ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHI TIẾT ỐNG NỐI MÁY BƠM CAO THẮNG
Đồ án tốt nghiệp chúng em được giao nhiệm vụ : Thiết kế quy trình công nghệ gia công cơ chi tiết “ Ống nối máy bơm ”. Từ những kiến thức đã học được, kinh nghiệm có được trong những lần xuống xưởng trường và đặc biệt là sự hướng dẫn của các thầy cô. Chúng em đã cố gắng đưa ra một phương án công nghệ nhằm chế tạo chi tiết “ Ống nối máy bơm ” đạt được chỉ tiêu kinh tế, kỹ thuật tối ưu nhất nhưng lại phù hợp với điều kiện gia công bằng máy moc thiết bị sẵn có.
Do khả năng hiểu biết kỹ thuật của chúng em còn hạn chế so với yêu cầu kỹ thuật của chi tiết. Vì vậy phương án công nghệ mà chúng em đưa ra không thể tránh khỏi sai sót. Chúng em rất mong nhận được sự chỉ bảo tận tình của thầy cô và sự đóng góp ý kiến chân thành của các bạn, để đồ án tốt nghiệp của chúng em được tốt hơn.
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU....................................................................................... 1
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN................................... 3
MỤC LỤC.............................................................................................. 4
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG............................ 7
1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC ............... 7
1.2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC ................................................ 7
1.3. Phân tích kết cấu hình dạng của CTGC ...................................... 8
1.4. Phân tích độ chính xác của CTGC .............................................. 8
1.5. Xác định sản lượng năm ........................................................... 12
CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG.................................................................... 13
2.1. Chọn phôi................................................................................. 13
2.2. Phương pháp chế tạo phôi......................................................... 13
2.3. Xác định lượng dư..................................................................... 18
2.4. Tính hệ số sử dụng vật liệu ....................................................... 18
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ..................... 20
3.1. Xác định đường lối công nghệ................................................... 20
3.2.Chọn phương pháp gia công...................................................... 20
CHƯƠNG 4: BIỆN LUẬN QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ................... 22
4.1.Biện luận quy trình công nghệ.................................................... 22
4.1.1 Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi................................................ 22
4.1.2. Nguyên công 2: Phay thô mặt B............................................. 22
4.1.3. Nguyên công 3:Tiện thô mặt A, tiện thô lỗ suốt..................... 24
4.1.4. Nguyên công 4:Phay tinh mặt B............................................. 29
4.1.5. Nguyên công 5:Phay thô mặt C.............................................. 31
4.1.6. Nguyên công 6:Tiện tinh mặt A, tiện tinh lỗ, tiện rãnh, vát cạnh34
4.1.7. Nguyên công 7:Phay thô mặt H.............................................. 42
4.1.8. Nguyên công 8:Khoan 4 lỗ 15mm.......................................... 44
4.1.9. Nguyên công 9:Khoan 4 lỗ 14mm.......................................... 47
4.1.10. Nguyên công 10:Khoan 4 lỗ 6,8mm, taro M8...................... 49
4.1.11. Nguyên công 11: Khoan lỗ 21mm........................................ 54
4.1.12. Nguyên công 12: Khoan lỗ suốt 10,2mm, taro M12............ 59
4.1.13. Nguyên công 13:Khoan lỗ suốt 14mm, taro M16................ 64
4.1.14. Nguyên công 14:Tổng kiểm tra............................................ 69
CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ....................................................... 70
5.1 Thiết kế đồ gá phay mặt C....................................................... 70
5.1.1 Phân tích YCKT của nguyên công........................................... 70
5.1.2 Phương pháp định vị và kẹp chặt............................................ 70
5.1.3 Phương pháp tính lực kẹp....................................................... 70
5.1.4 Xác định sai số cho phép........................................................ 71
5.1.5 Ưu khuyết điểm của đồ gá....................................................... 72
5.1.6 Hướng dẫn bảo quản độ gá...................................................... 73
5.1.7 Hướng dẫn sừ dụng đồ gá........................................................ 73
5.1.8 Một số chi tiết tiêu chuẩn........................................................ 73
5.2 Thiết kế đồ gá tiện thô mặt A và lỗ ......................................... 74
5.2.1 Phân tích YCKT của nguyên công........................................... 74
5.2.2 Phương pháp định vị và kẹp chặt............................................ 74
5.2.3 Phương pháp tính lực kẹp....................................................... 74
5.2.4 Xác định sai số cho phép........................................................ 76
5.2.5 Ưu khuyết điểm của đồ gá....................................................... 78
5.2.6 Hướng dẫn bảo quản độ gá...................................................... 78
5.2.7 Hướng dẫn sừ dụng đồ gá........................................................ 78
5.2.8 Một số chi tiết tiêu chuẩn........................................................ 78
5.3 Thiết kế đồ gá khoan lỗ 6,75mm và taro M8.......................... 79
5.3.1 Phân tích YCKT của nguyên công........................................... 79
5.3.2 Phương pháp định vị và kẹp chặt............................................ 79
5.3.3 Phương pháp tính lực kẹp....................................................... 81
5.3.4 Xác định sai số cho phép........................................................ 83
5.3.5 Ưu khuyết điểm của đồ gá....................................................... 83
5.3.6 Hướng dẫn bảo quản độ gá...................................................... 83
5.3.7 Hướng dẫn sừ dụng đồ gá........................................................ 83
5.3.8 Một số chi tiết tiêu chuẩn........................................................ 84
CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN................................................................... 84
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.1 Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC.
- Chi tiết có tên gọi là ống nối máy bơm.
- Chi tiết này dạng càng.
- Điều kiện làm việc không khắc nghiệt, nhiệt độ làm việc thấp, chịu lực tác động nhỏ do không chịu tải thường xuyên, không mài mòn.
- Ống nối máy bơm có công dụng tăng tốc độ dòng chảy, thuận tiện cho việc tháo lắp và sửa chữa máy bơm.
