ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT THÂN BƠM DẦU TRỢ LỰC
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU ............................................................................................................ 1
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN .......................................................... 2
…………………….. .................................................................................................... 2
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG ................................................... 5
1.1 Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công............................. 5
1.2 Phân tích vật liệu chế tạo CTGC .............................................................................. 5
1.3 Phân tích kết cấu, hình dạng CTGC ......................................................................... 5
1.4. Phân tích độ chính xác gia công ............................................................................. 6
1.5. Xác định sản lƯợng năm ....................................................................................... 12
CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG ......................................................................................... 13
2.1. Chọn phôi .............................................................................................................. 13
2.2. PhƯơng pháp chế tạo phôi ..................................................................................... 13
2.3 Xác định lƯợng dƯ.................................................................................................. 16
2.4. Tính hệ số sử dụng vật liệu ................................................................................... 17
CHƯƠNG 3: LẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ ....................................................... 18
3.1. Mục đích ............................................................................................................... 18
3.2. Nội dung ................................................................................................................ 18
CHƯƠNG 4 : BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ ........................................ 19
4.1. Nguyên công I: Chuẩn bị phôi. ............................................................................. 19
4.2. Nguyên công II:Phay thô măt A đạt kích thƯớc 51mm ........................................ 20
4.3. Nguyên công III:- Phay thô măt B đạt kích thƯớc 49mm ..................................... 23
4.4. Nguyên công IV: - Phay tinh mặt A đạt kích thƯớc 48.5mm ............................... 26
4.5. Nguyên công V: - Phay tinh măt B đạt kích thƯớc 48±0.125mm ........................ 29
4.6. Nguyên công VI Gia công 2 lỗ 7mm ................................................................. 31
4.7. Nguyên công VII Gia công 7 lỗ 7±0,075mm ................................................... 36
4.8. Nguyên công VIII khoan rộng, khoét, doa hệ lỗ 30, 32. ................................ 38
4.9. Nguyên công IX: - Phay thô mặt phẳng bán nguyệt đạt kích thƯớc 2mm, Rz40 . 46 ĐỒ ÁN CNCTM GVHD: NGUYỄN QUỐC VĂN LÊ TẤN LỘC – LÊ TRỌNG TRÍ Trang 4
4.10. Nguyên công X: Tiện, khoan hệ lỗ ..................................................................... 49
4.11. Nguyên công XI taro ren ống BSPT 3/4-14........................................................ 59
4.12. Nguyên công XII: Khoả mặt đầu ........................................................................ 61
4.13. Nguyên công XIII Khoan, Doa 4 lỗ Ø6 ±0,024mm. .......................................... 63
4.14. Nguyên công XIV Khoan, Doa lỗ nghiêng Ø4±0,024mm. ................................ 69
4.15. Nguyên công XV: -Phay thô mặt cạnh F, đạt kích thƯớc 27±0.105mm x 1.5mm, L= 48mm. ............................................................................................................................... 73
4.16. Nguyên công XIII Khoan, Taro M8x1 .............................................................. 76
4.17. Nguyên công XVII: Khoan, Doa, Khoan rộng, Taro ren ống BSPT 1/8. ........... 80
4.18. Nguyên công XVIII Khoan, Doa, Khoan rộng, Taro ren ống BSPT 1/8. .......... 86
4.19. Nguyên công XIX Khoan, Doa lỗ Ø4±0,024mm ............................................... 92
4.20. Nguyên công XX: Tổng Kiểm Tra ................................................................... 100
CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ .......................................................................... 101
A. Thiết kế đồ gá khoan, doa lỗ Ø4±0,024mm, L=30mm ......................................... 101
B. Thiết kế đồ gá khoan, doa lỗ 3 Ø4±0,024mm, L=27mm, L=33mm, L=10,5mm . 108
C. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ KHOAN 2 LỖ ....................................................................... 114
D. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ PHAY MẶT BÊN ................................................................ 119
CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN ...................................................................................... 126
TÀI LIỆU THAM KHẢO ...................................................................................... 127
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 1.1 Phân tích chức năng vàđiều kiện làm việc của chi tiết gia công Công dụng: Thân bơm dầu trợ lực là một sản phẩm cơ khí dạng hộp chế tạo từ gang xám và dùng làm bộ phận quan trọng để lắp với các chi tiết thân bơm lại với nhau, trong thân bơm làm lạnh thì dùng làm nắp đậy ngăn không khí bay ra và là vị trí để động cơ truyền động cho piston. Điều kiện làm việc: Làm việc trong môi trƯờng chịu áp suất cao. 1.2 Phân tích vật liệu chếtạo CTGC
1.Ưu điểm:
-Vì chi tiết THÂN BƠM đƯợc chế tạo bằng gang xám
nên có độ bền rất cao , rất bền trong các điều kiện làm việc.
