HỘP GIẢM TỐC 2 CẤP BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG THẲNG - THẲNG KHAI TRIỂN ĐƯỜNG KÍNH TRỤC DẪN O48, bánh răng nghiêng, hộp giảm tốc đồng trục, khai triển, thuyết minh hộp giảm tốc

MỤC LỤC

PHẦN 1:  TÍNH TOÁN HỆ DẪN ĐỘNG

I. CHỌN ĐỘNG CƠ

II. PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN  

PHẦN 2 :   TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CHI TIẾT MÁY

I.TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN XÍCH

II. TÍNH BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRONG HỘP GIẢM TỐC

A.Tính toán bộ truyền cấp nhanh (bánh trụ răng thẳng).

B. Tính toán bộ truyền cấp chậm(bánh trụ răng thẳng).

III. Tính toán thiết kế trục.

1. Xác định đường kính của trục vào của hộp giảm tốc:  
2. Xác định kết cấu và đường kính trục trung gian:
3. Xác định đường kính của trục ra của hộp giảm tốc:    

VI. CHỌN Ổ LĂN.        

1.  Chọn ổ lăn cho trục vào của hộp giảm tốc:

2. Chọn ổ lăn cho trục trung gian của hộp giảm tốc

3.  Chọn ổ lăn cho trục ra của hộp giảm tốc:

V.Thiết kế vỏ hộp giảm tốc, bôI trơn và đIều chỉnh ăn khớp.

VI.chọn cấp chính xác, lắp ghép, dung sai

Tài liệu tham khảo

1. Chi tiết máy 

Nhà xuất bản giáo dục – Tập 1,2.

2.  Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí

Nhà xuất bản giáo dục – Tập 1,2.

3.  Bản vẽ chi tiết máy

4.  Hướng dẫn hoàn thành đồ án môn học chi tiết máy

LỜI NÓI ĐẦU

Môn học chi tiết máy đóng vai trò quan trọng trong chương trình đào tạo kỹ sư và cán bộ kỹ thuật về cấu tạo ,nguyên lý làm việc và phương pháp tính toán thiết kế các chi tiết, các thiết bị phục vụ cho các máy móc ngành công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải. ..

Đồ án môn học chi tiết máy có sự kết hợp chặt chẽ giữa lí thuyết với thực nghiệm. Lí thuyết tính toán các chi tiết máy được xây dựng trên cơ sở những kiến thức về toán học, vật lí, cơ học lí thuyết, nguyên lý máy, sức bền vật liệu v.v…,được xác minh và hoàn thiện qua thí nghiệm và thực tiễn sản xuất.

Đồ án môn học chi tiết máy là một trong các đồ án có tầm quan trọng nhất đối với một sinh viên khoa cơ khí. Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến thức cơ bản về cấu tạo, nguyên lý làm việc và phương pháp tính toán thiết kế các chi tiết có công dụng chung ,nhằm bồi dưỡng cho sinh viên khả năng giải quyết những vấn đề tính toán và thiết kế các chi tiết máy ,làm cơ sở để vận dụng vào việc thiết kế máy.

Được sự giúp đỡ và hướng dẫn tận tình của thầy.............trong bộ môn chi tiết máy đến nay đồ án môn học của em đã hoàn thành. Tuy nhiên việc thiết kế đồ án không tránh khỏi sai sót em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy và sự chỉ bảo của các bạn.

Em xin chân thành cảm ơn thầy ...................đã giúp đỡ em hoàn thành công việc được  giao.

Phần 1:  TÍNH TOÁN HỆ DẪN ĐỘNG

I. Chọn động cơ

Động cơ được chọn phải thoả mãn:

P_đc≥ P_ct

T_k/T_dn>T_qt

n_đc- n_sb

1. Xác định công suất cần thiết của động cơ

Công suất trên trục động cơ xác định bởi:

P_ct =P_t/h

Trong đó:

P_ct- công suất cần thiết trên trục động cơ- kw

P_t – công suât tính toán trên trục công tác –kw

h - hiệu suất truyền động

hệ dẫn động làm việc với tải trọng thay đổi theo chu kỳ.Do đó công suất tính toán P_t sẽ được tính bởi công suất tương đương P_tđ

Công suất tương đương  P_tđ  được xác định bằng công thức:

P_tđ= b. P_lv= 0,86. 3,375 = 2.9 (kW)

Hệ số truyền đổi b :

              b  =  ..................