- Yêu cầu kỹ thuật của ống nối máy bơm:
+ Độ song song giữa các lỗ và mặt phẳng.
+ Độ vuông góc giữa các lỗ và mặt phẳng.
+ Độ kín khít khi lắp ráp.
1.2 Phân tích vật liệu chế tạo CTGC.
- Ưu điểm:Vì chi tiết Ống Nối được chế tạo bằng gang xámnên có độ bền rất cao, rất bền trong các điều kiện làm việc.
- Nhược điểm: Kém bền trong điều kiện làm việc tải trọng động , khả năng chịu vađập kém.
- Giải thích ký hiệu : GX 15-32
+ GX: chỉ ký hiệu gang xám .
+ 15: chỉ giới hạn bền kéo của gang xám dk =15 kg/mm2
+ 32: chỉ giới hạn bền uốn của gang xám bu= 32kg/mm2
+ Độ cứng của bề mặt chi tiết không ghi trên bản vẽ , do đó độ cứng
được lấy trong khoảng HB= 163÷229 kg/mm2
Chọn HB=185 kg/mm2
+ Thành phần hóa học cơ bản của gang xám GX 15-32 sắt (Fe),
cacbon ( C) trong đó:
• Cacbon (C) : 3.5 ÷ 3.7 %
• Phốt pho (P) : 0.3 %
• Lưu huỳnh (S): 0.15 %
• Man gang (Mn) : 0.5 ÷ 0.8 %
• Si lic (Si) : 2 ÷ 4%
Còn lại là sắt (Fe)
1.3 Phân tích kết cấu, hình dạng chi tiết gia công.
Phân tích yêu cầu kỹ thuật
Chi tiết gia công của chúng ta phải đảm bảo 4 yếu tố :
- Độ chính xác về kích thước.
- Độ chính xác về hình dáng hình học.
- Độ chính xác về vị trí tương quan.
- Độ chính xác về chất lượng bề mặt chi tiết gia công.
1.4 Phân tích độ chính xác khi gia công.
1.4.1 Phân tích độ chính xác về kích thước.
1.4.1.1 Đối với kích thước có dung sai chỉ dẫn.
Kích thước Ø35±0,0195
Kích thước danh nghĩa DN = 35 mm
Sai lệch trên: ES = 0,0195 mm
Sai lệch dưới: EI = -0,0195 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 35,0195 mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 34,9805 mm
Dung sai kích thước ITD = 0,039 mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt CCX8
Miền dung sai kích thước JS8
Kích thước L=132±0,2
Kích thước danh nghĩa DN = 132 mm
Sai lệch trên: ES = 0,2 mm
Sai lệch dưới: EI = -0,2 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 132,2 mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 131,8 mm
Dung sai kích thước ITD = 0,4mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt CCX12
Kích thước 47±0,08
Kích thước danh nghĩa DN = 47 mm
Sai lệch trên: ES = 0,08 mm
Sai lệch dưới: EI = -0,08 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 35,08 mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 34,92 mm
Dung sai kích thước TD = 0,16 mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt CCX11
Kích thước 120±0,11
Kích thước danh nghĩa DN = 120 mm
Sai lệch trên: ES = 0,11 mm
Sai lệch dưới: EI = -0,11 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 120,11 mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 119,99 mm
Dung sai kích thước TD = 0,22 mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt CCX11
1.4.1.2 Đối với kích thước không có dung sai chỉ dẫn.
v Kích thước hai bề mặt không gia công CCX 16:
- Kích thước 50, CCX16. Theo STDSLG ta được IT = 1,6
Kích thước đầy đủ là 50±0,8
- Kích thước 124, CCX16. Theo STDSLG ta được IT = 2,5
Kích thước đầy đủ là 124±1,25
- Kích thước 55, CCX16. Theo STDSLG ta được IT = 1,9
Kích thước đầy đủ là 55±0,95
- Kích thước 80, CCX16. Theo STDSLG ta được IT = 1,9
Kích thước đầy đủ là 80±0,95
- Kích thước 105, CCX16. Theo STDSLG ta được IT = 2,2
Kích thước đầy đủ là 105±1,1
- Kích thước 130, CCX16. Theo STDSLG ta được IT = 2,5
Kích thước đầy đủ là 130±1,25
- Kích thước 40, CCX16. Theo STDSLG ta được IT = 1
Kích thước đầy đủ là 40±0,5
- Kích thước 42, CCX16. Theo STDSLG ta được IT = 1
Kích thước đầy đủ là 45±0,5
v Kích thước một bề mặt gia công một bề mặt không gia công CCX 14:
- Kích thước 12, CCX14. Theo STDSLG ta được IT = 0,43
Kích thước đầy đủ là 12±0,215
- Kích thước 13, CCX14. Theo STDSLG ta được IT = 0,43
Kích thước đầy đủ là 13±0,215
- Kích thước 45, CCX14. Theo STDSLG ta được IT = 0,62
Kích thước đầy đủ là 45±0,31
- Kích thước 50, CCX14. Theo STDSLG ta được IT = 0,62
Kích thước đầy đủ là 50±0,31
- Kích thước 95, CCX14. Theo STDSLG ta được IT = 0,87
Kích thước đầy đủ là 95±0,435
v Kích thước hai bề mặt gia công CCX 12:
- Kích thước 15, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,18
Kích thước đầy đủ là 15±0,09
- Kích thước 14, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,18
Kích thước đầy đủ là 14±0,09
- Kích thước 32, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,25
Kích thước đầy đủ là 32±0,125
- Kích thước 39, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,25
Kích thước đầy đủ là 39±0,125
- Kích thước 90, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,35
Kích thước đầy đủ là 90±0,175
- Kích thước 92, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,35
Kích thước đầy đủ là 92±0,175
- Kích thước 58, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,3
Kích thước đầy đủ là 58±0,15
- Kích thước 47, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,25
Kích thước đầy đủ là 47±0,125
1.4.2 Độ chính xác về hình dáng hình học và vị trí tương quan
Dung sai độ độ không phẳng mặt B ≤ 0,1.