2.NhƯợc điểm :
- Kém bền trong điều kiện làm việc tải trọng động , khả năng chịu va
đập kém .
3.Giải thích ký hiệu : GX 15-32
+ GX: chỉ ký hiệu gang xám .
+ 15: chỉ giới hạn bền kéo của gang xám dk =15 kg/mm2
+ 32: chỉ giới hạn bền uốn của gang xám bu= 32kg/mm2
+ Độ cứng của bề mặt chi tiết không ghi trên bản vẽ , do đó độ cứng
đƯợc lấy trong khoảng HB= 163÷229 kg/mm2
Chọn HB=190 kg/mm2
+ Thành phần hóa học cơ bản của gang xám GX 15-32 sắt (Fe),
cacbon ( C) trong đó:
• Cacbon (C) : 3.5 ÷ 3.7 %
• Phót pho (P) : 0.3 %
• LƯu huỳnh (S): 0.15 %
• Man gang (Mn) : 0.5 ÷ 0.8 %
• Si lic (Si) : 2 ÷ 4%
Còn lại là sắt (Fe)
1.3 Phân tích kết cấu, hình dạng CTGC
Thân bơm dầu trợ lực là chi tiết dạng hộp có hình dáng và kết cấu khá phức tạp
Chi tiết có mặt phẳng đủ lớn và có hai lỗ để định vị.
Bề mặt làm việc chính cuả chi tiết là bề mặt A, B và 2 lỗ Φ7 nên trong quá trình gia công các bề mặt này thì phải cần có độ chính xác cao. Do vậy việc thiết kế đồ gá để gia công các mặt này cũng gặp không ít khó khăn.
1.4. Phân tích độchính xác gia công
1.4.1. Độchính xác về kích thƯớc
1.4.1.1. Đối với các kích thƯớc có chỉdẫn dung sai
- Kích thƯớc Ø7±0.0075 mm
- Kích thƯớc danh nghĩa DN =7 mm
Sai lệch trên: +0.0075 mm
Sai lệch dƯới: -0.0075 mm
Kích thƯớc giới hạn lớn nhất Dmax = 7.0075 mm
Kích thƯớc giới hạn nhỏ nhất Dmin = 6.9925 mm
Dung sai kích thƯớc ITD = 0.015 mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG
Độ chính xác về kích thƯớc đạt CCX7
- Kích thƯớc Ø32+0.025mm
Kích thƯớc danh nghĩa DN =32 mm
Sai lệch trên: +0.025 mm
Sai lệch dƯới: 0 mm
Kích thƯớc giới hạn lớn nhất Dmax = 32.025 mm
Kích thƯớc giới hạn nhỏ nhất Dmin = 32 mm
Dung sai kích thƯớc ITD = 0.025 mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG
Độ chính xác về kích thƯớc đạt CCX7
Miền dung sai H7
- Kích thƯớc Ø31+0.025mm
Kích thƯớc danh nghĩa DN =31 mm
Sai lệch trên: +0.025 mm
Sai lệch dƯới: 0 mm
Kích thƯớc giới hạn lớn nhất Dmax = 31.025 mm
Kích thƯớc giới hạn nhỏ nhất Dmin = 31 mm
Dung sai kích thƯớc ITD = 0.025 mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG
Độ chính xác về kích thƯớc đạt CCX7
Miền dung sai H7
- Kích thƯớc Ø12±0.035 mm
Kích thƯớc danh nghĩa DN = 12 mm
Sai lệch trên: +0.035 mm
Sai lệch dƯới: -0.035 mm
Kích thƯớc giới hạn lớn nhất Dmax = 12.035 mm
Kích thƯớc giới hạn nhỏ nhất Dmin = 11.965 mm