P _lv  = ...........................

P_ct= bP_lv/ h = 2,9/ 0,84 = 3,45 KW

Hiệu suất hệ dẫn động h :

h = Õ hⁿ_ib.  

Theo sơ đồ đề bài thì : h = h^m_{ổ lăn}. h^k_{bánh răng}. h_{khớp  nối}.h_xichr.

m : Số cặp ổ lăn (m =4);  k : Số cặp bánh răng (k = 2),Tra bảng 2.3, ta được các hiệu suất:        h_ol = 0,99 ( vì ổ lăn được che kín),

h_br= 0,97,

h_k= 1,

h_x = 0,93 (bộ truyền xích để hở )

h = 0,99⁴. 0,97². 1.0,93 = 0,84

2. Xác định tốc độ đồng bộ của động cơ.

Chọn sơ bộ tỉ số truyền của toàn bộ hệ thống là u_sb. Theo bảng 2.4, truyền động bánh răng trụ hộp giảm tốc khai triển, truyền động xích (bộ truyền ngoài):

u_sb= u_sbh. u_sbx = 18.3 = 48

Số vòng quay của trục máy công tác là n_lv :

n_lv =..............vg/ph

Trong đó :   v : vận tốc xích tải(m/s)

                    z : Số răng đĩa xích tải

                    p : Bước xích tải (mm)

Số vòng quay sơ bộ của động cơ  n_sbđc:

n_sbđc  = n_lv.  u_sb = 48.26,86 =1289 vg/ph

Chọn số vòng quay sơ bộ của động cơ là n_đb = 1450 vg/ph.

Quy cách động cơ phải thỏa mãn đồng thời : P_đc .......... P_ct , n_đc » n_sb và

Ta có

Ta có :   P_ct = 3,45kW;   n_sb= 1289 vg/ph   ;   

Theo bảng phụ lục P 11. Ta chọn được kiểu động cơ là : K132S4

Các thông số kĩ thuật của động cơ như sau :

P_đc= 4 kW ..............         

Kết luận động cơ  K132S4 có kích thước phù hợp với yêu cầu thiết kế.

II. PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN  

Ta đã biết ..... Tỷ số truyền chung :

....vg/ph

Chọn  u_xích = 3Þ u_hộp =..............

Trong đó :  u₁  : Tỉ số truyền cấp nhanh 

u₂ : Tỉ số truyền cấp chậm  

Theo bảng 3.1  thì  u₁ = 5,66; u₂ = 3,18

Tính lại giá trị u_xích theo u₁và u₂ trong hộp giảm tốc

u_xích =.................

Kết luận : u_h = 12 ;   u₁ = 5,66; u₂ = 3,18  ;   u_xích = 3

Xác định công xuất, momen và số vòng quay trên các trục.        

Tính công suất, mô men, số vòng quay trên các trục (I, II, III ) của  hệ dẫn động.

Công suất, số vòng quay :

P_lv = 3,375 (kW)

P_III = .....= 3,537 (kW) ;

P_II = ......(kW) ;

P_I =.....= 3,843 (kW) ;

Vòng quay trên các trục:

n_I = n_đc = 1445 (vg/ph)

n_II = ..... (vg/ph)

n_III = ..... (vg/ph)

Mô men  :

T_I = 9,55. 10⁶. = 9,55.10⁶. = 25398,37(Nmm).

T_II = 9,55. 10⁶. ⁶.= 138630,24 (Nmm).          

T_III = 9,55. 10⁶. ⁶.=420756,73(Nmm).                  