Dung sai độ vuông góc giữa mặt B và Ø35 ≤ 0,05.
Dung sai độ song song giữa mặt A va mặt B ≤ 0,1.
Các góc lượn không ghi lấy giá trị R3-R5.
1.4.3 Chất lượng bề mặt.
Theo tiêu chuẩn TCNV 2511-95, để đánh giá độ nhám bề mặt người ta sử dụng 2 tiêu chuẩn sau:
Ra: sai lệch trung bình số hình học profin.
Rz: Chiều cao mấp mô profin theo 10 điểm.
Trong thực tế thiết kế, việc chọn chỉ tiêu nào (Ra hay Rz) là tuỳ thuộc vào chất lượng yêu cầu và đặc tính kết cấu cuả bề mặt. Chỉ tiêu Ra được sử dụng phổ biến nhất vì nó cho phép đánh giá chính xác hơn và thuận lợi hơn những bề mặt có độ nhám trung bình. Tuy nhiên, đối với những bề mặt có độ nhám quá nhỏ hoặc quá thô thì nên dùng Rz vì nó sẽ cho ta khả năng đánh giá chính xác hơn so với Ra.
Giải thích các ký hiệu:
Bề mặt lỗ Ø35 có độ nhám: Ra = 1,6.
Mặt A và B có độ nhám: Ra = 3,2.
Mặt C có độ nhám: Ra = 6,3.
Mặt H có độ nhám: Ra = 6,3.
Các mặt còn lại có độ nhám: Rz80.
1.4.4 Yêu cầu về cơ lý tính.
Do điều kiện làm việc nên chi tiết không có yêu cầu về độ cứng, nhiệt luyện.
1.4.5 Kết luận.
Ta chú ý các yêu cầu kỹ thuật sau:
Dung sai độ độ không phẳng mặt B ≤ 0,1.
Dung sai độ vuông góc giữa mặt B và Ø35 ≤ 0,05.
Dung sai độ song song giữa mặt A va mặt B ≤ 0,1.
Các góc lượn không ghi lấy giá trị R3-R5.
1.5 Xác định sản lượng năm.
GX 15-32 có khối lượng riêng là:
Khối lượng CTGC: 5,250kg
Dạng sản xuất hàng loạt vừa và hàng loạt khối của chi tiết có khối lượng 5,250kg. Tra bảng 3.2 trang 173 sổ tay công nghệ chế tạo máy, GS.TS Trần Văn Địch. Ta xác định sản lượng hằng năm của chi tiết là 15000 chiếc/năm.
........
CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
2.1 Chọn phôi.
Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, cán. Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi phải nhằm mục đích bảo đảm hiệu quả kinh tế – kỹ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết kể từ công đoạn chế tạo phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết phải thấp nhất.
Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần phải quan tâm đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu chịu tải khi làm việc của chi tiết (hình dạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc…), sản lượng hàng năm của chi tiết, điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kỹ thuật và tổ chức sản xuất (khả năng về trang thiết bị, trình độ kỹ thuật chế tạo phôi…).
Mặc khác khi xác định phương án tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến đặc tính của các loại phôi và lượng dư gia công ứng với từng loại phôi.
2.2 Phương pháp chế tạo phôi.
v Phôi đúc:
Khả năng tạo hình và độ chính xác của phương pháp đúc phụ thuộc vào cách chế tạo khuôn, có thể đúc được chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp. Phương pháp đúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ cho độ chính xác của phôi đúc thấp. Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại cho độ chính xác vật đúc cao. Phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn thủ công có phạm vi ứng dụng rộng, không bị hạn chế bởi kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôi thấp, tuy nhiên năng suất không cao. Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn do bị hạn chế về kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo khuôn cao và giá thành chế tạo phôi cao, tuy nhiên phương pháp này lại có năng suất cao thích hợp cho sản suất hàng loạt vừa.
- Ưu điểm
- Đúc có thể đúc được các loại vật liệu khác nhau, thường là gang, thép, kim loại màu và hợp kim của chúng với khối lượng từ vài gam đến hàng trăm tấn.
- Chế tạo được những vật đúc có hình dạng, kết cấu rất phức tạp như thân máy công cụ, vỏ động cơ mà các phương pháp chế tạo khác gặp khó khăn hoặc không thể chế tạo được.
- Độ chính xác về hình dạng, kích thước và độ bóng không cao. Tuy nhiên với các phương pháp đúc đặc biệt thì độ chính có thể đạt khỏang 0,001mm và độ nhẵn 1,25mm.
- Có thể đúc nhiều kim loại khác nhau trong một vật đúc.
- Có khả năng cơ khí hóa và tự động hóa.
- Giá thành chế tạo vật đúc rẻ, tính chất sản xuất linh họat, năng suất cao.
- Nhược điểm
- Tốn kim loại cho hệ thống rót.
- Có nhiều khuyết tật (thiếu hụt, rỗ khí) làm tỷ lệ phế phẩm khá cao.
- Kiểm tra khuyết tật bên trong vật đúc đòi hỏi thiết bị hiện đại.
v Đúc trong khuôn cát
- Ưu điểm
Có thể tạo được vật đúc lớn
Độ phức tạp cao
- Nhược điểm :
Độ chính xác thấp
Chất lượng bề mặt kém
Năng xuất không cao
Đòi hỏi bậc thợ cao
v Đúc trong khuôn kim loại
Thực chất đúc trong khuôn kim loại là điền đầy kim loại lỏng vào khuôn chế tạo bằng kim loại. Do khuôn kim loại có tính chất cơ lý khác vật liệu khuôn cát nên nó có những đặc điểm sau:
- Ưu điểm
- Tốc độ kết tinh của hợp kim đúc lớn nhờ khả năng trao đổi nhiệt của hợp kim lỏng với thành khuôn cao, do đó cơ tính của vật đúc đảm bảo tốt.
