MỤC LỤC THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHI TIẾT TRỤC ĐĨA BÁNH RĂNG

I.                         Phân tích sản phẩm            5

II.                      Xác định dạng sản xuất        6

1.   Chọn phôi  và phương pháp chế tạo phôi                              7     
2.   Lập bản tiến trình cơng nghệ                                                     9
3.   Biện luận quy trình cơng nghệ                                             12
4.   Tính chế độ cắt                                                                 23     
5.   Thuyết kế đồ gá                                                                 39
6.   Kết luận                                                                            47

 

Chương I:                      PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.Công dụng của chi tiết :

- Trục là chi tiết sử dụng phổ biến trong tất cả các máy móc ,thiết bị trong ngành chế tạo máy .Trục răng chỉ mang chi tiết quay ( bánh răng ) không truyền được môment

_Trục răng được gắn với bánh răng thông qua rnh then (thơng một đầu ) ở trên trục

Trục răng quay được nhờ vào 2 lỗ 16 (bắt bulong ) và 1 lỗ định vị F14

2. Các yêu cầu kỹ thuật :

-Các chi tiết thuộc họ trục dùng đề truyền động

- Vị trí tương quan giữa các bề mặt: Độ song song giữa lỗ làm việc chính so với hai lỗ ở hai đầu càng là  0.1/100 mm

- Độ nhám bề mặt:

+  Lỗ có F = 14mm làm việc chính có độ bóng bề mặt tương đối cao R_a= 2.5mm

+ 2 Lo có F = 16mm ở đầu trục có độ nhám thấp hơn  R_z= 40mm

+ Các bề mặt A ,B ,C ,D ,E có độ nhám R_z= 40mm 

+ Các bề mặt còn lại không gia công có R_z= 80mm

+ Các góc lượn R= 3mm

-Các kích thước không ghi chế tạo theo cấp chính xác ± IT15/2.

3. Vật liệu chi tiết:

- Chi tiết là thép C45,ký hiệu  C45, theo {8,trang 237, bang 11} ta có các thông số sau :

• Giới hạn bền kéo 150 N/mm²
• Độ giãn dài d» 0,5%
• Giới hạn bền uốn 320 N/mm²
• Giới hạn bền nén 600 N/mm²
• Độ cứng 170-229 HB, chọn HB = 170
• Dạng grafit: tấm nhỏ mịn

Tính chất hóa-lý đủ đáp ứng chức năng phục vụ và công nghệ chế tạo

Chương II:                    XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo :

- Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công thức :

N = N₀  m  (1 + a/100)  (1 + b/100)  (chiếc/ năm)

Trong đó:

m  = 1 : số lượng chi tiết như nhau trong một đơn vị sản phẩm.

a  = 10 - 20% : số % chi tiết dùng làm phụ tùng, chọn a  = 10%

b= 5 - 7% : số % chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo.

Ta chọn b=5%.

N₀ =10000 là sản lượng trong một năm theo kế hoạch

Ta được:

 N= 10000  1  (1 + 10/100) (1 + 5/100) = 11550 (chiếc/ năm).

2. Khối lượng chi tiết :

• Tính thể tích:

V­­­­­­­₁ = 3,1412,52² 55=26984,375 mm³

V₂­­­­­­­ =3,14115² 3 =1245,795 mm³

V₃ = 1115² 53 =37444,5  mm³

V₄ = 3,1414²   3 =1846,32  mm³

V₅ = 3,1447,5² 11= 77930,875 mm³

          V₆ = 3,14 8²11= 2210,562 = 4421,12 mm³

V₇ = 3,147² 29 =4461,94  mm³

V₈ = 3.446 =792  mm³

 Thể tích chi tiết :V = V₁ + V₂ + V₃  + V₄  +V₅ – (V₆ +V₇ +V₈ )

               =26984,375+1245,795+3744,5+1846,32+77930,875 –           (4421,12+4461,91+792)

