LỜI NÓI ĐẦU THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT THÂN ĐỠ TH02 ĐHSPKT HƯNG YÊN
Hiện nay, các nghành kinh tế nói chung và nghành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện có người học lắm vững và vận dụng có hiệu quả các phương pháp có thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và quy mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chương trình đào tạo của nghành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về các vấn đề mà người kỹ sư thường gặp phải khi thiết kế một quy trìng sản xuất chi tiết cơ khí.
Sau một thời gian tìm hiểu với sự giúp đỡ tận tình của thầy đến nay em đã hoàn thành đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy. Trong quá trình thiết kế và tính toán sẽ có nhiều sai sót do thiếu kinh nghiệm và thiếu thực tế. Em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo và sự đóng góp của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này sẽ được hoàn thiện hơn.
Em xin cảm ơn .
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU.. 1
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN.. 2
THUYẾT MINH.. 5
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN.. 7
1.1. Mục đích, ý nghĩa của đề tài.7
1.2. Chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết.8
1.3. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết.9
1.4. Xác định dạng sản xuất.9
1.4.1.Ý nghĩa. 9
1.4.2.Xác định dạng sản xuất10
1.5. Xác định phương pháp chế tạo phôi.13
1.5.1. Cơ sở của việc lựa chọn phôi13
CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT.. 18
2.1. Xác định đường lối công nghệ.18
2.2. Xây dựng và lựa chọn phương án gia công. 18
2.2.1. Phân tích việc chọn chuẩn định vị18
2.2.2. Chọn chuẩn tinh. 19
2.2.3.Chọn chuẩn thô. 19
2.2.4. Lựa chọn phương án gia công. 20
2.2.5. Sơ đồ tiến trình công nghệ. 22
2.3. Thiết kế nguyên công.23
2.3.1. Nguyên công 1: Phay mặt đáy. 23
2.3.3. Nguyên công3 : Khoan 4 lỗ Φ12+0,5. 26
2.3.4. Nguyên công 4: Phay 2 mặt bên của mặt trụ Φ100. 27
2.3.5. Nguyên công 5: Khoét – Doa lỗ Φ30+0,05. 29
2.3.6. Nguyên công 6: Khoan – Taro 4 lỗ M6. 31
2.3.7. Nguyên công 7: Phay mặt trên. 33
2.3.8. Nguyên công 8: Khoan – Taro lỗ M6. 35
CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ VÀ CHẾ ĐỘ CẮT.. 37
3.1. Cơ sở tính toán lượng dư và chế độ cắt.37
3.1.1. Cơ sở tính toán lượng dư. 37
3.1.2. Cơ sở tính toán chế độ cắt38
3.2. Tính lượng dư cho nguyên công gia công lỗ F30+0,05và tra lượng dư cho các nguyên công còn lại.39
3.2.1. Tính lượng dư cho nguyên công gia công lỗ F30+0,05. 39
3.2.2. Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại41
3.3. Tính chế độ cắt cho nguyên công gia công lỗ Ф30+0,05 và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại.43
3.3.1. Tính chế độ cắt cho nguyên công gia công lỗ Ф30+0,05. 43
3.3.2. Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại47
3.4. Tính thời gian gia công cơ bản cho các nguyên công. 56
CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.. 63
4.1. Cơ sở tính toán và thiết kế đồ gá. 63
4.2. Tính toán và thiết kế đồ gá cho nguyên công gia công lỗ Ф30+0,05. 63
4.2.1. Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kĩ thuật của nguyên công gia công lỗ Ф30+0,05 63
4.2.3. Xác định sai số chế tạo đồ gá. 67
KẾT LUẬN.. 69
TÀI LIỆU THAM KHẢO........................................................................ 70
DANH MỤC BẢNG
Bảng 1.1: Xác định dạng sản xuất.13
Bảng 1.2: Thành phần hóa học của gang xám 15-32. 14
Bảng 2.1: Sơ đồ tiến trình công nghệ.22
