ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP GIA CÔNG CHI TIẾT DẠNG THÂN BƠM DẦU CĐKT CAO THẮNG
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC
Công dụng:
Chi tiết có tên gọi là thân bơm dầu. Nó là thân của bơm bánh răng để lắp bánh răng vào.
Điều kiện làm việc:
- Chi tiết làm việc trong môi trường không quá khắc nghiệt.
- Chi tiết làm việc trong môi trường tải trọng thấp.
- không bị mài mòn, không va đập khi làm việc.
- Nhiệt độ làm việc không cao.
1.2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC
- Thân bơm dầu có biên dạng khá phức tạp nên phôi để gia công ra chi tiết là phôi đúc với điều kiện làm việc chịu tải trọng không cao, không va đập.
- Suy ra: ta chọn vật liệu là gang xám. Vì gang xám phù hợp để làm phôi đúc hơn những vật liệu khác, gang xám phù hợp trong môi trường chịu tải trong thấp giống như điều kiện làm việc của thân bơm dầu. Đồng thời gang xám dễ gia công cơ khí và giá thành rẽ.
Theo TCVN gang xám có ký hiệu là : GX.
- Thành phần cuả gang xám gồm:
+ ( 2,5 ÷ 3,5)% C.
+ ( 1,5 ÷ 3,0)% Si.
+ ( 0,5 ÷ 1,0)% Mn.
+ ( 0,1 ÷ 0,2)% P.
+ ( 0,1 ÷ 0,12)% S.
- Kí hiệu: GX 15-32 và gang xám có giới hạn bền kéo là 15kg/mm2, có giới hạn bền uốn là 32kg/mm2 gang xám có HB = 190 ( sách chế độ cắt gia công cơ khí bảng 1-5 trang 120). Hầu hết cacbon trong gang xám ở dạng tự do, graphít có hình tấm, tính chảy loãng cao, dễ chế tạo đối với chi tiết này.
1.3. Phân tích kết cấu, hình dạng CTGC
- Thân bơm dầu là một chi tiết dạng hợp. Vì hợp không có hệ thống lỗ nằm hai nữa thân hợp nên chi thiết thân bơm dầu thuộc dạng hợp liền.
- Ngoài ra thân bơm dầu còn có 2 lỗ để 2 bánh răng ăn khớp trong đó để bơm dầu vì 2 lỗ này lắp bánh răng vào trong nên phải đảm bảo bánh răng không được cạ vào thân bơm dầu gây mòn mà hỏng các chi tiết.
1.4. Phân tích độ chính xác gia công
- Thân bơm dầu cần phải đảm bảo độ chính xác về mặt định vị chính và độ chính xác về 2 lỗ định định vị chính.
- Dể đảm bảo về quá trình làm việc của 2 bánh răng quay trong thân bơm dầu thì dung sai 2 lỗ lắp bánh răng và 2 bánh răng sẽ là lắp lõng.
- Ngoài ra để cho bánh răng ăn khớp tốt thì 2 lỗ lắp bánh răng phải đảm bảo được độ song song.
- 2 mặt để lắp 2 nắp cũng cần phải đạt được độ song song tương đối.
- Để thân bơm đầu hoạt động tốt của thân bơm dầu thì cần phải đảm bảo độ vuông góc giữa 2 lỗ và mặt lắp nắp.
1.4.1 Độ chính xác về kích thước
1.4.1.1. Dối với các kích thước có chỉ dẫn dung sai
- Kích thước
- Kích thước danh nghĩa DN =46mm.
- Sai lệch trên: +0.039mm.
- Sai lệch dưới: -0mm.
- Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 46.039 mm.
- Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 46 mm.
- Dung sai kích thước TD = 0.039 mm.
- Tra bảng 1.4 trang 4 sách BTDSLG.
- Độ chính xác về kích thước đạt CCX8.
- Miền dung sai kích thước H8.
- Kích thước
- Kích thước danh nghĩa DN = 6 mm.
- Sai lệch trên: +0.012 mm.
- Sai lệch dưới: -0 mm.
- Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 6.012 mm.
- Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 6 mm.
- Dung sai kích thước TD = 0.012 mm.
- Tra bảng 1.4 trang 4 sách BTDSLG.