        =135776,805  mm³

• Tỷ trọng thép  7,852 kg/dm³
• Khối lượng chi tiết M_m = 7,852.0,135776805 = 1,06 kg
• lượng phôi dư  G = 7,852 . 0,072612,92 = 0,6
• Khối lượng chi tiết lồng phôi  M_F = 1,06 + 0,6 = 1,66 kg

3. Dạng sản xuất và đặc trưng của nó

• Dựa theo sản lượng chi tiết đã cho và khối lượng chi tiết , tra [5, trang 24, bảng 2.1] ta xác định gần đúng dạng sản xuất là loạt vừa .
• Đặc trưng dạng sản xuất này là có tính ổn định và lặp lại , sử dụng máy vạn năng-trang bị công nghệ chuyên dùng (đồ gá chuyên dùng) mới đem lại hiệu quả kinh tế-kỹ thuật.

Chương III: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1. Dạng phôi :

- Chi tiết dạng trục, vật liệu chế tạo chi tiết là thép C45, phương pháp chế tạo phôi là đúc.

2. Chọn phương pháp chế tạo phôi:

-Vì dạng sản xuất là hàng loạt vừa và vật liệu chi tiết là thép - dùng phương pháp đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, với CCX II. Loại phôi này có CCX kích thước là IT15 ¸ IT16 (theo tài liệu HDTK trang 27 và Theo tài liệu sổ tay công nghệ tập 1 trang 44  ,bảng 28 -1). Do kích thước lớn nhất là 129 mm, nên ta chọn lượng dư gia công cho các bề mặt như sau:

+ Lượng dư cho bề mặt A ,B ,C ,D ,E :4 mm.

+ Góc thoát khuôn bằng 3⁰ .

+ Bán kính góc lượn R = 3 mm

3.Bản vẽ phôi:

- Từ kích thước trên bản vẽ chi tiết ta có kích thước cho bản vẽ phôi là :

- Kích thước phôi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư

- Các góc lượn lấy R = 3 mm

- Góc thoát khuôn lấy bằng 3⁰

- Dung sai kích thước phôi theo cấp chính xác đối xứng.

[Theo bảng phụ lục 17 ]

- Theo hướng dẫn đồ án CNCTM thì dung sai kích thước là  

(ghi trên bản vẽ phôi).

- Độ nhám Rz = 80 mm

• Dung sai kích thước chi tiết đúc (mm), lấy theo IT15
• Quá trình hình thành phôi:

Theo [7, trang 63] quá trình hình thành phôi trải qua các bước sau:

- Trước hết bộ phận kỹ thuật phải vẽ bản vẽ vật đúc. Căn cứ vào bản vẽ vật đúc bộ phận mộc mẫu chế tạo ra mẫu. Ở bộ phận làm khuôn người ta dùng mẫu và hỗn hợp làm khuôn để chế tạo ra khuôn. Ở bộ phận làm mẫu người ta dùng hộp mẫu vào hỗn hợp làm mẫu chế tạo ra mẫu. Sau khi sấy khuôn và mẫu ta đem lắp ráp khuôn lại với nhau. Tiến hành các bước tiếp theo như rót kim loại vào khuôn, mở khuôn lấy vật đúc, phá lõi khỏi vật đúc, làm sạch vật đúc và kiểm nghiệm. 

- Chi tiết được làm sạch bằng các thiết bị phun cát khô và phun cát ướt tự động và bán tự động.

      Tốc độ kêt tinh cùa hợp kim đúc lờn nhờ khả năng trao đổi nhiệt của hợp kim lỏng với thành khuôn cao ,do đó cơ tính của vật đúc đảm bảo tốt

      Độ bong bề mặt , dộ chính xác của long khuôn cao  ,giảm gia thành sản phẩm

Nhược diễm :

       khuôn kim loaại không đúc dược các vật đúc quá phức tạp ,thành mỏng và khồi lượng lớn .

       Khuôn kim loại không có tính lún ,và không có khả năng thoát khí .Điều này sẽ gây khó khăn cho công nghệ đúc.