Ta lập được bảng kết quả tính toán sau:

Trục   Thông số	Trục động cơ	I		II		III
	Khớp		u1  =  5,66		u2 = 3,18		ux= 3
P (kW)	4	3,843		3,706		3,537
N(vg/ph)	1445	1445		255,3		80,28
T(Nmm)	26436	25398		138630		420756

 

 

PHẦN 2: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN

I. TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN XÍCH

1. Chọn loại xích

Vì tải trọng nhỏ, vận tốc thấp ta dùng xích con lăn

2. Xác định các thông số của xích và bộ truyền

Xuất phát từ công thức thực nghiệm Z₁ = 29 – 2u ³ 19

= 29 – 2.3= 23. Lấy Z₁= 25

Do đó số răng đĩa xích lớn z₂ =u.z₁ = 3.25 = 75 < z_max =120

Công suất tính toán

P_t = P₁.k. k_z.k_n£ [ P₀]

Trong đó:

Với z₁= 25, k_z=z₀₁/z₁ = 25/25 = 1 ;

Với n₀₁= 200 v/ph, k_n=n₀₁/n₁ = 200/80,28 = 2,5

Hệ số sử dụng   k= k₀k_ak_đck_đk_ck_bt =1.1.1.1.1,25.1 = 1,25 ;

Theo bảng 5.6 ( Tài liệu thiết kế ) ta có;

k₀ =1( đường tâm các đĩa xích nằm  ngang )

k_a=1 (chọn a = 40p)

k_đc=1 (điều chỉnh bằng một trong hai đĩa xích )

k_đ=1(tải trọng va đập êm )

k_c=1,25 (làm việc 2 ca )

k_bt= 1 (môi trường không bụi, chất lượng bôi trơn II )

Như vậy ;

P_t= 3,537.1,25.1.2,5 = 11,05kw

Theo bảng 5.5 với n₀ = 200 vg/ph, chọn bộ truyền xích 1 dãy có bước xích p = 31,75  mm thoả mãn điều kiện mòn;

P_t < [ P₀] =19,3 kW

- Khoảng cách trục a = 40p =40. 25,4 =1016 mm;

Số mắt xích sẽ là:   

x= 0,5(z₁+z₂)+2a/p +0,25(z₂-z₁)²p/(p²a)

x= 0,5 (25+75) +2.40 +0,25(75-25)²/p²40 =131,58.

Lấy giá trị chẵn x_c=132 và tính lại khoảng cách trục theo công thức;

Để xích không quá căng giảm a một lượng

. (mm)

Ta lấy .

.Vậy khoảng cách trục là a =1274 mm.

• Số lần va đạp của xích;

i = z₁n₁/15x = 25.80,28 /15.132 ≈1,02<[i] =25

3. Kiểm nghiệm xích về độ bền

Để đảm bảo xích không bị phá huỷ  do quá tải hệ số an toàn s phải thoả mãn điều kiện;

s = Q/ (k_đF_t +F₀ +F_v) ³ [s]

Theo bảng 5.2, tải trọng phá hỏng Q =88,5 kN, khối lượng 1 mét xích q=3,8 kg;

• K_đ =1,2 (tải trọng mở máy bằng 150% tải trọng danh nghĩa );
• V =Z₁p n₁/60000 =25.31,75.80,28/60000 = 1,07 m/s.

     F_t =1000 P₁/v =1000 3,537 / 1,07 = 3340N.

• F_v = qv² = 2,6.1,07² = 4,35 (m/s).
• F₀ =9,81k_fqa = 9,81.6.3,8.1,274 = 284,95 N

     trong đó :k_f = 6(bộ truyền xích nằm ngang).

Do đó:

s = 88,5.10³/(1,2.3340 +284,95 +4,35) = 20,59

Theo bảng 5.10 với n =200 vg/ph, [s] =8,5.Vậy s > [s] : bộ truyền xích đảm bảo đủ bền.

4. Đường kính đĩa xích:

d₁ =p/sin(p /z₁) =31,75 /sin(p /25) = 253,32 mm

d₂ = p/ sin(p/z₂) = 31,75/sin(p/75) = 758,20 mm

d_a1= p [0.5 +cotg(p/z₁) ] = 267,2 mm

d_a2= p [0,5 +cotg(p/z₂) ] = 773,4 mm

d_f1= d₁ - 2r  = 253,32 – 2.9,62 = 234,08 mm

d_f2= d₂ – 2r = 758,20– 2.9,62 = 738,96 mm

với :  r = 0,5025d_l +0.05 = 0.5025.19,05 +0,05 =9,62 mm và d_l =19,05(bảng 5.2).

_Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc của đĩa xích theo công thức;

s_H = 0,47[k_r­( F_tK_đ +F_{vđ_}) E/ (Ak_d) ]^1/2 £ [s_H]

trong đó với z₁=25, k_r =0,42; E =2,1.10⁵MPa; A = 262 mm² (bảng 5.12 ); k_d =1, lực va đập trên 1 dãy xích tính theo công  thức;

F_vđ=13.10^-7n₁p³m = 13.10^-7.80,28.31,75³.1 =3,34N

Do đó:

s_H= 0,47.[0,42.(3340.1 +3,34)2,1.10⁵/(262.1) ]^1/2= 498 MPa

Như vậy dùng thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB210 sẽ đạt ứng suất cho phép [s­_H­] =600MPa, đảm bảo được độ bền tiếp xúc cho răng đĩa 1. Tương tự , s_H2 £ [s_H] với cùng vật liệu và nhiệt luyện).

5. Xác định lực tác dụng lên trục

F_r = k_xF_t = 1,15.3340 = 3841 N                       

II. TÍNH BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRONG HỘP GIẢM TỐC

A.Tính toán bộ truyền cấp nhanh (bánh trụ răng thẳng).

1.Chọn vật liệu.

Bánh nhỏ : Thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn  HB 241 ¸ 285 có:

s_b1 = 850 MPa ;s_{ch 1} = 580 MPa.       Chọn HB₁ = 245  (HB)

Bánh lớn :  Thép 45, tôi cải thiện đạt đọ rắn HB 192...240 có:

s_b2 = 750 MPa ;s_{ch 2} = 450 MPa.      Chọn HB₂ = 230  (HB)

2. Xác định ứng suất cho phép.

Chọn sơ bộ Z_RZ_VK_xH = 1    Þ 

S_H : Hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc. S_H =1,1.

: ứng suất tiếp xúc cho phép ứng với số chu kì cơ sở;

= 2.HB + 70 Þ s^°_{H lim1} = 560 MPa;

s^°_{H lim2} = 530 MPa;

K_HL=

m_H: Bậc của đường cong mỏi khi thử về tiếp xúc,với m_H = 6.

N_HO: Số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc.

N_HO = 30. H

H_HB : độ rắn Brinen.

N_HE: Số chu kì thay đổi ứng suất tương đương.

C: Số lần ăn khớp trong một vòng quay.

T_i , n_i, t_i : Lần lượt là mômen xoắn , số vòng quay và tổng số giờ làm việc ở chế độ i của bánh răng đang xét.

ta có : N_HE1 > N_HO1    =>   K_HL1 = 1

Þ[s_H]₁ =   ;  [s_H]₂=

Vì bộ truyền là bộ truyền bánh trụ răng thẳng nên :

Tra bảng : s^°_{F lim} = 1,8.HB ; S_F =1,75 ;

=>   s^°_{F lim1} = 1,8.245 = 441MPa.

        s^°_{F lim2} = 1,8.230 = 414 MPa.

K_FL=

m_F: Bậc của đường cong mỏi khi thử về uốn, với m_F = 6.

N_FO: Số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về uốn.

N_FO = 4.vì vật liệu là thép 45,

N_EE: Số chu kì thay đổi ứng suất tương đương.

c : Số lần ăn khớp trong một vòng quay.

T_i , n_i, t_i : Lần lượt là mômen xoắn , số vòng quay và tổng số giờ làm việc ở chế độ i của bánh răng đang xét.       

        .................................................................................................

B. Tính toán bộ truyền cấp chậm(bánh trụ răng thẳng).

 

1.Chọn vật liệu.

Vật liệu ta chọn giống bộ truyền cấp nhanh.

2. Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép.

                        .......  ;

Chọn sơ bộ Z_RZ_VK_xH = 1    Þ  ......

S_H : Hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc. S_H =1,1.

