ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT NẮP THÂN BƠM NHIỀU LỖ
MỤC LỤC
Phần 1: Phân tích chi TIẾT gia công ………………………….Trang 5
1.1.Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC…………..Trang 6
1.2.Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết gia công………………………Trang 6
1.3.Kết cấu hình dạng chi tiết gia công……………………………..Trang 7
1.4.Phân tích độ chính xác gia công………………………………...Trang 7
1.5.Xác định sản lượng năm…………………………………………Trang 11
Phần 2.ChỌn phôi,phương pháp chẾ tẠo phôi và xác đỊnh lưỢng dư gia công……………………………………………….Trang 13
2.1.Chọn phôi………………………………………………………..Trang 14
2.2.Phương pháp chế tạo phôi đúc………………………………...…Trang 15
2.3.Xác định lượng dư………………………………………………..Trang 17
2.4.Tính hệ số sử dụng vật liệu………………………………………Trang 17
Phần 3: LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ……Trang 18
Phần 4: BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG……….Trang 19
Phần 5: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ……………………………………………...Trang 90
5.2 Thiết kế đồ gá phay mặt phẳng A …………………...………...Trang 98
PHẦN THUYẾT MINH
Phần 1: Phân tích chi TIẾT gia công
1.1.Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC.
Nắp bơm là một phần lắp với thân bơm để hút dầu vàò và bơm dầu ra với áp suất cao . Trong đó nắp bơm là chi tiết dạng hộp , nó có chức năng lắp với thân bơm , cùng với chuyển động quay của 2 trục bánh răng tạo áp suất đẩy dầu ra ngoài . Chúng làm việc trong môi trường được bôi trơn.
1.2.Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết gia công
- Vật liệu chọn để gia công chi tiết là gang xám: GX15-32
- Theo công nghệ gia công chi tiết người ta sử dụng phương pháp đúc trong khuôn cát
- Thành phần gang xám (GX15-32) để gia công chi tiết gồm :
- Cacbon (C%) : 3,6%
- Silic (Si%) : 2,2%
- Mn% : 0,6%
- P% : < 0,3
- S% : < 0,5
- Độ cứng : HB = 190
- Gang xám nhận được nhiều ưu đãi và sử dụng rộng rãi trong nhiều cấu trúc kỹ thuật, đặc biệt trong các chi tiết máy. Gang xám có độ cứng thấp nhưng chịu va đập mạnh, chịu rung động và có khả năng chống ăn mòn cao.
1.3.Kết cấu hình dạng chi tiết gia công.
- Chi tiết có hình dáng phức tạp , hình dạng chi tiết
cũng hợp lí, các bề mặt có đủ diện tích, đảm bảo độ cứng
vững để gia công trong điều kiện sản xuất hàng loạt vừa.
Chi tiết có thể cho phép thoát giao dễ dàng.
Các mặt chuẩn có đủ kích thước để chọn chuẩn.
Với hình dạng của chi tiết ta kết luận chi tiết thuộc dạng
hộp..
1.4.Phân tích độ chính xác gia công.
1.4.1 Độ chính xác của kích thước.
1.4.1.1 Đối với kích thước có chỉ đẫn dung sai:
+Kích thước đường kính l ỗ : Ø26
-Kích thước danh nghĩa DN: 26
Độ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác 7
-Tra bảng (1.4 Trang 4 sách STDSLG)
-Sai lệch trên ES = + 0,021
-Sai lệch dưới EI = 0
-Dung sai kích thước ITD = 0,021
+Kích thước đường kính lỗ Ø7
-Kích thước danh nghĩa DN = 7
-Độ chính xác về kích thước đường kính lỗ đạt cấp
chính xác 9.
Tra bảng ( 1.4 Trang 4 sách STDSLG )
-Sai lệch trên ES = +0,015.
-Sai lệch dưới EI = 0.
-Dung sai kích thước ITD = ES – EI = + 0,015.