       Giá thành chế tạo khuôn cao .

             Phương pháp này chỉ thích hợp trong dang sản xuất hang loạt vừa với vật đúc đơn giản hoặc trung bình .

     TÍNH DUNG SAI KÍCH THƯỚC GIA CÔNG

      Đối với kích thước có sai lệch chĩ dẩn :129 ± 0,2

          Kích thước danh ngĩa D_n=129 mm

          Sai lệch giới hạn trên ES=  +0,2 mm

          Sai lệch giới hạn dưới EI =-0,2 mm

          Kích thước giới hạn trên D_max= 129,2 mm

         Kích thước giới hạn dưới D_min=128,8 mm

          Dung sai T_D=ES- EI =0,4 mm

     Đối với kích thước có sai lệch chĩ dẩn :75± 0,095

          _Kích thước danh ngĩa D_n=75mm

          _Sai lệch giới hạn trên ES=  +0,095 mm

          _Sai lệch giới hạn dưới EI =-0,095 mm

          _Kích thước giới hạn trên D_max= 75,095 mm

          _Kích thước giới hạn dưới D_min=74,905 mm

          _Dung sai T_D=ES- EI =0,19 mm

     _Đối với kích thước có sai lệch chĩ dẩn :56± 0,15

          _Kích thước danh ngĩa D_n=56mm

          _Sai lệch giới hạn trên ES=  +0,15 mm

          _Sai lệch giới hạn dưới EI =-0,15 mm

          _Kích thước giới hạn trên D_max= 56,15 mm

          _Kích thước giới hạn dưới D_min=55,85 mm

          _Dung sai T_D=ES- EI =0,3 mm

         _Đối với kích thước có sai lệch chĩ dẩn :58± 0,15

              _Kích thước danh ngĩa D_n=58mm

              _Sai lệch giới hạn trên ES=  +0,15 mm

              _Sai lệch giới hạn dưới EI =-0,15 mm

              _Kích thước giới hạn trên D_max= 58,15 mm

              _Kích thước giới hạn dưới D_min=57,85 mm

              _Dung sai T_D=ES- EI =0,3 mm

            _Đối với kích thước có sai lệch chĩ dẩn : F25^+0,03

              _Kích thước danh ngĩa D_n=25mm

              _Sai lệch giới hạn trên ES=  +0,03 mm

              _Sai lệch giới hạn dưới EI = 0  mm

              _Kích thước giới hạn trên D_max= 25,03 mm

              _Kích thước giới hạn dưới D_min=25 mm

              _Dung sai T_D=ES- EI =0,03 mm

         _Đối với kích thước có sai lệch chĩ dẩn : F30^+0,03

              _Kích thước danh ngĩa D_n=30mm

              _Sai lệch giới hạn trên ES=  +0,03 mm

              _Sai lệch giới hạn dưới EI = 0  mm

              _Kích thước giới hạn trên D_max= 30,03 mm

              _Kích thước giới hạn dưới D_min=30mm

              _Dung sai T_D=ES- EI =0,03 mm

         _Đối với kích thước có sai lệch chĩ dẩn : F16^+0,18

              _Kích thước danh ngĩa D_n=16mm

              _Sai lệch giới hạn trên ES=  +0,18 mm

              _Sai lệch giới hạn dưới EI = 0  mm

              _Kích thước giới hạn trên D_max= 16,18 mm

              _Kích thước giới hạn dưới D_min=16mm

              _Dung sai T_D=ES- EI =0,18 mm

          _Đối với kích thước có sai lệch chĩ dẩn : F14^+0,027

              _Kích thước danh ngĩa D_n= 14 mm

              _Sai lệch giới hạn trên ES=  +0,027 mm

              _Sai lệch giới hạn dưới EI = 0  mm

              _Kích thước giới hạn trên D_max= 14,027 mm

              _Kích thước giới hạn dưới D_min=14mm

              _Dung sai T_D=ES- EI =0,027 mm

- Vận tốc cắt:                                             

