiện phương pháp gia công tia lửa điện 74
Chương2.GIA CÔNG TIA LỬA ĐIỆN CẮT DÂY 75
2.1. Gia công cắt bằngđiện cực dây (điện cực không định hình). 75
2.2. Phạm vi ứng dụng phương pháp gia công bằng điện cực dây. 76
2.3. Sự thực hiện quá trình cắt dây. 76
2.4. Các loại dây điện cực. 77
2.5. Sự thoát phoi khi cắt dây 77
2.6. Độ chính xác khi gia công cắt bằng điện cực dây 78
2.7. Điều khiểnliên hệ ngược khi cắt dây 82
2.8. Nhám bề mặt khi cắt dây 83
2.9. Nhược điểm của phương pháp gia công cắt bằng điện cực dây. 84
Chương 3. KHẢ NĂNG GIA CÔNG, HƯỚNG PHÁT TRIỂN CÁC 85
PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG VÀ TÍNH KINH TẾ
CỦAGIACÔNGTIA LỬA ĐIỆN
3.1.Khả năng gia công 85
3.1.1. Gia công lỗ 85
3.1.2. Khoan lỗ nhỏ 85
3.1.3. Mài tạo hình dáng 86
3.1.4. Mài dụng cụ 87
3.1.5. Máy cắt đứt 87
3.1.6. Các loại máy dùng gia công khuôn mẫu ( máy xung ) 88
3.2. Hướng phát triển các phương pháp gia công bằng tia lửa điện. 88
3.2.1. Gia công tia lửa điện dạng phay 89
3.2.2. Phủ bằng tia lửa điện 89
3.2.3. Gia công EDM có trợ giúp của siêu âm 89
3.2.4. Mài bằng phóng tia lửa điện 89
3.2.5. Gia công xung định hình siêu nhỏ 90
3.2.6. Cắt dây tia lửa điện siêu nhỏ 90
3.2.7. Gia công tia lửa điện theo kiểu đê chắn 90
3.2.8. Xung định hình với hai điện cực quay 91
3.3. Phạm vi ứng dụng, tính kinh tế của phương pháp 91
gia công tia lửa điện
Phần III. MÁY CẮT DÂY 93
Chương1. TÍNH NĂNG MÁY CẮT DÂY 93
1.1. Thiết bị và hệ điều khiển gia công tia lửa điện nói chung 93
1.1.1. Phần máy công cụ 93
1.1.2. Cụm cung cấp dung dịch chất điện môi 97
1.1.3. Phần hệ thống tủ điện và điều khiển điện tử 97
1.1.3.1. Máy phát xung 97
1.1.3.2. Hệ thống điều khiển dịch chuyển điện cực dây 98
1.1.3.3. Hệ thống điều khiển phối hợp - bộ điều khiển CN 99
1.2. Mô tả quá trình gia công trên máy cắt dây 100
Chương 2. GIỚI THIỆU MÁY CẮT DÂY ĐIỀU KHIỂN THEO CHƯƠNG TRÌNH SỐ( CNC ) DK7725B-3
2.1. Ứng dụng của máy 102
2.2. Các thông số kĩ thuật chủ yếu 102
2.3. Cấu tạo máy 103
2.4. Hệ thống truyền động chính 105
2.5. Cách sử dụng bộ điều khiển 106
2.6. Phím định nghĩa và phím phù hiệu 115
2.7. Gia công khuôn trên máy cắt dây 118
Phần IV. THIẾT KẾ KHUÔN ĐỘT DẬP, CHI TIẾT LÁ THÉP TÔN SILÍC CHO ĐỘNG CƠ ĐIỆN 121
Chương 1 : LÝ THUYẾT THIẾT KẾ MÔN ĐỘT DẬP 121
1.1. Sơ lược về lịch sử phát triển ngành dập nguội 121
1.2. Những ưu điểm của sản xuất dập nguội 121
1.3. Hướng phát triển của ngành dập nguội 123
1.4. Nguyên vật liệu dùng trong dập tấm 123
1.5. Lý thuyết cắt dập và đột lỗ 125
1.5.1. Cơ sở thiết kế các quá trình công nghệ dập nguội 126
1.5.2. Quá trình cắt dập và đột lỗ 127
1.5.3. Khe hở giữa chày và cối 128
1.5.4. Phương pháp xác định kích thước chày và cối của khuôn 131
Chương 2 : TÍNH TOÁN KHUÔN 134
2.1. Nguyên công I : Cắt hình bao chi tiết 134
2.1.1. Xác định kích thước và hình dạng phôi 134
2.1.2. Chế tạo khuôn dập cắt lấy chi tiết f140,72 136
2.2. Nguyên công II : Đột 4 lỗ trong 141
Chương 3 : CÁC CHI TIẾT VÀ NGUYÊN CÔNG PHỤ CỦA KHUÔN 147
3.1. Các chi tiết định vị của khuôn dập 147
3.1.1. Định vị bằng chốt 147
3.1.2. Chi tiết trụ và bạc dẫn hướng 147
3.1.3. Xác định chất bôi trơn 148
3.1.4. Nguyên công làm sạch 148
3.2. Một số hình ảnh về máy dập và máy cắt dây 149
Lời nói đầu
Ngày nay cuộc cách mạng khoa học kỹ thuật trên thế giới đang phát triển như vũ bão, không ngừng vươn tới những đỉnh cao mới, trong đó có những thành tựu nổi bật trong ngành cơ khí.
Với sự phát triển không ngừng của khoa học kỹ thuật hiện đại, cộng thêm các loại vật liệu mới với nhiều tính năng ưu việt phục vụ cho nhiều ngành kinh tế, kỹ thuật, thì công nghệ gia công chúng cũng được phát triển mạnh mẽ theo. Đứng trước nhu cầu của xã hội các vật liệu truyền thống đã để lại rất nhiều nhược điểm không đáp ứng nổi, chính vì vậy nhười ta đã ngiên cứu và páht minh ra nhiều vật liệu mới có những tính năng ưu việt quan trọng như: Độ cứng cao, độ bền cao, độ chống mài mòn cao,...
