NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Họ Và Tên:    

Nghành:         Cơ Khí Chế Tạo Máy                                               Lớp :  

• THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT ỐNG BỌC ĐH CÔNG NGHIỆP

II. Nội Dung Thiết Kế

I. Số liệu cho trước

• Sản lượng: 100000 chiếc / năm
• Điều kiện thiết bị: có đầy đủ các loại máy để gia công chi tiết

1. Nghiên cứu chi tiết gia công: Chức năng làm việc, tính công nghệ kết cấu

2. Xác định dạng sản suất.

3. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề mặt gia công

4. Lập tiến trình công nghệ: Thứ tự gia công gá đặt, so sánh các phương án chọn phương án hợp lí

5. Thiết kế nguyên công

ü Vẽ sơ đồ gá đặt có ký hiệu định vị, kẹp chặt, dụng cụ cắt, chỉ rõ phương chiều của chuyển động, ghi kích thước độ bóng dung sai các nguyên công đang thưc hiện.

ü Chọn máy, kết cấu dao.

ü Trình bày các bước: chọn dao (loại dao và vật liệu làm dao), tra lượng dư và tra chế độ cắt (v, n, t, s, N) và tính thời gian công nghệ từng bước.

ü Tính lượng dư gia công cho 02 nguyên công (1 lượng dư gia công mặt trong, 1 lượng dư gia công mặt ngoài) còn các nguyên công khác tra (trong sổ tay công nghệ chế tạp máy 1,2,3)

ü Tính toán chế độ cắt cho 02 nguyên công, (1gia công mặt trong,1 gia công mặt ngoài) còn các nguyên công khác tra bảng chế độ cắt (trong sổ tay công nghệ chế tạp máy 1,2,3)

6. Thiết kế đồ gá

- Vẽ sơ đồ nguyên lý.Thiết kế kết cấu và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá.

- Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp.

- Tính sai số chuẩn và so soánh với dung sai nguyên công đang thực hiện đồ gá

- Tính sức bền cho chi tiết chiều lực

III.Các bản vẽ

- Bản vẽ chi tiết                                                                    1 bản (A3)

- Bản vẽ đánh số thứ tự các bề mặt gia công                    1 bản (A3)

- Bản vẽ lồng phôi ……                                                      1 bản (A3)

- Tập bản vẽ nguyên công…..                                            n bản (A3)

- Bản vẽ thiết kế đồ gá……                                                1 bản (A1)

(Các bản vẽ A3,A1 theo quy định của bộ môn)

IV. Ngày giao nhiện vụ ../../2017

V. Ngày hoàn thành nhiệm vụ ../../2017

VI. Giáo Viên Hướng Dẫn

Trưởng bộ môn Giáo                                                                                  Viên Hướng dẫn

Tên đề tài số 66: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết: Ống bọc

Yêu cầu: Thiết lại chi tiết phải đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật và khả năng của công nghệ gia công sản phẩm

MỤC LỤC

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY.. 1

MỤC LỤC.. 3

LỜI CẢM ƠN.. 6

CHƯƠNG 1 :  NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI7

I. NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG.. 7

1. Công dụng của chi tiết7

2. Vật liệu chế tạo.7

3. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.8

1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo.8
2. Khối lượng chi tiết9
3. Dạng sản xuất và đặc trưng của nó.9