+ Tiện thô  v_bn = 330 m/ph      _Tra bảng :

(2-1) K_mv = 0,58                      (8-1) K_uv = 0.9

(7-1) K_nv = 0,7                         (9-1) K_qv = 1

V =3300,70,580.91 = 120,58  m/ph  

- Số vòng quay:

              n₁ =   vòng/ph

- Chọn theo máy ta có :

n₁ =  1000 vòng/ph

- Vận tốc thực khi cắt :

          v₁ =  m/ph  

- Tính thời gian cơ bản

T₁ =  phút

Tính chế độ cắt bằng phương pháp tra bảng:

1.Nguyên công4 tiện tinh A ,B và vát mép  .

Tiện tinh  mặt A:

          Đạt kích thước trục 25  ,chiều dài L=58 .

+ Chọn  máy Tiện  -1K62 

+ Dao tiện –T15K6

+ Công suất : N = 10KW

+ Hiệu suất : h = 0.75

- Chiều sâu cắt :

+ Tiện thô  t₁ = 0,5 mm                     (bảng 5-60)

- Lượng chạy dao :                                     

+ Tiện thô  s₁ = 0,15 mm/vịng

- Vận tốc cắt:                                             

+ Tiện thô  v_bn = 417 m/ph      _Tra bảng :

(2-1) K_mv = 0,56                      (8-1) K_uv = 1

(7-1) K_nv = 0,7                         (9-1) K_qv = 1

V =4170,70,5611 =163,464  m/ph  

- Số vòng quay:

                n₁ =   vòng/ph

- Chọn theo máy ta có :

n₁ =  2000 vòng/ph

- Vận tốc thực khi cắt :

          v₁ =  m/ph  

- Tính thời gian cơ bản

T₁ =  phút

Tiện tinh mặt B :

          Đạt kích thước trục 30  ,chiều dài L=56 .

+ Chọn  máy Tiện  -1K62 

+ Dao tiện –T15K6

+ Công suất : N = 10KW

+ Hiệu suất : h = 0.75

- Chiều sâu cắt :

+ Tiện thô  t₁ = 0,5 mm                     (bảng 5-60)

- Lượng chạy dao :                                     

+ Tiện thô  s₁ = 0,14 mm/vịng

- Vận tốc cắt:                                             

+ Tiện thô  v_bn = 417 m/ph      _Tra bảng :

(2-1) K_mv = 0,65                      (8-1) K_uv =1

(7-1) K_nv = 0,7                         (9-1) K_qv = 1

V =4170,70,6511 = 189,7  m/ph  

- Số vòng quay:

              n₁ =   vòng/ph

- Chọn theo máy ta có :

n₁ =  2000 vòng/ph

- Vận tốc thực khi cắt :

          v₁ =  m/ph  

- Tính thời gian cơ bản

T₁ =  phút

Tiện vát mép  :

          Đạt kích 145^o

+ Chọn  máy Tiện  -1K62 

+ Dao tiện –T15K6

+ Công suất : N = 10KW

+ Hiệu suất : h = 0.75

- Chiều sâu cắt :

+ Tiện thô  t₁ = 0,5 mm                     (bảng 5-60)

- Lượng chạy dao :                                     

+ Tiện thô  s₁ = 0,14 mm/vịng

Tra bảng 9 (nguyn lý cắt v dụng cụ cắt )

K_v = 1 ,C_v = 227  ,X_v = 0,15  ,Y_v = 0,35  ,T = 60  , m= 0,2

Vận tốc cắt :

          v₁ =  m/ph  

à Tính chế độ cắt bằng phương pháp tra bảng:

1. Nguyên công 5 Phay rảnh then :

+ Máy phay 6H12.

+ Dao –P18

+ Công suất : N =7KW

+ Hiệu suất : h =  7.