Cũng chính vì vậy mà khả năng gia công chúng cũng cần phải phát triển tương ứng.
Qua quá trình nghiên cứu con người đã tìm ra một phương pháp gia công mới, gọi là công nghệ gia công EDM (Electrical Discharge Michining) và nó đã nhanh chóng chiếm ưu thế vì những đặc điểm quan trọng như: Không phụ thuộc vào độ cứng của phôi, với phương pháp xung định hình có thể gia công những bề mặt phức tạp,...
Tìm hiểu về công nghệ EDM (nguyên lý gia công, thực tế gia công) là nội dung chính trong bản đồ án tốt nghiệp của chúng em.
Trong khuôn khổ của một bản đồ án tốt nghiệp này chúng em thự hiện những công việc chính sau:
-
Giới thiệu về khuôn mẫu nói chung:
- Khuôn ép nhựa
- Khuôn dập, vuốt
- Giới thiệu công nghệ EDM
- Giới thiệu máy cắt dây (Wire EDM)
- Thiết kế khuôn dập lá thép silíc cho động cơ điện, gia công một số chi tiết chày, cối bằng máy cắt dây.
Chúng em xin chân thành cảm ơn thầy Trần Sỹ Túy và thầy Trần Xuân Thái, hai thầy đã tận tâm hết lòng truyền đạt kiến thức và có những chỉ dẫn quý báu giúp chúng em. Chúng em cũng xin cảm ơn các thầy cô trong Bộ môn GCVL&DCCN - Khoa Cơ khí - Trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội đã giúp chúng em tìm hiểu đề tài này.
Tuy nhiên do thời gian hạn chế, và trình độ hiểu biết còn hạn chế, do vậy bản đồ án còn nhiều thiếu xót, em mong được sự góp ý chỉ bảo thêm của các thầy.
Chúng em chân thành cảm ơn!
PHẦN I. KHUÔN MẪU
CHƯƠNG 1. CÁC LOẠI KHUÔN DẬP VÀ KHUÔN ÉP NHỰA .
Khuôn dập là dụng cụ dùng để gia công kim loại bằng áp lực. Gia công kim loại bằng áp lực là một trong những phương pháp cơ bản để chế tạo các chi tiết máy, thực hiện bằng cách dùng ngoại lực tác dụng lên kim loại ở trạng thấi nóng hoặc nguội làm cho kim loại đạt đến giới hạn đàn hồi, kết quả sẽ làm biến dạng hình dạng của vật thể kim loại theo yêu cầu mà không phá huỷ tính liên tục và độ bền của chúng.
Khuôn dập có khả năng làm ra những chi tiết không cần tiếp tục gia công cắt gọt, giảm lượng tiêu phí kim loại, giảm thời gian cắt gọt và trong một chừng mực nào đó có thể là phương pháp gia công không phoi.
Về khuôn dập người ta chia ra làm hai loại là khuôn dập thể tích và khuôn dập tấm.
1.CÁC LOẠI KHUÔN DẬP
1.1.Khuôn dập thể tích:
- Dập thể tích là phương pháp biến dạng kim loại trong lòng khuôn dập có kích thước và hình dạng của chi tiết cần chế tạo.
- Quá trình biến dạng của phôi trong lòng khuôn có thể phân thành 3 giai đoạn
+ Giai đoạn đầu: Chiều cao của phôi giảm, kim loại biến dạng và chảy ra chung quanh. Theo phương thẳng đứng phôi chịu ứng suất nén, theo phương ngang thì chịu ứng suất kéo.
+ Giai đoạn hai: Kim loại của phôi bắt đầu lên kính cửa ba via, khối kim loại trong lòng khuôn bâygiờ bị trở lực của lòng khuôn mọi phía nên chịu ứng suất nén khối, mặt tiếp giáp giữa khuôn trên và khuôn dưới chưa áp sát vào nhau.
+ Giai đoạn cuối: Hình thành ba via, kim loại chịu ứng suất nén ba chiều một cách triệt để, điền đầy những phần sâu và mỏng của lòng khuôn, phần kim loại thừa sẽ tràn qua cửa ba via vào rãnh chứa ba via cho tới khi hai bề mặt của khuôn áp sát vào nhau.
Khuôn trên 1
Rãnh chứa ba via 2
Khuôn dưới 3
Đuôi én 4
Lòng khuôn 5
Cửa ba via 6
Hình 1: Khuôn dập thể tích
1.1.1. Ưu –Khuyet điểm sản phẩm khuôn dập thể tích
- Vật dập có độ chính xác và độ bóng bề mặt cao, độ chính xác kích thước trong khoảng trên dưới từ 0,01 đến 0,05, độ nhẵn cấp 2 đến cấp 4, cơ tính đồng đều và cao ( do sự biến dạng kim loại thấu triệt và đều khắp ), vật dập có hình dáng phức tạp, tiết kiệm kim loại…
Bộ khuôn phức tạp, đắt tiền, một bộ khuôn chỉ dập dược một loại chi tiết.
Ta có công thức để sử dụng khuôn dập thể tích hợp lí:
N =
Trong đó:
N_Số lượng chi tiết trong dập thể tích
Gkh _Tổng giá thành chế tạo các bộ khuôn dập
m1_Giá thành của chi tiết rèn tự do
n1_Giá thành gia công cơ khí của chi tiết rèn tự do
m2_Giá thành của chi tiết ấy nếu dập khuôn
n2_Giá thành gia công cơ khí của chi tiết dập khuôn
Thực tế sản xuất, số lượng chi tiết yêu cầu là Nyc ≥ N.