- Độ chính xác về kích thước đạt CCX7.
- Miền dung sai kích thước H7.
- Kích thước
- Kích thước danh nghĩa DN =9 mm.
- Sai lệch trên: +0.058 mm.
- Sai lệch dưới: -0 mm.
- Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 9.058 mm.
- Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 9 mm.
- Dung sai kích thước TD = 0.058 mm.
- Tra bảng 1.4 trang 4 sách BTDSLG.
- Độ chính xác về kích thước đạt CCX10.
- Miền dung sai kích thước H10.
- Kích thước
- Kích thước danh nghĩa DN =11 mm.
- Sai lệch trên: +0.07 mm.
- Sai lệch dưới: -0 mm.
- Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 11.07 mm.
- Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 11 mm.
- Dung sai kích thước TD = 0.07 mm.
- Tra bảng 1.4 trang 4 sách BTDSLG.
- Độ chính xác về kích thước đạt CCX10.
- Miền dung sai kích thước H10.
- Kích thước 45±0.02 mm
- Kích thước danh nghĩa 45 mm.
- Sai lệch trên: +0.02 mm.
- Sai lệch dưới: -0.02 mm.
- Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 45.02 mm.
- Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 44.98 mm.
- Dung sai kích thước TD = 0.04 mm.
- Độ chính xác về kích thước đạt CCX8.
- Kích thước 76±0.06 mm
- Kích thước danh nghĩa =76 mm.
- Sai lệch trên: +0.06 mm.
- Sai lệch dưới: -0.06 mm.
- Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 76.06 mm.
- Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 75.94 mm.
- Dung sai kích thước TD = 0.12 mm.
- Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG.
- Độ chính xác về kích thước đạt CCX10.
- Kích thước 32±0.05 mm
- Kích thước danh nghĩa DN =32 mm.
- Sai lệch trên: +0.05 mm.
- Sai lệch dưới: -0.05 mm.
- Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 32.05mm.
- Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 31.95 mm.
- Dung sai kích thước TD = 0.1 mm.
- Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG.
- Độ chính xác về kích thước đạt CCX10.
- Kích thước 39±0.02 mm
- Kích thước danh nghĩa DN =39 mm.
- Sai lệch trên: +0.02 mm.
- Sai lệch dưới: -0.02 mm.
- Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 32.02mm.
- Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 31.98 mm.
- Dung sai kích thước TD = 0.04 mm.
- Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG.
- Độ chính xác về kích thước đạt CCX8.
- Kích thước 80±0.015 mm
- Kích thước danh nghĩa DN =80 mm.
- Sai lệch trên: +0.015 mm.
- Sai lệch dưới: -0.015 mm.
- Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 80.015mm.
- Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 79.985 mm.
- Dung sai kích thước TD = 0.03 mm.
- Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG.
- Độ chính xác về kích thước đạt CCX7.
1.4.1.2. Đối với các kích thước không chỉ dẫn dung sai.
Các kích thước vị trí, kích thước độ lớn … còn lại không quan trọng, không cần thiết về độ chính xác, trên bản vẽ không nghi về giới hạn sai lệch nhưng vẫn có dung sai đó là dung sai không chỉ dẫn ở mức trung bình CCX 14.
Trang 92,93 sách DSLGVKTĐ.
1.4.2. Độ chính xác về hình dáng hình học và vị trí tương quan.
- Dung sai về độ song song giữa 2 tâm lỗ 46 ≤ 0.025 mm.
- Độ không vuông góc giữa tâm lỗ 46 so với mặt F ≤ 0.02 mm.
- Dung sai về độ không song song giữa mặt F và mặt H ≤ 0.05 mm.
1.4.3. Chất lượng bề mặt
Theo tiêu chuẩn TCNV2511-95, để đánh giá độ nhám bề mặt người ta sử dụng 2 tiêu chuẩn sau:
- Ra: sai lệch trung bình số hình học profin.
- Rz: Chiều cao mấp mô profin theo 10 điểm.