Bảng 3.1: Bảng tính lượng dư và các kích thước giới hạn cho nguyên công 5.41
Bảng 3.2: Bảng thống kê chế độ cắt cho nguyên công 5.46
Bảng 3.3: Bảng thống kê chế độ cắt cho nguyên công 1.49
Bảng 3.4: Bảng thống kê chế độ cắt cho nguyên công 2. 50
Bảng 3.5: Bảng thống kê chế độ cắt cho nguyên công 3.51
Bảng 3.6: Bảng thống kê chế độ cắt cho nguyên công 4. 52
Bảng 3.7: Bảng thống kê chế độ cắt cho nguyên công 6.53
Bảng 3.8: Bảng thống kê chế độ cắt cho nguyên công 7.55
Bảng 3.9: Bảng thống kê chế độ cắt cho nguyên công 8.55
DANH MỤC HÌNH
Hình 1.1 Bản vẽ chi tiết8
Hình 1.2. Bản vẽ thể tích. 11
Hình 1.3. Bản vẽ thể tích. 11
Hình 1.4. Bản vẽ thể tích.12
Hình 2.1. Sơ đồ định vị và kẹp chặt cho nguyên công 1. 23
Hình 2.2: Sơ đồ định vị và kẹp chặt cho nguyên công 2. 24
Hình 2.3 Sơ đồ định vị và kẹp chặt cho nguyên công 3. 26
Hình 2.4 Sơ đồ định vị và kẹp chặt cho nguyên công 4. 27
Hình 2.5 Sơ đồ định vị và kẹp chặt cho nguyên công 5. 29
Hình 2.6. Sơ đồ định vị và kẹp chặt cho nguyên công 6. 31
Hình 2.7. Sơ đồ định vị và kẹp chặt cho nguyên công 7. 33
Hình 2.8. Sơ đồ định vị và kẹp chặt cho nguyên công 8. 35
Hình 4.1. Sơ đồ lực tác dụng cho nguyên công 5. 64
Hình 4.2. Cơ cấu mỏ kẹp cho nguyên công 5. 66
THUYẾT MINH THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT THÂN ĐỠ TH02 ĐHSPKT HƯNG YÊN
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN
1.1. Mục đích, ý nghĩa của đề tài.
Đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy là một phần không thể thiếu trong chương trình đào tạo của ngành Công Nghệ Chế Tạo Máy. Nó giúp sinh viên giải quyết một số vấn đề tổng hợp về công nghệ chế tạo máy sau khi nghiên cứu các giáo trình cơ bản của ngành Chế tạo máy.
Khi thiết kế đồ án tốt nghiệp chế tạo máy sinh viên sẽ làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn và có khả năng kết hợp, so sánh những kiến thức lý thuyết với thực tiễn sản xuất.
Mặt khác khi thiết kế đồ án, sinh viên sẽ phải phát huy tối đa tính độc lập và sáng tạo để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể.
Xuất phát từ tầm quan trọng đó, em đã được nhận đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy với đề tài: “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Thân đỡ TH02”
1.2. Chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết.
Hình 1.1 Bản vẽ chi tiết
- Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy chi tiết Thân Đỡ trên là chi tiết dạng hộp.
+ Thân đỡ là loại chi tiết mà ta hay bắt gặp trong sản xuất cơ khí. Có rất nhiều loại với chức năng làm việc khác nhau. Chi tiết thân đỡ mà ta thiết kế là loại giá đỡ trục, kết cấu đơn giả và có chức năng làm việc như sau:
- Mặt phẳng đáy A có tác dụng định vị giá đỡ lên nền hoặc lên mặt 1 phẳng cố định khác làm nền.
- Lỗ chính Φ30 dùng để đỡ trục.
- 4 lỗ Φ12 có tác dụng bắt bu lông, đai ốc để cố định giá đỡ lên nền.
- 2 lỗ Φ10 dùng để định vị chi tiết lên nền.
- 4 lỗ ren M6 dùng để bắt ghép với các chi tiết khác và 1 lỗ ren M6 có tác dụng để tra dầu.
- Cần gia công mặt dưới của chi tiết trước làm chuẩn tinh gia công. Đảm bảo tương quan giữa các bề mặt.
+ Chi tiết làm việc trong điều kiện va đập và chịu lực.
- Vật liệu sự dụng là : GX 15-32, có các thành phần hóa học sau :
C = 3,5 – 3,7 Si = 2 - 4 Mn = 0,5 –0,8
S < 0,15 P < 0,3
[ d ]bk = 150 Mpa
[ d ]bu = 320 Mpa
1.3. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết.
Từ bản vẽ chi tiết ta thấy:
- Thân Đỡ có đủ độ cứng vững để gia công không bị biến dạng có thể dùng chế độ cắt cao, đạt năng xuất cao.
- Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá trình gá đặt nhanh.
- Chi tiết có 2 lỗ và bề mặt đáy để làm chuẩn tinh chính gia công các bề mặt khác nên 2 lỗ này phải gia công đạt độ chính xác cao. Ngoài ra chi tiết còn có 2 bề mặt, lỗ Φ30 và các lỗ ren cũng tham gia vào quá trình làm việc của chi tiết và ảnh hưởng trược tiếp đến khả năng làm việc của chi tiết nên chúng cũng phải gia công với độ chính xác cao.
- 4 lỗ Φ12 còn lại của chi tiết chỉ tham gia vào quá trình bắt vít Thân van lên đế nên không đòi hỏi độ chính xác quá cao.
Chi tiết đế được chế tạo bằng phương pháp đúc. Kết cấu tương đối đơn giản.
→ Qua phân tích chi tiết về đặc điểm và tính năng điều kiện làm việc yêu cầu kỹ thuật ta thấy chi tiết có thể gia công hoàn toàn bằng phương pháp gia công cơ khí, những bề mặt quan trọng ta gia công thô sau đó gia công tinh, còn những bề mặt không quan trọng ta gia công một lần bằng phương pháp thông thường. Với máy móc thiết bị chuyên dùng và bằng chuyển động cắt hợp lý.
1.4. Xác định dạng sản xuất.
1.4.1.Ý nghĩa
Dạng sản xuất là 1 khái niệm đặc trưng có tính chất tổng hợp nhằm giúp cho việc xác định đường lối biện pháp công nghệ, tổ chức sản xuất và vốn đầu tư để tạo sản phẩm đạt các chỉ tiêu về kỹ thuật và kinh tế.
Trong điều kiện của nghành cơ khí chế tạo máy hiện nay thì việc xác định dạng sản xuất chủ yếu dựa vào sản lượng, tính ổn định của sản phẩm và khối lượng của đối tượng sản xuất.
1.4.2.Xác định dạng sản xuất
a - Xác định sản lượng cơ khí:
Theo đề tài được giao sản lượng hàng năm đạt 19.000 chiếc/năm
Sản lượng cơ khí được tính theo công thức:
Trong đó:
N: Sản lượng cơ khí của sản phẩm trong 1 năm
N1: Sản lượng kế hoạch của sản phẩm: (N1 = 19.000 (CT/năm).)
m: Số chi tiết trong 1 sản phẩm: (m = 1)
a: Hệ số dự phòng hư hỏng khi chế tạo:a = 3 ¸ 6% (lấy a = 5%).
b: Hệ số kế đến % chi tiết phế phẩm, sự hư hỏng mất mát trong khi vận chuyển và bảo hành, bảo quản thường lấy (5 ÷6%) lấy b=5%.
b - Xác định khối lượng của chi tiết gia công
Q = V.g
g : Khối lượng riêng của chi tiết gia công với vật liệu là gang (GX 15-32)
g = 7,2 Kg/dm3.
V : Thể tích chi tiết.`
vTính thể tích V : ta chia thể thích Thân Đỡ thành nhiều phần như trên bản vẽ thể tích.
V = V´ + V´´ + V´´´
- Tính thể tích V´
Hình 1.2. Bản vẽ thể tích
Khi đó ta có: V´ = V´1 - V´2 - V´3 - V´4
V´1 =180.124.26= 580320 mm3
V´2 = π.R2.h = π.62.26 = 2940 mm3
V´3 =π.R2.h = π.52.26 = 2042 mm3
V´4 = 30.30.26 - π.152.26 = 5022 mm3
=> V´ = 580320 – 2940 – 2042 – 5022 = 570316 mm3
- Tính thể tích V´´
Hình 1.3. Bản vẽ thể tích
Khi đó ta có: V´´= 2V´´1 + 2V´´2 - V´´3 - 2V´´4 - 4 V´´5 - V´´6
V´´1 = π.R2.h = π.502.42 = 329867 mm3
V´´2 = π.R2.h = π.402.7 = 35185 mm3
V´´3 = π.R2.h.2 =π.32.50 = 1414 mm3
V´´4 = π.R2.h = π.17,52.42 = 40408 mm3
V´´5 = π.R2.h = π.32.12 = 340 mm3
V´´6 = π.502.25 - .48.28.25 = 1200 mm3
=> V´´= 2V´´1 + 2V´´2 - V´´3 - 2V´´4 - 4 V´´5 - V´´6 = 645314 mm3
- Tính thể tích V´´
Hình 1.4. Bản vẽ thể tích.