1.1.2. Phân loại khuôn dập thể tích
- Phân loại theo trạng thái nhiệt của phôi
+ Khuôn dập nóng (phôi liệu gia công được nung nóng đến nhiệt độ rèn ).Khuôn này thì kim loại biến dạng dễ, điền thấu tốt nhưng chất lượng bề mặt chi tiết kém, độ chính xác kích thước thấp.
+ Khuôn dập nguội cho chất lượng bề mặt tốt, độ chính xác kích thước cao nhưng kim loại biến dạng kém, điền thấu kém, khuôn chóng mòn.
- Phân loại theo kết cấu lòng khuôn:
+ Khuôn dập hở: khuôn có mặt phân khuôn tại vùng tiếp giáp với vật gia công thẳng góc với phương của lực tác dụng, cửa ba via không hạn chế sự biến dạng kim loại ra xung quanh.
Mặt phân khuôn là bề mặt tiếp giáp giữa hai khuôn, bề mặt này thông thường là phẳng nhưng cùng có thể cong hay gãy khúc.
Hình 2: Lòng khuôn hở
Khuôn dập hở cho tính dẻo kim loại thấp, điền thấu không cao, ba via lớn nhưng tính toán không cần chính xác.
+ Khuôn kín: mặt phân khuôn tại vùng tiếp giáp với vật gia công song song hay gần song song với phương của lực tác dụng, vật dập hầu như không có ba via.
Hình 3: Lòng khuôn kín
Khuôn kín này cho tính dẻo kim koại tăng tính điền thấu tốt nhưng phải tính toán tốt.
- Phân loại theo cách bố trí lòng khuôn trên khối khuôn.
Theo cách phân loại này có:
+ Dập trong khuôn có một lòng khuôn. Phôi phải được dập sơ bộ trước bằng dập tự do, dập bằng trục cán hay trục rèn hoặc cũng có thể dùng ngay phôi thép định hình .Khuôn có một lòng khuôn được ứng dụng trong dạng sản xuất trung bình .kết cấu khuôn đơn giản.
+ Dập trong khuôn nhiều lòng khuôn. Phôi liệu được đưa vào từ những lòng khuôn kế tiếp nhau trên cùng một khối khuôn. Khuôn nhiều lòng khuôn được ứng dụng trong sản xuất trung bình lớn hay hàng khối.
- Phân loại theo thiết bị gia công. Đây là cách phân loại hay dùng, nhất là khi xét đến những điều kiện công nghệ. Theo cách này có:
+ Rèn khuôn trên máy búa.
+ Dập khuôn trên máy ép thuỷ lực.
+ Rèn khuôn trên máy ép dập nóng hay máy ép rèn ngang.
+ Dập khuôn trên các thiết bị chuyên dụng.
1.1.3. Khái quát chung quá trình dập khuôn một chi tiết.
- Sau khi đã thiết kế vật dập khuôn, ta tiến hành hàng loạt vấn đề để chuẩn bị thi công như: chuẩn bị nguyên vật liệu, cách chế tạo phôi, thiết bị và dụng cụ gia công, phương tiện vận chuyển, lò nung, cách bố trí dây chuyền sản xuất…
Trên cơ sở những điều kiện đã chuẩn bị xong thì quá trình dập khuôn một chi tiết bao gồm các bước sau đây:
+ Cắt phôi liệu theo kích thước yêu cầu.
+ Nung nóng vật liệu đến nhiệt độ dập trong thời gian tiến hành dập khuôn.
+ Qua một số lòng khuôn cần thiết.
+ Làm sạch vật dập khuôn.
+ Nhiệt luyện để khử ứng suất dư và kiểm tra.
1.1.4. Thiết bị dùng cho khuôn dập thể tích
- Xuất phát từ yêu cầuvà đặc điểm kỹ thuật của dập khuôn, máy dập khuôn phải có độ cứng vững lớn, hệ thống máy ít chấn động, máy phải có công suất lớn …
Để thoả mãn những yêu cầu chung như đã nói ở trên, ta dùng các loại máy dập khuôn như :
+ Máy búa hơi nước- không khí ép dập khuôn.
+ Máy ép cơ khí.
+ Máy ép ma sát kiểu trục vít.
+ Máy ép kiểu thuỷ lực.
+ Máy rèn ngang.
1.1.5. Xác định vị trí mặt phân khuôn
- Mặt phân khuôn là ranh giới của hai nửa khuôn trên và dưới.Việc chọn mặt phân khuôn là rất quan trọng. Khi xác định mặt phân khuôn theo các bước sau:
+ Phải đảm bảo lấy được vật dập ra khỏi lòng khuôn được dễ dàng. Muốn vậy thì thành bên trong lòng khuôn không dược lồi lõm.
+ Phải đảm bảo lòng khuôn nông và rộng nhất để kim loại dễ điền đầy khuôn.
+ Chọn mặt phân khuôn sao cho dễ phát hiện sự chênh lệch lòng khuôn khi lắp khuôn
+ Chọn mặt phân khuôn là mặt phẳng. Không chọn mặt phân khuôn là mặt bậc hay mặt cong.
+ Phân khuôn đảm bảo sự phân bố cho phù hợp với yêu cầu kĩ thuật của chi tiết để đảm bảo sức bền tối đa.
+ Phần phức tạp của vật dập bố trí ở nửa khuôn trên vì ở đó kim loại dễ điền đầy.
1.1.6. Độ nghiêng khuôn
- Mục đích tạo cho thành lòng khuôn có độ nghiêng là để kim loại dễ điền đầy khuôn và dễ lấy vật dập ra khỏi khuôn . Nhưng nếu xác định độ nghiêng thành khuôn quá lớn sẽ gây lãng phí kim loại .Trị số độ nghiêng phụ thuộc vào các yếu tố sau:
+ Phương pháp đẩy kim loại vào lòng khuôn ( ép hoặc dồn thô ), phương pháp tháo vật dập ra khỏi khuôn.
