THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GỐI ĐỠ H37 SPKT ĐÀ NẴNG

LỜI NÓI ĐẦU

      Hiện nay trong các nghành kinh tế nói chung và đặc biệt là nghành cơ khí đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản vững chắc và tương đối rộng đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất.

    Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các nghành kinh tế trong nền kinh tế  quốc dân.

    Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và làm quen với nhiệm vụ thiết kế,trong chương trình đào tạo, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là không thể thiếu được đối với sinh viên chuyên nghành chế tạo máy khi kết thúc môn học.

      Sau một thời gian tìm hiểu và với sự hướng dẫn chỉ bảo tận tình của thầy giáo: Đỗ Anh Tuấn,   em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy được giao. Trong quá trình thiết kế em đã cố gắng tìm hiểu các tài liệu liên quan và cả trong thực tế, tuy nhiên sẽ không tránh khỏi những sai sót ngoài ý muốn vì thiếu kinh nghiệm thực tế, thiết kế. Do vậy em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để em hoàn thiện hơn đồ án của mình cũng như hoàn thiện hơn vốn kiến thức em vẫn mong được học hỏi.

Em xin chân thành cảm ơn thầy giáo: Đỗ Anh Tuấn đã hướng dẫn em hoàn thiện đồ án môn học này.                    

Hưng Yên, ngày  tháng  năm 

             TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT DẠNG HỘP

I-                  Phân tích chức năng làm việc của chi tiết  .

  Hộp là loại chi tiết cơ sở quan trọng của một sản phẩm, chức năng chủ yếu là đỡ các chi tiết khác như trục trong các động cơ và các máy móc khác, ngoài ra nó còn dùng để đỡ các thanh, dầm, khung, nó là bộ phận ghép nối các phần tử này. Đặc điểm của chi tiết hộp là nhiều thành vách, độ dày mỏng của các vách khác nhau,có nhiều phần lồi lõm, trên hộp có nhiều mặt phải gia công với độ chíng xác khác nhau và cùng có nhiều bề mặt không cần phải gia công .

     Với vật liệu làm bằng gang xám GX15-32 

                              có s_k=15KG/mm² ,s_u=32KG/mm²

      Cácbon ở dạng tự do dạng tấm :

 C=244%                  Mn=0,241,5%                S£ 0,15% 

 Si=0,544%               P £ 0,7%                         

Do làm đồ gá bằng gang xám có thể để chống rung một phần nào đó đến các chi tiết  lân cận , đây là đặc điểm quan trọng của chi tiết  làm bằng gang xám

II-Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết  .

    Từ hình vẽ yêu cầu gia công chi tiết dạnh hộp, phân tích công nghệ từ gia công chế tạo phôi cho tới  khi thành sản phẩm hoàn chỉnh.

Bề mặt bắt bu lông F16 nên làm lồi lên để giảm thời gian gia công và tiết kiệm nguyên liệu mà vẫn đảm bảo chức năng của chúng .

Từ nguyên công chế tạo phôi chi tiết  có thể sửa đổi thành chi tiết  như hình vẽ lồng phôi  vừa giảm thời gian nguyên công vừa giảm thời gian làm khuôn , tiết kiệm kim loại . Với bề mặt đáy chiều dài tiếp xúc quá lớn có thể thay đổi bằng cách làm lõm vào để giảm thời gian gia công.

    Đặc biệt trên chi tiết  dạng hộp thường có nhiều lỗ cần được gia công chính xác để thực hiện các mối lắp ghép ,

VD F40 tuỳ theo công dụng của lỗ mà chia ra :

     Lỗ chính xác          :  Dùng để đỡ các đầu trục

     Không chính xác    :  Dùng để kẹp các bộ phận khác được gọi là lỗ      phụ  

     Nhìn chung chi tiết dạng hộp là một chi tiết  phức tạp ,khó gia công ,khi chế tạo phải đảm bảo nhiều yêu cầu kỹ thuật khác nhau.

Mặt bích có thể làm tròn và tạo rãnh thoát dao cho bề mặt cần gia công. Các lỗ đồng tâm có đường kính giảm dần từ ngoài vào trong, các lỗ nên thông suốt và ngắn. Các lỗ kẹp chặt của chi tiết dạng hộp phải là lỗ tiêu chuẩn. Các bề mặt chuẩn phải có đủ diện tích nhất định, phải cho phép thực hiện nhiều nguyên công, khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và phải cho phép thực hiện gá đặt nhanh. Hộp phải có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng và có thể dùng chế độ cắt cao, đạt năng suất cao.

III. Xác định dạng sản xuất:

   Muốn xác định dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia công . Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau :

                                   N = N₁.m (1+)

Trong đó

          N- Số chi tiết được sản xuất trong một năm

          N₁- Số sản phẩm được sản xuất trong một năm (22.000 chiếc/năm)

          m- Số chi tiết trong một sản phẩm

          a- Phế phẩm trong xưởng đúc a =(3-:-6) %

          b- Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ  b =(5-:-7)%

    Vậy  N = 22000.1(1 +) =24200 chi tiết /năm

Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức

                               Q₁ = V.g      (kg)

Trong đó

               Q₁- Trọng lượng chi tiết

               g  - Trọng lượng riêng của vật liệu    g_{gang xám}= 6,8-:-7,4 Kg/dm³

               V - Thể tích của chi tiết

                              V = V_Đ+ V_TR+V_G-4V_L.

               V_Đ- Thể tích phần đế

               V_TR-Thể tích thân trụ rỗng

               V_G- Thể tích gân

               V - Thể tích của chi tiết

            

V_Đ = 160.120.30 = 576000 mm³

V_TR = ( 40² - 20² ).120.3,14 = 452160 mm³

V_G = 120.20.70 - 3,14.30.40²  = 67520 mm³

V = 576000 + 452160 + 67520 = 1095680 mm³ =1,096 dm³

Vậy      Q₁ = V.g =  1,096.7,2 = 7,9 (kg)

Dựa vào  N & Q₁ bảng 2 (TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng khối.

