THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT HỘP CON TRƯỢT TRÊN MẪU

NỘI DUNG

Thiết kế quá trình công nghệ gia công chi tiết: CON TRƯỢT TRÊN

Trong điều kiện:

-         Dạng sản xuất hàng loạt vừa.

-         Trang thiết bị tự chọn.

Với các yêu cầu sau:

1. PHẦN BẢN VẼ:

-         Bản vẽ chi tiết gia công khổ giấy A₀.

-         Bản vẽ chi tiết lồng phôi khổ giấy A₀.

-         Bản vẽ sơ đồ nguyên lý khổ giấy A₀.

-         02 bản vẽ kết cấu nguyên công khổ giấy A₀.

-         02 bản vẽ đồ gá khổ giấy A₀ .

 

1. PHẦN THUYẾT MINH:
2. Phân tích chi tiết gia công
3. Chọn phôi, phương pháp chế tạo phôi và xác định lượng dư gia công.
4. Lập bảng quy trình công nghệ gia công cơ
5. Biện luận qui trình công nghệ.
6. Thiết kế đồ gá.
7. Kết luận về quá trình công nghệ

Ngày giao đề ……………, ngày hoàn thành ……………

Giám Hiệu duyệt                           Khoa Cơ khí                   GV hướng dẫn

MỤC LỤC

----------**–&—**----------

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN.. i

LỜI NÓI ĐẦU.. ii

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN.. iii

MỤC LỤC.. iv

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG.1

1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC .1

1.2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC .1

1.3. Phân tích kết cấu hình dạng của CTGC .1

1.4. Phân tích độ chính xác của CTGC .1

1.5. Xác định sản lượng năm .5

CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG.6

2.1. Chọn phôi.6

2.2. Phương pháp chế tạo phôi.6

2.3. Xác định lượng dư.9

2.4. Tính hệ số sử dụng vật liệu .10

CHƯƠNG 3: LẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ.11

3.1. Mục đích.11

3.2. Nội dung.11

CHƯƠNG 4: BIỆN LUẬN QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ.12

4.1. Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi12

4.2. Nguyên công 2: Phay thô mặt B.. 12

4.3. Nguyên công 3: Phay thô mặt A.. 14

4.4. Nguyên công 4: Phay thô mặt C, D.. 16

4.5. Nguyên công 5: Phay thô mặt E, F. 18

4.6. Nguyên công 6: Phay tinh mặt E, F. 20

4.7. Nguyên công 7: Phay tinh mặt A.. 22

4.8. Nguyên công 8: Phay tinh  mỏng mặt A.. 24

4.9. Nguyên công 9: Phay tinh mặt B.. 26

4.10. Nguyên công 10: Khoét doa lỗ Ø32^0.025, khoét lổ Ø50. 28

4.11. Nguyên công 11: Phay thô mặt H, G.. 32

4.12. Nguyên công 12: Phay thô mặt K, G.. 3Error! Bookmark not defined.

4.13. Nguyên công 13: Phay rãnh 2x2. 36

4.14. Nguyên công 14: Phay rãnh 2x2. 38

4.15. Nguyên công 15: Phay tinh mặt H.. 40

4.16. Nguyên công 16: Phay tinh mặt K.. 42

4.17. Nguyên công 17: Khoan tarô 3xM6. 44

4.18. Nguyên công 18: Khoan tarô M8, khoét lỗ Ø12.5. 47

4.19. Nguyên công 19: Khoan tarô 2xM8. 51

4.20. Nguyên công 20: Khoan 2xØ5. 54

4.21. Nguyên công 21: Khoan 2xØ12. 56

4.22. Nguyên công 22: Khoan tarô M8. 58

4.23. Nguyên công 23: Khoan tarô M6. 61

4.24. Nguyên công 24: Tổng kiểm tra. 64

CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.65

5.1. Phân tích YCKT của nguyên công. 65

5.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt65

5.3. Phương pháp tính lực kẹp. 65

5.4. Xác định sai số cho phép. 66

5.5. Ưu khuyết điểm của đồ gá. 67

5.6. Hướng dẫn bảo quản độ gá. 67

5.7. Hướng dẫn sừ dụng đồ gá. 67

5.8. Một số chi tiết tiêu chuẩn. 67

CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN.69

TÀI LIỆU THAM KHẢO.70

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC

Công dụng:

Con trượt trên là một bộ phận cuả máy tiện, nó được lắp đặt và trượt trên bàn xa dao nhờ vào rãnh mang cá (mặt K và H). Giúp cho một bộ phận mang dao tiến dọc.