......: ứng suất tiếp xúc cho phép ứng với số chu kì cơ sở;

....= 2.HB + 70 Þ s^°_{H lim1} = 560 MPa; s^°_{H lim2} = 530 MPa;

K_HL= ..... với m_H = 6.

m_H: Bậc của đường cong mỏi khi thử về tiếp xúc.

N_HO: Số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc.

N_HO = 30. H....

H_HB : độ rắn Brinen.

         ........................................................................................................................................

Kiểm nghiệm khả năng tải :

a. Khả năng tải động:                                                                            

Theo ct 11.3 với F_a = 0 , tải trọng qui ước :

Q = X.V.F_r.k_t.k_đ

Kiểm nghiệm ở ổ chịu tảI lớn hơn F_r  = R_t21 = 2572 (N)

Đối với ổ đỡ chịu lực hướng tâm X= 1

V =1 khi vòng trong quay

k_t  = 1 vì (nhiệt độ t  £ 100^oC )

k_đ = 1,2

Q = 1.2572.1.1,2 = 3084 (N)

Theo ct 11.1 Khả năng tải động :

Tuổi thọ của ổ bi đỡ m = 3.  Theo bảng 11.2 thì L_h  = 14000  

Tuổi thọ của ổ lăn :

L = L_h.n₂.60.10^-6 = 14000. 255,3. 60. 10^-6 = 214,5 triệu vòng

Hệ số khả năng tải động : C_d = 3084. = 18,46 kN.

Do C_d = 18,46 kN < C = 22 kN Þ  loại ổ lăn đã chọn đảm bảo khả năng tải động.

b. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh.

Tải trọng tính toán theo ct 11.19 với F_a = 0 :

Q_t = F_r  = 2572N = 2,572 kN < C₀ = 15,1 kN.

Þ loại ổ lăn này thoả mãn khả năng tải tĩnh.

3. Chọn ổ lăn cho trục ra của hộp giảm tốc:

Xét tỉ số F_a/F_r : ta thấy tỉ số F_a/F_r = 0 vì F_a = 0, tức là không có lực dọc trục nên ta chọn loại ổ là ổ bi đỡ một dãy, có sơ đồ bố trí như sau:

Dựa vào  đường kính ngõng trục d = 45 mm,                        0                   1                                                                           

Tra bảng P2.7 chọn loại ổ bi đỡ cỡ nhe

  có kí hiệu : 209                                                                        F_r30             F_r31

 Đường kính trong  d = 45 mm, đường kính ngoài D = 85 mm

Khả năng tải động  C = 25,7 kN, khả năng tải tĩnh C_o = 18,1 kN;   

B = 19 (mm)  r  =2 (mm)

Kiểm nghiệm khả năng tải :

a. Khả năng tải động:

Phản lực tổng ở 2 ổ :

Ta kiểm nghiệm cho ổ chịu tải lớn hơn với F_r  = 3246 (N).

Theo ct 11.3 :     

Q = X.V.F_r.k_t.k_đ

Trong đó : Đối với ổ đỡ chịu lực hướng tâm X= 1

V =1 khi vòng trong quay

k_t  = 1 vì (nhiệt độ t  £ 100^oC )

k_đ = 1,25

Q = 1. 1.3246.1.1,2 = 3895,2 (N)

Theo ct 11.1 Khả năng tải động  :

Tuổi thọ của ổ bi đỡ m = 3

Tuổi thọ của ổ lăn:

L = L_h.n₃.60.10^-6 = 14000. 80,28. 60. 10^-6 = 67,4 triệu vòng

Hệ số khả năng tải động: C_d = 3895,2. = 15,85 kN.

Do C_d = 15,85 kN < C = 25,7 Þ  loại ổ lăn đã chọn đảm bảo khả năng tải động.

b. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh.

Tải trọng tính toán theo ct 11.19 với F_a = 0:

   Q₀ = F_r = 3246 (kN) = 3,246 < C₀ = 18,1 kN.

Þ loại ổ lăn này thoả mãn khả năng tải tĩnh.

 

V.THIẾT KẾ VỎ HỘP GIẢM TỐC, BÔI TRƠN VÀ ĐIỀU CHỈNH ĂN KHỚP.                                 