Trong thực tế thiết kế, việc chọn chỉ tiêu nào (Ra hay Rz) là tuỳ thuộc vào chất lượng yêu cầu và đặc tính kết cấu cuả bề mặt. Chỉ tiêu Ra được sử dụng phổ biến nhất vì nó cho phép đánh giá chính xác hơn và thuận lợi hơn những bề mặt có độ nhám trung bình. Tuy nhiên, đối với những bề mặt có độ nhám quá nhỏ hoặc quá thô thì nên dùng Rz vì nó sẽ cho ta khả năng đánh giá chính xác hơn so với Ra.
- Giải thích các ký hiệu:
- Bề mặt lỗ Ø46 có độ nhám: Ra2.5 (cấp 6)
- Mặt F và H có độ Nhám Ra2.5 (cấp 6).
- Bề mặt lỗ Ø6 có độ nhám: Ra1.6 (cấp 6)
- Các mặt và lỗ còn lại có gia công thô có độ nhám : Rz40 (cấp 3)
- Các mặt còn lại không gia công có độ nhám: Rz80 (cấp 2).
1.4.4. Yêu cầu về cơ lý tính
Do điều kiện làm việc không quá khắc nghiệt nên chi tiết không có yêu cầu về độ cứng, nhiệt luyện.
1.4.5. Kết luận
Khi gia công chi tiết ngoài yêu cầu dộ chính xác về kích thước, ta chú ý các yêu cầu kỹ thuật sau.
- Dung sai về độ song song giữa 2 tâm lỗ 46 ≤ 0.025 mm.
- Độ không vuông góc giữa tâm lỗ 46 so với mặt F ≤ 0.04 mm.
- Dung sai về độ không song song giữa mặt F và mặt H ≤ 0.05 mm.
1.5. Xác định sản lượng năm
Tính thể tích ta có thể tích CTGC: v= 214415.52 mm3
GX 15-32 có khối lượng riêng là: 7,11 kg/dm3 = 7,11/106 kg/mm3
ð Khối lượng CTGC: 1.5 kg
Dạng sản xuất hàng loạt vừa 2.1kg. Tra bảng 2.2 trang 7 sách bài tập lớn công nghệ chế tạo máy, Ta xác định sản lượng hằng năm của chi tiết là 2500 chiếc/năm.
CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
2.1. Chọn phôi
-Vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám GX 15-32.
-Dạng sản xuất hàng loạt vừa.
-Hình dáng hình học của chi tiết khá phức tạp.
-Do các loại phôi như: phôi cán, phôi rèn, phôi dập…không phù hợp. Nên ta chọn phôi đúc là thích hợp nhất.
ðTừ những điều trên ta chọn phôi đúc ,vật liệu GX 15-32.
Phôi đúc: Việc chế tạo bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay vì phôi đúc có hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt được kích thước từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác như rèn, dập khó đạt được.
Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tùy thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn. Tùy theo tính chất sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật để chọn các phương pháp đúc khác nhau.
Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết đút được biểu hiện bằng các điều kiện tạo hình, rót kim loại dể dàng, tính đông cứng, tạo vết nứt… các yếu tố : góc nghiêng, chiều dày chi tiết đúc, các kích thước tương quan v,v… ảnh hưởng tới các nguyên công cơ bản cuả quá trình công nghệ đúc.
Mọi loại vật liệu như gang, thép, hợp kim màu, vật liệu phi kim khi nấu chảy lỏng đều đúc được. Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác.
Kết luận: Dựa vào các tính chất của các loại phôi trên và với CTGC là dạng hợp, có kết cấu phức tạp, với dạng sản xuất hàng loạt vừa, vật liệu là gang xám (GX 15-32), ta thấy phôi đúc là phù hợp.
2.2. Phương pháp chế tạo phôi
Để chọn phương pháp chế tạo phôi ta dựa vào các yếu tố sau:
-Hình dạng kích thước của chi tiết máy.
-Sản lượng hoặc dạng sản xuất.
-Điều kiện sản xuất của xí nghiệp.
2.2.1.Đúc trong khuôn cát
- Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng tay: phương pháp này có độ chính xác kích thước thấp, vì quá trình làm khuôn, có sự xê dịch của mẩu trong chất làm khuôn và sai số chế tạo mẫu. năng xuất thấp, vì quá trình thực hiện bằng tay. Do đó nó chỉ dùng trong sản xuất đơn chiếc hoặc đúc những chi tiết có trọng lượng lơn như máy, thân máy của các máy cắt gọt kim loại.
- Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ chính xác cao hơn phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra. Muốn khuôn ép sát, người ta có thể dùng đầm hơi hay dùng phương pháp rung động để dầm khuôn. Phương pháp này dùng trong sản xuất hàng loạt nhỏ với trọng lượng chi tiết không lớn lắm, sai số chủ yếu do mẫu gây ra.
- Đúc mẫu kim loại làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ chính xác cao hơn các phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra. Người ta dùng đầm hơi hoặc dùng phương pháp rung động để dầm khuôn. Phương pháp này dùng trong xuất hàng loạt vừa trở lên.
Tùy theo các phương pháp đúc khác nhau mà vật đúc có thể đạt được những cấp chính xác khác nhâu, theo tiêu chuẩn liên xô TOCT 855-55 và 2009-55 vật đúc được chia làm 3 cấp chính xác:
Vật đúc cấp chính xác III thường đạt được trong điều kiện sản xuất đơn chiếc, độ chính xác của nó tương ứng với cấp chính xác 14 đối với kích thước 500mm.
Vật đúc cấp chính xác II thường đạt được trong điều kiện sản xuất hàng loạt nó tương ứng với cấp chính xác 13-14 đối với vật đúc có kích thước 500mm.
Vật đúc cấp chính xác I đạt được trong điều kiện sản xuất loạt lớn và sản xuất khối, nó tương đương với cấp chính xác 12.
2.2.2.Đúc trong khuôn kim loại
Sản phẩm đúc có có kích thước chính xác, cơ tính cao. Phương pháp này sản xuất cho hàng loạt lớn và hàng khối. Vật đúc có khối lượng nhỏ khoảng 12 kg, hình dạng vật đúc không phức tạp và không có thành mỏng.
Đúc khuôn kim loại hay còn gọi là đúc khuôn vĩnh cửu (permanent casting) là phương pháp đúc mà như tên gọi – khuôn làm bằng kim loại giống như đúc áp lực. Do tuổi thọ của khuôn dùng được lâu, nhiều lần nên còn gọi là khuôn vĩnh cửu. Đúc khuôn kim loại phù hợp với các vật đúc lớn hơn so với đúc áp lực, khoảng 10kg, tất nhiên đặc biệt có thể cao hơn, 20kg thậm chí là 50kg, và đi kèm là giá thành sẽ cao hơn.
Đúc khuôn kim loại, lực để đẩy kim loại vào trong khuôn chính là trọng lực của kim loại lỏng, với yếu tố khuôn kim loại nên sẽ có tốc độ nguội nhanh. Do vậy, đúc khuôn kim loại cho ta sản phẩm có cơ tính rất cao, vật đúc hoàn hảo hơn, nhưng cũng được áp dụng với những kim loại có độ chảy loãng cao và có khả năng chống nứt nóng.
Cơ tính của các chi tiết đúc bằng phương pháp đúc áp lực được cải thiện đãng kể khi kết hợp các phương pháp nhiệt luyện. Nếu yêu cầu cao, có thể áp dụng các phương pháp sử lí trong dung dịch đặc biệt ở nhiệt độ cao, sau đó tôi và hoá già tự nhiên hoặc hoá già nhân tạo. Với các chi tiết đúc nhỏ, khi đúc sẽ có tốc độ nguội nhanh thì không cần sử lí nhiệt do khi nguội nhanh, tổ chức hạt sẽ rất nhỏ mịn, và cơ tính rất cao.
Loại phôi này có cấp chính xác:
Độ nhám bề mặt: .
Một số loại hợp kim nhôm hay được sử dụng trong đúc khuôn kim loại:
+366: chế tạo pistong oto.
+355.0, C355.0, A357.0: hộp số, hang không, một số bộ phận của tên lửa (các chi tiết yêu cầu độ bền cao).
+356.0, A356.0 Các chi tiết trong máy dụng cụ, bánh xe máy bay, bộ phận trong máy bơm.
2.2.3. Đúc ly tâm
Áp dụng vật đúc tròn xoay, do có lực ly tâm khi rót kim loại lỏng và khuôn quay, kết cấu của vật thể chặt chẻ hơn nhưng không đồng đều từ ngoài vào trong.