+ Kích thước hình dáng bên ngoài vật dập và trị số co rút kim loại.
+ Nhiệt độ khi hoàn thành khuôn và tốc độ làm nguội.
+ Thành trong hay thành ngoài: theo kinh nghiệm thì độ ngjiêng thành trong 50 ữ 150, thành ngoài 30 ữ 130.
1.1.7. Bán kính góc lượn
- Tác dụng của việc tạo nên bán kính góc lượn tại những phần chuyển tiếp trong lòng khuôn là:
+ Làm cho kim loại trong lòng khuôn di động dễ dàng.
+ Tránh cho vật dập khỏi bị tật gấp nếp nứt.
+ Nâng cao sức bền và tuổi thọ của khuôn.
Bán kính góc lượn chia thành hai loại là bán kính góc lượn trong và bán kính góc lượn ngoài.
Bán kính góc lượn ngoài là bán kính ở những phần lồi ra trong lòng khuôn.
Bán kính góc lượn trong là bán kính ở những phần lõm vào trong lòng khuôn.
Trị số bán kính góc lượn phải lấy hợp lí sao cho kim loại dễ điền đầy lòng khuôn, ít tập trung ứng suất gây nứt khi nhiệt luyện khuôn, đảm bảo bền mòn.
1.1.8. Phân loại lòng khuôn
- Lòng khuôn dập có thể chia làm ba loại lớn là lòng khuôn chế tạo phôi, lòng khuôn dập , lòng khuôn cắt .
- Lòng khuôn ép tụ: là loại lòng khuôn chế tạo phôi dùng để ép kim loại làm giảm tiết diện ngang ở một chỗ nào đó và tăng lên ở một chỗ khác.
- Lòng khuôn vuốt: là loại lòng khuôn chế tạo phôi dùng để tăng chiều dài phôi và làm giảm tiết diện phôi tại chỗ nào đó cho phù hợp với vật dập.
- Lòng khuôn uốn cong: là loại lòng khuôn chế tạo phôi dùng để uốn cong phôi cho phù hợp với dáng bản vẽ mặt bằng vật dập.
- Lòng khuôn chồn thô: là loại lòng khuôn chế tạo phôi dùng để chồn phôi liệu, đôi khi dùng để đột lỗ và ép.
- Lòng khuôn dập dự bị: là loại lòng khuôn dập, dùng để nhận được hình dáng gần giống như lòng khuôn tinh, sử dụng với mục đích nâng cao tuổi bền của lòng khuôn tinh.
- Lòng khuôn tinh: là lòng khuôn dập không thể thiếu được cho bất kì chi tiết dập khuôn nào, cho ta nhận được vật dập theo hình dáng kích thước theo bản vẽ và điều kiện kĩ thuật yêu cầu.
1.2. Khuôn dập tấm.
Dập tấm là phương pháp chế tạo chi tiết từ phôi liệu ở dạng tấm. Dập tấm thường tiến hành ở ttrạng thái nguội nên còn gọi là dập nguội.
Hình 4: Dập tấm
1.2.1. Phân loại khuôn dập tấm
- Khuôn để dập tấm có thể phân loại theo ba đặc điểm sau:
+ Đặc điểm công nghệ (Theo loại và sự phối hợp giữa các nguyên công).
+ Đặc điểm kết cấu (Theo phương pháp dẫn hướng).
+ Đặc điểm sử dụng (Theo phương pháp đưa phôi và gạt phế liệu).
1.2.1.1. Theo đặc điểm công nghệ
Theo các dấu hiệu về công nghệ khuôn được chia ra làm những nhóm điển hình theo loại nguyên công cần thực hiện. Ví dụ như khuôn cắt hình, khuôn uốn, khuôn dập vuốt v.v…
.................................
1.4.4. Chỉ dẫn ban đầu khi thiết kế các quá trình công nghệ dập nguội
Khi bắt đầu thiết kế các quá trình dập cần phải giải quyết ngay những vấn đề công
nghệ cơ bản - đó là xác định tính chất, số lượng, sự liên tục và sự phối hợp giữa các nguyên công dập nguội.
Sau đây là những chỉ dẫn chung khi thiết kế một quá trình dập nguội :
+ Thường cố gắng dùng ít nguyên công nhất và tăng hiệu suất của chúng .Trường hợp ngoại lệ có thể là trong sản suất hàng loạt nhỏ nếu giảm số lượng các nguyên công sẽ dẫn đến sự cần thiết phải chế tạo khuôn phức tạp và đắt tiền.
+ Khi dập các chi tiết phẳng có nhiều lỗ nằm gần nhau thì nên đột các lỗ theo dãy, nên đột nhiều lỗ bên, ở các sản phẩm đã dập vuốt theo từng nhóm nhờ cơ cấu quay sản phẩm tự động sau một vài hành trình của máy ép nhưng chỉ cần dùng các khuôn đơn giản và rẻ tiền, nên đột một dãy lỗ bên ở các chi tiết lớn sau một nguyên công bằng một khuôn hình nêm.
+ Trong nhiều trường hợp tính liên tục của các nguyên công phụ thuộc vào độ chính xác yêu cầu của các yếu tố riêng biệt của các sản phẩm.Ví dụ, khi chế taọ các chi tiết uốn có lỗ, vị trí các lỗ so với tiêu chuẩn có độ chính xác không cao thì cần phải tiến hành đột chúng từ phôi phẳng,còn trong trường hợp có độ chính xác cao, vượt qua lượng sai lệch khi uốn, thường phải hành đột các lỗ này sau khi uốn.