- Độ bóng bề mặt, độ chính xác của lòng khuôn cao nên tạo ra chất lượng vật đúc tốt.
- Tuổi thọ của khuôn kim loại cao.
- Do tiết kiệm được thời gian làm khuôn nên nâng cao năng suất, giảm giá thành.
- Nhược điểm
- Khuôn kim loại không đúc được các vật đúc quá phức tạp, thành mỏng và khối lượng lớn
- Khuôn kim loại không có tính lún và không có khả năng thoát khí. Điều này sẽ gây ra những khuyết tật của vật đúc.
- Giá thành chế tạo khuôn cao.
- Phương pháp này chỉ thích hợp trong dạng sản xuất hàng loạt với vật đúc đơn giản, nhỏ hoặc trung bình.
v Đúc ly tâm
Thực chất đúc ly tâm là điền đầy hợp kim lỏng vào khuôn quay. Nhờ lực ly tâm sinh ra khi quay sẽ làm hợp kim lỏng phân bố lên thành khuôn và đông đặc tại đó.
Dạng đúc đặc biệt trong khuôn quay có đặc điểm:
- Ưu điểm
- Tổ chức kim loại mịn chặt, không tồn tại các khuyết tật rỗ khí, rỗ co ngót.
- Tạo ra vật đúc có lỗ rỗng mà không cần thao.
- Không dùng hệ thống rót phức tạp nên ít hao phí kim loại.
- Tạo ra vật đúc gồm một vài kim loại riêng biệt trong cùng một vật đúc.
- Nhược điểm
- Có hiện tượng thiên tích vùng theo diện tích ngang của vật đúc, do mỗi phần tử có khối lượng khác nhau chịu lực ly tâm khác nhau.
- Khi đúc ống, đường kính lỗ kém chính xác và có chất lượng bề mặt kém.
v Đúc áp lực
Khi hợp kim lỏng được điền đầy vào lòng khuôn dưới áp lực nhất định thì gọi là đúc áp lực. Tùy theo yêu cầu, áp lực có thể nhỏ bằng cách hút chân không lòng khuôn gọi là đúc áp lực thấp hoặc áp lực lớn tạo ra bởi píttông gọi là đúc áp lực cao.
Đúc áp lực có đặc điểm sau:
- Ưu điểm
- Đúc được vật đúc phức tạp, thành mỏng (1-5mm) đúc được các loại lỗ có kích thước nhỏ.
- Độ bóng và độ chính xác cao.
- Cơ tính vật đúc cao nhờ mật độ vật đúc lớn.
- Năng suất cao nhờ điền đầy nhanh và khả năng cơ khí hóa thuận lợi.
- Nhược điểm
- Không dùng được thao cát vì dòng chảy có áp lực. Do đó hình dạng lỗ hoặc mặt trong phải đơn giản.
- Khuôn chóng bị mài mòn do dòng chảy có áp lực của hợp kim ở nhiệt độ cao.
v Đúc khuôn mẫu chảy
Đây là một dạng đúc đặc biệt trong khuôn dùng một lần. Thực chất của đúc theo khuôn mẫu chảy tương tự như đúc khuôn cát. Nhưng cần phân biệt hai điểm sau đây:
Lòng khuôn được tạo ra nhờ mẫu là vật liệu dễ bị chảy. Do đó việc lấy mẫu ra khỏi lòng khuôn thực hiện bằng nung chảy mẫu rồi rót ra theo hệ thống rót.
Vật liệu chế tạo khuôn bằng chất liệu đặc biệt nên chỉ cần độ dày nhỏ (6 - 8mm) nhưng rất bền, thông khí tốt, chịu nhiệt. Những đặc điểm của đúc theo khuôn mẫu chảy là:
- Ưu điểm
- Vật liệu đúc có độ chính xác cao nhờ lòng khuôn không phải lắp ráp theo mặt phân khuôn, không cần chế tạo thao riêng.
- Độ nhẵn bề mặt bảo đảm do bề mặt lòng khuôn nhẵn, không cháy khuôn …
- Vật đúc có thể là vật liệu khó nóng chảy, nhiệt độ rót cao.
- Nhược điểm
- Quy trình chế tạo một vật đúc gồm nhiều công đọan nên năng suất không cao. Do vậy ngời ta phải cần cơ khí hóa hoặc tự động hóa quá trình sản xuất.
- Đúc theo khuôn mẫu chảy chỉ thích hợp để chế tạo các vật đúc với kim loại quý cần phải tiết kiệm, những chi tiết đòi hỏi chính xác cao…
ü Kết luận:
Hình dáng , kết cấu của ống nối máy bơm này có hình dạng phức tạp, chịu nhiệt, chịu mài mòn cao.
Vậy ta thấy trong các phương pháp đúc trên thì ống bơm phù hợp với phương pháp đúc trong khuôn cát , phôi đạt cấp chính xác II .
2.3 Lương dư gia công.
Kích thước lớn nhất là L = 120mm tra bảng 5.7/91 SGT CNCTM1
KTDN L12mặt bên là Z=2(±0,5)
KTDN Ø35 mặt bên là Z=2(±0,5)
KTDN L120mặt bên là Z=3 (±0,8)
KTDN L47mặt bên là Z=2(±0,5)
Các vị trí lỗ còn lại đúc đặc.
v Yêu cầu kỹ thuật :
- Phôi không bị rỗ xỉ, rỗ khí, cháy cát.
- Phôi không bị rạn nứt.
- Phôi không bị biến cứng.
2.4 Tính hệ số sử dụng vật liệu.
Ta có khối lượng CTGC là 5,250kg
Thể tích chi tiết: = 742281 mm3.
Thể tích phôi: Vphôi = 749708 mm3.
