ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT HỘP HAI NỮA CAO THẮNG
MỤC LỤC
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG.. 7
1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC.. 8
1.2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC.. 8
1.3. Phân tích kết cấu, hình dạng CTGC.. 8
1.4. Phân tích độ chính xác gia công. 8
1.5. Xác định sản lượng năm.. 12
CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG 14
2.1. Chọn phôi15
2.2. Phương pháp chế tạo phôi15
2.3. Xác định lượng dư. 16
2.4. Tính hệ số sử dụng vật liệu. 17
CHƯƠNG 3: LẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ.. 18
CHƯƠNG 4: BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.. 19
4.1. Nguyên công I: chuẩn bị phôi20
4.2. Nguyên công II: Phay mặt phẳng A.. 20
4.3. Nguyên công III: Tiện thô mặt D, tiện thô ∅95, tiện thô ∅79, bo cung R2 23
4.4. Nguyên công IV: Tiện thô ∅47, tiện rãnh thang. 29
4.5. Nguyên công IV: Phay tinh mặt phẳng A.. 33
4.6. Nguyên công V: Phay thô mặt đầu ∅28. 35
4.7. Nguyên công VI: Khoan 2 lỗ ∅12. 38
4.8. Nguyên công VII : Phay cắt đứt chi tiết hai nữa. 40
4.9. Nguyên công VIII : Phay thô rãnh G.. 43
4.10. Nguyên công VIII : Phay thô rãnh K.. 45
4.11. Nguyên công X: Tiện tinh ∅100, vát mép 1x45048
4.12. Nguyên công XI: Tiện tinh ∅52, tiện tinh rãnh thang, vát mép 1x45°. 51
4.13. Nguyên công XII : Phay thô mặt đầu ∅30. 56
4.14. Nguyên công XIII Gia công lỗ ren M16. 58
4.15. Nguyên công XIV : Phay rãnh đứng ngang. 62
4.16. Nguyên công XV Khoan lỗ Æ8. 65
4.17. Nguyên công XVI : Phay rãnh R8. 67
4.18. Nguyên công XVII Khoan lỗ Æ5. 69
4.19. Nguyên công XVIII Khoan lỗ Æ6. 72
4.20. Nguyên công XIX Khoan taro M6. 74
4.21. Nguyên công XX: Tổng kiếm tra kích thước chi tiết78
CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.. 81
5.1 Thiết kế đồ gá phay tinh mặt A.. 82
5.1.1 Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công. 82
5.1.2 Phương pháp định vị và kẹp chặt82
5.1.3 Phương pháp tính lực kẹp:82
5.1.4 Xác định sai số cho phép:84
5.1.5. Ưu khuyết điểm của đồ gá. 85
5.1.6. Hướng dẫn bảo quản đồ gá:85
5.1.7. Hướng dẫn sử dụng đồ gá:85
5.1.8. Một số chi tiết của đồ gá. 85
5.2 Thiết kế đồ gá phay thô mặt đầu Ø30. 86
5.2.1 Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công. 86
5.2.2 Phương pháp định vị và kẹp chặt86
5.2.5. Ưu khuyết điểm của đồ gá. 89
5.2.6. Hướng dẫn bảo quản đồ gá:89
5.2.7. Hướng dẫn sử dụng đồ gá:89
5.2.8. Một số chi tiết của đồ gá. 89
5.3 Thiết kế đồ gá khoan lỗ Ø6. 91
5.3.1 Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công. 91
5.3.2 Phương pháp định vị và kẹp chặt91
5.3.3 Phương pháp tính lực kẹp:91
5.3.4 Xác định sai số cho phép:93
5.3.5. Ưu khuyết điểm của đồ gá. 94
5.3.6. Hướng dẫn bảo quản đồ gá:94
5.3.7. Hướng dẫn sử dụng đồ gá:94
5.3.8. Một số chi tiết của đồ gá. 95
CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN.. 97
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC
Công dụng: hộp hai nữa dùng trong điều kiện chịu tải là chi tiết dạng hộp là gối đỡ chi tiết dạng trục dùng để định vị vị trí đỡ chi tiết
Điều kiện làm việc:
Hộp hai nữa làm việc tương đối đơn giản, không chịu lực phức tạp.