- Chiều sâu cắt :

+ Phay thô t₁ = 3 mm

- Lượng chạy dao :                                      [2 bảng 5-125 trang 113]

+ Phay thô s₁ =  0,12mm/vòng

- Vận tốc cắt:                                    [2 bảng 5-127 trang 115]

+ Phay thô v₁ = 13,5m/ph

- Số vòng quay:

+ Phay bán tinh n₁ = vòng/ph

- Chọn theo máy phay 6H12

n₁ = 700 vòng/ph

- Tính lại vận tốc theo số vòng quay đã chọn

 v₁ = m/ph  

- Tính thời gian cơ bản :

T₁=  phút

Phay tinh rnh then :

+ Máy phay 6H12.

+ Dao –P18

+ Công suất : N = 7KW

+ Hiệu suất : h =  7.

- Chiều sâu cắt :

+ Phay tinh t₂= 0,5 mm

- Lượng chạy dao :                                      [2 bảng 5-125 trang 113]

+ Phay bán tinh s₂ =  0,06 mm/vòng

- Vận tốc cắt:                                    [2 bảng 5-127 trang 115]

+ Phay bán tinh v₂ = 13,5 m/ph

- Số vòng quay:

+ Phay bán tinh n₁ = vòng/ph

- Chọn theo máy phay 6H11

n₁ = 600 vòng/ph

- Tính lại vận tốc theo số vòng quay đã chọn

 v₁ = m/ph  

- Tính thời gian cơ bản :

T₁=  phút

Tra bảng công suất chạy dao N=7KW > 4.5x0.75=3.25KW

à Tính chế độ cắt bằng phương pháp phân tích :

1. Chế độ cắt cho nguyên công 6

    khoan ,khoét doa lỗ 14:

- Số liệu ban đầu:

+ Vật liệu là thép C45 ,HB =170

+ Máy khoan 2A55

Phạm vi tốc độ 30-1800 v/ph

đĐường kính khoan lớn nhất 50 mm

Công suất đầu khoan 45 KW

Công suất nâng sà ngang 1,7 KW 

+ Dao  P18

Khoan-Khoét -Doa lỗ 14 .

          + Chọn máy 2A55

+ Dao - P18

+ Công suất : N = 4.5KW

+ Hiệu suất : h = 1,7

- Chiều sâu cắt :                       [2, trang 83]

+ Khoan t₁ =  6,35mm

+ Khoét  t₂ = 0,56mm

+ Doa thô  t₃ =  0,25mm

+ Doa tinh t₄ =  0,06mm

- Lượng chạy dao :                           

+ Khoan  s₁ =  0.6mm/vòng   

+ Khoét  s₂ =  0.3mm/vòng

+ Doa thô s₃ =  1,5mm/vòng

+ Doa tinh s₄ =  0,35mm/vòng

- Vận tốc cắt :                         

+ Khoan v₁ = 18,2m/ph

+ Khoét v₂ = 26,5m/ph

+ Doa thô v₃ = 11,5/ph

+ Doa tinh v₄ = 10,5/ph

- Số vòng quay:

+ Khoan    n₁=vòng/ph

+ Khoét     n₂= vòng/ph

+ Doa  thô       n₃= vòng/ph

+ Doa  tinh      n₄= vòng/ph

- Chọn theo máy ta có :

n₁ = 375vòng/ph

n₂ = 600vòng/ph

n₃ = 225vòng/ph

n₄ = 225vòng/ph

- Tính lại vận tốc theo số vòng quay đã chọn

v₁ = m/ph  

v₂ = m/ph  

v₃ = m/ph  

v₄ = m/ph  

- Tính thời gian cơ bản :

 T₁ = phút

T₂ = phút

T₃ =  phút

-                          Lực cắt  & momen xoắn:

Với khoét Mx = 10.C_M.D^q.t^x.S^y.K_p

Với Doa

P₀=10 .C_p.D^q.t^x.S^y.K_p

Trong đó theo [2, bảng 5.32 trang 25]

C_M = 0.196                              C_P = 46

x  = 0.8                                     x  = 1

y  =  0.7                                    y  =  0.4

q = 0.85

K_p =  1   [bảng 5.32]

s_z  =    bước tiến của mỗi răng dụng cụ :