Khi đó ta có: V´´´= 2V´´´1 - 2V´´´2
V´´´1 = 100.25.124 = 310000 mm3
V´´´2 = π.R2.h = π.502.25 =98125 mm3
=> V´´´= 2V´´´1 - 2V´´´2 = 423750 mm3
Kết luận: V = V´ + V´´ + V´´´ = 570316 + 645314 + 423750
= 1639380 mm3 = 1,64 dm3
Ta có khối lượng của chi tiết gia công là : Q = V. = 1,64 . 7,2= 11,8 (Kg).
Với khối lượng chi tiết là11,8Kg và sản lượng là 21090 (chi tiết/năm ).
Bảng 1.1: Xác định dạng sản xuất.
|
Dạng sản suất |
Q – khối lượng của chi tiết |
||
|
>200 kg |
4 – 200 kg |
< 4kg |
|
|
Sản lượng hàng năm của chi tiết |
|||
|
Đơn chiếc |
< 5 |
< 10 |
< 100 |
|
Hàng loạt nhỏ |
55 - 100 |
10 – 200 |
100 – 500 |
|
Hàng loạt vừa |
100 – 300 |
200 – 500 |
500 – 5000 |
|
Hàng loạt lớn |
300 – 1000 |
500 – 1000 |
5000 – 50000 |
|
Hàng khối |
>1000 |
> 5000 |
> 50000 |
ta được dạng sản xuất là hàng khối
→Với dạng sản xuất này yêu cầu đầu tư vốn tương đối lớn do công việc chuẩn bị sản xuất áp dụng phương pháp công nghệ hiện đại, điều kiện cơ khí hoá và tự động hoá cao theo hình thức sản xuất dây chuyền.
1.5. Xác định phương pháp chế tạo phôi.
1.5.1. Cơ sở của việc lựa chọn phôi
- Dựa vào kết cấu, hình dạng, kích thước của chi tiết.
- Dựa vào vật liệu và cơ tính của vật liệu.
- Dưa vào dạng sản xuất và tính ổn định của sản phẩm.
- Khả năng đạt được độ chính xác và yêu cầu kỹ thuật.
Muốn chọn phôi hợp lý không những phải nắm vững những yêu cầu thiết kế mà phải biết về đặc điểm biến thiên trong phạm vi sử dụng của từng loại phôi.
Chọn phôi hợp lý không những bảo đảm tốt được tính năng kỹ thuật của chi tiết mà còn ảnh hưởng lớn đến giá thành sản phẩm, chọn phôi hợp lý sẽ làm cho quy trình công nghệ đơn giản, phí tổn kim loại giảm đi.
Phí tổn kim loại khi gia công được đánh giá bằng hệ số sử dụng vật liệu:
K =
K: Hệ số sử dụng vật liệu.
GCT: Trọng lượng chi tiết.
GPh: Trọng lượng phôi.
v Một số loại phôi thường được sử dụng trong công nghệ chế tạo máy.
- Phôi đúc
- Đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng tay mẫu gỗ.
- Đúc trong khuôn kim loại làm khuôn bằng máy.
- Đúc trong khuôn vỏ mỏng
- Đúc áp lực
- Phôi hàn
- Phôi rèn
Trong sản xuất hàng đơn chiếc và hàng loạt nhỏ người ta thường sử dụng phôi rèn. Ưu điểm của phôi rèn trong điều kiện sản xuất loại nhỏ là giá thành hạ(không phải chế tạo khuôn).
- Phôi dập
Thường được sử dụng cho các chi tiết sau đây: trục răng côn, trục răng thẳng và các loại bánh răng khác nhau, các chi tiết dạng càng, trục chữ thấp, trục khuỷu,.... Các chi tiết dạng này được dập trên máy búa nằm ngang hoặc máy dập thẳng đứng. Đối với các chi tiết đơn giản thì dập không để lại ba via còn các chi tiết phức tạp thì sẽ có ba via (chiếm khoảng 0,5 – 1% trọng lượng của phôi).