Bảng xác định dạng sản xuất

Dạng sản xuất	Q: Khối lượng của chi tiết
	> 200 Kg		(4á 200) Kg	< 4 Kg
	Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)
Đơn chiếc	< 5	< 10		< 100
Hàng loạt nhỏ	55 á 100	10 á 200		100 á 500
Hàng loạt vừa	100 á  300	200 á  500		500 á 5000
Hàng loạt lớn	300 á 1000	500 á  5000		5000 á 50000
Hàng khối	>  100	> 5000		>50000

IV. Chọn phương pháp chế tạo phôi:

       Phôi đúc bao gồm cả phôi gang, thép hoặc hợp kim nhôm là những loại phôi phổ biến nhất để chế tạo các chi tiết  dạng hộp, chế tạo phôi đúc thường dùng các phương pháp đúc sau:

         +Đúc gang trong khuôn cát, mẫu gỗ làm khuôn bằng tay, phương pháp này cho độ chính xác thấp, lượng dư gia công cắt gọt lớn, năng suất thấp, đòi hỏi trình độ công nhân phải cao, thích hợp đối với dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.

        + Dùng mẫu kim loại, khuôn cát làm khuôn bằng máy, đạt độ chính xác và năng xuất cao, lượng dư gia công cắt gọt nhỏ, phương pháp này thích hợp trong sản xuất hàng loạt và hàng khối.

-Bản vẽ lồng phôi

  V .Lập thứ tự  các nguyên công.

( vẽ sơ đồ gá đặt ,ký hiệu định vị kẹp chăt , chọn máy ,chọn ,ký hiệu chuyển động của dao , của chi tiêt ) .

Xác định đường lối công nghệ

   Do sản xuất hàng khối lớn nên ta chọn phương pháp gia công một vị trí ,gia công tuần tự. Dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng .

   Khối lượng gia công chi tiết dạng hộp chủ yếu là tập chung vào việc gia công các lỗ .Muốn gia công nhiều lỗ trên nhiều bề mặt khác nhau qua các giai đoạn thô, tinh .. .Cần tạo nên một chuẩn tinh thống nhất cho chi tiết  hộp . chẩn đó thường là một mặt phẳng ngoài nào đó và hai lỗ chuẩn tinh phụ vuông góc với mặt phẳng đó . Hai lỗ chuẩn tinh phụ  phải được gia công đạt độ chính xác cấp 7 và có khoảng cách càng xa càng tốt khi định vị chi tiết hộp trên đồ gá thì mặt ngoài sẽ tiếp xúc với đồ định vị mặt phẳng, hai lỗ và sẽ được tiếp xúc với hai chốt (một chốt trụ và một chốt trám ) . Như vậy chi tiết  sẽ được đủ 6 bậc tự do .Hai lỗ chuẩn tinh phụ thường được dùng trong các số các lỗ bulong trên đế của hộp .

1-    Chọn phương pháp gia công

- Gia công lỗ F40^+0,039 vật liệu là gang xám 15x32. Ta thấy dung sai +0,039ứng với F40 là cấp chính xác 7, với độ nhám R_z=1,25  các bước gia công trung gian là: khoét, doa thô .Còn doa tinh lần cuối .

- Gia công mặt đáy đạt R­_z­ = 20  Và 2 mặt đầu trụ F4 và gia công măt bích lỗ F6 có độ bóng cấp 5 ta có phương pháp gia công lần cuối là phay tinh ,các bước gia công trước là phay thô : Theo bảng (19 IV)

-Gia công 4 lỗ F16 mặt đáy đạt  R_a = 2,5 có cấp độ bóng là 6 .

Ta có phương pháp gia công lần cuối là doa thô ,các bước gia công trước là khoan , khoét .Trong 4 lỗ này có 2 lỗ chéo nhau chọn làm chuẩn định vị nên phải qua gia công tinh: Theo bảng 19 (IV)

-  Lỗ F6 chỉ cần khoan .

   2. Các phương án gia công.

       A.Phương án 1:

1. Gia công bề mặt phẳng C với độ bóng cao để làm chuẩn tinh cho nguyên công sau .
2. Gia công 4 lỗ F16 một lần trên máy tiện nhiều trục ,trong đó 2 lỗ chéo nhau là phải gia công tinh để lầm chuẩn tinh gia công cho nguyên công sau .
3. Gia công các mặt bích đảm bảo việc gá lắp chặt khi làm việc .
4. Phay 2 mặt phẳng đầu lỗ trụ F40.
5. Khoét, doa lỗ F40 đảm bảo độ bóng và chính xác cho chi tiết ,vì bề mặt này là là bề mặt làm việc chính .
6. Khoả mặt bích và khoan lỗ F6 làm lỗ dẫn dầu bôi trơn bề mặt ngõng trục.

       7. phay 4 vấu của lỗ F16

  

         B. Phương án 2:

      1.Phay 4 vấu của lỗ F16

2.Gia công bề mặt phẳng C với độ bóng cao để làm chuẩn tinh cho nguyên công sau .

3.Gia công 4 lỗ F16 một lần trên máy tiện nhiều trục ,trong đó 2 lỗ chéo nhau là phải gia công tinh để lầm chuẩn tinh gia công cho nguyên    công sau .

4. Phay 2 mặt phẳng đầu lỗ trụ F40.

5. Khoả mặt bích lỗ F6 .

6.Khoan F6 làm lỗ dẫn dầu bôi trơn bề mặt ngõng trục .

7. Khoét, doa lỗ F40 đảm bảo độ bóng và chính xác cho chi tiết,vì bề mặt này là là bề mặt làm việc chính .

      Ta chọn phương án 2 vì khi gia công 4 vấu trước sẽ tránh được ảnh hưởng đến hay xây xước các bề mặt khác khi gia công.

3. Thứ tự các nguyên công là.

3.1.Nguyên công II:Phay 4 vấu:

-Định vị: Chi tiết trên đồ gá bằng mặt phẳng đáy định vị 3 bậc tự do bằng 2 phiến tì. Mặt bên định vị bằng 2 chốt tì chỏm cầu khống chế 2 bậc tự do. Mặt đầu định vị bằng 1 chốt tì khống chế 1 bậc tự do.

-Kẹp chặt: Ta dùng vít kẹp để kẹp chặt

-Chọn máy: Máy phay dứng 6H12 ,công suất của máy 4,5 Kw

-Chọn dao: Chọn dao phay kiểu rãnh chữ T : loại 2 kiểu 1 có kích thước danh nghĩa 36.

                   L=251        l = 44               d= 95           Z = 8

(Bảng 4.78-STCNCTM-I tr365 ).