Đúc li tâm đúc li tâm là một dạng khác để đưa kim loại lỏng vào khuôn. Khuôn được làm bằng kim loại, đặt trên máy đúc li tâm. Khi khuôn đang quay tròn, hệ thống rót được thiết kế sắn, rót kim loại vào khuôn. Với lực quay li tâm sẽ giới hạn chiều dày vật đúc đúng như thiết kế, với sự hỗ trợ của lực li tâm, kim loại sẽ xít chặt. Tuy nhiên, đúc li tâm sẽ chỉ áp dụng cho các chi tiết có dạng tròn như dạng tang trống. Nhưng đổi lại, có tính của vật đúc sẽ được cải thiện đáng kể vì có lực li tâm và khuôn kim loại nên tổ chức nhỏ mịn.
2.2.4.Đúc áp lực
Áp dụng với các chi tiết có hình dạng phức tạp, phương pháp này cho ta độ chính xác cao, cơ tính tốt. Phương pháp đúc ly tâm và các phương pháp khác có những nhược điểm mà phương pháp đúc áp lực có thể khắc phục được. Do đó thường áp dụng cho dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng loạt khối, và áp dụng đối với các chi tiết nhỏ.
ð Tham khảo qua một số phương pháp đúc như trên, căn cứ vào chi tiết dạng càng, có hình dáng tương đối phức tạp, kích thước lớn và là dạng sản xuất hàng vừa.Vì thế ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, vật đúc đạt cấp chính xác II (Tra bảng 2.12/T/36 [2]).
Chọn mẫu: Chọn mẫu kim loại thường dùng trong sản xuất hàng loạt vừa trở lên.
Chọn mặt phân khuôn: chọn mặt phẳng cắt ngang mặt C và chia mặt C thành 2 phần bằng nhau làm mặt phân khuôn.
Số hòm khuôn: Dùng 2 hòm khuôn để tiện việc lấy mẫu và rót kim loại vào khuôn.
2.2.5. Đúc liên tục
Đúc liên tục Đây là phương pháp đúc đang được áp dụng phổ biến trong các nhà máy đặc biệt là với các nhà máy đúc nhôm, do tính hiệu quả của nó.
Hợp kim nhôm được rót vào hệ khuôn đặc biệt: những khuôn đúc có nước làm nguội, đúc ra các sản phẩm là các thanh, các tấm nhôm có kich thước tuỳ ý (lên tới 200x1000mm) tiếp theo dây chuyền đúc liên tục là các dây truyền cán, dập liên tục.
v Kết Luận: Với những yêu cầu chi tiết đã cho, tính kinh tế và dạng sảng xuất đã chọn ta chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát làm khuôn bằng máy.
Vật đúc có độ chính xác đạt cấp chính xác II.
2.3. Xác định lượng dư
Hình 2.2: Ký hiệu các bề mặt của CTGC.
Bảng 2.1: Lượng dư gia công
|
Mặt |
Kích thước danh nghĩa (mm) |
Lượng dư và dung sai. |
|
A |
76 |
3 (±0.8) |
|
B |
76 |
3 (±0.8) |
|
C, D, L, K |
32 |
2.5 (±1.2) |
|
H |
45 |
2.5 (±0.5) |
|
F |
45 |
3.5 (±0.5) |
|
Ø46 |
Ø46 |
2.5 (±0.5) |
Các vị trí lỗ còn lại đúc đặc
v Yêu cầu kỹ thuật :
- Phôi không bị rỗ xỉ, rỗ khí, cháy cát.
- Phôi không bị rạn nứt.
- Phôi không bị cong vênh không sai lệch hình dạng.
2.4. Tính hệ số sử dụng vật liệu
Ta có khối lượng CTGC là 1.5 kg
- Tích thể tích phôi: Vph = 297558.09 mm3.
- Khối lượng riêng của vật liệu CTGC ρ = 7,11.10-6 kg/mm3
- Vậy khối lượng CTGC là:
Mct = ρ.Vct
Mph = 7,11.10-6.297558,09= 2.1kg
v Hệ số sử dụng vật liệu:
= = 0.71
CHƯƠNG 3: LẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ
3.1. Mục đích
Xác định các trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo chính xác về kích thước, vị trí tương quan, hình dáng hình học, độ nhám bề mặt theo yêu cầu chi tiết cần chế tạo.