+Khi chế tạo các chi tiết uốn phức tạp có hình dáng bên ngoài khép kín hoặc nửa kín thì số lượng các nguyên công uốn và sự phối hợp giữa chúng phụ thuộc vào hình dáng của chi tiết, độ chính xác yêu cầu và tính hợp lý về kinh tế của việc sử dụng các khuôn uốn phức tạp và đắt tiền (kiểu nêm, kiểu bản lề).
+ Số lượng các ngyên công dập vuốt liên tục phụ thuộc vào chiều sâu tương đối của chi tiết và được xác định bằng các phương pháp quen thuộc theo chỉ số tối ưu của hệ số dập vuốt.
+ Đa số các trường hợp sau khi dập vuốt sâu cần tiến hành cắt mép các chi tiết cũng như sau khi ép chảy nguội.
+ Khi dạng hình học của các chi tiết phẳng yêu cầu cao thì cần phải dự tính việc nắn lại chúng trong khuôn.
+ Đối với các chi tiết đòi hỏi mặt cắt có độ bóng cao cần phải dự tính nguyên công gọt tinh sau khi cắt hình hoặc là cắt tinh.
+ Khi chế tạo các chi tiết rỗng có vành, nhưng không có đáy cần phải nghĩ đến nguyên công nong lỗ đến nguyên công dập vuốt. Trong trường hợp các bậc thành cao nên sử dụng dập vuốt nông có độtt tiếp theo và nong đáy hoặc nong có biến mỏng thành.
+ Khi chế tạo các chi tiết rỗng hoặc uốn cong thì sau khi vuốt hoặc uốn cần phải sử dụng nguyên công tinh chỉnh.
- Vấn đề phức tạp nhât đặt ra trước khi thiết kế quá trình công nghệ dập nguội là mức độ phối hợp giữa các nguyên công, tức là nên hay không nên dùng các khuôn liên hợp phức tạp và đắt tiền để thực hiện ngay một lúc vài nguyên công hoặc sử dụng việc dập riêng từng nguyên công bằng các khuôn đơn giản rẻ tiền hơn.
Trong đó sơ đồ công nghệ khuôn cần phải phản ánh được :
+ Kiểu khuôn phù hợp với đặc tính biến dạng xảy ra.
+ Số lượng nguyên công hoặc số bước được thực hiên cùng một lúc (thể hiện tính phối hợp giữa các nguyên công).
+ Phương pháp thực hiện các nguyên công theo thời gian (liên tục hoặc đồng thời).
+ Số lượng các chi tiết được dập cùng một lúc.
+ Sơ đồ bố trí các phần làm việc của khuôn.
+ Phương pháp đưa hoặc định vị vật liệu hoặc phôi trong khuôn.
+ Phương pháp thu hồi chi tiết và phế liệu.
Sơ đồ công nghệ của khuôn là nhiệm vụ để thiết kế khuôn.
Khi thiết kế quá trình công nghệ dập nguội, cần phải so sánh các phương án công nghệ khác nhau và chọn một phương án hợp lý nhất về mặt kỹ thuật và kinh tế. Khi đó trước tiên cần phải giải quyết mức độ phức tạp của các nguyên công, tức là việc sử dụng các nguyên công tập trung về mặt công nghệ, được thực hiên trong các khuôn dập liên hợp phức tạp, hoặc việc sử dụng dập từng nguyên công riêng biệt được thực hiện trong các khuôn dập đơn giản và rẻ tiền hơn.
1.4.5. Xác định kích thước và hình dạng phôi
Việc xác định hình dáng và kích thước của phôi là một trong những công việc quan trọng khi thiết kế quy trình công nghệ chế tạo các sản phẩm dập nguội bởi vì khi ta đã xác định được hình dáng của phôi từ đó ta đã sơ bộ xác định được hình dáng của chày và cối ở nguyên công dập đầu tiên, đồng thời ta có thể ta có thể lựa chọn được phương án xếp hình sản phẩm một cách hợp lý để có thể đảm bảo được việc cắt phôi được tiến hành với sự hao tốn kim loại một cách ít nhất, phế liệu sau khi cón có thể được sử dụng để làm phôi trong quá trình gia công chi tiết khác. Tính toán phôi chính xác giúp cho ta tiết kiệm được rất nhiều vật liệu đối với quá trình sản xuất hàng loạt.
Công thức tính diện tích bề mặt chi tiết : F =
1.4.6. Xác định phương án xếp hình sản phẩm
a) Sự cần thiết
-Trong công nghệ dập tấm tiền nguyên vật liệu chiếm tới (60-70)% giá thành sản phẩm, do đó vấn đề tiết kiệm nguyên vật liệu là rất quan trọng. Nó phụ thuộc vào cách bố trí nguyên vật liệu khi cắt đột như thế nào cho hợp lý.
- Muốn đánh giá một phương án bố trí xếp hình sản phẩm như thế nào là hợp lý khi cắt đột ta xét tới hệ số sử dụng nguyên vật liệu: h = 
Trong đó : F-Diện tích của chi tiết
F-Diện tích của phôi
b) Lựa chọn phương án.
Khi xây dựng một phương án xếp hình sản phẩm phải dựa trên các nguyên tắc sau :
+ Hệ số sử dụng nguyên vật liệu phải lớn.
+ Công nhân thao tác một cách dễ dàng.
+ Giảm bớt số lần cắt và pha nguyên vật liệu để tăng năng suất.
1.4.7. Tính toán công nghệ cho các nguyên công cắt đột
Quá trình đột kim loại bằng khuôn bao gồm 3 giai đoạn:
+ Giai đoạn biến dạng đàn hồi, kim loại bị ép nhẹ và nén đàn hồi, ứng suất trong kim loại không vượt quá giới hạn đàn hồi.
+ Giai đoạn biến dạng dẻo: Quá trình biến dạng xảy ra là do biến dạng dư, ứng suất trong kim loại vượt quá giới hạn chảy, và tăng dần nhưng không đạt tới sức bền cắt.