3.2.Nguyên công I:Phay mặy đáy.

   -Định vị: Đối với các bề mặt độ chính xác cấp 9 và độ nhám bề măt  R_a =10 vàR_z =20 phay các mặt phẳng của hai nguyên công phay mặt bên và mặt đáycó thể chia ra thành các bước nguyên công sau : phay thô và phay tinh.Chi tiết được định vị 4 bậc tự do bằng khối V dài

  -Kẹp chặt: Dùng 2 mỏ kẹp kẹp vào mặt trong của lỗ.

-Chọn máy: Máy phay dứng 6M12p ,công suất của máy 7,0 Kw.

-Chọn dao: Chọn dao phay mặt đầu răng chấp mảnh hợp kim cứngBK8

                       D=125     B=42               d=40           Z=12

3.3.Nguyên công III: Khoan và doa 4 lỗ F16.

   -Định vị:   Định vị bằng khối V dài để đảm bảo lượng dư  cho lỗ đều nhau và hai lỗ đối xứng qua tâm của lỗ F40 Khối V định vị 4 bậc tự do,chốt tỳ phụ hạn chế 1 bậc tụ do.

-Kẹp chặt: Dùng 2 mỏ kẹp để kẹp chi tiết.

- Chọn máy: Máy khoan đứng K125 công suất  N_m=2,8 KW

-Chọn dao: Dao : tiêu chuẩn , dao doa F16, mũi khoan F15,chuôi côn moóc

Ta có:   chiều sâu cắt  t =D/2 =15 /2 =7, 5

3.4.Nguyên công IV: Phay 2 mặt bên của trụ F40

-Định vị: Dùng 2 phiến tì ở mặt đắy không chế 3 bậc tự do. một chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do, một chốt trám khống chế 1 bậc tự do.

-Kẹp chặt: Ta dùng 2 mỏ kẹp kẹp vào 2 bên của đế.

Bề mặt gia công có R_z=20 , R_a=5 và có cấp chính xác 5 .

-Chọn máy: Chọn máy phay ngang  F W 315 x 1250/v:

Công suất động cơ                 : 7 ,5 kW

Độ dịch chuyển của bàn máy là:

Dài : 850        Rộng : 280           Dọc : 353

Phạm vi tốc độ 28 - 1400

-Chọn dao: Chọn dao phay  đĩa ba mặt cắt gắn mảnh hợp kim cứng,mm

Các thông số sau : D=250        d=60

                              B=36          z =18

Bảng 4.85( STCNCTM-1) trang 369.

Lượng dư gia công cơ :

Phaythô :Z_b1=3

Phay tinh : Z_b2=0,5

3.5.Nguyên công V: Phay vấu F6.

-Định vị: Mặt định vị là mặt phẳng đáy định vị 3 bậc tự do và 2 lỗ chuẩn phụ một lỗ chốt trụ , định vị 2 bậc tự do và một lỗ chốt trám định vị 1 bậc tự do. Vậy chi tiết  được định vị đúng 6 bậc tự do như hình vẽ .

-Kẹp chặt: Dùng 2 mỏ kẹp kẹp vào 2 mặt bên của đế.

-Chọn máy: Máy phay dứng 6H12,công suất của máy 7 Kw

-Chọn dao: Chọn dao phay mặt đầu răng chấp mảnh hợp kim cứng.

                 D=100      B=50               d=32           Z=8

Bảng 4.95( STCNCTM1) trang 376.

3.6.Nguyên công VI: Khoan lỗ F6.

-Định vị: Mặt định vị là mặt phẳng đáy định vị 3 bậc tự do và 2 lỗ chuẩn phụ một lỗ chốt trụ ngắn  định vị 2 bậc tự do và một lỗ chốt trám định vị 1 bậc tự do. Vậy chi tiết  được định vị đúng 6 bậc tự do như hình vẽ .

-Kẹp chặt: Dùng 2 mỏ kẹp kẹp vào 2 mặt bên của đế.

-Chọn máy: Chọn Máy khoan K125 , công suất máy : 2,8KW.

-Chọn dao:  Mũi khoan thép gió F6

3.7.Nguyên công VII: Khoét và doa lỗ F40 .

-Định vị: Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do , 2 lỗễ16 hạn chế 3 bậc tự do (một lỗ dùng chốt trụ ngắn và một lỗ dùng chốt trám).

-Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu tháo lắp nhanh lực kẹp vuông góc với mặt đáy (dùng vít kẹp).

-Chọn máy: Máy khoan 2H135 . Công suất máy N_m = 4 Kw

-Chọn dao:  Mũi khoét thép gió F 39,5.Bảng 4.48(STCNCTM1).

  Mũi doa F40. Bảng 4.49(STCNCTM1).

VI- Tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho các bề mặt còn lại.

1-Tính lượng dư khi gia công mặt C.

     Độ chính xác phôi cấp 2 khối lượng phôi 7,9 kg ,vật liệu Gang xám GX15-32. Quy trình công nghệ gồm 3 bước : khoét , doa thô, doa tinh. Chi tiết được định vị bằng mặt đáy và 2 lỗ F16 .

 Theo bảng 3.2 trang 70 ( quyển IV ) ta có R_{z ,} T_a của phôi là.

R_z = 600 và T_a = 600 mm

Lượng dư gia công tối thiểu Z_bmin       

Trong đó :sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau:

                 r = r_cv

Trong đó   r_cv = D_k. L    - sai lệch cong vênh

L- Chiều dài chi tiết

D_k = 10 mm/mm   (Bảng 3.7 trang75 quyển  IV) .

                 Þr =10 .120 =1200 (mm ).

                   e_b  =e_c      +  e_kc  +    e_đg

Sai số kẹp chặt e_k = 0

Sai số chuẩn e_c = 0

Bỏ qua sai số đồ gá  e_gđ = 0

                   Þe_b  =  0

                    

Bước phay thô

                     Z_bmin =   ( 600 + 600 + 1200 ) = 2400 (mm ).

Theo bảng 3.2 trang 71 (quyển IV) ta có :                   

                      R­_z= 50  (mm ).

                      T_a = 50   (mm ).

Sai lệch không gian tổng cộng  được tính theo công thức : r = k. r

                       k = 0,06  ( Bảng 3.9 trang 77quyển IV)

                      r =0,06. 1200 =72  (mm ).