III. CHỌN PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI10

1. Chọn dạng phôi.10

a. Phôi đúc.10

b. Phôi rèn.11

c. Phôi cán.11

2. Chọn phương pháp chế tạo phôi.11

a. Chọn phôi.11

b. Phương pháp chế tạo phôi.11

3. Xác định lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác I.13

Phân tích các mặt.15

Các phương án gia công :16

CHƯƠNG 3 : THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG.. 18

Nguyên công 1 :Phay mặt đáy 1. 18

Nguyên công 3.29

Nguyên công 4 :Phay 4 rãnh. 32

Nguyên công 5 :Phay rãnh 26 mm.. 36

CHƯƠNG 4 : TÍNH LƯỢNG DƯ VÀ CHẾ ĐỘ CẮT.. 41

1) Xác định lượng dư gia công cho nguyên công 2 gia công mặt phẳng đáy 10:41

Bước 1: phay thô. 41

Bước 2: phay tinh. 42

2)Tính toán chế độ cắt44

Tính chế độ cắt và lực cắt Nguyên công 2 :44

Xác định chế độ cắt bằng phương pháp phân tích cho bề mặt 10. 44

1. ..... Chiều rộng phay B, mm:  B = 86mm.. 44

CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG 2. 49

1. Yêu cầu đối với đồ gá Phay.49

2. Nhiêm vụ thiết kế đồ gá .49

3.Nội dung thiết kế đồ gá.49

a. Nguyên lý hoạt động của đồ gá như sau:49

1. Thành phần đồ gá. 49

c. Tính lực kẹp khi phay..50

• Tính lực cắt tiếp tuyến P_Z khi phay.50

1. Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá.52
2. Quy tắc sử dụng, kỹ thuật an toàn và bảo dưỡng đồ gá.53

TÀI LIỆU THAM KHẢO.. 54

LỜI NÓI ĐẦU

            Đồ án môn học là một công trình nghiên cứu và sáng tạo trong phạm vi của ngành học của quá trình học tập nhằm sử dụng vốn kiến thức đã có để hoàn thành một công việc trong phạm vi của ngành học.

            Cùng với sự phát triển vượt bậc của khoa học kỹ thuật, cùng với sự đòi hỏi về mẫu mã đa dạng phong phú, thúc đẩy người thiết kế càng ngày càng nhạy bén hơn, song song với điều này, hiện nay có rất nhiều phương pháp gia công, đặc biệt là máy tự động, máy điệu khiển bằng chương trình số. Tuy nhiên với điều kiện kinh tế nước ta hiện nay thì những phương pháp gia công đó chưa được phổ biến. Do đó để phù hợp với điều kiện của ngành cơ khí nước ta nói riêng, đồ án môn Công Nghệ Chế Tạo Máy đã thiết kế qui trình công nghệ gia công theo phương pháp cổ điển. Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật và hiệu quả kinh tế, đồ án này đã đề nghị một trong những qui trình công nghệ tối ưu nhất để gia công hoàn chỉnh chi tiết.

            Việc quyết định sử dụng các phương án tối ưu của qui trình công nghệ và tối ưu về kỹ thuật theo đúng yêu cầu kỹ thuật của chi tiết giúp cho sinh viên ôn lại những kiến thức đã học về chọn tiến trình công nghệ tối ưu, tính chế độ cắt, chọn chuẩn, sai số chuẩn, tính lượng dư gia công… và những kiến thức này được vận dụng một cách đúng đắn và phù hợp dưới sự hướng dẫn của giáo viên.

            Đây là lần đầu tiên em làm quen với môn đồ án công nghệ chế tạo máy có nội dung và kiến thức rất nhiều nên có nhiều thiếu xót trong suốt quá trình thực hiện do đó em rất mong được sự hướng dẫn tận tình của thầy cô và ý kiến đóng góp của các bạn.

            Cuối cùng em xin chân thành ghi ơn sự dẫn dắt và chỉ bảo tận tình của Thầy Trần Quốc Nhiệm đã giúp đỡ em hoàn thành đồ án này.

 

 

LỜI CẢM ƠN

 

Sau mười năm  tuần thực hiện đồ án môn học công nghệ chế tạo máy.

Nhóm đã thực hiện hoàn thành đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Ống Bọc.

Bên cạnh sự cố gắng, nỗ lực của cả hai chúng em còn có sự động viên của bạn bè, hướng dẫn, giúp đỡ của thầy để hoàn thành đồ án này đúng thời gian quy định.

Em  xin chân thành cảm ơn thầy: Trần Quốc Nhiệm, giảng viên khoa cơ khí máy-Trường đại học Công Ngiệp Thực Phẩm TPHCM

                                                                                   

          SVTH                                                                  GVHD: Trầ n Quốc Nhiệm

 Vũ Xuân Thành                  MSSV:   2003140162

 Nguyễn Xuân Thế              MSSV:  2003140101

CHƯƠNG 1 :  NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI

H1:Bản vẽ chi tiết.

I. NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG

1. Công dụng của chi tiết

Ống bọc là loại chi tiết quan trọng dùng để lắp trục . Ống bọc làm nhiệm vụ đỡ trục của chi tiết máy và xác định vị trí tương đối của chi tiết trục đó trong không gian nhất định, nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó .

2. Vật liệu chế tạo.

Vật liệu phải được chọn sao cho hợp lý, đảm bảo về giá thành sản xuất, khả năng gia công và đặc biệt là khả năng có thể nhiệt luyện để đạt được độ cứng theo yêu cầu đề ra đối với chi tiết.

      Chi tiết là gang xám, kí hiệu  GX 15-32, theo trang 220 tài liệu [8] ta có các thông số sau:

            + Giới hạn bền kéo 150 N/mm²

            + Độ dẻo dai d» 0,5%

            + Giới hạn bền uốn 320 N/mm²

            + Gới hạn bền nén 600 N/mm²

            + Độ cứng 170-229 HB, chọn HB = 190

            + Dạng grafit: tấm nhỏ

            + Tính chất lý, hóa đủ đáp ứng chức năng phụ vụ vào công nghệ chế tạo

- Chi tiết là gang xám kí hiệu: GX 15-32 nên ta chế tạo bằng phương pháp đúc.

3. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.

      Với chi tiết cho như bản vẽ, về kết cấu đã được đơn giản hóa gần như hoàn toàn. Với kết cấu đơn giản như vậy ta nên chọn phương pháp tạo phôi là đúc.

      Là chi tiết dạng hộp nên ta cần phải gia công đạt đạt được các yêu cầu kỹ thuật như: độ song song, độ vuông góc...được trình bày trên bản vẽ.

      Các bề mặt gia công chủ yếu là các bề mặt lỗ và bề mặt phẳng, nên sử dụng các phương pháp gia công chủ yếu như: phay, khoan, khoét, doa… Vì những phương pháp này cho năng suất cao.

      Về cơ bản tất cả các bề mặt gia công thì dụng cụ cắt có thể tiếp cận được dễ dàng. Các bề mặt lỗ có thể gia công để đạt được độ chính xác Ra = 1.6 bằng phương pháp: khoét, doa, mài, chuốt..

II. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1.      Sản lượng chi tiết cần chế tạo.

Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công thức :

N = N₀ . m.(1 + )  (chiếc/ năm)

Trong đó:

m  = 1 : số lượng chi tiết như nhau trong một đơn vị sản phẩm.

a  = 3- 6% : số % phế phẩm dự đoán,

b= 5 - 7% : số % chi tiết dự trữ cho quý sau.

Ta chọn b=7%, a  = 6%

N0 =100.000 là sản lượng trong một năm theo kế hoạch

Ta được:

Þ     N= 100000 .1 . (1 + ) = 111.000 (chiếc/ năm).

2.      Khối lượng chi tiết

3. 
   Dựa vào bản vẽ 3D trong phần mềm Inventor, ta tính được thể tích và khối lượng chi tiết là:

H2: Khối lượng chi tiết 3D

Ta tính được khối lượng của chi tiết là:

 Q = V.γ =0,0305834,496 x 7,150 = 2,187(kg)

4.      Dạng sản xuất và đặc trưng của nó.

Dựa theo sản lượng chi tiết và khối lượng chi tiết

	Q - trọng lượng chi tiết
Dạng sản xuất	> 200 kg	4÷200 kg	< 4 kg
	Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)
Đơn chiết	< 5	< 10	< 100
Hàng loạt nhỏ	55 - 10	10 - 200	100 - 500
hàng loạt vừa	100 - 300	200 - 500	500 - 7500
Hoàng loạt lớn	300 - 1000	500 - 1000	5000 - 50000
Hàng khối	> 1000	> 5000	> 50000

→ Ta xác định được dạng sản xuất là hàng khối.