Khối lượng riêng của vật liệu CTGC ρ = g/mm3
Vậy khối lượng CTGC là:
Mct= ρ.
Mct = ×742281= 5492 g
Mphôi= ρ. Vphôi
Mphôi= × 749708 = 5547 g
v Hệ số sử dụng vật liệu:
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
3.1 Xác định đường lối công nghệ.
Trong dạng sản xuất hàng loạt vừa , quy trình công nghệ được xây dựng theo nguyên tắc phân tán hoặc tập trung nguyên công . Theo nguyên công đơn giản có thời gian như nhau.
Ở đây mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định , đồ gá sử dụng là đồ gá chuyên dùng .
3.2 Chọn phương pháp gia công.
Đối với dạng sản xuất hàng loạt vừa và hàng loạt lớn muốn chuyên môn hóa cao để có thể đạt năng xuất cao . Trong điều kiện sản xuất Việt Nam là dường lối thích hợp nhất là phân bố nguyên công ( ít bước công nghệ trong một nguyên công ) .Ở đây ta dùng các máy vạn năng kết hợp với các đồ gá chuyên dùng và các máy chuyên dùng để chế tạo.
Sau khi phân tích kĩ chi tiết ta bắt đầu phân chia các bề mặt gia công và chọn phương pháp gia công thích hợp để đạt độ chính xác về kích thước và độ bóng theo yêu cầu.
v Chọn chuẩn công nghệ :
Chuẩn công nghệ là chuẩn dùng bề mặt chi tiết để định vị chi tiết trong quá trình gia công và lắp ráp và sửa chữa. Việc chọn chuẩn công nghệ thích hợp tạo điều kiện thuận lợi cho việc thực hiện các nguyên công dể dàng , nhanh chống và chính xác đảm bảo yêu cầu kỹ thuật và tiêu chí kinh tế .
Xác định chuẩn thô: là chuẩn xác định trên những bề mặt chưa qua gia công cắt gọt .Việc chọn chuẩn thô phải đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho bề mặt gia công và đảm bảo độ chính xác cẩn thiết về vị trí tương quan giữa các bề mặt với nhau . Chọn chuẩn thô phải tuân thủ theo 5 nguyên tắc chọn chuẩn thô .
Xác định chuẩn tinh: là chuẩn xác định trên những bề mặt đã qua gia công cắt gọt .
Trình tự gia công: Sau khi xác định được chuẩn thô , chuẩn tinh phù hợp ,ta tiến hành lập trình tự gia công nhằm bảo đảm yêu cầu kỹ thuật tính kinh tế , nâng cao năng suất nhờ vào việc giảm thời gian gia công , thời gian phụ .
Mục đích: xác định trình tự gia công hợp lý nhắm bảo đảm độ chính xác gia công độ bóng bề mặt theo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết .
CHƯƠNG 4: BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
4.1 Biện luận quy trình công nghệ.
4.1.1 Nguyên công I : Chuẩn bị phôi:
-Làm sạch phôi.
-Kiểm tra khuyết tật.
-Cắt bỏ đậu rót, đậu ngót.
-Kiểm tra kích thước.
4.1.2 Nguyên công II : Phay thô mặt B; L = 124±0,5; Rz40.
Chọn chuẩn gia công :
-Mặt D: định vị 3 bậc tự do.
-Mặt E: định vị 2 bậc tự do.
-Mặt F: định vị 1 bậc tự do.
Chọn máy : Chọn máy gia công : Máy phay đứng 6H12, có các thông số cơ bản của máy như sau:
- Tốc độ trục chính : 30 – 1500 vòng/phút .
- Công suất động cơ trục chính : 7 kW .
- Bước tiến bàn máy ( mm/phút ):30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –120 –190 –235 –300 – 375 – 475 – 600 – 750 – 960 - 1500
Chọn dao: ta chọn Dao phay mặt đầu D=160mm, d=50mm, Z=10, h=12, B=60
Tra bảng (4.79) trang 159 sách Sổ Tay DCC và DCP
Chọn chế độ cắt :
Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t= 2 mm.
Chọn lượng chạy dao Sz: Theo bảng (6-5), trang 132, ta được: Sz=(0,2 – 0,24) mm/răng, ta chọn Sz = 0,2 mm/răng
Vận tốc cắt theo công thức: V=; m/phút . (1)
Theo bảng (1-5), trang 120, ta có : (2)
|
Cv |
qv |
xv |
yv |
uv |
pv |
m |
|
445 |
0,2 |
0,15 |
0,35 |
0,2 |
0 |
0,32 |
Theo bảng (2.5) trang 122 : tuổi bền của dao T=120 phút
Bảng 2.1 trang 15 :
Theo bảng (3-1) trang 15 : nv = 0,95
Theo bảng (7-1) trang 17 : Knv = 0,7
Theo bảng (8-1) trang 17 : Kuv = 1
Kv=Kmv . Knv . Kuv = 1 . 0,7 . 1 =0,7
ta có: V= .0,7 = 294,05 m/ph
Số vòng quay trong 1 phút của dao: n = = = 584,9vòng/ph
Theo TM máy ta chọn n =475 vòng/ph
ð Tốc độ cắt thực tế V= = = 238,76m/ph
Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:
Sm = Sz.Z.n= 0,2.160.475 = 15200 mm/phút
Theo TM máy ,chọn Sm = 900 mm/phút
Tính lực cắt Pz theo công thức: KG (2)
Theo bảng 3.5 trang 123 [2]:
|
Cp |
Xp |
Yp |
Up |
ωp |
qp |
|
54,5 |
0,9 |
0,74 |
1 |
0 |
1 |
Theo bảng 12.1 trang 21 : Kp =Kmp = = = 1
Theo bảng 13.1 trang 21 np= 0,95
Thay vào Pz = = 3,6KG
Công suất cắt: N = = = 0,14 KW
So với công suất máy = 7 KW , máy làm việc đảm bảo an toàn.