                     

                     2Z_bmin = 2 ( 50 + 50 + 72) = 344 (mm ).

 Sai lệch còn lại sau nguyên công phay tinh :  r = k  . p

                        k  = 0,04  ( Bảng 3.9 trang 77quyển IV)

                       r =0,04 .1200 = 48(mm ).

Theo bảng 3.2 trang 71 (quyển IV) ta có :                   

                        R­_z= 10  (mm ).

                        T_a = 15   (mm ).

Cột kích thước dươc tính toán như sau :

Phay tinh: 120,1 +0,344  =120,434 mm

Phay thô : 120,434 + 4,8 =125,234 mm

Xác định lượng dư giới hạn :Zhiệu các kích thước  giới hạn lớn nhất

Z hiệu các kích thước  giới hạn nhỏ nhất

Ta có:

Phay tinh: Z = 120,83 –120,22 = 0,610 mm = 610 mm

Phay thô: Z =128,24 – 120,83 =7,41 mm = 7410 mm

Phay tinh : Z =120,43 –120,1 = 0,33 mm = 330 mm 

Phay thô : Z =125,24 – 120,43 =4,81 mm = 4810 mm 

Lượng dư tổng cộng lớn nhất và lượng dư tổng cộng nhỏ nhất là :

Z== 610 + 7410 = 8020   mm

Z  =  = 330 + 4810 = 5140  mmTa  có bảng tính lượng dư sau:

	Rz	Ta	r	2   2Rbmin	lt	d	Dmax	Dmin	2Zmi	2Zma
Phôi phay thô  phay tinh	600 50 10	600 50 15	1200 72 48	- 4800 344	125,243 120,434 120,1	3000 400 120	128,24 120,83 120,22	125,24 120,43 120,1	4810 330	7410 610
Tổng cộng									5140	8020

 

2- Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại

Lượng dư gia công 2mặt bên F40 Z_b= 3,5mm Bảng 3-95 trang 252( I )

Lượng dư gia công mặt bích  Z_b= 3,0 mm  Bảng 3-95 trang 252 ( I )

Lượng dư gia công mặt đầu   Z_b =  3,5 mm Bảng 3-95 trang 252 ( I )

Lượng dư gia công lỗ trụ F 40  2Z_b = 3,5 mm  Bảng 3-95 trang 252 (I)

 

VII. Tính chế độ cắt cho nguyên công khoan 4 lỗ F16,và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại.

1. Nguyên công khoan 4 lỗ F16 và doa.

• Định vị : Bằng khối V tuỳ động để đảm bảo lượng dư cho lỗ đều nhau và hai lỗ đối xứng qua tâm của lỗ F40.Khối V tự lựa định vị 3 bậc tự do , mặt phẳng đáy định vị 2 bậc tự do, chốt tỳ phụ hạn chế 1 bậc tự do, và dùng cơ cấu kẹp chặt trụ trượt thanh răng và kẹp từ trên xuống dưới.
• Chọn máy: Máy khoan đứng K125 công suất N_m=2,8 KW
• Chọn dao: Dao : tiêu chuẩn , dao doa F16, mũi khoanF15,chuôi côn moóc

Ta có:   chiều sâu cắt  t =D/2 =15 /2 =7, 5

• CHẾ ĐỘ CẮT

-Chế độ cắt khi khoan

 Khi khoan gang ,bằng mũi khoan thép gió D=15 và HB=180 ta có S=0,42mm/vòng

 Chọn theo S_m=0,36 mm/vòng . Bảng 5-25 (II)

Tốc độ cắt khi khoan :

                          V=

 

 Hệ số C­­­_v và các số mũ dùng cho khoan bảng 5-28( II)

 Hệ số C_v=17,1      q=0,25      y=0,4       m=0,125

 Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điêù kiện thực tế :

 

                           K_v=K_mv.K_uv.K_lv

          K_uv  : hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công   bảng 5-145-4  (II)

                            K_mv== 

    K_uv: hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt bảng 5-6  (II)

    K_uv=0,83

    K_lv: hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan bảng 5-31 (II)

    K_lv­=1,0     T=45 (phút)

 

                             V=..0,83 =28,3(m/phút)

 

                               K =.0,83

Số vòng quay trục chính l à :

                               n_t=  ==531,2(vòng/phút)

Chọn theo máy n_m=540(vòng/phút)

       Do đó :             V_tt ==26,3.(m/phút )

Công suất cắt:

                                 N_c =

Trong đó : M_x = 10 . C_M . D^q . S^y . K_p

 C_M và các số mũ tra trong bảng 5 – 32 (II)

 C_M = 0, 021  y = 0,8   q = 2

 K_P : Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế, trong trường hợp này chỉ phụ thuộc vào vật liệu gia công và được xác định bằng K_P = K_MP

Tra bảng 5 – 9 (II)

                      K_MP =    với n = 0,6

                         => K_MP =

                       => M_x = 10 . 0,021 . 15,5² . 0,36­^0,8 . 1,03 =  18,5 Nmm

         Vậy    N_c = 

So sánh công suất máy N_c = 1,02 kw < N_m = 0,8 . 2,8 = 2,24 kw

Vậy máy khoan đứng K125 đủ công suất khoan lỗ F15.

* Lực dọc trục :

        P_o = 10 . C_{P .} D^q . S^y . K_p

Trong đó C_P và các số mũ tra trong bảng 5 – 32 (II)

                     C_P = 42,7 y = 0,8  q = 1  K_P = 1,03

             => P_o = 10 . 42,7 . 15,5¹ . 0,36­^0,8 . 1,03 =  2454 N

 

-Chế độ cắt khi doa thô.

Khoét lỗ ễ 15.75 bằng mũi doa thép gió

Máy K125  ,   t =0,5(D-d) = 0,5(15,75-15) = 0,375(mm)

                     S = 0.62 (mm/vòng) . bảng 5-26 (II)

Tra bảng 5-114 (II).Tốc độ cắt V khi doa gang xám bằng mũi doa thép gió

                        HB =180         S =0,62             d =15,75

Ta có V_b =15(m/phút) chu kỳ tuổi bền dao T=60 (phút )

Số vòng quay trục chính là :

                         n_tt =  =298,4(vòng /phút ).

Chọn theo máy n_mt ta có n_m=190(vòng /phút)

                          V_t = =9.55(m/phút ).