+Kích thước: 135,8
-Độ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác 8.
-Tra bảng (1.4 Trang 4 sách STDSLG).
-Sai lệch trên ES = +0,0315.
-Sai lệch dưới EI = -0,0315
-Dung sai kích thước ITD = ES – EI = 0,063.
+Kích thước 77 .
-Độ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác 8.
-Tra bảng (1.4 Trang 4 sách STDSLG).
-Sai lệch trên ES=+0,023
-Sai lệch dưới EI=-0,023.
-Dung sai kích thư ớc ITD= ES-EI=0,046.
1.4.1.2 Những kích thước không chỉ dẫn dung sai.
*Các kích thước khoảng gia công không chỉ dẫn dung sai
sau đây giới hạn bởi 2 mặt gia công lấy cấp chính xác 12.
-Kích thước 27, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 0.21.
+Kích thước đầy đủ là: 27±0.105
-Kích thước 34, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 0.25.
+Kích thước đầy đủ là: 34±0.125.
-Kích thước đường kính lỗ 12, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 0.18.
+Kích thước đầy đủ là: .
-Kích thước 2, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 0.1.
+Kích thước đầy đủ là: 2±0.05.
-Kích thước 7, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 0.12.
+Kích thước đầy đủ là: 7±0.06.
-Kích thước đường kính lỗ 55, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 0,3 .
+Kích thước đầy đủ là: .
-Kích thước đường kính lỗ 24, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 0.21.
+Kích thước đầy đủ là: .
-Kích thước đường kính lỗ 43, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 0,25.
+Kích thước đầy đủ là: .
*Các kích thước gia công không chỉ dẫn dung sai sau đây, giới hạn bởi 1 mặt gia công và 1 mặt không gia công nên cấp chính xác 14.
-Kích thước 15, cấp chính xác 14. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 0.43.
+Kích thước đầy đủ là: 7,5±0.215.
-Kích thước , cấp chính xác 14. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 0.52.
+Kích thước đầy đủ là: 21±0,26.
-Kích thước , cấp chính xác 14. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 0.87.
+Kích thước đầy đủ là: 103±0,435.
-Kích thước , cấp chính xác 14. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 0.52.
+Kích thước đầy đủ là: 19±0,26.
-Kích thước , cấp chính xác 14. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 0.36.
+Kích thước đầy đủ là: 10±0,18.
-Kích thước , cấp chính xác 14. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 0.43.
+Kích thước đầy đủ là: 17±0,215.
-Kích thước , cấp chính xác 14. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 0.52.
+Kích thước đầy đủ là: 20±0,26.
-Kích thước , cấp chính xác 14. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 0.43.
+Kích thước đầy đủ là: 12±0,215.
-Kích thước , cấp chính xác 14. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 0.43.
+Kích thước đầy đủ là: 14±0,215.
-Kích thước , cấp chính xác 14. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 0.43.
+Kích thước đầy đủ là: 17±0,215.
-Kích thước đường kính lỗ 8, cấp chính xác 14. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 0,36 .
+Kích thước đầy đủ là: .
-Kích thước đường kính lỗ 6,5, cấp chính xác 14. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 0,36
+Kích thước đầy đủ là: .
-Kích thước đường kính lỗ 12,5, cấp chính xác 14. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 0,43
+Kích thước đầy đủ là:
*Các kích thước không chỉ dẫn dung sai sau đây, giới hạn bởi 2 mặt không gia công nên cấp chính xác 16.
-Kích thước 86, cấp chính xác 16. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 2,2.
+Kích thước đầy đủ là: 86±1,1.
-Kích thước 19, cấp chính xác 16.theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 1,3.
+Kích thước đầy đủ là: 19±0.515.
-Kích thước 40, cấp chính xác 16. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 1.6.
+Kích thước đầy đủ là: 40±0.8.
-Kích thước 50, cấp chính xác 16. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 1.6.
+Kích thước đầy đủ là: 50±0.8.