+ Giai đoạn nứt: Vết nứt bắt đầu xuất hiện và tăng dần lên do đó lực cắt phôi không phải là hằng số mà thay đổi trong suất hành trình làm việc.
Lực đột lỗ được tính bởi công thức sau:
P = p.s.d.S
Trong đó:
P: Lực tính toán để đột lỗ
s: Trở lực cắt của vật liệu
d: Đường kính lỗ đột
S: Chiều dày của vật liệu
Trong thực tế lực cần thiết của máy lấy lớn hơn lực cắt tính toán bằng cách nhân thêm hệ số hiệu chỉnh 1,3 để tính đến các hiện tượng phụ khi cắt, chiều dày vật liệu không đều, độ mòn của mép cắt….
P = 1,3P + Qđ
Ở đây ta có Qđ chính là áp lực của đệm dưới và áp lực nén của lò xo tấm gỡ.
Qđ = Qđệm + Qlò xo
Ta có thể tính gần đúng như sau :
Qđệm = 0,1P
Qlò xo = 0,06P
Qđ = 0,16P
Þ P = 1,3P + Qđ = 1,46P (KG)
Ta có thể chọn máy ép trục khuỷu có giá trị lực danh nghĩa lớn hơn trị số lực ở trên để thực hiện nguyên công này.
Khi cắt đột, người ta sử dụng tấm chặn phôi. Tấm chặn phôi vừa có tác dụng giữ cho phôi ổn định khi chày đột đi xuống và ăn vào cho tiết, đồng thời nó cũng có tác dụng gỡ phôi nếu phôi có dính vào chày. Đối với các trường hợp cắt đột ta phải sử dụng bộ phận dẫn hướng để đảm bảo độ chính xác của chi tiết cũng như độ cứng vững của khuôn. Người ta thường sử dụng cặp trụ bạc dẫn hướng, với cách bố trí như vậy có nhược điểm là khoảng không gian thao tác sẽ giảm đi nhưng nó lại có ưu điểm là độ chính xác của chi tiết tốt hơn.
1.4.8. Tính toán thiết kế khuôn.
Khe hở giữa cối và chày khi đột lỗ, cắt hình.
a) Khe hở giữa chày và cối
Khe hở là hiệu số giữa những kích thước làm việc của chày cối. Trong quá trình đột lỗ, khe hở có ý nghĩa công nghệ rất lớn đối với chất lượng của chi tiết và ảnh hưởng tới độ cứng vững của khuôn, cũng như năng lượng tiêu hao. Khe hở z được biểu diễn bởi hệ thức sau:
z = Dm – Dn
Dm : Đường kín cối đột
Dn : Đường kính chày đột
+ Nếu xác định khe hở hợp lý, khi cắt vết nứt phát sinh từ chỗ tiếp xúc của vật liệu với mép cắt của chày và cối sẽ trùng nhau, cho ta mặt cắt có chất lượng tốt, không rạn nứt hoặc bavia.
+ Nếu khe hở quá nhỏ, các vết nứt sẽ không trùng nhau, làm cho mặt cắt bị bong thành lớp và tạo thành bavia.
+ Nếu khe hở quá lớn, vật liệu dày thường làm cho mép dưới chi tiết và mép trên của lỗ bị uốn nhiều
Sự phân bố khe hở không đều theo chu vi cắt cũng ảnh hưởng lớn đến mặt cắt, khi đó bavia sinh ra không đều và mép cắt bị mài mòn từng phía.
Trị số khe hở z phụ thuộc vào một số yếu tố trong đó chủ yếu là tính chất cơ học của vật liệu, chiều dày s của vật liệu và số hành trình của đầu trượt trong một phút. Giá trị khe hở z cho phép lấy trong một khoảng xác định nào đó mà vẫn đảm bảo chất lượng của mặt cắt.
Đối với vật liệu tôn silíc E34 có chiều dày 0,5mm ta có trị số khe hở một phía lấy trong khoảng (3¸6)% chiều dày vật liệu.
b) Nguyên tắc khi lấy khe hở z
Khi đột lỗ khe hở z lấy bằng cách tăng kích thước cối, kích thước chày lấy bằng kích thước giới hạn lớn nhất của lỗ.
Khi cắt hình, khe hở lấy bằng giảm kích thước của chày.Kích thước của cối lấy bằng kích thước nhỏ nhất của chi tiết.
c) Xác định kích thước làm việc của chày và cối khuôn đột.
Khi xác định kích thước làm việc của chày và cối khuôn cắt cần thiết căn cứ vào vào kích thước và độ chính xác của chi tiết, đặc điểm mài mòn của khuôn
+) Dung sai trên các kích thước làm việc của chày và cối khuôn đột lỗ.
Đối với chày và cối khuôn đột lỗ chi tiết tròn có hai phương pháp chế tạo đó là phương pháp chế tạo riêng và phương pháp chế tạo phối hợp. Tuy nhiên trong quá trình sản xuất thì các bộ khuôn phải có tính lắp lẫn cao, năng suất và chất lượng tốt nên sử dụng phương pháp chế tạo phối hợp không thích hợp.
Khi mòn thì kích thước làm việc của cối tăng lên và kích thước làm việc của chày giảm đi, vì vậy khi chế tạo kích thước của cối luôn có dung sai với giá trị dương và kích thước của chày có dung sai với giá trị âm
Chi tiết cắt hình dung sai luôn có dấu âm;
Chi tiết đột lỗ dung sai luôn có dấu dương;
Theo sơ đồ trên kích thước chày cối trong trường hợp cắt hình tính theo công thức sau:
Dc= (Dh - D + zmin) + dc
Dch = Dh - D - dch
Trong đó:
Dh : Kích thước danh nghĩa của lỗ.
Dc, Dch: Kích thước danh nghĩa của cối, chày.