III. CHỌN PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI

1.      Chọn dạng phôi.

Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán.

Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi nhằm mục đích đảm bảo hiệu quả kinh tế-kĩ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết từ khâu chế tạo phôi cho tới công đoạn gai công chi tiết là thấp nhất.

Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu về chịu tải khi làm việc của chi tiết (hình dạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc…

Sản lương lượng hàng năm của chi tiết .

Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kĩ thuật và tổ chức sản xuất (khả năng về thiết bị, trình độ chế tạo phôi…)

Mặt khác khi xác định phương pháp tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến các đặc tính của phôi và lượng dư gia công ứng với loại phôi đó. Sau đây là một số đặc tính quan trọng của các loại phôi thường dung.

 

Trong đồ án công nghệ vì sản xuất hàng khối ,vì tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn kim loại, làm khuôn bằng máy.

Phôi đúc đạt cấp chính xác là I

Cấp chính xác kích thước IT14 ® IT15.

Độ nhám bề mặt: R_z=40mm.

a. Phôi đúc.

Khả năng tạo hình và độ chính xác phụ thuộc vào cách chế tạo khuôn, có thể đúc được các chi tiết co hình dạng từ đơn giản đến phức tạp. Phương pháp đúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ có độ chính xác của phôi đúc thấp. Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại cho đọ chính xác của phôi đúc cao. Phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng thủ công có phạm vi ứng dụng rộng, không bị hạn chế bởi kính thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôi thấp, tuy nhiên năng xuất không cao.Phương pháp đúc trong khuôm kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn về kích thước và khối lượng vật đúc, chi phí chế tạo khuôn cao, tuy nhiên phương pháp này cho năng suất cao, thích hợp cho sản xuất hàng loạt.

b. Phôi rèn.

Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được sử dụng trong ngành chế tạo máy. Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho đọ bền cơ tính cao, phôi có tính dẻo và đàn hồi tốt. Ở phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu đơn giản nhưng phawowng pháp này chỉ tạo chi tiết có hình dáng đơn giản và năng suất thấp. Rèn khuôn có độ chính xác cao, năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xác khuôn, mặt khác khi rèn khuôn phải có khuôn chuyên dùng cho từng chi tiết, chi phí làm khuôn cao. Phương pháp này khó đạt các kích thước với đọ chính xác cấp 7-8, nhưng chi tiết có hình dạng phức tạp.

c. Phôi cán.

Có profin đơn giản như: tròn, vuông, lục giác, lăng trụ…dùng để chế tạo các trục trơn, trục bậc có đường kính ít thay đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục ren, mặt bích. Phôi cán định hình phổ biến thường là phôi thép góc, thép hình: I, U, V…được dùng nhiều trong các kết cấu lắp, phôi cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng chế tạo các toa tàu, các máy kéo máy nâng…Phôi cán có cơ tính cao, sai số phôi cán thường thấp, độ chính xác thường là cấp 9®12. Phôi cán được dùng hợp lý trong trường hợp sau, khi cán không cần phải gia công cơ tiếp theo, điếu đó quan trọng khi chế tạo chi tiết bằng thép và hợp kim khó gia công, đắt tiền

Chi tiết có hình dạng khá phức tạp, có một số mặt gia công có độ chính xác cấp 6® 7 ta không dùng phương pháp này để chế tạo phôi.

Ngoài ra trong sản xuất thực tế người ta còn dùng phôi hàn nhưng vi mô nhỏ hơn.

2. Chọn phương pháp chế tạo phôi.

 a. Chọn phôi.

Dựa vào đặc điểm của các phương pháp chế tạo phôi trên ta chọn phương pháp đúc vì:

+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ

+ Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản nên đầu tư thấp

+ Phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn

+ Độ nhám bề mặt, độ chính xác phôi đúc

 b. Phương pháp chế tạo phôi.

Trong đúc phôi có những phương pháp sau:

• . Đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ.

Chất lượng bề mặt đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, phù hợp cho sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.

Loại phôi này có cấp chính xác IT16 ® IT17.