- Phôi đúc
Phôi đúc được sử dụng cho các chi tiết dạng gối đỡ và các chi tiết dạng hộp, các loại càng phức tạp và các trục chữ thập,.... vật liệu được sử dụng phương pháp đúc chủ yếu là gang, sắt, thép, đồng, nhôm và các loại hợp kim khác.
→Căn cứ vào vật liệu là gang GX 15- 32 và hình dáng kích thước của phôi và dạng sản xuất ta thấy rằng dạng phôi đúc là hợp lý nhất.
Bảng 1.2: Thành phần hóa học của gang xám 15-32
|
Thành phần hoá học (%) của GX 15- 32 |
||||
|
C |
Si |
Mn |
P |
S |
|
3,5 -3.7 |
2-4 |
0,5-0.8 |
< 0.3 |
< 0,15 |
Còn lại là Fe
v Ta phân tích một số phương pháp đúc để chọn được phương pháp thích hợp nhất.
a - Đúc trong khuôn cát
Ưu điểm: Là vật liệu làm khuôn có sẵn, rẻ tiền với phương pháp này ta có thể làm khuôn bằng tay hoặc bằng máy.
+ Dùng mẫu kim loại, khuôn cát pha nước thủy tinh, làm khuôn bằng máy. Phương pháp này đạt độ chính và năng suất cao, lượng dư gia công cắt gọt nhỏ, phế phẩm ít, vật đúc không bị cong vênh, không rỗ khí do khả năng thoát hơi rất tốt của khuôn cát.
- Làm khuôn bằng tay
Khuôn được chế tạo với độ chính xác thấp nên đòi hỏi công nhân có kinh nghiệm và tay nghề cao. Khi yêu cầu độ chính xác cao và cần năng suất cao thì phải phụ thuộc tay nghề công nhân, mặt khác quá trình làm khuôn nặng nhọc, công nhân lao động vất vả. Do vậy phương pháp này chỉ thích hợp với dạng sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ và sửa chữa hoặc thay thế.
- Làm khuôn bằng máy: Dùng trong sản xuất hàng loại, hàng khối.
Ưu điểm: Ưu điểm của phương pháp này là giải quyết được lao động nặng nhọc cho người công nhân trong thao tác làm khuôn, mặt khác khuôn được đầm chặt cho năng suất cao rút ngắn được chu trình sản xuất giảm được giá thành chế tạo và độ chính xác cao hơn giảm được lượng dư gia công. Mẫu làm bằng kim loại nên độ chính xác cao, độ đầm chặt đồng đều.
Phương pháp này không đòi hỏi công nhân có tay nghề cao, chỉ áp dụng cho các chi tiết có kết cấu đơn giản.
b - Đúc trong khuôn kim loại
Là phương pháp đúc tiên tiến chế tạo được vật đúc có độ bóng và độ chính xác cao, chất lượng tốt, khuôn có thể dùng được nhiều lần.
Ưu điểm: Khuôn có độ chính xác cao nên chất lượng tốt (cấp chính xác đạt 6 ¸ 7 độ bóng đạt cấp 4 –cấp 7) kim loại có tính dẫn nhiệt cao nên rút ngắn được thời gian đông đặc và nguội của vật đúc hạt nhỏ mịn vì vậy nâng cao được cơ tính của vật đúc, dễ cơ khí hóa và tự động hóa, cải thiện được điều kiện làm việc cho công nhân.
Nhược điểm: Chế tạo khuôn tốn kém, chỉ sử dụng cho sản xuất loại lớn, hàng khối. Khuôn có độ dẫn nhiệt cao nên khả năng điền đầy vào các hốc khuôn khó khăn, thường không đựoc dùng cho vật đúc phức tạp có thành mỏng, đúc gang dễ bị biến trắng do khuôn làm lõi bằng kim loại nên khi kết tinh vật đúc rễ bị nứt và vỡ.
c - Đúc áp lực
Là phương pháp ép kim loại lỏng vào khuôn với áp lực cao để tạo ra vật đúc.
Ưu điểm: Chế tạo được vật đúc có hình dạng kết cấu phức tạp cho độ bóng và độ chính xác cao, lượng dư nhỏ đúc được các chi tiết thành mỏng.
Nhược điểm: Do áp lực cao nên lõi phải làm bằng kim loại do đó khó tháo lõi khi vật đúc có hình dạng phức tạp ở phía trong, giá thành chế tạo khuôn cao và khuôn nhanh mòn.
d - Đúc ly tâm
Là phương pháp rót kim loại lỏng vào khuôn quay tròn dưới tác dụng của lực ly tâm kim loại lỏng được bố trí theo thành khuôn.