1.2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC
Hộp hai nữa làm việc trong môi trường chịu mài mòn và va đập nhẹ nên ta chọn vật liệu là gang xám vì gang xám có những tính chất phù hợp để gia công hộp hai nữa. Đồng thời gang xám dễ gia công cơ khí và giá thành rẽ.
Theo TCVN gang xám có ký hiệu là : GX 15-32
Thành phần của gang xám gồm:
+ ( 2,5 ÷ 3,5)% C.
+ ( 1,5 ÷ 3,0)% Si.
+ ( 0,5 ÷ 1,0)% Mn.
+ ( 0,1 ÷ 0,2)% P.
+ ( 0,1 ÷ 0,12)% S.
Với các tính chất nêu trên gang xám là phù hợp nhất.
Theo điều kiện làm việc của hộp hai nữa trên ta sử dụng gang xám có ký hiệu: GX 15-32 có giới hạn bền kéo là 15kg/mm2, có giới hạn bền uốn là 32kg/mm2. Hầu hết cacbon trong gang xám ở dạng tự do, graphít có hình tấm, tính chảy loãng cao, dễ chế tạo đối với chi tiết này.
1.3. Phân tích kết cấu, hình dạng CTGC
Hộp hai nữa là chi tiết dạng hộp, có hình dáng khá phức tạp.
Bề mặt làm việc chính cuả chi tiết là lỗ Ø100, lỗ Ø52 nên trong quá trình gia công cần phải có độ chính xác. Do đó việc thiết kế đồ gá để gia công càng gạt cũng gặp không ít khó khăn.
Còn lại các bề mặt khác, lỗ ren không đòi hỏi độ chính xác cao nên việc chọn đường lối gia công cũng như phương pháp gia công các bề mặt này tương đối đơn giản.
1.4. Phân tích độ chính xác gia công
1.4.1. Độ chính xác về kích thước
1.4.1.1. Đối với các kích thước có chỉ dẫn dung sai
- Kích thước:
Kích thước danh nghĩa DN =12 mm
Sai lệch trên: +0,058 mm
Sai lệch dưới: 0 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 12,058 mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 12 mm
Dung sai kích thước ITD = 0,058 mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt CCX10
Miền dung sai kích thước h9
- Kích thước
Kích thước danh nghĩa DN =70 mm
Sai lệch trên: 0,046 mm
Sai lệch dưới: 0,046 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 70,046 mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 69,954 mm
Dung sai kích thước ITD = 0,043 mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt CCX8
- Kích thước
Kích thước danh nghĩa DN =100 mm
Sai lệch trên: +0,09 mm
Sai lệch dưới: +0,03 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 84,09 mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 83,97mm
Dung sai kích thước ITD = 0,06 mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt CCX8
Miền dung sai kích thước h6
- Kích thước
Kích thước danh nghĩa DN =84 mm
Sai lệch trên: +0,14 mm
Sai lệch dưới: 0 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 84,14 mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 84mm
Dung sai kích thước ITD = 0,14 mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt CCX10
Miền dung sai kích thước h9
- Kích thước
Kích thước danh nghĩa DN =66 mm
Sai lệch trên: +0,076 mm
Sai lệch dưới: +0,03 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 66,076 mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 65,97mm
Dung sai kích thước ITD = 0,046 mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt CCX8
Miền dung sai kích thước h6
- Kích thước
Kích thước danh nghĩa DN =52 mm
Sai lệch trên: +0,056 mm
Sai lệch dưới: +0,01 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 52,056 mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 51,99mm
Dung sai kích thước ITD = 0,046 mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt CCX8
Miền dung sai kích thước h6
- Kích thước:
Kích thước danh nghĩa DN =6 mm
Sai lệch trên: +0,048 mm
Sai lệch dưới: 0 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 6,048 mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 6 mm
Dung sai kích thước ITD = 0,048 mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt CCX10
Miền dung sai kích thước h9
1.4.1.2. Đối với các kích thước không chỉ dẫn dung sai
vCác kích thước không chỉ dẫn dung sai sau đây, giới hạn bởi 2 bề mặt gia công nên có CCX12.
- Kích thước 15, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,21
Kích thước đầy đủ là 15±0,105
- Kích thước 38, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,25
Kích thước đầy đủ là 38±0,125
- Kích thước 112, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,35
Kích thước đầy đủ là 112±0,175
- Kích thước 4, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,12
Kích thước đầy đủ là 4±0,06
- Kích thước 91, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,35
Kích thước đầy đủ là 91±0,175
vCác kích thước không chỉ dẫn dung sai sau đây, giới hạn bởi 1 bề mặt gia công 1 bề mặt không gia công nên có CCX14.