3.2. Nội dung
Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi.
Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt.
Chọn trình tự gia công các chi tiết.
CHƯƠNG 4 : BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
4.1. Nguyên công I: chuẩn bị phôi
Hình 4.1:Kích thước phôi ban đầu
Bước 1 : Làm sạch phôi.
- Làm sạch cát trên bề mặt phôi.
Bước 2 : Cắt bỏ bavia đậu rót đậu ngót.
Bước 3 : Kiểm tra khuyết tật.
Bước 4: Kiểm tra kích thước.
Bước 5: Ủ 6500
Hình 4.2: Sơ đồ ủ phôi
4.2. Nguyên công II: phay thô mặt F.
Hình 4.3: Sơ đồ định vị và kẹt chặt phay thô mặt F.
Chọn chuẩn gia công :
- Mặt A: Định vị 3 bậc tự do.
- Mặt H : Định vị 2 bậc tự do.
- Mặt K: Định vị 1 bậc tự do.
Chọn máy gia công : Máy phay ngang 6H82, có các thông số cơ bản của máy như sau:
- Tốc độ trục chính : 30– 1500 vòng/phút .
- Công suất động cơ trục chính : 7 kW .
- Bước tiến bàn máy ( mm/phút ):30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –120 –190 –235 –300 – 375 – 475 – 600 – 750 – 900.
Chọn dao: Ta chọn dao phay trụ gắn mãnh thép gió P18 có thông số (mm) là :
D= 75, Z=8, B=85. ( sách chế độ cắt gia công cơ khí bảng 40-5, trang 138).
Chọn chiều sâu cắt t: t= 3 mm.
Chọn lượng chạy dao S (mm/v): Theo sách chế độ cắt gia công cơ khí bảng 10-5, trang 126. ta được: Sz=(0,2 - 0,3) mm/răng chọn Sz= 0.24.=> S= 1.9 (mm/v).
Vận tốc cắt theo công thức v (v/p): Theo sách chế độ cắt gia công cơ khí bảng 47-5, trang 140. ta được: v= 34 m/phút.=> v= 144 (v/p).
Thời gian chạy máy:
Với:
L= 100 mm
=> =17mm
L3=(2÷5) mm ð chọn L3= 2mm
ð Tm= 0.43phút.
Xác định bậc thợ : 2/7
4.3. Nguyên công III: tiện thô, bán tinh 2 lỗ .
Hình 4.3: Sơ đồ định vị và kẹt chặt tiện thô, bán tinh lỗ
Chọn chuẩn gia công :
- Mặt F: Định vị 3 bậc tự do.
- A: Định vị 2 bậc tự do.
- K: Định vị 1 bậc tự do.
Chọn máy gia công : Máy tiện rơ-vôn-ve.
có các thông số cơ bản của máy như sau:
- Tốc độ trục chính : 44– 1000 vòng/phút .
- Công suất động cơ trục chính : 5.8 kW .
-Lượng chạy dao dọc: 0.072.29 mm/v
-lượng chạy dao ngang:0.031 mm/v
Chọn dao: Ta chọn dao tiện lỗ gắn mãnh hợp kim cứng BK6.
h=20, b=20, L=200 ( sách sỗ tay công nghệ chế tạo máy 1 bảng 4-13 trang 301).
Bước 1: tiện thô lỗ
Chọn chiều sâu cắt t: t= 1.3 mm.
Chọn lượng chạy dao S (mm/v): Theo sách chế độ cắt gia công cơ khí bảng 29-1 trang 32 ta chọn
S = 0,25 vì có va đập trong quá trình gia công nên S = 0,25.0,75=0.19 mm/vòng.
Vận tốc cắt theo công thức v (v/p): được xác định theo công thức
V=
Theo sách chế độ cắt gia công cơ khi bảng 1-1 trang 13 ta có:
m = 0,2.0,9 =0.18
= 0,2.0,9=0.18
= 0,15.0,9 =0.135
= 292.0,9=263
ta cho độ bền trung bình của dao là 50.