-Kích thước 102, cấp chính xác 16. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được ITD = 2,2.
+Kích thước đầy đủ là: 102±1.1.
1.4.2 Độ chính xác về hình dáng hình học:
Dung sai độ phẳng của mặt phẳng A là 0.016 mm.
Còn lại các mặt phẳng khác không có yêu cầu quan trọng.
1.4.3 Độ chính xác về vị trí tương quan:
Độ song song của mặt B so với mặt A là 0.016+ mm.
Các mặt còn lại không có yêu cầu quan trọng về vị trí tương quan.
Độ vuông góc giữa tâm lỗ so với mặt A là 0.025 mm.
1.4.4 Chất lượng bề mặt:
Thông số Ra = 2.5 (Tra bảng 2.32 trang 103 sách STDSLG )ta được . cấp độ nhám bề mặt 6.
1.4.5 Yêu cầu về cơ lí tính:
Yêu cầu về cơ lí tính không có yêu cầu quan trọng.
1.4.6 Kết luận:
-Về dung sai kích thước, hình dáng hình học, vị trí tương quan, nhám bề mặt đạt cấp chính xác cao nhất là 7. Chất lượng bề mặt thì tương thích với độ chính xác về kích thước, hình dáng hình học, vị trí tương quan.
1.5.Xác định sản lượng năm.
- Sử dụng phần miềm 3D pro Engineering ta tính được thể tích và khối lượng của chi tiết gia công.
Hình 1 : Chi tiết nắp bơm.
- Thể tích chi tiết : V = 0.195
- Khối lượng riêng của gang xám là : 7,19
- Vậy khối lượng chi tiết : M = = 7,19.0.195 = 1,4kg
- Với dạng sản xuất hàng loạt vừa và khối lượng chi tiết M = 1.4 kg. Số lượng sản xuất hàng năm từ hơn 500 ÷ 5000 chiếc/năm.
Phần 2.ChỌn phôi, phương pháp chẾ tẠo phôi và xác đỊnh lưỢng dư gia công.
2.1.Chọn phôi.
- Chi phí phôi chiếm tới 20% - 50% gía thành sản phẩm.Vì vậy việc chọn phương pháp chế tạo phôi và gia công chuẩn bị phôi hợp lý góp phần vào việc đảm bảo yêu cầu về kỹ thuật của chi tiết mà còn giảm chi phí sản xuất nâng cao hiệu quả kinh tế kỹ thuật cho quá trình sản xuất.
- Việc lựa chọn phương pháp chế tạo phôi sẽ căn cứ hình dạng , kích thước của chi tiết, điều kiện làm việc của chi tiết , dạng sản xuất và hình thức tổ chức sản xuất cũng giống như cơ sở sản xuất sẳn có.
+ Chỉ có 1 phương pháp gia công chế tạo phôi là phôi đúc:
Vì gang xám giòn, dễ gãy vỡ, chi tiết làm việc trong môi trường chịu va đập nên không thích hợp cho các dạng chế tạo như phôi rèn hay dập.
- Phôi chế tạo bằng phương pháp đúc : Là quá trình điền đầy kim loại vào lòng khuôn đúc có hình dạng kích thước định sẵn.Sau khi kim loại đông đặc ta thu được sản phẩm tương ứng với lòng khuôn ,sản phẩm đó gọi là vật đúc,nếu đem gia công tiếp theo như gia công cắt gọt thì gọi là phôi đúc.
- Có thể đúc tất cả kim loại và hợp kim có thành phần khác nhau.Thường đúc các chi tiết làm bằng gang vì gang có tính dẻo thấp. Và chế tạo các chi tiết có hình dạng đơn giản đến phức tạp mà các phương pháp chế tạo phôi khác không làm được. Đúc các chi tiết có khối lượng nhỏ từ vài chục gam đến những chi tiết có kích thước to vài tấn.Chi phí sản xuất thấp và giá thành sản xuất thấp.Tuy nhiên hệ số sử dụng kim loại thấp do đậu rót,đậu ngót.Chi phí kiểm tra các thành phần các nguyên tố cao do dùng máy kiểm tra hiện đại.