Điều kiện làm việc:

Con trượt trên làm việc tốt trong môi trường có bôi trơn nay đủ, nhiệt độ bình thường.

1.2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC

Con trượt ngang làm việc trong môi trường chiụ rung, chiụ mài mòn nên ta chọn vật liệu là gang xám. Vì gang xám có những tích chất phù hợp để gia công con trượt trên, đặc biệt là khả năng chiụ mòn và rung cao. Đồng thời gang xám dễ gia công cơ khí và giá thành rẽ.

Theo TCVN gang xám có ký hiệu là : GX.

Thành phần cuả gang xám gồm:

+ ( 2,5 ÷ 3,5)% C.

+ ( 1,5 ÷ 3,0)% Si.

+ ( 0,5 ÷ 1,0)% Mn.

+ ( 0,1 ÷ 0,2)% P.

+ ( 0,1 ÷ 0,12)% S.

Với các tính chất nêu trên gang xám là phù hợp nhất.

 Theo điều kiện làm việc cuả con trượt trên ta sử dụng gang xám có ký hiệu: GX 15-32 có giới hạn bền kéo là 15kg/mm², có giới hạn bền uốn là 32kg/mm². Hầu hết cacbon trong gang xám ở dạng tự do, graphít có hình tấm, tính chảy loãng cao, dễ chế tạo đối với chi tiết này.

1.3. Phân tích kết cấu, hình dạng CTGC 

Con trượt ngang là chi tiết dạng hộp, có hình dáng và kết cấu tương đối đơn giản. Chi tiết có các mặt phẳng đủ lớn để định vị và kẹp chặt.

Bề mặt làm việc chính cuả chi tiết là rãnh mang cá, các mặt A, B và lỗ Φ20 nên trong quá trình gia công các bề mặt này thì phải can có độ chính xác cao. Do vậy việc thiết kế đồ gá để gia công các mặt này cũng gặp không ít khó khăn.

Còn lại các bề mặt khác, lỗ bậc, lỗ ren không đòi hỏi độ chính xác cao nên việc chọn đường lối gia công cũng như phương pháp gia công các bề mặt này tương đối đơn giản.

1.4. Phân tích độ chính xác gia công

1.4.1. Độ chính xác về kích thước

1.4.1.1. Dối với các kích thước có chỉ dẫn dung sai

• Kích thước 

Kích thước danh nghĩa D_N  =54,2 mm

Sai lệch trên: +0,019 mm

Sai lệch dưới: 0 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 54,219 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 54,2 mm

Dung sai kích thước T_D = 0,019 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX6

Miền dung sai kích thước H6

• Kích thước

Kích thước danh nghĩa D_N  = 60 mm

Sai lệch trên: +0,019 mm

Sai lệch dưới: 0 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 60,019 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 60 mm

Dung sai kích thước T_D = 0,019 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX6

Miền dung sai kích thước H6

• Kích thước  

Kích thước danh nghĩa D_N  =42 mm

Sai lệch trên: +0,062 mm

Sai lệch dưới: 0 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 42,062 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 42 mm

Dung sai kích thước T_D = 0,062 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX9

Miền dung sai kích thước H9

• Kích thước

Kích thước danh nghĩa D_N  =280 mm

Sai lệch trên: +0,32 mm

Sai lệch dưới: 0 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 280,32 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 280 mm

Dung sai kích thước T_D = 0,32 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX11

Miền dung sai kích thước H11

1.4.1.2. Đối với các kích thước không chỉ dẫn dung sai

Các kích thước không chỉ dẫn dung sai sau đây, giới hạn bởi 2 bề mặt gia công nên có CCX12.