1.Tính kết cấu của vỏ hộp:

Chỉ tiêu của vỏ hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lượng nhỏ. Chọn vật liệu để đúc hộp giảm tốc là gang xám có kí hiệu GX 15-32.

Chọn bề mặt ghép nắp và thân đi qua tâm trục.

Các kích thước cơ bản được trình bày ở trang sau.

2. Bôi trơn trong hộp giảm tốc:

Lấy chiều sâu  ngâm  dầu  khoảng  ẳ   bán  kính  của  bánh   răng   cấp  chậm khoảng 30 mm.

3. Dầu bôi trơn hộp giảm tốc :

Chọn loại dầu là dầu công nghiệp 45.

4.Lắp bánh răng lên trục và điều chỉnh sự ăn khớp:

Để lắp bánh răng lên trục ta dùng mối ghép then và chọn kiểu lắp là H7/k6 vì nó chịu tải vừa và va đập nhẹ.

5. Điều chỉnh sự ăn khớp:

Để điều chỉnh sự ăn khớp của hộp giảm tốc bánh răng trụ này ta chọn chiều rộng bánh răng nhỏ tăng lên 10 % so với chiều rộng bánh răng lớn.

Các kích thước của các phần tử cấu tạo nên hộp giảm tốc đúc:      

 

Tên gọi	Biểu thức tính toán
Chiều dày: Thân hộp, d                      Nắp hộp, d1	d = 0,03.a + 3 = 0,03.180 + 3 = 8,4mm, chọn d= 8 mm d1 = 0,9. d = 0,9. 8 = 7 mm
Gân tăng cứng:                    Chiều dày, e                    Chiều cao, h                     Độ dốc	e = (0,8 ¸ 1)d = 6,7 ¸ 8,4 , chọn e = 8 mm h < 5.d = 40 mm Khoảng 2o
Đường kính:   Bulông nền, d1     Bulông cạnh ổ, d2    Bulông ghép bích nắp và thân, d3   Vít ghép lắp ổ, d4   Vít ghép lắp cửa thăm dầu, d5	d1 > 0,04.a+10 = 0,04.180 + 10 =17,2 Þ d1 = M18 d2 =  (0,7¸ 0,8).d1 = (0,7¸ 0,8).18 = 12,6¸ 14,4 M14  d3 = (0,8¸ 0,9).d2  Þ  d3 = M10 d4 = (0,6 ¸ 0,7).d2 Þ d4 = M8 d5 =( 0,5 ¸ 0,6).d2 Þ d5 = M6
Mặt bích ghép nắp và thân: Chiều dày bích thân hộp, S3 Chiều dày bích náp hộp, S4 Bề rộng bích nắp hộp, K3	S3 =(1,4 ¸ 1,5) d3 , chọn S3 = 15mm S4 = ( 0,9 ¸ 1) S3 = 15 mm K3 = K2 – ( 3¸5 ) mm = 45 – 3 = 42 mm
Kích thước gối trục: Đường kính ngoài và tâm lỗ vít, D3, D2 Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ổ: K2 Tâm lỗ bulông cạnh ổ: E2   k là khoảng cách từ tâm bulông đến mép lỗ Chiều cao h	Định theo kích thước nắp ổ   K2 = E2 + R2 + (3¸5) mm = 22 + 18 + 5 = 45mm E2= 1,6.d2 = 1,6.  14 = 22,4mm. R2 = 1,3.  d2 = 1,3. 14 = 18,2 mm k ³ 1,2.d2­­ =16,8 Þ k = 15 mm h: phụ thuộc tâm lỗ bulông và kích thước mặt tựa
Mặt đế  hộp: Chiều dày: Khi không có phần lồi S1 Bề rộng mặt đế hộp, K1 và q	S1 = (1,3 ¸ 1,5) d1 Þ S1 = 24 mm K1 » 3.d1 » 3.18 = 54 mm        q = K1 + 2d = 54 + 2.8 = 70 mm;
Khe hở giữa các chi tiết: Giữa  bánh răng với thành trong hộp Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy hộp Giữa mặt bên các bánh răng với nhau.	D ³ (1 ¸ 1,2) d  Þ D = 10 mm D1 ³ (3 ¸ 5) d  Þ D1 = 30 mm D2 ³ d = 10 mm
Số lượng bulông nền Z	Z = ( L + B ) / ( 200 ¸ 300) » 1200 / 200 = 6  chọn  Z = 6