- Ngoài ra còn rất nhiều phương pháp gia công chế tạo phôi trong nền công nghiệp ngày càng hiện đại này mà ngành công nghiệp ta chưa sử dụng .
o Kết luận.
- Chi tiết gia công có nhiều cách để chọn phương pháp gia công chế tạo phôi,nhưng theo kết cấu hình dáng và quá trình thiết kế người thiết kế có thể chọn cách gia công phôi cho thích hợp,theo tôi ( người thiết kế) ,tôi chọn phương pháp gia công phôi là đúc.
2.2.Phương pháp chế tạo phôi đúc.
o Các phương pháp đúc
vĐúc có nhiều dạng như :
+ Đúc trong khuôn cát:
- Đúc trong khuôn cát là loại khuôn đúc một lần( chỉ rót một lần rùi phá khuôn),thiết bị khuôn đơn giản.
- Ưu điểm:
- Tạo ra vật đúc có kết cấu phức tạp và khối lượng lớn.
- Lượng dư phân bố đều,.
- Tiết kiệm được vật liệu.
- Giá thành rẻ được dùng phổ biến.
- Độ đồng đều của phôi cao nên việc chỉnh máy khi gia công giảm.
- Nhược điểm:
- Khó phát hiện được khuyết tật bên trong.
- Vật đúc có độ chính xác thấp.
- Độ bóng bề mặt kém.
- Lượng dư gia công lớn.
+ Đúc trong khuôn kim loại:
- Khuôn có thể sử dụng nhiều lần,độ bóng và độ chính xác cao,tiết kiệm được vật liệu làm khuôn , thời gian làm khuôn và cơ tính tốt.
- Nhưng không đúc được chi tiết phức tạp,giá thành đắt.
+ Đúc ly tâm:
- Sản phẩm đúc có tinh thể nhỏ,tỉ trọng cao, cơ tính tốt nhưng không đồng điều từ ngoài vào trong .
- Chỉ dùng với sản phẩm tròn xoay.
+ Đúc áp lực :
- Là phương pháp chế tạo vật đúc có năng suất cao,có điều kiện tự động hoàn toàn .
- Độ bóng và độ chính xác vật đúc cao ,đúc được những chi tiết có thành mỏng,khả năng điền đầy tốt,cơ tính tốt và năng suất cao.
- Kim loại lỏng được rót vào buồng đặc biệt goi là buông ép rồi được pittong đẩy vào khuôn bằng kim loại.Kim loại lỏng sẽ kết tinh dưới áp suất dư rất cao ( 300 – 5000daN/cm2). Tốc độ dòng kim loại chảy vào khuôn lên tới 0,5 – 120m/s ,đảm bảo đúc những vật thành mỏng tới 0,8 – 6mm,những lỗ nhỏ 1mm và đúc cả răng và ren.
- Đúc áp lực cao được dùng trong sản xuất lớn ,đúc hợp kim màu có nhiệt độ nóng chảy tương đối thấp.
- Ưu điểm : khuôn kim loại được dùng nhiều lần ( đúc nhôm có thể từ 100000 đến 200000; còn đúc kẽm ,chì có thể tới 500000 lần).
- Tổ chức kim loại của vật đúc nhỏ mịn nhờ tác dụng nguội nhanh của khuôn kim loại và nhờ áp lực cao.
- Hoàn toàn không dùng đến cát làm khuôn và ruột cát.
- Do bề mặt khuôn có độ nhẵn bóng và độ chính xác cao nên vật đúc khi đúc ra thường đạt cấp chính xác 10.
- Nhược điểm : Gía thành khuôn rất cao,vật liệu làm khuôn phải là loại hợp kim chiệu nóng đặc biệt,gia công tỷ mĩ và nhiệt luyện theo chế độ riêng.