- Kích thước 68, CCX14. Theo STDSLG ta được IT = 0,74
Kích thước đầy đủ là 22±0,37
- Kích thước 17, CCX14. Theo STDSLG ta được IT = 0,43
Kích thước đầy đủ là 17±0,215
- Kích thước 135, CCX14. Theo STDSLG ta được IT = 0,87
Kích thước đầy đủ là 135±0,435
vCác kích thước không chỉ dẫn dung sai sau đây, giới hạn bởi 2 bề mặt không gia công nên có CCX16
- Kích thước 95, CCX14. Theo STDSLG ta được IT = 2,2
Kích thước đầy đủ là 95±1,1
- Kích thước 129, CCX14. Theo STDSLG ta được IT = 2,5
Kích thước đầy đủ là 129±1,25
- Kích thước 104, CCX14. Theo STDSLG ta được IT =2,2
Kích thước đầy đủ là 104±1,1
- Kích thước 84, CCX14. Theo STDSLG ta được IT = 2,2
Kích thước đầy đủ là 84±1,1
- Kích thước 40, CCX14. Theo STDSLG ta được IT = 1,6
Kích thước đầy đủ là 40±0,8
1.4.2. Độ chính xác về hình dáng hình học và vị trí tương quan.
- Dung sai độ phẳng của mặt A là 0,016mm.
- Dung sai độ vuông góc giữa tâm ∅100 so với mặt A là 0,025mm.
- Dung sai độ đồng tâm giữa ∅52 và ∅100 là 0,04mm.
- Các góc lượn không ghi R2-R5.
1.4.3. Chất lượng bề mặt
Theo tiêu chuẩn TCNV2511-95, để đánh giá độ nhám bề mặt người ta sử dụng 2 tiêu chuẩn sau:
Ra: sai lệch trung bình số hình học profin.
Rz: Chiều cao mấp mô profin theo 10 điểm.
Trong thực tế thiết kế, việc chọn chỉ tiêu nào (Ra hay Rz) là tuỳ thuộc vào chất lượng yêu cầu và đặc tính kết cấu cuả bề mặt. Chỉ tiêu Ra được sử dụng phổ biến nhất vì nó cho phép đánh giá chính xác hơn và thuận lợi hơn những bề mặt có độ nhám trung bình. Tuy nhiên, đối với những bề mặt có độ nhám quá nhỏ hoặc quá thô thì nên dùng Rz vì nó sẽ cho ta khả năng đánh giá chính xác hơn so với Ra.
Giải thích các ký hiệu:
Lỗ Ø100, Ø52 có độ nhám: Ra1,25
Lỗ Ø84, Ø66 có độ nhám: Ra 3,2
Mặt A có độ nhám Ra 1,6
Mặt E, G có độ nhám: Ra3,2
Mặt D có độ nhám: Ra2,5
Mặt lỗ Ø6, Ø5, Ø12 có độ nhám Rz 40
Mặt trụ trong R8 có độ nhám Rz 40
Các mặt còn lại có độ nhám: Rz80
1.4.4. Yêu cầu về cơ lý tính
Do điều kiện làm việc nên chi tiết không có yêu cầu về độ cứng.
1.4.5. Kết luận
Ta chú ý các yêu cầu kỹ thuật sau
- Dung sai độ vuông góc giữa tâm ∅100 so với mặt A là 0,025mm.
- Dung sai độ phẳng của mặt A là 0,016mm.
- Dung sai độ đồng tâm giữa ∅52 và ∅100 là 0,04mm.
- Kích thước ,,
- Độ nhám Ra1,25; Ra1,6
1.5. Xác định sản lượng năm
Tacó thể tích chi tiết gia công là: v=509009,84
GX 15-32 có khối lượng riêng là: 7,4 kg/dm3 = 7,4/103 g/mm3
ð Khối lượng CTGC: 3,7kg
Dạng sản xuất hàng loạt vừa của chi tiết có khối lượng 3766,7gram. Tra bảng 3.2 trang 173 sổ tay công nghệ chế tạo máy, GS.TS Trần Văn Địch. Ta xác định sản lượng hằng năm của chi tiết là 1000-6000 chiếc/năm.
CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
2.1. Chọn phôi
-Vật liệu chết tạo là gang xám GX 15-32.
-Dạng sản xuất hàng loạt vừa.
-Hình dáng hình học chi tiết khá phức tạp.
-Do các loại phôi như: phôi cán, phôi rèn, phôi dập…không phù hợp. Nên ta chọn phôi đúc là thích hợp nhất.
ðDo đó ta chọn phôi đúc ,vật liệu GX 15-32.
Do các loại phôi như: phôi cán, phôi rèn, phôi dập…không phù hợp. Nên ta chọn phôi đúc là thích hợp nhất.
Phôi đúc: Việc chế tạo bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay vì phôi đúc có hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt được kích thước từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác như rèn, dập khó đạt được.
Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tùy thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn. Tùy theo tính chất sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật để chọn các phương pháp đúc khác nhau.
Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết đút được biểu hiện bằng các điều kiện tạo hình, rót kim loại dể dàng, tính đông cứng, tạo vết nứt… các yếu tố : góc nghiêng, chiều dày chi tiết đúc, các kích thước tương quan v,v… ảnh hưởng tới các nguyên công cơ bản cuả quá trình công nghệ đúc.
Mọi loại vật liệu như gang, thép, hợp kim màu, vật liệu phi kim khi nấu chảy lỏng đều đúc được. Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác.
Kết luận: Dựa vào các tính chất của các loại phôi trên và với CTGC là dạng càng, có kết cấu phức tạp, với dạng sản xuất hàng loạt vừa, vật liệu là gang xám (GX 15-32), ta thấy phôi đúc là phù hợp.
2.2. Phương pháp chế tạo phôi
Để chọn phương pháp chế tạo phôi ta dựa vào các yếu tố sau:
-Hình dạng kích thước của chi tiết máy.
-Sản lượng hoặc dạng sản xuất.
-Điều kiện sản xuất của xí nghiệp.
2.2.1.Đúc trong khuôn cát
- Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng tay: phương pháp này có độ chính xác kích thước thấp, vì quá trình làm khuôn, có sự xê dịch của mẩu trong chất làm khuôn và sai số chế tạo mẫu. năng xuất thấp, vì quá trình thực hiện bằng tay. Do đó nó chỉ dùng trong sản xuất đơn chiếc hoặc đúc những chi tiết có trọng lượng lơn như máy, thân máy của các máy cắt gọt kim loại.
- Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ chính xác cao hơn phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra. Muốn khuôn ép sát, người ta có thể dùng đầm hơi hay dùng phương pháp rung động để dầm khuôn. Phương pháp này dùng trong sản xuất hàng loạt nhỏ vơi trọng lượng chi tiết không lớn lắm, sai số chủ yếu do mẫu gây ra.
- Đúc mẫu kim loại làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ chính xác cao hơn các phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra. Người ta dùng đầm hơi hoặc dùng phương pháp rung động để dầm khuôn. Phương pháp này dùng trong xuất hàng loạt vừa trở lên.
Tùy theo các phương pháp đúc khác nhau mà vật đúc có thể đạt được những cấp chính xác khác nhâu, theo tiêu chuẩn liên xô TOCT 855-55 và 2009-55 vật đúc được chia làm 3 cấp chính xác:
Vật đúc cấp chính xác III thường đạt được trong điều kiện sản xuất đơn chiếc, độ chính xác của nó tương ứng với cấp chính xác 14 đối với kích thước <500mm và tương đương cấp chính xác 15-16 đối với vật đúc có kích thước > 500mm.
Vật đúc cấp chính xác II thường đạt được trong điều kiện sản xuất hàng loạt nó tương ứng với cấp chính xác 13-14 đối với vật đúc có kích thước <500mm và tương đương cấp chính xác 14-15 đối với vật đúc có kích thước > 500mm.
Vật đúc cấp chính xác I đạt được trong điều kiện sản xuất loạt lớn và sản xuất khối, nó tương đương với cấp chính xác 12.