- Theo sách chế độ cắt gia công cơ khí bảng 2-1 trang 14 ta có:
=()1,25=()1,25=1
- Theo sách chế độ cắt gia công cơ khí bảng 7-1 trang 17 ta có:
=0.7
- Theo sách chế độ cắt gia công cơ khí bảng 8-1 trang 17 ta có:
=1
- không xét đến vì dung dao mãnh hợp kim cứng.
- không xét đến vì ta tiện lỗ.
= 0.7
- Thế vào công thức ta có.
V=
V=109 m/phút.
ðV= 796 v/phút
Thời gian chạy máy:
Với:
L= 47.9 mm
L1= =0.75mm
L2=(1÷5) mm ð chọn L2= 3mm
ð Tm= 0.34phút
Bước 2: tiện bán tinh
Chọn chiều sâu cắt t: t= 0.7 mm.
Chọn lượng chạy dao S (mm/v): ta chọn bước tiến trung bình giữa tiện thô và tiện tinh S =0.2
(mm/vòng)
Vận tốc cắt theo công thức v (v/p): được xác định theo công thức
V=
Theo sách chế độ cắt gia công cơ khi bảng 1-1 trang 13 ta có:
m = 0,2.0,9 =0.18
= 0,2.0,9=0.18
= 0,15.0,9 =0.135
= 292.0,9=263
ta cho độ bền trung bình của dao là 50.
- Theo sách chế độ cắt gia công cơ khí bảng 2-1 trang 14 ta có:
=()1,25=()1,25=1
- Theo sách chế độ cắt gia công cơ khí bảng 7-1 trang 17 ta có:
=0.7
- Theo sách chế độ cắt gia công cơ khí bảng 8-1 trang 17 ta có:
=1
- không xét đến vì dung dao mãnh hợp kim cứng.
- không xét đến vì ta tiện lỗ.
= 0.7
- Thế vào công thức ta có.
V=
V=120 m/phút.
ðV= 848 v/phút
Thời gian chạy máy:
Với:
L= 47.7 mm
L1= =1.2mm
L2=(1÷5) mm ð chọn L2= 3mm
ð Tm= 0.27phút
Xác định bậc thợ : 2/7
4.4. Nguyên công IV: phay thô mặt A, B, C, D.
Hình 4.3: Sơ đồ định vị và kẹt chặt phay thô mặt A, B, C, D.
Chọn chuẩn gia công :
- Mặt F: Định vị 3 bậc tự do.
- 46: Định vị 2 bậc tự do.
- 46 : Định vị 1 bậc tự do.
Chọn máy gia công : Máy phay ngang 6H82, có các thông số cơ bản của máy như sau:
- Tốc độ trục chính : 30– 1500 vòng/phút .
- Công suất động cơ trục chính : 7 kW .
- Bước tiến bàn máy ( mm/phút ):30 - 37, 5 - 47, 5 – 60
- PHẦN THUYẾT MINH:
- Phân tích chi tiết gia công
- Chọn phôi, phương pháp chế tạo phôi và xác định lượng dư gia công.
- Lập bảng quy trình công nghệ gia công cơ
- Biện luận qui trình công nghệ.
- Thiết kế đồ gá.
- Kết luận về quá trình công nghệ
,...............................
CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN
Quy trình công nghệ gia công chi tiết thân bơm dầu đã được thiết kế gồm 15 nguyên công cùng với trình tự công nghệ ở từng nguyên công. Và với quy trình này đã giải quyết được yêu cầu kỹ thuật cho chi tiết cần gia công.
Nhờ vào đồ án (BTL) lần này em có điều kiện năng cao khả năng khai thác sữ dụng tài liệu các loại sổ tay bảng tiêu chuẩn trong ngành kỹ thuật cơ khí.
Đồ gá ở mỗi nguyên công dễ sử dụng tuy thực sự chưa được tối ưu nhưng cũng đã giải quyết được yêu cầu kỹ thuật của từng nguyên công.
Trong quá trình thực đồ án không tránh khỏi những thiếu sót mong thầy cô đóng góp ý kiến để QTCN được hoàn thiện hơn. Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn các thầy cô đã giúp đở em trong những năm học vừa qua.
NỘI DUNG
Thiết kế quá trình công nghệ gia công chi tiết: Thân Bơm Dầu.