- Vật đúc có nhiều lỗ khí bên trong do dòng kim loại chảy vào khuôn cuốn theo bọt không khí và do kết tinh nhanh không thoát được ra ngoài; chú ý kiểm tra điều kiện rót.
- Tỷ lệ thành phẩm nhỏ vì hệ thống rót lớn.
- Về đúc áp lực cao người ta thường chú ý hai mặt; khuôn và máy.
+ Đúc mẫu chảy:
- Là phương pháp chế tạo khuôn bằng mẫu vật liệu dễ chảy,mẫu này có thể chảy để tạo thành lòng khuôn đúc do nhiệt độ hòa tan trong dung môi.
- Đúc được những chi tiết phức tạp ,hợp kim khó nóng chảy,độ bóng và độ chính xác cao. Nhưng cường độ lao động cao,chu kỳ sản xuất lớn và giá thành cao.
o Kết luận.
- Phôi được gia công chế tạo bằng hai cách đúc là : Đúc trong khuôn cát hoặc đúc áp lực ,về chọn phương pháp đúc chủ yếu do người thiết kế lựa chọn cho phù hợp với điều kiện sản xuất và theo quá trình thiết kế . Do chi tiết là vỏ hộp làm bằng gang xám khi đúc ra bên trong và bề ngoài không cần cấp chính xác cao, độ bóng cao nên tôi chọn phương pháp đúc trong khuôn cát.
2.3.Xác định lượng dư.
- Phôi được gia công bằng phương pháp đúc khuôn cát khi đúc bề mặt phôi đạt cấp chính xác 2 và vật liệu làm phôi là gang xám nên khi đúc ra lượng dư lớn từ khoảng 3-5mm ( tra bảng Công nghệ chế tạo máy _ Nguyễn Phùng Tấn).
- Để tránh tập trung ứng suất tại góc lượn của chi tiết,ta tiến hành tạo góc lượng cho chi tiết. Các góc lượng ta lấy bán kính là 3-5 mm.
- Sử dụng phần miềm 3D pro/Engineering ta tính khối lượng của chi tiết gia công.
2.4.Tính hệ số sử dụng vật liệu.
- Khối lượng của chi tiết là : 1,4 kg
- Khối lượng của phôi là : 1.9 kg
- Hệ số sử dụng vật liệu:
K = = 0,74
- Do K = 0,74 > 0,7 chi tiết đạt yêu cầu.
Phần 3: LẬP BẢN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ
- Dạng sản suất hàng loạt vừa.
- Kết cấu ,hình dạng của chi tiết phức tạp.
- Chi tiết thuộc dạng hộp.
Phần 4: BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG
- Quy trình gia công chi tiết được thực hiện theo quy trình gia công theo chi tiết dạng hộp,chuẩn tinh chính được chọn là mặt phẳng.
- Trình tự gia công chi tiết do nhà thiết kế lựa chọn sao cho phù hợp với yêu cầu của chi tiết dạng hộp và đạt được năng suất cao.
vNguyên công I : Chuẩn bị phôi.
- Làm sạch cát bám : Làm sạch tạm chất bám trên bề mặt chi tiết có thể dùng tay hoặc thùng quay làm sạch.
2. Kiểm tra khuyết tật phôi: Kiểm tra hình dáng chi tiết khi đúc ra có đúng với hình dáng theo yêu cầu không, kiểm tra bề mặt có bị nứt, bằng phẳng hay không.
3. Cắt bỏ bavia, đậu ngót,đậu rót, đậu hơi : Khi đúc ra, chi tiết sẽ còn lại đậu ngót và đậu rót ta cần cắt bỏ nó đi và mài lại.
- Kiểm tra kích thước phôi : Đo đạt từng kích thước chi tiết gia công cho phù hợp với yêu cầu ban đầu.