D : Dung sai chi tiết D.
dc , dch : dung sai cối, chày.
Các kích thước tìm được đều phải thoả mãn công thức sau:
dc + d ch < (Zmax – Zmin)
Vì chày dễ gia công hơn nên thực tế thường lấy dung sai cối bằng hai lần dung sai của chày.
d. Dung sai trên kích thước làm việc của chày và cối khi cắt hình và đột lỗ.
Khi cắt phôi.
Khi thiết kế khuôn cắt phôi ta sử dụng phương pháp chế tạo riêng để có thể lắp lẫn cho nhau được. Trong quá trình làm việc thì kích thước của cối tăng lên và kích thước của chày giảm đi. Vì vậy khi chế tạo, kích thước của cối luôn có dung sai với giá trị dương và kích thước chày luôn có dung sai với giá trị âm
Chi tiết cắt hình luôn có dung sai âm
1.4.9. Các bộ phận và chi tiết điển hình của khuôn.
Tất cả các chi tiết của khuôn có thể được chia ra làm hai nhóm chủ yếu:
- Các chi tiết có tính năng công ngệ, trực tiếp tham gia vào thực hiện nguyên công sản xuất và có tác dụng tương hỗ với vật liệu dập và sản phẩm.
- Các chi tiết có đặc tính kết cấu dùng để lắp ghép trong các kết cấu của khuôn
a) Chày và cối
Khi chế tạo chày và cối của một bộ khuôn thì cần phải chú ý xem các chi tiết để dập có yêu cầu gì về mặt kỹ thuật để từ đó ta có thể chọn ra cấp chính xác và cấp độ bóng cho chày và cối.
Các chi tiết làm việc của khuôn đột lỗ đòi hỏi chế tạo chính xác hơn cả là chày cối và trụ, bạc dẫn hướng. Độ bóng gia công các chi tiết khuôn được xác định bằng tính năng và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết. Phù hợp với điều đó ta dùng các phương pháp gia công cơ khí khác nhau để chế tạo các chi tiết.
Dung sai chế tạo các phần làm việc của chày và cối đột lỗ liên hệ chặt chẽ với trị số khe hở công nghệ giữa chúng, bởi vì dung sai làm tăng khe hở. Tuy nhiên nó không phụ thuộc vào trị số khe hở mà nó phụ thuộc vào các kích thước danh nghĩa của các phần làm việc.
Độ bóng gia công ( độ nhấp nhô bề mặt) các chi tiết của khuôn được xác định bằng tính năng và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết. Phù hợp với điều đó người ta dùng các phương pháp gia công cơ khí khác nhau để chế tạo các chi tiết.
Đối với kiểu kết cấu cối đột như trên thì quá trình phôi được rơi xuống một cách dễ dàng hơn trong khi đó thì cối cũng ít phải mài lại hơn so với các kiểu kết cấu khác. Các bán kính cong được gia công theo dưỡng.
Thông thường ta lấy cấp chính xác của các chi tiết làm việc của khuôn đột lỗ lấy chung là cấp 8.
a. Các chi tiết định vị của khuôn dập.
Phương pháp định vị phôi trong vùng làm việc của khuôn dập là một yếu tố rât quan trọng trong thực tế, yếu tố này xác định cả mặt năng suất, cả mặt an toàn lao động.
Kết cấu và kiểu chốt định cữ có ý nghĩa lớn trong dập nguội bởi vì chốt định cữ là yếu tố quyết định phần lớn đến độ chính xác và năng suất của quá trình dập
Trụ và bạc dẫn hướng
Trụ và bạc dẫn hướng là hai chi tiết bắt buộc phải có trong một bộ khuôn cắt đột, bởi vì nó là nguyên nhân chính dẫn đến độ chính xác theo yêu cầu của chi tiết. Chế tạo các chi tiết dẫn hướng phải có đặc điểm là có tính lắp lẫn cao để có thể lắp cho các loại khuôn khác nhau trong quá trình dập thử. Lắp ghép giữa trụ dẫn hướng và đế khuôn là lắp chặt, và lắp ghép giữa trụ dẫn hướng và bạc dẫn hướng là lắp lỏng để bạc dẫn hướng có thể chuyển động tịnh tiến lên xuống. Lắp ghép giữa bạc dẫn hướng là lắp chặt. Các kích thước của trụ và bạc dẫn hướng được tiêu chuẩn hoá theo tiêu chuẩn của nhà máy. Khi chế tạo trụ và bạc dẫn hướng thường phải đem đi nhiệt luyện đạt độ cứng 55 ¸ 60 HRC
Đối với trụ dẫn hướng có yêu cầu là nhiệt luyện đạt độ cứng là 56-58HRC, cho phép hai đầu có lỗ tâm để phục vụ cho quá trình gia công cơ khí sau này, và độ đảo giữa các đường kính không vượt quá 0,05mm.
Trong quá trình dập khi mà không cần thiết phải sử dụng trụ, bạc dẫn hướng để dẫn hướng cho cả nửa khuôn trên, ta có thể làm riêng một bộ dẫn hướng cho chày để chày có thể làm việc chính xác hơn đồng thời chính bộ phận dẫn hướng này làm giảm lực ngang cho chày, tránh sinh momen uốn bẻ gãy chày trong bộ khuôn uốn hai đầu.
b. Cuống khuôn.
Cuống khuôn có nhiệm vụ định vị cho khuôn trùng với đúng với tâm của đầu trượt để cho lực của máy truyền qua đầu trượt xuống đúng trung tâm áp lực của khuôn, tránh sinh mô men uốn gây phế phẩm cho chi tiết do lực tác dụng không đều ví dụ như: nhăn, rách … Hoặc có thể gây kẹt khuôn ở điểm chết dưới phải phá khuôn.
1.4.10. Nguyên công phụ:
a. Xác định chất bôi trơn.