Thời gian chạy máy:
Với:
L= 30 mm
L2=
L3=(1÷3) mm ð chọn L3= 2 mm
ð Tm=0,04 phút
4.1.3 Nguyên công III : Tiện mặt A; L = 122±0,2; Rz40.
Tiện thô lỗ suốt Ø34±0,125; Rz40.
Chọn chuẩn gia công :
- Mặt B: Định vị 3 bậc tự do.
- Lỗ Æ50 : Định vị 2 bậc tự do.
Chọn máy gia công : Máy tiện T616, có các thông số cơ bản của máy như sau:
- Tốc độ trục chính : 44– 1980 vòng/phút .
- Lượng tiến dọc ( mm/vòng): 0,006 -0,007 - 0,09 - 0,01 - 0,12 - 0,13 - 0,15 - 0,18 - 0,19 - 0,21-0,23 - 0,24 - 0,3 - 0,33 - 0,36 - 0,37 - 0,42 - 0,46 - 0,47 - 0,53 - 0,56 - 0,65 - 0,71 - 0,74 - 0,83 - 0,93-1,07 - 1,12 - 1,3 - 1,49 - 1,61 - 1,86 - 2,24 - 2,6 - 3,24.
- Lượng tiến ngang ( mm/vòng): 0,04 - 0,05 - 0,07 - 0,08 - 0,09 - 0,11 - 0,11 - 0,13 - 0,14 - 0,15 -0,17 - 0,19 - 0,20 - 0,22 - 0,24 - 0,26 - 0,27 - 0,3 - 0,31 - 0,35 - 0,39 - 0,41 - 0,44 - 0,48 - 0,52 - 0,54 - 0,61 - 0,68 - 0,78 - 0,82 - 0,95 - 1,09 - 1,22 - 1,36 - 1,63 - 1,9 - 2,45.
- Công suất động cơ trục chính : 4,5 kW .
Lần gá A.
v Bước 1 : Tiện thô mặt A
Chọn chuẩn gia công :
Chọn dao: ta chọn dao tiện đầu thẳng gắn mảnh hợp kim cứng BK6 có:
Kích thước cán dao 16x25 mm ; φ =60º ; γ =-1º ; ƛ= 0º α=8°;
Chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t = 1,5 mm.
Chọn lượng chạy dao:
- Tiện thô mặt ngoài :
Theo bảng 25-1/29bảng tra chế độ cắt: Sb1 = (0,8 ÷1,4) mm/vòng
Theo bảng 21-1/27bảng tra chế độ cắt: Sb2 = 1,3.0,6.1,6 = 1,248mm/vòng
Theo bảng 16-1/23bảng tra chế độ cắt: Sb3 = 0,52.1,2.1 = 0,624mm/vòng
ð Smin = 0,624mm/vòng
Tra TMM /216 : St = 0,61mm/vòng
Vận tốc cắt theo công thức: V= Vbảng x hệ số (1)
Tra bảng (45-1/ 38bảng tra chế độ cắt) : Vbảng = 164 m/phút
Tra bảng (46-1/39 bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc tuổi bền dao = 1
Tra bảng (47-1/39 bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc loại hợp kim cứng = 1
Tra bảng (48-1/39 bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính của dao = 0,87
Tra bảng (49-1/39 bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt = 0,8
Thay vào (1) ta có: V= 164 x 1 x 1 x 0,87 x 0,8= 114,144(m/phút)
Số vòng quay trong 1 phút của dao: ntt = v/phút
Theo TM máy ta chọn n= 350 vg/phút
ð Tốc độ cắt thực tế : Vtt = m/ph
Tính lực cắt Pz theo công thức: Pz =(2)
Theo bảng 11-1/19:
|
Cpz |
Xpz |
Ypz |
Npz |
|
92 |
1 |
0,75 |
0 |
Theo bảng 15-1/22:
|
Kφ |
Kγ |
Kƛ |
KR |
|
0,94 |
1 |
1 |
1 |
Theo bảng 12.1 trang 21 [2]:
KPz =1 x 1 x 1 x 1x 0,94=0,94
Thay vào (2) Pz =KG
Công suất cắt: Ncg = KW
So với công suất máy [Nm =3,6KW , máy làm việc không đảm bảo an toàn.
n’= = v/ph
Theo TM máy ta chọn n’t= 503 vg/phút
ð Tốc độ cắt thực tế : Vtt = = m/ph
Công suất cắt: Ncg == 2,7 KW
So với công suất máy [Nm =3,6KW , máy làm việc đảm bảo an toàn.
Thời gian chạy máy:
Tm =
L= l +
l=80
ð Tm= = 0,31 phút
v Bước 2 : Tiện thô Ø 34
Chọn dao: ta chọn Dao tiện lỗ gắn mảnh hợp kim BK6 có:
Kích thước cán dao 16x25 mm ; φ =60º ; γ =-3º ; ƛ= 0º ;α=10º L=150mm.
Chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t= 2 mm
Chọn lượng chạy dao:
- Tiện thô lỗ :
Theo bảng 25-1/29bảng tra chế độ cắt: Sb1 = (0,8 ÷1,4) mm/vòng
Theo bảng 21-1/27bảng tra chế độ cắt: Sb2 = 1,3.0,6.1,6 = 1,248mm/vòng
Theo bảng 16-1/23bảng tra chế độ cắt: Sb3 = 1,85.1,2.1 = 2,22mm/vòng
ð Smin = 0,8mm/vòng
Tra TMM /216 : St = 0,74mm/vòng
Vận tốc cắt theo công thức: V= Vbảng x hệ số (1)
Tra bảng (45-1/38 bảng tra chế độ cắt) : Vbảng = 87 m/phút
Tra bảng (46-1/39 bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc tuổi bền dao = 1
Tra bảng (47-1/39 bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc loại hợp kim cứng = 1
Tra bảng (48-1/39 bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính của dao = 0,87
Tra bảng (49-1/39 bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt = 0,8
Thay vào (1) ta có: V=87 x 1 x 1 x 0,87 x 0,8= 60,6 (m/phút)
Số vòng quay trong 1 phút của dao: n = v/phút
Theo TM máy ta chọn nt= 240 v/phút
ð Tốc độ cắt thực tế : Vtt = = m/ph
Tính lực cắt Pz theo công thức: Pz =(2)
Theo bảng 11-1:
|
Cpz |
Xpz |
Ypz |
Npz |
|
92 |
1 |
0,75 |
0 |
Theo bảng 15-1:
|
Kφ |
Kγ |
Kƛ |
KR |
|
0,94 |
1 |
1 |
1 |
Theo bảng 12.1 trang 21 [2]:
KPz =1 x 1 x 1 x 1x 0,94=0,94
Thay vào (2) Pz =KG
Công suất cắt: Ncg ==KW
So với công suất máy [Nm =3,6KW , máy làm việc không đảm bảo an toàn.
Thời gian chạy máy:
L=
L= l +
l= 75
ð Tm= phút
4.1.4 Nguyên công IV : Phay tinh mặt B, L = 121±0,125; Ra = 3,2.
Chọn chuẩn gia công :
-Mặt A: định vị 3 bậc tự do.
-Lỗ ø34: định vị 2 bậc tự do.
-ø60 : định vị 1 bậc tự do.
Chọn máy : Chọn máy gia công : Máy phay đứng 6H12, có các thông số cơ bản của máy như sau:
- Tốc độ trục chính : 30 – 1500 vòng/phút .
- Công suất động cơ trục chính : 7 kW .
- Bước tiến bàn máy ( mm/phút ):30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –120 –190 –235 –300 – 375 – 475 – 600 – 750 – 960 - 1500
Chọn dao: ta chọn Dao phay mặt đầu D=160mm, d=50mm, Z=10, h=12, B=60
Tra bảng (4.79) trang 159 sách Sổ Tay DCC và DCP
Chọn chế độ cắt :
Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t= 1 mm.
Chọn lượng chạy dao Sz: Theo bảng (6-5), trang 132, ta được: Sz=(0,2 – 0,24) mm/răng, ta chọn Sz = 0,2 mm/răng
Vận tốc cắt theo công thức: V=; m/phút . (1)
Theo bảng (1-5), trang 120, ta có : (2)
|
Cv |
qv |
xv |
yv |
uv |
pv |
m |
|
445 |
0,2 |
0,15 |
0,35 |
0,2 |
0 |
0,32 |
Theo bảng (2.5) trang 122 : tuổi bền của dao T=120 phút
Bảng 2.1 trang 15 :
Theo bảng (3-1) trang 15 : nv = 0,95
Theo bảng (7-1) trang 17 : Knv = 0,7
Theo bảng (8-1) trang 17 : Kuv = 1
Kv=Kmv . Knv . Kuv = 1 . 0,7 . 1 =0,7
ta có: V= .0,7 = 294,05 m/ph
Số vòng quay trong 1 phút của dao: n = = = 584,9vòng/ph
Theo TM máy ta chọn n =475 vòng/ph
ð Tốc độ cắt thực tế V= = = 238,76m/ph
Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:
Sm = Sz.Z.n= 0,2.160.475 = 15200 mm/phút
Theo TM máy ,chọn Sm = 900 mm/phút
Tính lực cắt Pz theo công thức: KG (2)
Theo bảng 3.5 trang 123 [2]:
|
Cp |
Xp |
Yp |
Up |
ωp |
qp |
|
54,5 |
0,9 |
0,74 |
1 |
0 |
1 |
Theo bảng 12.1 trang 21 : Kp =Kmp = = = 1
Theo bảng 13.1 trang 21 np= 0,95
Thay vào Pz = = 3,6KG
Công suất cắt: N = = = 0,14 KW
So với công suất máy = 7 KW , máy làm việc đảm bảo an toàn.
Thời gian chạy máy:
Với:
L= 30 mm
L2=
L3=(1÷3) mm ð chọn L3= 2 mm
ð Tm=0,04 phút
4.1.5 Nguyên công V :Phay thô mặt C đạt kích thước 132±0,2mm
Chọn chuẩn gia công :
-Mặt B: định vị 3 bậc tự do.
-Lỗ Ø 34: định vị 2 bậc tự do.
-Mặt E: định vị 1 bậc tự do.
Chọn máy : Chọn máy gia công : Máy phay đứng 6H12, có các thông số cơ bản của máy như sau:
- Tốc độ trục chính : 30 – 1500 vòng/phút .
- Công suất động cơ trục chính : 7 kW .
- Bước tiến bàn máy ( mm/phút ):30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –120 –190 –235 –300 – 375 – 475 – 600 – 750 – 960 - 1500
Chọn dao: ta chọn Dao phay mặt đầu D=160mm, d=50mm, Z=10, h=12, B=60
Tra bảng (4.79) trang 159 sách Sổ Tay DCC và DCP
Chọn chế độ cắt :
Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t= 2 mm.