Z = 4     số răng dụng cụ 

s_z  =  0.57/4 = 0.14

+ Khoan:     

  Nm

 N

+ Khoét : 

 Nm

  N

+ Doa :            

     Nm

  N

- công suất cắt gọt :

N_c  =          

 +khoan               N₁ =  KW

+ Khoét                 N₂ =  KW

+ Doa                         N₃ =  KW

- Thử lại kết quả

N₁ =  0.824KW  < N_đc =  Nh = 4.5 0.75 = 3.375 KW

=>  Điều này đảm bảo cho máy hoạt động tốt

   T₄ =  phút

2. Chế độ cắt cho nguyên công 6 khoan 2 lỗ 16:

+ Chọn máy- 2A55

+ Chọn vật liệu làm dao - P18

+ Công suất của máy : N = 4.5 KW

+ Hiệu suất : h = 1,7

- Chiều sâu cắt  t :                            

+ Khoan         t= 8mm

- Lượng chạy dao s :                          [2, bảng 5-153 trang 138]

+ Khoan  s₁=  0,7mm/vòng  

 

-         Vận tốc cắt: [2, bảng 5-155 trang 139]

+ Khoan           v₁=  16,4m/ph

- Số vòng quay:

+ Khoan          n₁=vòng/ph

- Chọn theo máy ta có :

n₁= 300 vòng/ph

- Tính lại vận tốc theo số vòng quay đã chọn

v₁ = m/ph  

- Tính thời gian cơ bản :

T₁ = phút

Khoan 2 lỗ : T= T₁ x 2 =0,06 m/ph

nguyên công7 tiện lỗ bậc   :

          Đạt kích trục 40   , L = 2

+ Chọn  máy Tiện  -1K62 

+ Dao tiện –T15K6

+ Công suất : N = 10KW

+ Hiệu suất : h = 0.75

- Chiều sâu cắt :

+ Tiện thô  t₁ = 3 mm                        (bảng 5-60)

- Lượng chạy dao :                                     

+ Tiện thô  s₁ = 0,5 mm/vịng

Tra bảng 9 (nguyn lý cắt v dụng cụ cắt )

K_v = 1 ,C_v = 227  ,X_v = 0,15  ,Y_v = 0,35  ,T = 60  , m= 0,2

Vận tóc cắt :

          v₁ =  m/ph  

         số vịng quay trong 1 pht :

              n₁ =   vòng/ph

n₁ = 1000 vòng/ph

- Vận tốc thực khi cắt :

          v₁ =  m/ph  

- Tính thời gian cơ bản

T₁ =  phút

Chương VII:          THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ

NGUYÊN CÔNG 6 KHOAN - KHOÉT - DOA LỖ

1. NGHIÊN CỨU TÀI LIỆU :

Dựa vào 3 tài liệu :

     .Bản vẽ chế tạo chi tiết gia công .

     .Bản vẽ chế tạo chi tiết lồng phôi .

     .Bản quy trình cơng nghệ gia cơng cơ .

Để nắm vững

     .Các yêu cầu kỷ thuật để đảm bảo của nguyên công thiết kế đồ gá

Các chuẩn gia công đả được chọn

Lực kẹp đả được chọn theo sơ đồ

II.TÍNH SAI SỐ CHUẨN

          Kích thước F14

          *e_(F14) ta có :

          Chuẩn gia công mặt B

          Chuẩn thiết kế mặt B

Chuẩn gia công trùng chuẩn kích thước e_(F14) = 0

III.CHỌN MÁY

Máy được dùng là máy khoan cần 2A55

Đường kính lớn nhất khi khoan thép (ĩ =60 Kg/mm²) -50 mm –côn moóc trục chính N⁰ = 5

Công suất đầu khoan 4,5 KW

Công suất nâng xà ngang 1.7 KW

Số vịng quay trục chính (v/ph )