-Doa tinh lỗ ễ16 bằng mũi doa thép gió.

 Máy K125  ,   t =0,5(D-d) = 0,5(16-15,75) = 0,125(mm)

               S=0,62 (mm/vòng) . bảng 5-26 (II)

Tốc độ cắt 16,7 (m/ph)   

                              n_tt =  =332(vòng /phút )

 Vậy  n=308(vòng/ph)

 

Các thông số chế độ cắt:

 

 

 

 

Bước CN	Máy	Dao	t(mm)	S(mm/vg)	n(vg/ph)
Khoan	K152	Mũi khoan	7.5	0.42	530
Doa thô	K152	Mũi doa	0.375	0.62	190
Doa tinh	K152	Mũi doa	0.125	0.62	308

 

2. Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại.

2.1.Nguyên công I: Phay mặt đắy.

• Chế độ cắt khi phay thô :

  Chiều sâu cắt t= 7.4mm. Lượng chạy dao S_z= 0,2 ¸ 0,29 mm/răng ta chọn S_z= 0.26mm/răng. Bảng 5.125 (STCNCTM2).

    + Lượng chạydao vòng :

                  S_v = S_z . Z = 0,26 . 12 = 3.12 (mm/vg)

                                              

   Tốc độ cắt  V=126m/ph.(Bảng 5.127 STCNCTM2)

   Số vòng quay củabtrục chính là:

                   

Như vậy ta chọn tốc độ của trục chính là n=320 vg/ph

Tốc độ cắt thực tế là:

                    

Công suất cắt: N0 = 2.7KW Bảng 5.130(STCNCTM2)

                    ÞN0< N_m.h=7.0,8=5,6  KW.

  Þ Vậy với máy đã chọn đảm bảo các yêu cầu cần thiết để gia công chi tiết.

• Chế độ cắt khi phay tinh :

 Chiều sâu cắt t =0.6mm

 S_z = 0,13 (mm/răng),S_v=1,56 mm/vòng,Vb=180 (m/ph) (Bảng 5.127 STCNCTM2)

                         n_t =458.5 (v/ph)

  Chọn tốc độ của máy là nm = 460(vg/ph)

  Ta có công suất cắt N0 =1.68  Bảng 5.130(STCNCTM2)

                    Þ N_o< N_m.h=7x0.8 = 5.6KW

 

   ÞVới máy đã chọn đảm bảo yêu cầu để gia công chi tiết.

 

Bước CN	Máy	Dao	t(mm)	S(mm/rg)	S(mm/vg)	n(vg/ph)
Phay thô	6H12	BK8	7.4	0.26	3.12	320
Phay tinh	6H12	BK8	0.6	0.13	1.56	460

 

 

2.2.Nguyên công II: Phay 4 vấu.

  Lượng dư khi gia công là t =1.5(mm), lượng chạy dao răng:

  S_z= 0,2 ¸ 0,29 mm/răng chọn S_z=0.26 mm/răng.

  Lượng chạy dao vòng; Sv = Z.S_z     =8.0.26 = 2.08(mm/vg).

  Tốc độ cắt  V=126m/ph.(Bảng 5.127 STCNCTM2)

  Số vòng quay của trục chính là

                        

   Chọn tốc độ máy nm = 540 vg/ph

   Tốc độ đo thực tế là

                          

   Ta có công suất cắt N0 =2.3  Bảng 5.130(STCNCTM2)

                    Þ N_o< N_m.h=4.5x0.8 = 3.6KW

ÞVậy máy đó chọn đảm bảo diều kiện gia công chi tiết.

 

Bước CN	Máy	Dao	t(mm)	S(mm/rg	S(mm/vg)	n(vg/ph)
Phay	6H12	P9	1.5	0.26	2.08	540

 

2.3. Nguyên công III: Khoan và doa 4 lỗ F16.

a.Khoan lỗ:

       Khi khoan gang ,bằng mũi khoan thép gió D=15 và HB=180 ta có S=0,42mm/vòng.

Chọn theo S_m=0,36 mm/vòng . Bảng 5-25 (STCNCTM-2)

Lương dư khi khoan là t = 7.5mm.

Tốc độ cắt tra được(bảng 5.90[2]) có: V_b = 35 mm/phút.

Tốc độ trục chính khi khoan :

                            

Chọn tốc độ cắt nm = 750 vg/ph.

Tốc độ cắt thực tế:

                        .

b. Doa lỗ:

Chọn mũi doa thép gió d = 16mm

Chiều sâu cắt t = 0.5mm.Lượng chạy dao S = 0.62 (mm/vòng) bảng 5-26 (STCNCTM-2)

 

     Tra bảng 5-114 (STCNCTM-2).Tốc độ cắt V khi doa gang xám bằng mũi doa thép gió.

                          HB =180         S =0,62             d =15,75

Ta có V_b =15(m/phút) chu kỳ tuổi bền dao T=60 (phút).

Số vòng quay trục chính là :

                            

Chọn tốc độ cắt nm = 300 vg/ph.

Tốc độ cắt thực tế:

                             

 

Bước	Máy	Dao	t(mm)	S(mm/vg)	n(vg/ph)
Khoan	K125	P9	7.5	0.42	750
Doa	K125	P9	0.5	0.62	300

 

2.4. Nguyên công IV: Phay 2 mặt bên của trụ F40.

 a. Phay thô.

 Chiều sâu cắt : t=3.5 (mm), lượng chạy dao :S_z=0,18(mm/răng).

                         S = 0,18 .20 =3.6 ( mm/vòng)

Tốc độ cắt  Vb = 32m/ph. Bảng 5.165(STCNCTM2)

Số vòng quay được tính theo công thức:

                            

Chọn số vòng quay nm = 60vg/ph.

b.Phay tinh.

Chiều sâu cắt t = 0.5mm.lượng chạy dao răng S_z=0,13(mm/răng).

                                 S = 0,13 .18 = 2.34 (mm/vòng)

Vận tốc Vb = 35.5m/ph. Bảng 5.165(STCNCTM2).

Số vòng quay thục tế:

                                  

 Chọn nm =460(vg/ph).

 

  

Bước	Máy	Dao	t(mm)	S(mm/vg)	n(vg/ph)
Phay thô	FW315	BK8	1.5	3.6	60
Phay tinh	FW315	BK8	0.5	2.34	460

 

2.5. Nguyên công V: Phay vấu F6.

a.Phay thô.