Ưu điểm: Thông thường rót kim loại lỏng chảy tự do nên không cần hệ thống rót tổ chức kim loại mịn chặt không có rỗ co và rỗ khí cơ tính cao.
Nhược điểm : Bề mặt trong của vật đúc có chất lượng kém nhiều xỉ và tạp chất, yêu cầu khuôn phải đạt độ bền cao, cân bằng tốt, ứng dụng cho chế tạo các chi tiết tròn xoay.
Có 2 phương pháp đúc ly tâm là đúc ly tâm đứng và đúc ly tâm ngang.
→ Đúc ly tâm đứng: Là quay khuôn quanh trục thẳng đứng do đó bề mặt bên trong vật đúc khi đông đặc có dạng Parabon nên chỉ áp dụng các chi tiết tròn xoay có chiều cao ngắn.
→ Đúc ly tâm ngang: Là khuôn quay quanh trục nằm ngang khi vật đúc có chiều dầy thành bằng nhau độ đồng tâm cao phải dùng máy rót từ trong ra ngoài.
Nhận xét:
- Căn cứ vào dạng sản xuất hàng khối, vật liệu chế tạo chi tiết là GX15-32 và hình dạng, kết cấu của chi tiết không phức tạp nên ta chọn phương pháp đúc tối ưu và kinh tế nhất là: Đúc trong khuôn kim loại
- Sau khi đúc cần làm sạch, cắt bavia, đem ủ để giảm độ cứng và giảm ứng suất, tạo thuận lợi cho gia công cơ.
- Gia công chuẩn bị phôi
Để tạo điều kiện thuận lợi cho việc chọn chuẩn ta cần gia công chuẩn bị phôi để tạo các bề mặt sạch và chính xác đủ để dùng làm chuẩn thô khi gia công,đồng thời cũng làm giảm sự ảnh hưởng của bề mặt phôi đến quá trình cắt để nâng cao chất lượng bề mặt sau gia công cũng như tăng tuổi bền của dụng cụ cắt.
Việc chuẩn bị phôi chủ yếu là làm sạch các bề mặt của chi tiết, làm sạch bavia, đậu rót,đậu ngót.
08ố phút trong một ngày (phút XUẤTg kết cấu chi tiếtrên là chi tiết dạng hộp
CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT
2.1. Xác định đường lối công nghệ.
Trong trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, quy trình công nghệ được xây dựng theo nguyên tắc tập trung nguyên công và phân tán nguyên công.
Theo nguyên tắc phân tán nguyên công thì các nguyên công lớn được chia thành các nguyên công nhỏ đơn giản có thời gian gia công như nhau (nhịp) hoặc bội số của nhịp, theo nguyên tắc tập trung nguyên công thì mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định, đồ gá được sử dụng là đồ gá chuyên dùng.
Theo nguyên tắc tập trung nguyên công thì quy trình công nghê được thực hiện trên vài máy tự động và bán tự động, sử dụng đồ gá chuyên dùng.
Dựa vào kết cấu chi tiết cùng với dạng sản xuất là hàng loạt lớn, ta chọn xây dựng quy trình công nghệ theo phương pháp tập trung nguyên công.
2.2. Xây dựng và lựa chọn phương án gia công
2.2.1. Phân tích việc chọn chuẩn định vị
a - Chọn chuẩn định vị khi gia công
Việc chọn chuẩn công nhgệ gia công có ý nghĩa quan trọng nó ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác gia công, năng xuất gia công .Việc chọn chuẩn là để đảm bảo hai yêu cầu sau đây:
- Chất lượng của chi tiết trong quá trình gia công.
- Nâng cao năng xuất và giảm giá thành sản phẩm.
Chọn chuẩn bao gồm hai vấn đề chủ yếu sau: chọn chuẩn thô và chọn chuẩn tinh.
Những yêu cầu chung khi chọn chuẩn:
- Đảm bảo quan hệ giữa bề mặt gia công và bề mặt không gia công.
- Đảm bảo phân phối lượng dư đều cho các bề mặt gia công.
- Đảm bảo quan hệ giữa bề mặt gia công với nhau.
Ngoài ra việc chọn chuẩn phải đảm bảo thỏa mãn yêu cầu như nâng cao năng xuất và hạ giá thành sản phẩm.