30-37, 5-47, 5-60-75-95-118-150-190-225-300-375-457-600-950-1180-1500-1700

Bước tiến 1 vịng quay trục chính (mm/v)

0,05-0,07-0,1-0,14-0,2-0,28-0,4-0,56-0,79-1,15-1,54-2,2

Moment xoắn lớn nhất ,75 KGm –lực dọc trục lớn nhất 2000 KG

 

      IV  TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT

 

Tính chế độ cắt bằng phương pháp phân tích :

2. Chế độ cắt cho nguyên công 6

    khoan ,khoét doa lỗ 14:

- Số liệu ban đầu:

+ Vật liệu là thép C45 ,HB =170

+ Máy khoan 2A55

Phạm vi tốc độ 30-1800 v/ph

đĐường kính khoan lớn nhất 50 mm

Công suất đầu khoan 45 KW

Công suất nâng sà ngang 1,7 KW 

+ Dao  P18

Khoan-Khoét -Doa lỗ 14 .

          + Chọn máy 2A55

+ Dao - P18

+ Công suất : N = 4.5KW

+ Hiệu suất : h = 1,7

- Chiều sâu cắt :                       [2, trang 83]

+ Khoan t₁ =  6,35mm

+ Khoét  t₂ = 0,56mm

+ Doa thô  t₃ =  0,25mm

+ Doa tinh t₄ =  0,06mm

- Lượng chạy dao :                           

+ Khoan  s₁ =  0.6mm/vòng   

+ Khoét  s₂ =  0.3mm/vòng

+ Doa thô s₃ =  1,5mm/vòng

+ Doa tinh s₄ =  0,35mm/vòng

- Vận tốc cắt :                         

+ Khoan v₁ = 18,2m/ph

+ Khoét v₂ = 26,5m/ph

+ Doa thô v₃ = 11,5/ph

+ Doa tinh v₄ = 10,5/ph

- Số vòng quay:

+ Khoan    n₁=vòng/ph

+ Khoét     n₂= vòng/ph

+ Doa  thô       n₃= vòng/ph

+ Doa  tinh      n₄= vòng/ph

- Chọn theo máy ta có :

n₁ = 375vòng/ph

n₂ = 600vòng/ph

n₃ = 225vòng/ph

n₄ = 225vòng/ph

- Tính lại vận tốc theo số vòng quay đã chọn

v₁ = m/ph  

v₂ = m/ph  

v₃ = m/ph  

v₄ = m/ph  

- Tính thời gian cơ bản :

 T₁ = phút

T₂ = phút

T₃ =  phút

-                          Lực cắt  & momen xoắn:

Với khoét Mx = 10.C_M.D^q.t^x.S^y.K_p

Với Doa

P₀=10 .C_p.D^q.t^x.S^y.K_p

Trong đó theo [2, bảng 5.32 trang 25]

C_M = 0.196                              C_P = 46

x  = 0.8                                     x  = 1

y  =  0.7                                    y  =  0.4

q = 0.85

K_p =  1   [bảng 5.32]

s_z  =    bước tiến của mỗi răng dụng cụ :

Z = 4     số răng dụng cụ 

s_z  =  0.57/4 = 0.14

+ Khoan:     

  Nm

 N

+ Khoét : 

 Nm

  N

+ Doa :            

     Nm

  N

- Suất cắt của máy

N_c  =          

 +khoan               N₁ =  KW

+ Khoét                 N₂ =  KW

+ Doa                         N₃ =  KW

- Thử lại kết quả

N₁ =  0.824KW  < N_đc =  Nh = 4.5 0.75 = 3.375 KW

=>  Điều này đảm bảo cho máy hoạt động tốt

   T₄ =  phút

2. Chế độ cắt cho nguyên công 6 khoan 2 lỗ 16:

+ Chọn máy- 2A55

+ Chọn vật liệu làm dao - P18

+ Công suất của máy : N = 4.5 KW

+ Hiệu suất : h = 1,7

- Chiều sâu cắt  t :                            