- Thường hóa phôi : Ủ phôi ( mục đích làm ổn định mạng tinh thể và khử ứng suất dư).
vNguyên công II : Phay thô mặt A:
- Phay thô mặt A,đạt ;
- Đạt kích thước 38±0,125(mm)
- Cấp chính xác IT12
- Dung sai IT = 0,25
- Độ nhám Rz80
- Chuẩn định vị khi gia công :
- Mặt B khử 3 bậc tự do;
+ Chống xoay theo phương Ox và Oy
+ Chống tịnh tiến theo phương Oz
- Mặt D khử 2 bậc tự do;
+ Chống tịnh tiến theo phương Oy
+ Chống xoay theo phương Oz
- Chọn máy : Máy 6H12 được chọn để gia công.
- Chọn dao : Dao phay mặt đầu chắp mãnh hợp kim cứng BK6 ; D = 160mm; B = 60mm; d = 50mm; z = 10răng (tra bảng 4-95 trang 376 sách công nghệ chế tạo máy 1.
- Dụng cụ : Thước cặp 1/20
- Đồ gá : Chuyên dùng
- Bậc thợ : Công nhân 3/7
- Xác định chế độ cắt : Tra sách chế độ cắt gia công cơ khí
- Phay thô mặt A:
- Chiều sâu cắt t : t = 3 mm
- Bước tiến S :
- Tra bảng (6-5) Trang124 sách Chế Độ Cắt Gia Công Cơ Khí
ð Sz = 0.2-0.24 (mm/răng)
Chọn Sz=0.24 (mm/răng)
- Vận tốc cắt:
V=
Tra bảng (1-5)/120 (sách chế độ cắt gia công cơ khí)
m
332 0.2 0.11 0.4 0.2 0 0.2
Bảng (2-5) trang 122chọn T=180’
Bảng (2-1) trang 15 chọn = = 1
Bảng (7-1) trang 17 = 0.8
Bảng (8-1) trang 17 = 1
ð= = 1.0,8.1= 0,8
Thay vào ta có:
V = 227 m/ph
Số vòng quay trong 1 phút :
n= = 452 (v/ph)
Theo thuyết minh máy chọn n = 475 (v/ph)
= 239 (m/ph)
Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao rang thực tế:
= 0,24.10.475 = 1140 (mm/ph)
Theo thuyết minh máy chọn = 960(mm/ph)
= 0.2 (mm/răng)
- Thời gian gia công :
: chiều dài gia công
: khoảng chạy dao tới
: khoảng chạy dao quá
- Tính lực cắt:
Pz= KG (1)
Theo bảng (3-5)/trang 123: Cp= 825 ; xp =1 ; yp= 0,75 ; up = 1,1 ; wp =0,2 ; qp= 1,3
Theo bảng (13-1)/trang 21: np = 0.3
Theo bảng(12-1)/trang 21: KP = Kmp = = 1
Thay vào (1): Pz =305 KG
vNguyên công III : Phay thô mặt B:
1.Phay thô mặt B,đạt ;
- Đạt kích thước 36±0,125(mm)
- Cấp chính xác IT12
- Dung sai IT = 0,25
- Độ nhám Rz80
- Chuẩn định vị khi gia công :
- Mặt A khử 3 bậc tự do;
+ Chống xoay theo phương Ox và Oy
+ Chống tịnh tiến theo phương Oz
- Mặt D khử 2 bậc tự do;
+ Chống tịnh tiến theo phương Oy
+ Chống xoay theo phương Oz
- Mặt E khử 1 bậc tự do;
+ Chống tịnh tiến theo phương Ox
- Chọn máy : Máy 6H12 được chọn để gia công.
- Chọn dao : Dao phay mặt đầu chắp mãnh hợp kim cứng BK6 ; D = 100mm; B = 50mm; d = 32mm; z = 8răng (tra bảng 4-95 trang 376 sách công nghệ chế tạo máy 1.