/.....................................
4.2.3. Xác định sai số chế tạo đồ gá
Sai số chế tạo của chi tiết được xác định theo công thức sau:
Ở đây: - là sai số do chế tạo
- là sai số gá đặt.
- là sai số chuẩn
- là sai số do kẹp chặt
- là sai số do mòn
- là sai số điều chỉnh
+ Sai số gá đặt :
Sai số gá đặt được tính gần đúng bằng công thức:
= 133 mm
+ Sai số chuẩn :
Vì chuẩn định vị trùng gốc kích thước nên ta có = 0 mm
+ Sai số kẹp chặt .
Do phương lực kẹp vuông góc với phương kích thước cần thực hiện nên ta có: = 0
+ Sai số mòn .
Sai số mòn sinh ra do đồ gá bị mòn trong quá trình gia công. Sai số mòn được xác định theo công thức sau:
Ở đây: - hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị; = 0,3
N - số lượng chi tiết được gia công trên đồ gá; N= 19000 (chi tiết/năm)
= 41,3 ()
+ Sai số điều chỉnh .
Sai số điều chỉnh là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá. Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ được dùng để điều chỉnh khi lắp ráp. Trong thực tế khi tính toán đồ gá ta có thể lấy = 5 – 10 .
Ta chọn = 8 ().
Vậy ta có: Sai số chế tạo là:
= 126 (mm) = 0,126 (mm)
Vậy sai số chế tạo: = 0,126 (mm)
+ Độ không song song giữa mặt phiến tỳ và thân đồ gá 0,126 mm trên 100mm chiều dài.
+ Độ không vuông góc tâm của bạc và mặt phẳng của đồ gá 0,126 mm trên 100mm chiều dài.
+ Độ không đồng tâm giữa tâm của bạc dẫn hướng và tâm của lỗ 0,126 mm.
vuông góc của tâm bạc dẫn hướng so với mặt đáy đồ gá
KẾT LUẬN
Với sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo, sau khi hoàn thành đồ án tốt nghiệp ngành công nghệ chế tạo máy em đã hiểu thêm được nhiều vấn đề về công nghệ gia công chi tiết nói chung và gia công chi tiết của em nói riêng, ngoài ra em còn được học thêm về phương pháp thiết kế tài liệu công nghệ gia công chi tiết máy, đồng thời với các loại máy em dùng trong công nghệ chế tạo chi tiết của mình em cũng được hiểu sâu sắc hơn. Em xin trân thành cảm ơn sự giúp đỡ của các thầy giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy đã có những chỉ bảo tận tình khi em gặp khó khăn trong khi làm đồ án này. Đăc biệt là thầy Phan Ngọc Tuấnđã tận tình giúp đỡ em hoàn thành đề tài này.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
- “Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy” _GS.TS Trần Văn Địch.
Nhà xuất bản KH & KT Hà Nội – 2002.
- “Sổ tay công nghệ chế tạo máy” ( Tập 1,2,3 ) _ GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, GS.TS Lê Văn Tiến, GS.TS Ninh Đức Tốn, GS.TS Trần Xuân Việt.
Nhà xuất bản KH & KT Hà Nội.
- “Atlas đồ gá” _ GS.TS. Trần Văn Địch
- “Giáo trình công nghệ chế tạo máy” _ GS.TS Trần Văn Địch, GS.TS Nguyễn Trọng Bình, GS.TS Nguyễn Thế Đạt, GS.TS. Lê Văn Tiến, GS.TS. Trần Xuân Việt
Nhà xuất bản KH & KT Hà Nội – 2003.
- “Dung Sai Và Lắp Ghép”_ PGS.TS Ninh Đức Tôn.
Nhà xuất bản giáo dục.
- “Nguyên Lý Cắt Kim Loại” _GS.TS Trần Văn Địch.
Nhà xuất bản KH & KT -2008
- “Sức Bền Vật Liệu”_ GS.TS Đặng Việt Cương , PGS.TS Khổng Doãn Điền.
Nhà xuất bản giáo dục.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT THÂN GIÁ ĐỠ H16 ĐHSPKT HƯNG YÊN
1] : Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
[2] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 3 tập)
[3] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[4] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[5] : Sổ tay nhiệt luyện
[6] : Công nghệ chế tạo máy tập 1
[7] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 7 tập)
[8] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập (trường ĐHBK