Độ nhám bề mặt: R_z=160mm.

Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao, gây khó khăn cho những bề mặt không gai công cơ.

• Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại.

Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát mẫu gỗ.

Cấp chính xác của phôi: IT15 ® IT16.

Độ nhám bề mặt: R_z=80mm.=> chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp đúc với mẫu gỗ, đúc được những chi tiết hình dạng lớn và phức tạp, nên phù hợp cho sản xuất hàng loạt vừa và lớn.

• Đúc trong khuôn kim loại.

Độ chính xác cao, giá thành đầu tư lớn, phôi có hình dạng gần giống chi tiết lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao.

Cấp chính xác của phôi: IT14 ® IT15.

Độ nhám bề mặt: R_z=40mm.

Phương pháp này cho năng suất cao, đặt tính kĩ thuật tốt nhưng giá thành cao nên không phù hợp trong sản xuất hàng loạt vừa, lớn và hàng khối

• Đúc ly tâm.

Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đối xứng, rỗng đặc biệt là các chi tiết hình ống.

Khó nhận được đường kính lỗ bên trong vật đúc chính xác vì khó định lượng kim loại rót vào khuôn chính xác.

Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém, vì chứa nhiều tạp chất và sỉ

• Đúc áp lực.

Dùng áp lực đẻ điền đầy kim loại trong khuôn. Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là: Thiếc, chì, kẽm, magie, nhôm, đồng.

Đúc dưới áp lực thường chế tạo các chi tiết phức tạp như: vỏ bơm xăng, dầu.

Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao. Nhưng không phù hợp với sản xuất vừa vì giá thành cao.

• . Đúc trong khuôn mỏng.

Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng  6-8mm.

Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến 100kg.

Dùng trong sản xuất hàng loại vừa và lớn.

• Đúc liên tục.

Là quá trình rót kim loại lỏng và liên tục vào khuôn kim loại, xung quanh hoặc bên trong có nước lưu thông làm nguội. Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại khi rót vào khuôn kết tinh ngay, vật đúc được kéo ra khỏi khuôn liên tục bằng cơ cấu đặt biệt như con lăn.Thường dùng để đúc ống, thỏi, ấm

• Kết luận

Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn kim loại, làm khuôn bằng máy. Phôi đúc đạt cấp chính xác là I (bảng 3-13 tài liệu[1]).

Cấp chính xác kích thước IT14 ® IT15.

Độ nhám bề mặt: R_z= 40

3. Xác định lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác I.

H3:Bản vẽ khuôn đúc

Chi tiết chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn kim loại, làm khuôn bằng máy, mặt phân khuôn nằm ngang.

Kích thước lớn nhất của chi tiết là 108 mm nên tra bảng 3-95 trang 252 tài liệu [1]

Kích thước  108 thêm 4 mm (mặt dưới) = 24 mm

Kích thước 80 thêm 3 mm (mặt bên) = 86 mm

Kích thước 44 giảm 2,5 mm(mặt lỗ )=39 mm

Kích thước tăng 3 mm (mặt trên) = 53 mm

Bán kính góc lượng: 5 mm.

Góc nghiêng thoát khuôn: 0,45⁰ (Bảng 3-7 sổ tay CNCTM 1)

H4. bản vẽ lồng phôi

 

CHƯƠNG 2 : THIẾT KẾ TRÌNH TỰ GIA CÔNG

H5:Bản vẽ đánh số

Phân tích các mặt.

- Mặt 1 dùng để làm chuẩn tinh để gia công các mặt còn lại, có cấp độ nhám 6,  và có cấp chính xác cấp 9. Vì vậy cần phải phay thô – bán tinh – phay tinh.

- Mặt 2 dùng làm chuẩn thô để gia công mặt 1, có cấp độ nhám 6,  và có cấp chính xác cấp 9. Vì vậy cần phải phay thô – bán tinh – phay tinh.

- Mặt lỗ 4 dùng để lắp trục và được siết cố định bởi chốt then để truyền chuyển động, có cấp chính xác 8, cấp độ nhám 7, . Vì vậy phải khoét – doa.