- Khi tạo hình chi tiết phải bôi trơn với mục đích làm giảm ma sát giữa vật liệu và dụng cụ gia công, giảm úng suất dư trong kim loại, ngăn ngừa khuôn và sản phẩm không bị dính hoặc có vết lõm do mòn hoặc có vết xước.
- Khi bôi trơn cần phải đảm bảo các yêu cầu sau:
+ Chất bôi trơn cần phải tạo ra được màng dầu vững bền, lâu khô, và chịu được áp lực cao .
+ Có độ dính tốt và phân bố đồng đều lớp bôi trơn trên bề mặt khuôn.
+ Chất bôi trơn phải dễ dàng bị loại khỏi bề mặt của chi tiết sau khi gia công xong.
+ Không làm mất tính chất cơ học và hoá học trên bề mặt của dụng cụ và của chi tiết.
+ Có độ bền hoá học và không độc.
b. Chọn chất bôi trơn.
- Để khắc phục ma sát trong quá trình dập ta phải chọn chất bôi trơn hợp lý.
c. Nguyên công làm sạch.
- Trong mỗi nguyên công cần làm sạch bán thành phẩm, khuôn và bàn máy để quá trình làm nguyên công tiếp theo phế phẩm không bám vào thành sảm phẩm làm bề mặt sản phẩm bị mất độ bóng bề mặt.
- Ngoài ra còn một số nguyên công khác: Chuyển bán thành phẩm tới vị trí gia công tiếp theo, nguyên công kiểm tra.
Chương 2. TÍNH CHẤT VÀ CÔNG NGHỆ LÀM KHUÔN ÉP NHỰA
1. Khái niệm chung:
- Khuôn ép nhựa là một dụng cụ để định hình ra một sản phẩm nhựa. Nó được thiết kế sao cho có thể sử dụng cho một số lượng chu trình sản xuất nhất định.
- Kích thước và kết cấu của khuôn phụ thuộc vào kích thước và hình dáng của sản phẩm. Tuỳ thuộc vào số lượng của sản phẩm yêu cầu mà kết cấu của khuôn có thể khác nhau, có thể là kết cấu cao hay không cao cấp.
2. Thuật ngữ cơ bản
2.1. Một số định nghĩa:
- Khuôn là một cụm gồm nhiều chi tiết lắp với nhau, ở đó nhựa được phun vào và được làm nguội định hình sản phẩm, rồi đẩy sản phẩm ra.
- Sản phẩm được tạo hình giữa hai phần của khuôn. Khoảng trống giữa hai phần được điền đầy bởi nhựa và nó mang hình dạng của sản phẩm.
- Một phần là phần lõm vào sẽ xác định hình dạng ngoài của sản phẩm được gọi là lòng khuôn, phần xác định hình dạng bên trong của sản phẩm được gọi là lõi.
- Phần tiếp xúc lõi và lòng khuôn được gọi là mặt phân khuôn.
KẾT LUẬN.
Qua quá trình thực hiện đề tài “Thiết kế và chế tạo khuôn đột dập lõi thép silíc động cơ điện” chúng em đã học được rất nhiều những kiến thức và cách thức làm việc. Công việc chủ yếu đã được hoàn thành là:
- Tìm hiểu về thị trường khuôn mẫu nối chung, dạng sản xuất sản phẩm bằng khuôn mẫu.
- Tìm hiểu về công nghệ gia công bằng tia lửa điện (EDM), máy cắt dây (Wire EDM).
- Thiết kế được ba bộ khuôn dập để sản xuất chi tiết lá thép tôn silíc dùng trong động cơ điện.
Tuy nhiên với khuôn khổ của một bản đồ án tốt nghiệp chúng em tự nhận thấy còn nhiều thiếu xót do hạn chế bản thân chưa có nhiều kinh nghiệm trong kỹ thuật, cũng như còn thiếu nhiều điều kiện thực tế, tài liệu cho nên bản đồ án chỉ mang tính chất tượng trưng cho công việc thiết kế, cho quá trình tìm tòi học hỏi kiến thức, và rèn cách thức làm việc là chủ yếu.
Chúng em rất mong được sự chỉ bảo thêm của các thầy cô và bạn bè bổ xung để bản đồ án đạt kết quả tốt.
Xin chân thành cảm ơn!
Tài liệu tham khảo
[1]. Bộ môn rèn dập, Công nghệ tạo hình vật liệu tấm
[2]. Bộ môn rèn dập, Sổ tay công nghệ dập nguội
[3]. PGS.TSKH Nguyễn Tất Tiến, Lý thuyết dập tạo hình
[4]. TS Phạm Văn Nghệ, Máy búa và máy ép thuỷ lực
[5]. Bộ môn Rèn dập, Thiết bị rèn dập - máy ép cơ khí
[6]. PGS.TSKH Nguyễn Tất Tiến, Lý thuyết biến dạng dẻo
[7]. TS Vũ Hoài Ân, Gia công tia lửa điện CNC-Hà Nội 1996
[8]. TS Vũ Hoài Ân, Thiết kế khuôn cho sản phẩm nhựa-Hà Nội 1995
[9]. Nguyễn Thành Nhân, Nghiên cứu ảnh hưởng một số yếu tố công nghệ đến chất lượng chi tiết được gia công bằng phương pháp gia công tia lửa điện ( điện cực dây ).
Luận văn thạc sỹ cơ khí – Hà Nội 2003
[10]. TS Hoàng Vĩnh Sinh, Nghiên cứu ảnh hưởng của các thông số công nghệ đến chất lượng chi tiết gia công bằng xung tia lửa điện.
Báo cáo luận án tiến sĩ kĩ thuật – Hà Nội 2003
[11]. Thông tin trên Internet, với từ khoá: EDM, CNC, TECHNOLOGY, CAD, CAM,...