Lượng dư t =1.5mm. lượng chạy dao S_z= 0,2 ¸ 0,29 mm/vòng , độ nhám bề mặt đạt  được R_a=0,8¸ 1,6 mm Bảng 5.125 (STCNCTM2).

Chọn S_z=0.25mm/vg Sv =0.25x12=3 mm/vg

Vận tốc Vb = 126m/ph (Bảng 5.127 STCNCTM2)

Số vòng quay

                              

Chọn số vòng quay  nm =500vg/ph

b.Phay tinh.

phay tinh có chiều rộng căt t= 0,5 (mm) , S_z =0,13 (mm) Bảng 5.125 (STCNCTM2).

                                S_v  =0,13.12 = 1,56 (mm/vòng)

T ốc độ cắt    Vb = 150 (vòng/ph)(Bảng 5.127 STCNCTM2)

Số vòng quay trục chính

                                 

Chọn số vũng quay của mỏy nm =600vg/ph

 

Bước	Máy	Dao	t(mm)	S(mm/vg)	Sz(mm/rg)	n(vg/ph)
Phay thô	6H82	BK8	1.5	3	0.25	500
Phay tinh	6H82	BK8	0.5	1.56	0.13	600

 

2.6. Nguyên công VI: Khoan lỗ F6.

Lượng gia công : t = d/2 = 6/2 = 3mm

Chọn  S =0,2 (mm/vòng ). Tra bảng 5-25 (STCNCTM2).

Tra bảng  V_b= 28 (vòng /phút ) Bảng 5-90 (STCNCTM2).

Tốc độ quay trục chính

                                       

Chọn số vũng quay của mỏy nm =1480vg/ph

Bước	Máy	Dao	t(mm)	S(mm/vg)	n(vg/ph)
Khoan	K125	P18	3	0.2	1480

 

2.7. Nguyên công VII: Khoét và doa lỗ F40

1. Chế độ cắt bước 1 : Khoét lỗF39,5

+ Chiều sâu cắt là  t =39,5 -36,5 /2 = 1,5 (mm)

+ Lượng chạy dao  S =1,5 ( mm/vòng)   Bảng 5-26(STCNCTM3)

Vận tốc cắt V_b= 23 (vòng /phút ) Bảng 5-106 (STCNCTM2).

Số vòng quay trục chính  

                                      

    Chọn  nm =185 vg/ph.

 a.Chế độ cắt bước 2: Doa  lỗF40

* Doa thô lỗ F39,8

Chiều sâu cắt t = 39,7- 39,5/2 =   0,15 mm

+ Lượng chạy dao  S =3,4 mm/vòng   Bảng 5-27 (STCNCTM2).

+ Tốc độ cắt V_b =5.8m/ph.Bảng 5.114 (STCNCTM2).

Số vòng quay trục chính

                                          

 

Chọn số vòng quay của máy nm = 50 vg/ph.

* Doa  tinh lỗ  F40:

   + Chiều sâu cắt t = 40 - 39,8 / 2 = 0,1(mm)

   + Lượng chạy dao  S =3,4 mm/vòng Bảng 5-27 (STCNCTM2)

Tốc độ cắt V_b =5.8m/ph. Bảng 5.114 (STCNCTM2).

Số vòng quay trục chính

                                           

Chọn số vòng quay trục chính nm = 50 vg/ph.

Bảng thông số:

Bước	Máy	Dao	t(mm)	S(mm/vg)	n(vg/ph)
Khoét	2H135	P9	1.5	1.5	185
Doa thô	2H135	P9	0.15	3.4	50
Doa tinh	2H135	P9	0.1	3.4	50

 

VIII- Thời gian gia công cơ bản.

1-Công thức tính phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu

                             T₀=

Trong đó :   - L : Chiều dài gia công            L = 150 mm

                   - L₁: Chiều dài ăn dao              L₁= 

                   - L₂: Chiều dài thoát dao                   L₂= 4 mm

                   - i Số lần chạy dao                            i = 1 mm

                   - S : Lượng chạy dao vòng       (mm/vòng) 

                   - n : Số vòng quay trục chính (vòng/phút)

a .Phay thô :

T₀=

Với : L₁=

         S = 3,5 mm.               n = 252 (v/ph)

T₀=

b.Phay tinh :

T₀=

Với : L₁=

           S = 1,2 mm.               n = 252 (v/ph)

T₀=

2-Thời gian Khoan 4 lỗ F15,5 và doa

          T₀ = T₀₁+ T₀₂+ T₀₃+ T₀₄+ T₀₅(ph)

 

a.Khoan lỗ F15,5

T_o=

Trong đó :   - L : Chiều dài gia công            L = 20 mm

- L₁: Chiều dài ăn dao              L₁=        

                   - L₂: Chiều dài thoát dao                   L₂= 2 mm

                   - i Số lần chạy dao                            i = 1 mm

                   - S : Lượng chạy dao vòng       S = 0,42(mm/vòng)       

                   - n : Số vòng quay trục chính (vòng/phút)

Với : L₁= 

            S = 0,42 mm.        n = 540 (v/ph)

T₀=

b.Doa lỗ F16:

T₀=

Với : L₁=

    S = 0,62 mm/vòng           n = 190 (v/ph)

T₀=

3. Phay 2 mặt bên của trụ F40

                             T₀=

Trong đó :   - L : Chiều dài gia công            L = 80 mm

                   - L₁: Chiều dài ăn dao              L₁= 

                   - L₂: Chiều dài thoát dao                   L₂= 4 mm

                   - i Số lần chạy dao                            i = 1 mm

                   - S : Lượng chạy dao vòng       (mm/vòng) 

                   - n : Số vòng quay trục chính (vòng/phút)

a. Phay thô :

T₀=

Với : L₁=

S_v = S_z . Z =  0,13 . 36 = 4,68 (mm/vòng).

n = 146 (v/ph)

T₀=

b.Phay tinh :

T₀=

Với : L₁=

S = 4,68 mm.

n = 174 (v/ph)

T₀=

4- Khoét lỗ F40, và doa

          T₀ = T₀₁+ T₀₂+ T₀₃+ T₀₄+ T₀₅(ph)

 

a. Khoét thô :