+ Khoan         t= 8mm

- Lượng chạy dao s :                          [2, bảng 5-153 trang 138]

+ Khoan  s₁=  0,7mm/vòng  

-         Vận tốc cắt: [2, bảng 5-155 trang 139]

+ Khoan           v₁=  16,4m/ph

- Số vòng quay:

+ Khoan          n₁=vòng/ph

- Chọn theo máy ta có :

n₁= 300 vòng/ph

- Tính lại vận tốc theo số vòng quay đã chọn

v₁ = m/ph  

- Tính thời gian cơ bản :

T₁ = phút

Khoan 2 lỗ : T= T₁ x 2 =0,06 m/ph

V TÍNH LỰC CẮT KHOAN, KHOÉT, DOA

Vì nguyn cơng ny cĩ nhiu bước nên tính lực kẹp cùa từng bước . sau đó ta chọn 1 lực kẹp lớn nhất .

          1.khoan lỗ F14 :

                   Trọng lượng G:

                             G = m×g                 g = 9,8        , m = 1,06 kg

                             G = 1,06 × 9,8 =10,388  (kg/m)

                   Hệ số an toàn

                   K = K₀ × K₁ ×  K₂ × K₃ × K₄

                   K₀ : hệ số đảm bảo =1,5

                   K₁ : hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công = 1,2

                   K₂ : hệ số phụ thuộc sự va chạm chi tiết gia công = 1

                   K₃ : hệsố phụ thuộc mịn dao = 1,2

                   K₄ : hệ số phụ thuộc thuộc thay đổi lực = 1,3

                   K = K₀ × K₁ ×  K₂ × K₃ × K₄

                             = 1,5  ×  1,2  ×  1  ×  1,2  ×  1,3 = 2,8

                   P = P₀ + M

                   Lực cắt P₀ = C_P × D ^Z_P × S ^Y_P × K_mP      (KG/m)

                                C_P = 42

                   D = 14

                   Z_P = 1,2

                   S = 0,6

                   Y_P = 0,75

                   K_mP = 1,09

                   P₀ = 42 × 14^1,2 × 0,6^0,75 × 1,09 = 740,7   (KG/m)

                   P₀ < P_max  :thỏa

 

 

                   Môment xoắn :

                   M = C_m  × D^zM  × S^yM × K_mN

                   Tra bảng (7-3 )

                   C_m = 0,012

                   D =14

                   Z_m = 2,2

                   Y_m = 0,8

                   K_mN = 1,09

                   M = 2,9     (KG/m)

                   P = 740,7 + 2,9 = 743,6  (KG/m)

                   W_khoan = 743,6 + 10,388 = 753,988  KG

                   W_t = W_khoan = 753,988   KG

                   W = W_t × K = 753,988 × 2,8 = 2000  (KG )

          Trong các bước thì lực kẹp ny l  lớn nhất : W = 2000 (KG)

          Tính  đường kính bulong :

 

 d=C mm

 

C = 1,4 đơn vị ren

                   Ĩ = 8 ÷ 10   KG/mm²   ứng suất kéo

                   W : lực kẹp đo ren

                   d : đường kính đỉnh ren

 

d=C mm

 

VI. Yêu cầu

Đồ gá khoan được dùng trên máy phay hoặc khoan để xác định vị trí tương quan giữa phôi và dụng cụ cắt, đồng thời kẹp chặt phôi để cố định vị trí trong suốt quá trình khoan và doa. Đồ gá khoan hạn chế 6 bậc tự do của chi tiết để xác định đúng lỗ tâm của chi tiết gia công.

16. Yêu cầu kỹ thuật

-Độ không song song của mặt định vị so với đáy đồ gá £ 20,6 mm

-Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn và đáy đồ gá £ 20,6 mm

-Độ không vuông góc giữa tâm chốt định vị và đáy đồ gá £ 20,6 mm

-Độ không vuông góc giữa mặt gờ của chốt định vị và đáy đồ gá £ 20,6 mm