Chọn lượng chạy dao Sz: Theo bảng (6-5), trang 132, ta được: Sz=(0,2 – 0,24) mm/răng, ta chọn Sz = 0,2 mm/răng
Vận tốc cắt theo công thức: V=; m/phút . (1)
Theo bảng (1-5), trang 120, ta có : (2)
|
Cv |
qv |
xv |
yv |
uv |
pv |
m |
|
445 |
0,2 |
0,15 |
0,35 |
0,2 |
0 |
0,32 |
Theo
Theo bảng (2.5) trang 122 : tuổi bền của dao T=120 phút
Bảng 2.1 trang 15 :
Theo bảng (3-1) trang 15 : nv = 0,95
Theo bảng (7-1) trang 17 : Knv = 0,7
Theo bảng (8-1) trang 17 : Kuv = 1
Kv=Kmv . Knv . Kuv = 1 . 0,7 . 1 =0,7
ta có: V= .0,7 = 294,05 m/ph
Số vòng quay trong 1 phút của dao: n = = = 584,9vòng/ph
Theo TM máy ta chọn n =475 vòng/ph
ð Tốc độ cắt thực tế V= = = 238,76m/ph
Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:
Sm = Sz.Z.n= 0,2.160.475 = 15200 mm/phút
Theo TM máy ,chọn Sm = 900 mm/phút
Tính lực cắt Pz theo công thức: KG (2)
Theo bảng 3.5 trang 123 [2]:
|
Cp |
Xp |
Yp |
Up |
ωp |
qp |
|
54,5 |
0,9 |
0,74 |
1 |
0 |
1 |
Theo bảng 12.1 trang 21 : Kp =Kmp = = = 1
Theo bảng 13.1 trang 21 np= 0,95
Thay vào Pz = = 3,6KG
Công suất cắt: N = = = 0,14 KW
So với công suất máy = 7 KW , máy làm việc đảm bảo an toàn.
Thời gian chạy máy:
Với:
L= 30 mm
L2=
L3=(1÷3) mm ð chọn L3= 2 mm
ð Tm=0,04 phút
4.1.6 Nguyên công VI : Tiện tinh mặt A; L = 120±0,11; Ra3,2.
Tiện tinh lỗ suốt Ø35±0,0125; Ra1,6.
Tiện rãnh Ø39: t = 2mm, b = 3mm, L = 47±0,125.
Vát cạnh 1x45°.
Chọn chuẩn gia công :
-Mặt B: định vị 3 bậc tự do.
-Mặt C : định vị 2 bậc tự do.
Chọn máy gia công : Máy tiện T616, có các thông số cơ bản của máy như sau:
- Tốc độ trục chính : 44– 1980 vòng/phút .
- Lượng tiến dọc ( mm/vòng): 0,006 -0,007 - 0,09 - 0,01 - 0,12 - 0,13 - 0,15 - 0,18 - 0,19 - 0,21-0,23 - 0,24 - 0,3 - 0,33 - 0,36 - 0,37 - 0,42 - 0,46 - 0,47 - 0,53 - 0,56 - 0,65 - 0,71 - 0,74 - 0,83 - 0,93-1,07 - 1,12 - 1,3 - 1,49 - 1,61 - 1,86 - 2,24 - 2,6 - 3,24.
- Lượng tiến ngang ( mm/vòng): 0,04 - 0,05 - 0,07 - 0,08 - 0,09 - 0,11 - 0,11 - 0,13 - 0,14 - 0,15 -0,17 - 0,19 - 0,20 - 0,22 - 0,24 - 0,26 - 0,27 - 0,3 - 0,31 - 0,35 - 0,39 - 0,41 - 0,44 - 0,48 - 0,52 - 0,54 - 0,61 - 0,68 - 0,78 - 0,82 - 0,95 - 1,09 - 1,22 - 1,36 - 1,63 - 1,9 - 2,45.
- Công suất động cơ trục chính : 4,5 kW .
Lần gá A.
v Bước 1: Tiện tinh mặt A
Chọn dao: ta chọn Dao tiện lỗ gắn mảnh hợp kim BK6 có:
Kích thước cán dao 16x25 mm ; φ =60º ; γ =-3º ; ƛ= 0º ;α=10º L=150mm.
Chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t= 1mm
Chọn lượng chạy dao:
-Tiện tinh mặt A :
Theo bảng 25-1/bảng tra chế độ cắt: Sb1 = (0,8 ÷1,4) mm/vòng
Theo bảng 21-1/bảng tra chế độ cắt: Sb2 = 1,3.0,6.1,6 = 1,248mm/vòng
Theo bảng 16-1/bảng tra chế độ cắt: Sb3 = 1,85.1,4.1 = 2,59mm/vòng
ð Smin = 0,8mm/vòng
Tra TMM /216 : St = 0,74mm/vòng
Vận tốc cắt theo công thức: V= Vbảng x hệ số (1)
Tra bảng (45-1/ bảng tra chế độ cắt) : Vbảng = 164 m/phút
Tra bảng (46-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc tuổi bền dao = 1
Tra bảng (47-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc loại hợp kim cứng = 1
Tra bảng (48-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính của dao = 0,87
Tra bảng (46-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt = 0,8
Thay vào (1) ta có: V=164x 1 x 1 x 0,87 x 0,8= 114,144(m/phút)
Số vòng quay trong 1 phút của dao: n = v/phút
Theo TM máy ta chọn nt= 240 v/phút
ð Tốc độ cắt thực tế : Vtt = = = 75,4 m/ph
Tính lực cắt Pz theo công thức: Pz =(2)
Theo bảng 11-1:
|
Cpz |
Xpz |
Ypz |
Npz |
|
92 |
1 |
0,75 |
0 |
Theo bảng 15-1:
|
Kφ |
Kγ |
Kƛ |
KR |
|
0,94 |
1 |
1 |
1 |
Theo bảng 12.1 trang 21 [2]:
KPz =1 x 1 x 1 x 1x 0,94=0,94
Thay vào (2) Pz = 92x x KG
Công suất cắt: Ncg ==0,78 KW
So với công suất máy [Nm =3,6KW , máy làm việc không đảm bảo an toàn.
Thời gian chạy máy:
L=
L= l +
l= 41 mm
ð Tm= 0,2 phút
v Bước 2: Tiện tinh lỗ Ø35±0,0125 ; Ra1,6.
Chọn dao: ta chọn Dao tiện lỗ gắn mảnh hợp kim BK6 có:
Kích thước cán dao 16x25 mm ; φ =60º ; γ =-3º ; ƛ= 0º ;α=10º L=150mm.
Chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t= 1 mm