- Mặt 9 dùng để nối với chi tiết khác để truyền chuyển động, có cấp xác 8, cấp độ nhám 7, . Vì vậy cần phải phay rãnh.

-  Các mặt lục giác 6 dùng để lắp chi tiết khác, có cấp chính xác 9, cấp độ nhám 6, . Vì vậy cần phải phay thô – bán tinh – phay tinh.

- Mặt 3 tạo 4 rãnh hở để lắp và định vị chi tiết, gia công đạt cấp độ nhám 7,.Vì vậy cần phải phay rãnh.

- Mặt 8,5 là các bề mặt bên ngoài không làm việc vì vậy không cần gia công và đạt cấp chính xác cao, ta lấy theo dung sai kích thước đúc IT14 độ nhám  (cấp độ nhám 4), bảng 3.13 trang 185[1].

 

Các phương án gia công :

 

 

 

 

Dựa vào điều kiện máy hiện có, phương pháp gia công, yêu cầu kĩ thuật và đặc biệt là năng suất sản xuất, vì đây là sản xuất hàng khối lớn. Dựa vào những điều kiện nêu trên nên em chọn phương án 1 làm phương án gia công.

CHƯƠNG 3 : THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

Nguyên công 1 :Phay mặt đáy 1

1.1 
- Sơ đồ gá đặt:

 

1.2- Định vị: chi tiết được định vị 5 bậc tự do, phiến tỳ định vị 3 bậc và 2 bậc của cơ cấu mâm cặp 3 chấu tự định tâm.

1.3- Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm.

1.4- Chọn máy: (tra bảng 4.5 sách hướng dẫn TKĐA CN CTM )chọn máy phay đứng 6H12 có công suất 7 KW, n = 30 – 1500, 18 cấp.

1.5- Chọn dao: chọn dao phay mặt đầu gắn với mảnh hợp kim cứng. Các thông số của dao:

(tra bảng 5-127 sổ tay CTM tập 2)

        Đường kính dao: D = 110 mm; số răng Z = 12; vật liệu BK6,BK8

Mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng K20 (BK6): ∅25

Mũi doa gắn mảnh hợp kim cứng K20 (BK6): ∅28

1.6- Chọn dụng cụ đo: thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05; calip trụ

1.7- Chia bước: Nguyên công này được chia thành 5 bước :

 Phay thô t=3,5, phay tinh t=0,5;khoét thô t =1,5; khoét tinh t = 0,85; doa t= 0,3

1.8- Tra chế độ cắt và tính thời gian nguyên công.

vPhay thô:

Chiều sâu cắt t = Z = 3,5 mm

Lượng chạy dao thô S_z = 0,2 mm /răng ( bảng 5-125 CNCTM tập 2).

Tốc độ cắt V_b = 158 m/phút (bảng 5 – 127 STCNCTM tập 2) .Trị số này tương ứng với chiều sâu cắt t = 3,5 mm

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K₁ = 1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K₂ = 1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K₃ = 0,8

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công (gang đúc có vỏ cứng) K₄ = 0,8

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K₅ = 0,89

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K₆ = 1

Vậy tốc độ tính toán: V_t = V_b. K₁ . K₂ . K₃ . K₄ . K₅ . K₆

     = 204.1.1.0,8.0,8.0,89.1

      = 116 m/phút

Số vòng quay tính toán

n_t == = 336 vòng /phút

Máy 6H12 có n_min = 30 , n_max = 1500, số cấp tốc độ m = 18 ,tìm công bội φ như sau:

φ^m-1 = φ^18-1 =  φ¹⁷== = 50.

Ứng với φ¹⁷ có giá trị  50.65 gần với 50 tương ứng với φ =1,26 (Bảng 4.7)

Mặt khác: φ^x == = 11,2

Theo bảng 4.7 ứng với φ =1,26 ta có =12,64 gần với 11,2

Vậy số vòng quay theo máy là :n_m= 30.12,64 = 379 vòng /phút

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

V_tt = = = 130 m/phút

"}">

"}">
"}">