• Kích thước 10, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,15

Kích thước đầy đủ là 130±0,075

• Kích thước 12, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,15

Kích thước đầy đủ là 130±0,075

• Kích thước 19, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,21

Kích thước đầy đủ là 130±0,105

• Kích thước 35, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,25

Kích thước đầy đủ là 130±0,125

• Kích thước 23, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,21

Kích thước đầy đủ là 130±0,105

• Kích thước 27, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,21

Kích thước đầy đủ là 130±0,105

• Kích thước 28, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,21

Kích thước đầy đủ là 130±0,105

• Kích thước 30, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,21

Kích thước đầy đủ là 130±0,105

• Kích thước 62, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,3

Kích thước đầy đủ là 130±0,15

• Kích thước 66, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,3

Kích thước đầy đủ là 130±0,15

• Kích thước 70, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,3

Kích thước đầy đủ là 130±0,15

• Kích thước 106, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,35

Kích thước đầy đủ là 130±0,175

• Kích thước 120, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,35

Kích thưc đầy đủ là 130±0,175

• Kích thước 130, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,4

Kích thước đầy đủ là 130±0,2

• Kích thước 240, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,46

Kích thước đầy đủ là 130±0,23

1.4.2. Độ chính xác về hình dáng hình học và vị trí tương quan.

- Độ vuông góc giữa mặt B và lỗ ∅32 ≤ 0.12

- Độ song song giữa mặt A và mặt B ≤ 0.16

- Độ đồng tâm giữa lỗ ∅32 và ∅50 ≤ 0.05

- Độ đồng phẳng mặt A ≤ 0.025

1.4.3. Chất lượng bề mặt

Theo tiêu chuẩn TCNV2511-95, để đánh giá độ nhám bề mặt người ta sử dụng 2 tiêu chuẩn sau:

Ra: sai lệch trung bình số hình học profin.

Rz: Chiều cao mấp mô profin theo 10 điểm.

Trong thực tế thiết kế, việc chọn chỉ tiêu nào (Ra hay Rz) là tuỳ thuộc vào chất lượng yêu cầu và đặc tính kết cấu cuả bề mặt. Chỉ tiêu Ra được sử dụng pgo63 biến nhất vì nó cho phép đánh giá chính xác hơn và thuận lợi hơn những bề mặt có độ nhám trung bình. Tuy nhiên, đối với những bề mặt có độ nhám quá  nhỏ hoặc quá thô thì nên dùng Rz vì nó sẽ cho ta khả năng đánh giá chính xác hơn so với Ra.

Giải thích các ký hiệu:

Bề mặt lỗ Ø32, mặt A có độ nhám: Ra1,6 (cấp 6)

Mặt G, K, H, M có độ nhám: Ra3,2 (cấp 5)

Mặt C, D, E, F có độ nhám: Ra12,5 (cấp 5)

Các mặt còn lại có độ nhám: Rz80 (cấp 2)

1.4.4. Yêu cầu về cơ lý tính

Do điều kiện làm việc nên chi tiết không có yêu cầu về độ cứng, nhiệt luyện.

1.4.5. Kết luận

Ta chú ý các yêu cầu kỹ thuật sau

- Độ vuông góc giữa mặt B và lỗ Ø32 ≤ 0,12

- Độ song song giữa mặt A và mặt B ≤ 0,16

- Độ đồng tâm giữa lỗ Ø32 và Ø50  ≤ 0,05

- Độ đồng phẳng mặt A ≤ 0,025

- Kích thước ; ; Ø; 42±0.031 và góc 1/50

- Độ nhám Rz12.5; Ra1.6

1.5. Xác định sản lượng năm

Dùng phần mềm Creo2.0, ta có thể tích CTGC: 1026899 mm³

Hình 1.1: Mô hình chi tiết con trượt trên trên phần mềm Creo2.0

GX 12-35 có khối lượng riêng là: 7,11 kg/dm³ = 7,11/10⁶ kg/mm³

ð Khối lượng CTGC: 7,3 kg

Dạng sản xuất hàng loạt vừa và hàng loạt khối của chi tiết có khối lượng 7,3kg. Tra bảng 3.2 trang 173 sổ tay công nghệ chế tạo máy, GS.TS Trần Văn Địch. Ta xác định sản lượng hằng năm của chi tiết là 15000 chiếc/năm.

CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

2.1. Chọn phôi

-Vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám GX 12-35.

-Dạng sản xuất hàng loạt vừa.