T_o=

Trong đó :   - L : Chiều dài gia công            L = 120 mm

- L₁: Chiều dài ăn dao              L₁=          

                   - L₂: Chiều dài thoát dao                   L₂= 2 mm

                   - i Số lần chạy dao                            i = 1 mm

                   - S : Lượng chạy dao vòng       S = 0,42(mm/vòng)       

                   - n : Số vòng quay trục chính (vòng/phút)

Với : L₁= 

                  S = 0,25 mm.         n = 275 (v/ph)

T_o=

c.Doa lỗ F16:

T₀=

Với : L₁=

             S = 0,25 mm.             n = 275 (v/ph)

T₀=

5-Phay mặt phẳng A:

                             T₀=

Trong đó :   - L : Chiều dài gia công            L = 20 mm

                   - L₁: Chiều dài ăn dao              L₁= 

                   - L₂: Chiều dài thoát dao                   L₂= 4 mm

                   - i Số lần chạy dao                            i = 1 mm

                   - S : Lượng chạy dao vòng       (mm/vòng) 

                   - n : Số vòng quay trục chính (vòng/phút)

a.Phay thô :

T₀=

Với : L₁=

  S = 0,2 . 12 = 2,4 (mm/vòng).        n = 100 (v/ph)

T₀=

b.Phay tinh :

T₀=

Với : L₁=

             S = 2,4 mm.           n = 100 (v/ph)

T₀=

6- Khoan lỗ F6

                          T_o=

Trong đó :   - L : Chiều dài gia công            L = 22 mm

- L₁: Chiều dài ăn dao              L₁=          

                   - L₂: Chiều dài thoát dao                   L₂= 4 mm

                   - i Số lần chạy dao                            i = 6 mm

                   - S : Lượng chạy dao vòng       (mm/vòng) 

                   - n : Số vòng quay trục chính (vòng/phút)

   Với : L₁= 

          S = 0,4 (mm/vòng)         n = 1015 (v/ph)

T₀=

7-Phay 4 vấu :

                             T₀=

Trong đó :   - L : Chiều dài gia công            L = 120 mm

                   - L₁: Chiều dài ăn dao              L₁= 

                   - L₂: Chiều dài thoát dao                   L₂= 4 mm

                   - i Số lần chạy dao                            i = 1 mm

                   - S : Lượng chạy dao vòng       (mm/vòng) 

                   - n : Số vòng quay trục chính (vòng/phút)

a.Phay thô :

T₀=

Với : L₁=

             S = 0,2 . 12 = 2,4 (mm/vòng).   n = 100 (v/ph)

T₀=

b.Phay tinh :

T₀=

Với : L₁=

         S = 2,4 mm.   n = 100 (v/ph)

                             T₀=

Vậy tổng cộng thời gian cho tất cả các nguyên công là :

          T = 0,2 + 0,55 + 0,1 + 0,2 + 0,2 + 0,2 + 1,8 + 0,02 + 1,8 + 0,15 + 0,14 + 0,15 + 0,5 + 0,55 = 6,56 (ph)

IX. Thiết kế đồ gá cho nguyên công gia công 4 lỗ F 16.

9.1. Yêu cầu

   - Thiết kế đồ gá khoan 4 lỗ F16

   - Trình tự nguyên công.

   - Khoan lỗ  F16.

   - Doa lỗ  F16.

   - Hai bước trên phải được thực hiện trên cùng 1 lần gá.

9.2. Phân tích yêu sơ đồ gá đặt và yêu cầu kỹ thuật của nguyên công.

a. Định vị: mặt đáy khống chế 4 bậc tự do  ( ta dùng khối V dài để định vị ).Chốt tỳ phụ định vị vào mặt đầu của chi tiết khống chế 1 bậc tự do.

b. Yêu cầu kỹ thuật của nguyen công.

- Khoan lỗ đạt kích thước F15.

- Doa dạt kích thước F15.

        

 

9.3. Xác định mômen cắt  và lực dọc trục

* Chế độ cắt bước 1: Khoan lỗ F15 (mm).

     - Lượng chạy dao: S = 0,42 (mm/vòng) 

     - Số vòng quay trục chính : n_m = 750 (vòng / phút).

      Lực cắt (lực chiều trục) được tính theo công thức:

           = .

        Trong đó:

         Tra bảng 5-32 sổ tay CNCTM II .

         Với gang xám và vật liệu lưỡi cắt là thép gió ta có:

                    =42,7  ; q = 1 ;y = 0,8.

- hệ số tính đến các yếu tố gia công trong thực tế,trong trường hợp này chỉ phụ thuộc vào vật liệu gia công và được xác định như sau:

         Theo bảng 5-9 sổ tay CNCTM II trang 9 ta có :

          Đối với gang xám :   

                             = = .

 

     Với :  n = 0,6             HB = 200

              Þ= = = 1,031

Lực cắt    = 10.42,7..1,031 = 3298.96 (N)

     Xác định mômen xoắn : 

                          = 10..

          Trong đó:

          Tra bảng 5-32 sổ tay CNCTM II

Với gang xám và vật liệu lưỡi cắt là thép gió ta có:

                =0,021  ; q = 2 ;y = 0,8.

         = = 1,031  - hệ số tính đến các yếu tố gia công trong thực tế.

       Vậy mômen xoắn sẽ bằng ;

                = 10 . 0,021..1,031 = 24.3(N.m)

       Công suất cắt được xác định theo công thức :

                           = = =1.85( kW)

* Chế độ cắt bước 2: Doa lỗ F 16 (mm)

  Chiều sâu cắt:

                           t = == 0,5 (mm)

 Lượng chạy dao: S = 0.62 (mm/vòng)  (Bảng 5-112  trang 104 sổ tay CNCTM II)

- Số vòng quay trục chính:        

                           n_m = 300 (vòng / phút)

Lực cắt (lực chiều trục) được tính theo công thức:

                = . 

  Trong đó:

         Tra bảng 5-32 sổ tay CNCTM II .

         Với gang xám và vật liệu lưỡi cắt là thép gió ta có:

                          = 23,5  ; q = 0 ; x = 1,2 ;y = 0,4.

- hệ số tính đến các yếu tố gia công trong thực tế,trong trường hợp       này chỉ phụ thuộc vào vật liệu gia công và được xác định như sau:

          Theo bảng 5-9 sổ tay CNCTM II trang 9 ta có :

Đối với gang xám :      

                   = = .