2.3. Xác định lượng dư
Bảng 2.1: Lượng dư gia công
Tra bảng 5.12/96 cnctm1
|
Mặt |
Vị trí bề mặt khi rót kim loại |
Kích thước danh nghĩa (mm) |
Lượng dư |
|
Lỗ Ø100 |
Mặt bên |
100 |
2,5 |
|
Lỗ Ø84 |
Mặt bên |
84 |
2,5 |
|
Lỗ Ø52 |
Mặt bên |
52 |
2,5 |
Tra bảng 3.95/252 sổ tay cnctm1
|
Mặt |
Vị trí bề mặt khi rót kim loại |
Kích thước danh nghĩa (mm) |
Lượng dư |
|
A |
Mặt bên |
70 |
3,5 |
|
D |
Mặt bên |
70 |
3,5 |
|
Mặt đầu Ø28 |
Mặt bên |
87 |
3,5 |
|
Mặt đầu Ø30 |
Mặt bên |
65 |
4 |
Bảng 2.2: Dung sai lượng dư gia công
tra bảng 3.3/tr.174 sổ tay CNCTM 1
|
Mặt |
Kích thước danh nghĩa (mm) |
Lượng dư(mm) |
|
A |
70 |
±0,8 |
|
D |
70 |
±0,8 |
|
Mặt đầu Ø28 |
87 |
±0,8 |
|
Mặt đầu Ø30 |
65 |
±0,8 |
|
Lỗ Ø100 |
100 |
±0,8 |
|
Lỗ Ø84 |
84 |
±0,8 |
|
Lỗ Ø52 |
52 |
±0,8 |
Các vị trí lỗ và có gia công còn lại đúc đặc
v Yêu cầu kỹ thuật :
- Phôi không bị rỗ xỉ, rỗ khí, cháy cát.
- Phôi không bị rạn nứt.
- Phôi không bị biến cứng.
2.4. Tính hệ số sử dụng vật liệu
Ta có khối lượng CTGC là 370gram
- Thể tích chi tiết: Vct2nửa = 509009,84 mm3.
- Thể tích phôi: Vphôi =790780,84 mm3
- Khối lượng riêng của vật liệu CTGC ρ = g/mm3
- Vậy khối lượng CTGC là:
Mct= ρ. Vct2nửa
Mct= ×509009,84= 3766,7 g
Mphôi= ρ. Vphôi
Mphôi= × 790780,84 = 5851,7 g
v Hệ số sử dụng vật liệu:
CHƯƠNG 3: LẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ
CHƯƠNG 4: BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
4.1. Nguyên công I: chuẩn bị phôi
Hình 4.1:Kích thước phôi ban đầu
Bước 1 : Làm sạch phôi.
- Làm sạch cát trên bề mặt phôi.
- Mài bavia, phần thừa của đậu rót, đậu ngót.
Bước 2 : Kiểm tra.
- Kiểm tra về kích thước.
- Kiểm tra về hình dáng.
- Kiểm tra về vị trí tương quan.
Xác định bậc thợ : 2/7
4.2. Nguyên công II: Phay mặt phẳng A
Lần gá A.
- Bước 1: Phay thô mặt phẳng A
Hình 4.2: Sơ đồ định vị và kẹt chặt phay thô mặt A.
Chọn chuẩn gia công :
- Mặt C: Định vị 3 bậc tự do.( chống xoay OX, OY và chống tịnh tiến OZ)
- Mặt B : Định vị 2 bậc tự do.( chống xoay OZ và chống tinh tuến OY)
- Mặt đầu Æ30 : Định vị 1 bậc tự do.( chống tịnh tiến OX)
Chọn máy gia công : Máy phay ngang 6H82, có các thông số cơ bản của máy như sau:
- Tốc độ trục chính : 30 – 1500 vòng/phút .
- Công suất động cơ trục chính : 7 kW .
- Bước tiến bàn máy ( mm/phút ):30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –120 –190 –235 –300 – 375 – 475 – 600 – 750 – 900
Chọn dao: ta chọn dao phay trụ thép gió loại II D=100mm,L=100mm,d=40mm,Z=12răng
.Tra bảng (4.77) trang 144 sách Sổ Tay DCC và DCP
Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t= 4 mm.
Chọn lượng chạy dao Sz: Theo bảng (10-5), trang 126, ta được: Sz=(0,2 - 0,3) mm/răng, ta chọn Sz = 0,2 mm/răng
Vận tốc cắt theo công thức: V=; m/phút . (1)
Theo bảng (2.5) trang 122 : T=180 phút
Bảng 51-5 trang 143: V= 47,5 m/ph
Theo bảng (52-5) trang 143 : 1
Theo bảng (53-5) trang 144 : 0,75
Theo bảng (54-5) trang 144 : 1