-Hình dáng hình học của chi tiết khá phức tạp.

-Do các loại phôi như: phôi cán, phôi rèn, phôi dập…không phù hợp. Nên ta chọn phôi đúc là thích hợp nhất.

ðDo đó ta chọn phôi đúc ,vật liệu GX 12-35.

Do các loại phôi như: phôi cán, phôi rèn, phôi dập…không phù hợp. Nên ta chọn phôi đúc là thích hợp nhất.

Phôi đúc: Việc chế tạo bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay vì phôi đúc có hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt được kích thước từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác như rèn, dập khó đạt được.

Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tùy thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn. Tùy theo tính chất sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật để chọn các phương pháp đúc khác nhau.

Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết đút được biểu hiện bằng các điều kiện tạo hình, rót kim loại dể dàng, tính đông cứng, tạo vết nứt… các yếu tố : góc nghiêng, chiều dày chi tiết đúc, các kích thước tương quan v,v… ảnh hưởng tới các nguyên công cơ bản cuả quá trình công nghệ đúc.

Mọi loại vật liệu như gang, thép, hợp kim màu, vật liệu phi kim khi nấu chảy lỏng đều đúc được. Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác.

Kết luận: Dựa vào các tính chất của các loại phôi trên và với CTGC là dạng hộp, có kết cấu phức tạp, với dạng sản xuất hàng loạt vừa, vật liệu là gang xám (GX 12-35), ta thấy phôi đúc là phù hợp.

 

2.2. Phương pháp chế tạo phôi

Để chọn phương pháp chế tạo phôi ta dựa vào các yếu tố sau:

-Hình dạng kích thước của chi tiết máy.

-Sản lượng hoặc dạng sản xuất.

-Điều kiện sản xuất của xí nghiệp.

2.2.1.Đúc trong khuôn cát

-   Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng tay: phương pháp này có độ chính xác kích thước thấp, vì quá trình làm khuôn, có sự xê dịch của mẩu trong chất làm khuôn và sai số chế tạo mẫu. năng xuất thấp, vì quá trình thực hiện bằng tay. Do đó nó chỉ dùng trong sản xuất đơn chiếc hoặc đúc những chi tiết có trọng lượng lơn như máy, thân máy của các máy cắt gọt kim loại.

-   Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ chính xác cao hơn phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra. Muốn khuôn ép sát, người ta có thể dùng đầm hơi hay dùng phương pháp rung động để dầm khuôn. Phương pháp này dùng trong sản xuất hàng loạt nhỏ vơi trọng lượng chi tiết không lớn lắm, sai số chủ yếu do mẫu gây ra.

-   Đúc mẫu kim loại làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ chính xác cao hơn các phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra. Người ta dùng đầm hơi hoặc dùng phương pháp rung động để dầm khuôn. Phương pháp này dùng trong xuất hàng loạt vừa trở lên.

Tùy theo các phương pháp đúc khác nhau mà vật đúc có thể đạt được những cấp chính xác khác nhâu, theo tiêu chuẩn liên xô TOCT 855-55 và 2009-55 vật đúc được chia làm 3 cấp chính xác:

Vật đúc cấp chính xác III thường đạt được trong điều kiện sản xuất đơn chiếc, độ chính xác của nó tương ứng với cấp chính xác 14 đối với kích thước <500mm và tương đương  cấp chính xác 15-16 đối với vật đúc có kích thước > 500mm.

Vật đúc cấp chính xác II thường đạt được trong điều kiện sản xuất hàng loạt nó tương ứng với cấp chính xác 13-14 đối với vật đúc có kích thước <500mm và tương đương cấp chính xác 14-15 đối với vật đúc có kích thước > 500mm.

Vật đúc cấp chính xác I đạt được trong điều kiện sản xuất loạt lớn và sản xuất khối, nó tương đương với cấp chính xác 12.

2.2.2.Đúc trong khuôn kim loại

Sản phẩm đúc có có kích thước chính xác, cơ tính cao. Phương pháp này sản xuất cho hàng loạt lớn và hàng khối. Vật đúc có khối lượng nhỏ khoảng 12 kg, hình dạng vật đúc không phức tạp và không có thành mỏng.