 Với            n = 0,6            HB = 200

                    = = = 1,031

Lực cắt    = 10.23,5..1,031 = 87 (N)

Xác định mômen xoắn  khi doa theo công thức:   

                       = .

  Trong đó :

   - lượng dao răng (mm/ răng) và bằng lượng chạy dao vòng chia   cho số răng doa .   

                        =   =   (mm / răng) ;  Z = 12(răng)

   Tra bảng 5-23 trang 18 sổ tay CNCTM II ta có:   = 46 ; x = 1,0   ;y= 0,4

   Vậy  mômen xoắn  khi doa bằng :

 = = 18.2 (N.m)

Công suất cắt được xác định theo công thức :

 = = =0,56( kW)

     * Ta thấy rằng mô men xoắn khi khoan lỗ F15 (mm) và lực chiều trục khi khoan lỗ F15 (mm) là lớn nhất . Do vậy ta chọn tính đồ gá cho khi khoan lỗ F15 (mm)).

     9.4.Tính lực kẹp cần thiết để chi tiết không bị xoay do  gây ra khi khoan lỗ F15 (mm).

 

       

 

 

  Mômen cắt M_C có xu hướng làm cho chi tiết xoay xung quanh trục OO’.Muốn cho chi tiết không bị xoay thì mômen ma sát do lực hướng trục và lực kẹp gây ra phải thắng được mômen cắt M_c .

Phương trình cân bằng lực có dạng:

                 

              Þ W =    

               ÞK.()

Trong đó:

f _ Hệ số ma sát giữa khối V và chốt tỳ chỏm cầu f = 0,15

 R = 23 mm _  khoảng cách từ tâm mũi khoan tới tâm chốt tỳ

M_c = 24.3 (N.m) _ mômen cắt khi khoan.

 = 3298.96 (N)  lực dọc trục khi khoan.

K = K₀. K₁. K₂. K₃. K₄. K₅. K₆

K: Hệ số an toàn có tính đến khả năng làm tăng lực cắt trong quá trình gia công .

K₀ = 1,5 : Hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp .

K₁ = 1,2 : Hệ số phụ thuộc vào lượng dư không đều khi gia công thô.

K₂ = 1,5: Hệ số phụ thuộc độ mòn của dao làm tăng lực cắt

K₃ = 1,2 : Hệ số phụ thuộc vào lực cắt tăng khi gia công gián đoạn.

K₄ = 1,3 : Hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt(vì kẹp chặt bằng tay).

K₅ = 1,2: Hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay, khi kẹp bằng tay với góc quay > 90⁰.

K₆ = 1: Hệ số tính đến mômen làm quay chi tiết , khi định vị trên các chốt tỳ.

 K = 1,5 . 1,2 . 1,5 . 1,2 . 1,3 . 1,2 . 1= 5,0544

     Þ Lực kẹp cần thiết là:

       K.() =  5,0544()  = 23475 (N)

                           Hay  :     2347,5 (kG)

9.5. Chọn cơ cấu kẹp, dẫn hướng, sinh lực và các cơ cấu khác:

- Cơ cấu kẹp chặt phải thoả mãn các yêu cầu khi kẹp chặt phải giữ đúng vị trí phôi, lực kẹp tạo ra phải đủ lớn, không làm biến dạng phôi, kết cấu nhỏ gọn, thao tác thuận tiện an toàn. Với yêu cầu như vậy ta sẽ chọn cơ cấu kẹp bằng trụ trượt  thanh răng .

     Kẹp chặt bằng sự ăn khớp của thanh răng .

- Cơ cấu sinh lực là tay quay.

- Cơ cấu dẫn hướng: Là một bộ phận hết sức quan trọng trong đồ gá khoan khoét, doa nó xác định trực tiếp vị trí mũi khoan và tăng độ cứng vững của dụng cụ khi gia công. ở đây ta chọn cơ cấu dẫn hướng là phiến dẫn cố định, bạc dẫn thay nhanh.

- Các cơ cấu khác:

+ Cơ cấu kẹp chặt đồ gá lên bàn máy gồm bulông và đai ốc và vít .

+ Thân đồ gá chế tạo bằng gang, kết cấu trên bản vẽ.

9.6. Xác định sai số chế tạo đồ gá:

Sai số chế tạo đồ gá cho phép theo yêu cầu của nguyên công để từ đó quy định điều kiện kỹ thuật chế tạo và lắp ráp đồ gá.

+ Sai số gá đặt xác định theo công thức :

                   e_gđ =

Sai số chế tạo cho phép của đồ gá xác định theo công thức :

                   Û [e_ct ]=         

- [e_gđ] : Sai số gá đặt cho phép khi tính đồ gá .

[e_gđ] =  . 60 = 20 (mm).

d_L: Dung sai của nguyên công.

d_L= 0,06 (mm) = 60 ( mm) (tra bảng 13 trang 40 - thiết kế đồ án CNCTM).

-  e_K :Sai số kẹp chặt do lực kẹp gây ra :

e_K =  (Bảng 20 HD thiết kế đồ án CNCTM).Trong đó:

C = 0,6: Hệ số phụ thuộc vật liệu gia công (gang xám ).

Q = W = 2347,5 (KG): Lực kẹp chi tiết .

L = 60 (mm): Chiều dài chỗ tiếp xúc

                           Þe_k =   (mm)

- e_m : Sai số mòn do đồ gá bị mòn gây ra được tính theo công thức :               e_m=b

b - Hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị .

b = 0,3 : Vì định vị trên khối V .

N = 1950: Số lượng chi tiết được gá trên đồ gá.

 ®e_m= 0,3.  = 13,25 (mm)

- e_đc : sai số điều chỉnh .

           e_đc = 5 ¸10 mm: sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá.

           Ta chọn  : e_đc =10 mm

- e_C :sai số chuẩn - do chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước gây ra.

            e_C= 0 do định vị trên khối V tự lựa .

Þe_gđ = » 3.6(mm) » 4 (mm) =0,004(mm)

9.7. Các chi tiết tiêu chuẩn dùng cho đồ gá khoan lỗ:

        - Khối V: Tra bảng 8-4 sổ tay CNCTM II có các kích thước cơ bản như sau (mm).

D = 80	B1 = 70	l1 = 7,5	A = 25
B = 80	L = 80	h = 28	A1= 52
H = 25	b = 25	c = 1,6	A2 = 50