- Dụng cụ : Thước cặp 1/20
- Đồ gá : Chuyên dùng
- Bậc thợ : Công nhân 3/7
- Xác định chế độ cắt : Tra sách chế độ cắt gia công cơ khí
- Phay thô mặt C:
- Chiều sâu cắt t : t = 2 mm
- Bước tiến S :
- Tra bảng (6-5) Trang124 sách Chế Độ Cắt Gia Công Cơ Khí
ð Sz = 0.2-0.24 (mm/răng)
Chọn Sz=0.24 (mm/răng)
- Vận tốc cắt:
V=
Tra bảng (1-5)/120 (sách chế độ cắt gia công cơ khí)
m
332 0.2 0.11 0.4 0.2 0 0.2
Bảng (2-5) trang 122chọn T=180’
Bảng (2-1) trang 15 chọn = = 1
Bảng (7-1) trang 17 = 0.8
Bảng (8-1) trang 17 = 1
ð= = 1.0,8.1= 0,8
Thay vào ta có:
V= 177 m/ph
Số vòng quay trong 1 phút :
n= = 564 (v/ph)
Theo thuyết minh máy chọn n = 600 (v/ph)
= 188 (m/ph)
Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao rang thực tế:
= 0,24.8.600 = 1152 (mm/ph)
Theo thuyết minh máy chọn = 960(mm/ph)
= 0.2 (mm/răng)
- Thời gian gia công :
: chiều dài gia công
: khoảng chạy dao tới
: khoảng chạy dao quá
Ta có:
8,1
- chọn = 6
= 77
- = 0,09 (ph)
- Tính lực cắt:
Pz= KG (1)
Theo bảng (3-5)/trang 123: Cp= 825 ; xp =1 ; yp= 0,75 ; up = 1,1 ; wp =0,2 ; qp= 1,3
Theo bảng (13-1)/trang 21: np = 0.3
Theo bảng(12-1)/trang 21: KP = Kmp = = 1
Thay vào (1): Pz = 234 KG
vNguyên công IV : Phay tinh mặt A:
1 .Phay tinh mặt A,đạt ;
- Đạt kích thước 35±0,0125(mm)
- Cấp chính xác IT7
- Dung sai IT = 0,025
- Độ nhám Ra0.63
- Chuẩn định vị khi gia công :
- Mặt B khử 3 bậc tự do;
+ Chống xoay theo phương Ox và Oy
+ Chống tịnh tiến theo phương Oz
- Mặt D khử 2 bậc tự do;
+ Chống tịnh tiến theo phương Oy
+ Chống xoay theo phương Oz
- Chọn máy : Máy 6H12 được chọn để gia công.
- Chọn dao : Dao phay mặt đầu chắp mãnh hợp kim cứng BK6 ; D = 160mm; B = 60mm; d = 50mm; z = 10răng (tra bảng 4-95 trang 376 sách công nghệ chế tạo máy 1.