Đúc khuôn kim loại hay còn gọi là đúc khuôn vĩnh cửu (permanent casting) là phương pháp đúc mà như tên gọi – khuôn làm bằng kim loại giống như đúc áp lực. Do tuổi thọ của khuôn dùng được lâu, nhiều lần nên còn gọi là khuôn vĩnh cửu. Đúc khuôn kim loại phù hợp với các vật đúc lớn hơn so với đúc áp lực, khoảng 10kg, tất nhiên đặc biệt có thể cao hơn, 20kg thậm chí là 50kg, và đi kèm là giá thành sẽ cao hơn.

Đúc khuôn kim loại, lực để đẩy kim loại vào trong khuôn chính là trọng lực của kim loại lỏng, với yếu tố khuôn kim loại nên sẽ có tốc độ nguội nhanh. Do vậy, đúc khuôn kim loại cho ta sản phẩm có cơ tính rất cao, vật đúc hoàn hảo hơn, nhưng cũng được áp dụng với những kim loại có độ chảy loãng cao và có khả năng chống nứt nóng.

Cơ tính của các chi tiết đúc bằng phương pháp đúc áp lực được cải thiện đãng kể khi kết hợp các phương pháp nhiệt luyện. Nếu yêu cầu cao, có thể áp dụng các phương pháp sử lí trong dung dịch đặc biệt ở nhiệt độ cao, sau đó tôi và hoá già tự nhiên hoặc hoá già nhân tạo. Với các chi tiết đúc nhỏ, khi đúc sẽ có tốc độ nguội nhanh thì không cần sử lí nhiệt do khi nguội nhanh, tổ chức hạt sẽ rất nhỏ mịn, và cơ tính rất cao.

Loại phôi này có cấp chính xác:

Độ nhám bề mặt: .

Một số loại hợp kim nhôm hay được sử dụng trong đúc khuôn kim loại:

+366: chế tạo pistong oto.

+355.0, C355.0, A357.0: hộp số, hang không, một số bộ phận của tên lửa (các chi tiết yêu cầu độ bền cao).

+356.0, A356.0 Các chi tiết trong máy dụng cụ, bánh xe máy bay, bộ phận trong máy bơm…

+Một số khác cũng được dung như 296.0, 319.0, 333.0

2.2.3. Đúc ly tâm

       Áp dụng vật đúc tròn xoay, do có lực ly tâm khi rót kim loại lỏng và khuôn quay, kết cấu của vật thể chặt chẻ hơn nhưng không đồng đều từ ngoài vào trong.

       Đúc li tâm đúc li tâm là một dạng khác để đưa kim loại lỏng vào khuôn. Khuôn được làm bằng kim loại, đặt trên máy đúc li tâm. Khi khuôn đang quay tròn, hệ thống rót được thiết kế sắn, rót kim loại vào khuôn. Với lực quay li tâm sẽ giới hạn chiều dày vật đúc đúng như thiết kế, với sự hỗ trợ của lực li tâm, kim loại sẽ xít chặt. Tuy nhiên, đúc li tâm sẽ chỉ áp dụng cho các chi tiết có dạng tròn như dạng tang trống. Nhưng đổi lại, có tính của vật đúc sẽ được cải thiện đáng kể vì có lực li tâm và khuôn kim loại nên tổ chức nhỏ mịn.

2.2.4.Đúc áp lực

Áp dụng với các chi tiết có hình dạng phức tạp, phương pháp này cho ta độ chính xác cao, cơ tính tốt. Phương pháp đúc ly tâm và các phương pháp khác có những nhược điểm mà phương pháp đúc áp lực có thể khắc phục được. Do đó thường áp dụng cho dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng loạt khối, và áp dụng đối với các chi tiết nhỏ.

ð Tham khảo qua một số phương pháp đúc như trên, căn cứ vào chi tiết dạng càng, có hình dáng tương đối phức tạp, kích thước lớn và là dạng sản xuất hàng vừa.Vì thế ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, vật đúc đạt cấp chính xác II (Tra bảng 2.12/T/36 [2]).

Chọn mẫu: Chọn mẫu kim loại thường dùng trong sản xuất hàng loạt vừa trở lên.