Trong điều kiện:
- Dạng sản xuất hàng loạt vừa.
- Trang thiết bị tự chọn.
Với các yêu cầu sau:
- PHẦN BẢN VẼ:
- Bản vẽ chi tiết gia công khổ giấy A0.
- Bản vẽ chi tiết lồng phôi khổ giấy A0.
- Bản vẽ chế tạo phôi A0.
- Bản vẽ sơ đồ nguyên lý khổ giấy A0.
- 02 bản vẽ kết cấu nguyên công khổ giấy A0.
- 02 bản vẽ đồ gá khổ giấy A0 .
MỤC LỤC
----------**&**----------
NHIỆM VỤ BTL..................................................................................... ii
LỜI NÓI ĐẦU........................................................................................ iii
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN........................................ iv
MỤC LỤC............................................................................................... v
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG.................................... 1
1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC ................... 1
1.2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC ................................................... 1
1.3. Phân tích kết cấu hình dạng của CTGC ......................................... 1
1.4. Phân tích độ chính xác của CTGC ................................................ 2
1.5. Xác định sản lượng năm ............................................................... 6
CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG.
2.1. Chọn phôi..................................................................................... 7
2.2. Phương pháp chế tạo phôi............................................................. 7
2.3. Xác định lượng dư...................................................................... 11
2.4. Tính hệ số sử dụng vật liệu ......................................................... 11
CHƯƠNG 3: LẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ........................................ 13
3.1. Mục đích.................................................................................... 13
3.2. Nội dung ................................................................................... 13
CHƯƠNG 4: BIỆN LUẬN QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ........................... 14
4.1. Nguyên công I: Chuẩn bị phôi..................................................... 14
4.2. Nguyên công II: Phay thô, bán tinh mặt F..................................... 15
4.3. Nguyên công III: Tiện thô, bán tinh 2 lỗ ...............................
16
4.4. Nguyên công IV: Phay thô mặt A, B, C, D................................... 19
4.5. Nguyên công V: Phay thô mặt H.................................................. 20
4.6. Nguyên công VI: Phay tinh Mặt F............................................... 22
4.7. Nguyên công VII: Phay tinh mặt H.............................................. 23
4.8. Nguyên công VIII: Tiện tinh 2 lỗ .......................................... 24
4.9. Nguyên công IX: Phay thô mặt L, K............................................ 26
4.10. Nguyên công X: Khoan, doa thô, doa tinh 2 lỗ Trên mặt H.... 27
4.11. Nguyên công XI: Khoan, doa thô, doa tinh 2 lỗ Trên mặt F... 30
4.12. Nguyên công XII: Khoan, doa thô, doa tinh 2 lỗ Trên mặt L, K............................................................................................................... 34
4.13. Nguyên công XIII: Khoan 4 lỗ ............................................. 37
4.14. Nguyên công XIV: Khoan 2 lỗ ........................................... 38
4.15. Nguyên công XV: Tổng kiểm tra............................................... 40
CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ............................................................ 41
5.1. Thiết kế đồ gá của nguyên công VII......................................... 41
5.1.1. Phân tích YCKT của nguyên công........................................ 41
5.1.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt.......................................... 42
5.1.3. Phương pháp tính lực kẹp..................................................... 42
5.1.4. Xác định sai số chuẩn........................................................... 44
5.1.5. Ưu khuyết điểm của đồ gá.................................................... 44
5.1.6. Hướng dẫn bảo quản độ gá................................................... 44
5.1.7. Hướng dẫn sừ dụng đồ gá..................................................... 44
5.2. Thiết kế đồ gá của nguyên công XIII........................................ 45
5.1. Phân tích YCKT của nguyên công........................................... 45
5.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt............................................. 46
5.3. Phương pháp tính lực kẹp........................................................ 46
5.4. Xác định sai số chuẩn............................................................. 48
5.5. Ưu khuyết điểm của đồ gá....................................................... 49
5.6. Hướng dẫn bảo quản độ gá...................................................... 49
5.7. Hướng dẫn sừ dụng đồ gá........................................................ 49
5.3. Một số chi tiết tiêu chuẩn........................................................... 50
CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN....................................................................... 50
TÀI LIỆU THAM KHẢO....................................................................... 51