- Dụng cụ : Thước cặp 1/20
- Đồ gá : Chuyên dùng
- Bậc thợ : Công nhân 3/7
- Xác định chế độ cắt : Tra sách chế độ cắt gia công cơ khí
- Phay tinh mặt A:
- Chiều sâu cắt t : t = 1 mm
- Bước tiến S :
- Tra bảng (6-5) Trang124 sách Chế Độ Cắt Gia Công Cơ Khí
ð Sz = 0.2-0.24 (mm/răng)
Chọn Sz=0.24 (mm/răng)
- Vận tốc cắt:
V=
Tra bảng (1-5)/120 (sách chế độ cắt gia công cơ khí)
m
332 0.2 0.11 0.4 0.2 0 0.2
Bảng (2-5) trang 122chọn T=180’
Bảng (2-1) trang 15 chọn = = 1
Bảng (7-1) trang 17 = 0.8
Bảng (8-1) trang 17 = 1
ð= = 1.0,8.1= 0,8
Thay vào ta có:
V= 202 m/ph
Số vòng quay trong 1 phút :
n= = 402 (v/ph)
Theo thuyết minh máy chọn n = 375 (v/ph)
= 188 (m/ph)
Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao rang thực tế:
= 0,24.10.375 = 900 (mm/ph)
Theo thuyết minh máy chọn = 960(mm/ph)
= 0.26 (mm/răng)
- Thời gian gia công :
: chiều dài gia công
: khoảng chạy dao tới
: khoảng chạy dao quá
Ta có:
7,3
- chọn = 6
= 137
- = 0,15 (ph)
- Tính lực cắt:
Pz= KG (1)
Theo bảng (3-5)/trang 123: Cp= 825 ; xp = 1 ; yp= 0,75 ; up = 1,1 ; wp =0,2 ; qp= 1,5
Theo bảng (13-1)/trang 21: np = 0.3
Theo bảng(12-1)/trang 21: KP = Kmp = = 1
Thay vào (1): Pz = 39 KG
2 Nguyên công V : Phay tinh mặt B:
- Phay tinh mặt B,đạt ;
- Đạt kích thước 34±0,0125(mm)
- Cấp chính xác IT7
- Dung sai IT = 0,025
- Độ nhám Ra1,25
- Chuẩn định vị khi gia công :
- Mặt A khử 3 bậc tự do;
+ Chống xoay theo phương Ox và Oy
+ Chống tịnh tiến theo phương Oz
- Mặt D khử 2 bậc tự do;
+ Chống tịnh tiến theo phương Oy
+ Chống xoay theo phương Oz
- Mặt E khử 1 bậc tự do;
+ Chống tịnh tiến theo phương Ox
- Chọn máy : Máy 6H12 được chọn để gia công.
- Chọn dao : Dao phay mặt đầu chắp mãnh hợp kim cứng BK6 ; D = 100mm; B = 50mm; d = 32mm; z = 8răng (tra bảng 4-95 trang 376 sách công nghệ chế tạo máy 1.
- Dụng cụ : Thước cặp 1/20
- Đồ gá : Chuyên dùng
- Bậc thợ : Công nhân 3/7
- Xác định chế độ cắt : Tra sách chế độ cắt gia công cơ khí
- Phay tinh mặt C:
- Chiều sâu cắt t : t = 1 mm
- Bước tiến S :
- Tra bảng (6-5) Trang124 sách Chế Độ Cắt Gia Công Cơ Khí
ð Sz = 0.2-0.24 (mm/răng)
Chọn Sz=0.24 (mm/răng)
- Vận tốc cắt:
V=
Tra bảng (1-5)/120 (sách chế độ cắt gia công cơ khí)
m
332 0.2 0.11 0.4 0.2 0 0.2
Bảng (2-5) trang 122chọn T=180’
Bảng (2-1) trang 15 chọn = = 1
Bảng (7-1) trang 17 = 0.8
Bảng (8-1) trang 17 = 1
ð= = 1.0,8.1= 0,8
Thay vào ta có:
V= 191 m/ph
Số vòng quay trong 1 phút :
n= = 608 (v/ph)
Theo thuyết minh máy chọn n = 600 (v/ph)
= 188 (m/ph)
Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao rang thực tế:
= 0,24.8.600 = 1152 (mm/ph)
Theo thuyết minh máy chọn = 960(mm/ph)
= 0.2 (mm/răng)
- Thời gian gia công :
: chiều dài gia công
: khoảng chạy dao tới
: khoảng chạy dao quá
Ta có:
8,1
- chọn = 6
= 77
- = 0,1 (ph)
- Tính lực cắt:
Pz= KG (1)
Theo bảng (3-5)/trang 123: Cp= 825 ; xp =1 ; yp= 0,75 ; up = 1.1 ; wp =0.2 ; qp= 1.3
Theo bảng (13-1)/trang 21: np = 0.3
Theo bảng(12-1)/trang 21: KP = Kmp = = 1
Thay vào (1): Pz = 117 KG
Nguyên công VI : Khoét, doa lỗ Ø2