VI.CHỌN CẤP CHÍNH XÁC, LẮP GHÉP

       1.  Chọn cấp chính xác

Chọn cấp chính xác : 9

2.  Chọn kiểu lắp

Ưu tiên sử dụng hệ thống lỗ vì khi đó có thể tiết kiệm được chi phí gia công nhờ giảm bớt được số lượng dụng cụ cắt và dụng cụ kiểm tra khi gia lỗ.

Kiểu lắp phối hợp trên bản vẽ : lắp nắp ổ lăn lên vỏ H7/d11 ;lắp bạc chặn giữa báng răng và ổ lăn F8/k6 ; lắp báng răng lên trục H7/k6        

Để thuận tiện khi lắp ổ lăn ta chọn kiểu lắp ổ lăn lên trục k6 ; kiểu lắp ổ lăn lên vỏ hộp H7, cho cả ba cặp ổ.

Sai lệch giới hạn của kích thước then theo chiều rộng b  - h9

Sai lệch giới hạn của rãnh then trên trục , ghép có độ hở - H9

3.  Dung sai 

Để lắp ghép vòng trong lên trục và vòng ngoài lên vỏ ,người ta sử dụng các miền dung sai tiêu chuẩn của trục và lỗ theo TCVN 2245-7 phối hợp với các miền dung sai của các vòng ổ

Miền dung sai và sai lệch giới hạn của lỗ với các kiểu lắp ưu tiên :

Kích thước mm	Miền dung sai
	H7	F8
	Sai lệch giới hạn mm
Trên 30 đến 50	+25     0	+64 +25
Trên 50 đến 90	+30     0	+76 +30
Trên 90 đến 120	+35     0

Miền dung sai và sai lệch giới hạn của trục với các kiểu lắp ưu tiên :

Kích thước mm	Miền dung sai
	k6	d11
	Sai lệch giới hạn mm
Trên 30 đến 50	+18 +2
Trên 50 đến 80	+21 +2	-100 -290
Trên 80 đến 120	+25 +3	-120 -340

Dung sai các mối ghép là :                                             

Trục 1:   

Ghép	Kiểu ghép	Dung sai	Khe hở,Độ dôi
Kích thước trục		+12 +1
Kích thước trục		+15 +2
Kích thước lỗ trên vỏ		+25 0
Ghép bánh răng _trục		+25 0	+23 -15
		+15 +2
Ghép nắp ổ _ lỗ		+25 0	+114 +60
		-50 -89
Ghép vòng chặn mỡ_trục		+18 +0	+20 +11
		+0 -11

Trục 2:      

Ghép	Kiểu ghép	Dung sai	Khe hở,Độ dôi
Kích thước trục		+15 +2
Kích thước lỗ trên vỏ		+30 0
Ghép bánh răng thẳng_trục		+25 0	+23 -18
		+18 +2
Ghép nắp ổ _lỗ		+30 0	+149 +80
		-80 -119
Ghép bạc lót _trục		+112 +50	+110 +32
		+18 +2
Ghép vòng chặn mỡ_trục		+87 +25	+85 +7
		+18 +2

Trục 3:         

Ghép	Kiểu ghép	Dung sai	Khe hở,Độ dôi
Kích thước trục		+18 +2
Kích thước trục		+21 +2
Kích thước lỗ trên vỏ		+35 0
Ghép bánh răng _trục		+30 0	+28 -21
		+21 +2
Ghép nắp ổ _lỗ		+35 0	+242 +120
		-120 -207
Ghép vòng chặn mỡ_trục		+104 +30	+102 +9
		+21 +2

Lắp then trên trục II :

Ghép	Kiểu ghép	Dung sai	Khe hở,Độ dôi
Ghép then trong mối ghép bánh răng thẳng_trục		0 -43	+43 -43
		0 -43
Ghép then trong mối ghép bánh răng nghiêng _trục		0 -36	+36 -3