Chọn mặt phân khuôn: chọn mặt phẳng cắt ngang mặt C và chia mặt C thành 2 phần bằng nhau làm mặt phân khuôn.

Số hòm khuôn: Dùng 2 hòm khuôn để tiện việc lấy mẫu và rót kim loại vào khuôn.

2.2.5. Đúc liên tục

Đúc liên tục Đây là phương pháp đúc đang được áp dụng phổ biến trong các nhà máy đặc biệt là với các nhà máy đúc nhôm, do tính hiệu quả của nó.

Hợp kim nhôm được rót vào hệ khuôn đặc biệt: những khuôn đúc có nước làm nguội, đúc ra các sản phẩm là các thanh, các tấm nhôm có kich thước tuỳ ý (lên tới 200x1000mm) tiếp theo dây chuyền đúc liên tục là các dây truyền cán, dập liên tục.

v     Kết Luận: Với những yêu cầu chi tiết đã cho, tính kinh tế và dạng sảng xuất đã chọn ta chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát làm khuôn bằng máy.

Vật đúc có độ chính xác đạt cấp chính xác II.

 

Hình 2.1: Sơ đồ đúc chi tiết con trượt trên

2.3. Xác định lượng dư

Hình 2.2: Ký hiệu các bề mặt của CTGC.

Bảng 2.1: Lượng dư gia công

Mặt	Kích thước danh nghĩa (mm)	Lượng dư và dung sai.
A	50.5	3.5 (±0.5)
B	50.5	5 (±0.5)
C, D	138	4 (±1.2)
E, F	290	5 (±1.5)
Ø32	Ø25	3.5 (±0.8)
Ø50	Ø43	3.5 (±0.8)

 

 

Các vị trí lỗ còn lại đúc đặc

v   Yêu cầu kỹ thuật :

-          Phôi không bị rỗ xỉ, rỗ khí, cháy cát.

-          Phôi không bị rạn nứt.

-          Phôi không bị biến trắng.

2.4. Tính hệ số sử dụng vật liệu

Ta có khối lượng CTGC là 7,3kg

Dùng phần mềm Creo2.0 tính toán ta được thể tích của phôi như sau:

 

Hình 2.3: Mô hình phôi chi tiết con trượt trên

-            Từ phần mềm ta được: V_ph = 1613270 mm³.

-            Khối lượng riêng của vật liệu CTGC ρ = 7,11.10^-6 kg/mm³

-            Vậy khối lượng CTGC là:

M_ct =  ρ.V_ct

M_ct  = ,11.10^-6.1613270= 11,47kg

 

v  Hệ số sử dụng vật liệu:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

CHƯƠNG 3: LẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ

3.1. Mục đích

       Xác định các trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo chính xác về kích thước, vị trí tương quan, hình dáng hình học, độ nhám bề mặt theo yêu cầu chi tiết cần chế tạo.

3.2. Nội dung

Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi.

Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt.

Chọn trình tự gia công các chi tiết.

(Đính kèm phiếu hướng dẫn công nghệ)

 

CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

5.1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công

         Ở đây là dạng sản xuất hàng loạt nên ta cần phải gá đặt nhanh chóng. Do đó ta cần thiết kế đồ gá chuyên dùng cho các nguyên công.

5.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt

5.2.1. Định vị

- Mặt B: Định vị 3 bậc tự do.

- Mặt D : Định vị 2 bậc tự do.

- Mặt E : Định vị 1 bậc tự do.

5.2.2. Kẹp chặt

Kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp liên động

Lực kẹp hướng vào bề mặt định vị chính (mặt B)

5.3. Phương pháp tính lực kẹp:

   Để tính được lực kẹp thì có hai cách:

v  Cách 1: Tính toán

-  Bước 1: Vẽ và phân tích sơ đồ lực của kết cấu.

-  Bước 2: Thiết lập phương trình cân bằng lực ( liên quan giữa lực kẹp với các lực khác trong kết cấu).

-  Bước 3: Giải phương trình tìm lực kẹp.

v  Cách 2: Tra bảng tiêu chuẩn của một số kết cấu đã được thiết lập.

      Thông thường thì ta chọn cách tra bảng để xác định lực kẹp. Nếu trong bảng tiêu chuẩn không có thì ta phải chọn cách 1. Do đó, đối với trường hợp này để xác định lực kẹp cho cơ cấu ta chọn cách 2. Tra bảng 6.4 trang 32 [10] ta có:

Lực xiết đai ốc bên trái:

 

Trong đó:

      P= 96 KG: lực cắt

      q=  100N ≈ 10 KG: lực cản lò xo (tra bảng 2.21 trang 128 [21] chọn lò xo kí hiệu 351 với đường kính dây d= 2mm, đường kính ngoài D= 18 mm)

      l= 20 mm

      l₁= 30 mm

Suy ra:

Q =96  + 10 = 170 KG

......................

Lực xiết đai ốc bên phải:

Q₁ = η.Q = 0,75.170 = 127,5 KG

5.4. Xác định sai số cho phép:

5.4.1. Sai số chuẩn:

Ta có công thức tính sai số chuẩn của kích thước trên như sau:

(75^+0.05)= Δ₀ +δ_D + δ_d0 = 0.009 + 0.05 + 0.016= 0.075 mm

Trong đó:

+Δ₀= 0.025-(0.009+0.025)=0.009 (mm) (với dung sai lỗ Ø38^+0.025và dung sai chốt

+δ_D= 0.05 mm: dung sai kích thước

+δ_d0= -0.009+0.025=0.016 mm

 

5.4.2. Sai số mòn

=

Trong đó

= 0.18

N: Số lượng chi tiết gá đặt (N= 500)

"= 0.18x= 4 (m) = 0.004 (mm)

5.4.3. Sai số điều chỉnh

Khi tính toán đồ gá có thể lấy= 10÷15 (m)

Chọn = 10 m= 0.01 (mm)

5.4.4. Sai số gá đặt

            = x= x 0.05= 0.01 (mm)

 

5.4.5. Sai số kẹp chặt

Tra sách đồ gá ga công cơ khí (T-P-B)/T/52 có:

y= xQs

= x180.1420.003

Chọn y= = 0.05

5.4.6. Sai số chế tạo cho phép của đồ gá:

     === 0.042(mm)

 

5.5. Ưu khuyết điểm của đồ gá

Các chi tiết định vị trên đồ gá khá đon giản, dễ thay thế khi bị mòn

Cơ cấu kẹp chặt dễ thao tác khi gá đặt

5.6. Hướng dẫn bảo quản đồ gá:

   Khi gia công sản phẩm cần phải cẩn thận tránh làm hư hỏng các chốt định vị, khi gá đặt lực kẹp phải vừa phải không cần phải xiết lực lớn để tránh làm biến dạng chi tiết gia công. Khi gia công xong phải lau chùi lại đồ gá và cất giữa cẩn thận.

5.7. Hướng dẫn sử dụng đồ gá:

......................

5.8. Một số chi tiết tiêu chuẩn

5.8.1. Phiến tỳ

CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN

          Quy trình công nghệ gia công chi tiết càng gạt đã được thiết kế gồm 8 nguyên công cùng với trình tự công nghệ ở từng nguyên công. Và với quy trình này đã giải quyết được yêu cầu kỹ thuật cho chi tiết cần gia công.

Đồ gá ở mỗi nguyên công dễ sử dụng tuy thực sự chưa được tối ưu nhưng cũng đã giải quyết được yêu cầu kỹ thuật của từng nguyên công.

          Trong quá trình thực đồ án không tránh khỏi những thiếu sót mong thầy cô đóng góp ý kiến để QTCN được hoàn thiện hơn.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

.............

[15] Ninh Đức Tốn, Sổ tay dung sai lắp ghép, NXB GD, 2003.

[16] Trần Văn Địch, Sổ tay gia công cơ, NXB KHKT, Hà Nội, 2002.

[17] Sổ tay dụng cụ cắt.

[18] Hồ Viết Bình - Lê Đăng Hoành - Nguyễn Ngọc Đào, Đồ gá gia công cơ khí Tiện - Phay - Bào - Mài, NXB Đà Nẵng, 2000.

[19] Hà Văn Vui - Nguyễn Chỉ sáng, Sổ Tay Thiết Kế Cơ Khí Tập 1, NXB KHKT Hà Nội, 2006.