Dung sai kích thƯớc ITD = 0.07 mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG
Độ chính xác về kích thƯớc đạt CCX10
- Kích thƯớc Ø21±0.042 mm
Kích thƯớc danh nghĩa DN = 21 mm
Sai lệch trên: +0.042 mm
Sai lệch dƯới: -0.042 mm
Kích thƯớc giới hạn lớn nhất Dmax = 21.042 mm
Kích thƯớc giới hạn nhỏ nhất Dmin = 20.958 mm
Dung sai kích thƯớc ITD = 0.084 mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG
Độ chính xác về kích thƯớc đạt CCX10
- Kích thƯớc Ø16±0.035 mm
Kích thƯớc danh nghĩa DN = 10 mm
Sai lệch trên: +0.035 mm
Sai lệch dƯới: -0.035 mm
Kích thƯớc giới hạn lớn nhất Dmax = 16.035 mm
Kích thƯớc giới hạn nhỏ nhất Dmin = 15.965 mm
Dung sai kích thƯớc ITD = 0.07 mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG
Độ chính xác về kích thƯớc đạt CCX10
- Kích thƯớc Ø7±0.029 mm
Kích thƯớc danh nghĩa DN = 7 mm
Sai lệch trên: +0.024 mm
Sai lệch dƯới: -0.024 mm
Kích thƯớc giới hạn lớn nhất Dmax = 7.029 mm
Kích thƯớc giới hạn nhỏ nhất Dmin = 6.971 mm
Dung sai kích thƯớc ITD = 0.058 mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG
Độ chính xác về kích thƯớc đạt CCX10
- Kích thƯớc Ø6±0.024 mm
Kích thƯớc danh nghĩa DN = 6 mm
Sai lệch trên: +0.024 mm
Sai lệch dƯới: -0.024 mm
Kích thƯớc giới hạn lớn nhất Dmax = 6.024 mm
Kích thƯớc giới hạn nhỏ nhất Dmin = 5.976 mm
Dung sai kích thƯớc ITD = 0.048 mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG
Độ chính xác về kích thƯớc đạt CCX10
- Kích thƯớc Ø4±0.024 mm
Kích thƯớc danh nghĩa DN = 4 mm
Sai lệch trên: +0.024 mm
Sai lệch dƯới: -0.024 mm
Kích thƯớc giới hạn lớn nhất Dmax = 4.024 mm
Kích thƯớc giới hạn nhỏ nhất Dmin = 3.976 mm
Dung sai kích thƯớc ITD = 0.048 mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG
Độ chính xác về kích thƯớc đạt CCX10
- Kích thƯớc Ø3±0.02 mm
Kích thƯớc danh nghĩa DN = 3 mm
Sai lệch trên: +0.02 mm
Sai lệch dƯới: -0.02 mm
Kích thƯớc giới hạn lớn nhất Dmax = 3.02 mm
Kích thƯớc giới hạn nhỏ nhất Dmin = 2.98 mm
Dung sai kích thƯớc ITD = 0.04 mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG
Độ chính xác về kích thƯớc đạt CCX10
- Kích thƯớc 27±0.105 mm
Kích thƯớc danh nghĩa DN = 27 mm
Sai lệch trên: +0.105 mm
Sai lệch dƯới: -0.105 mm
Kích thƯớc giới hạn lớn nhất Dmax = 27.105 mm
Kích thƯớc giới hạn nhỏ nhất Dmin = 26.895 mm
Dung sai kích thƯớc ITD = 0.21 mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG
Độ chính xác về kích thƯớc đạt CCX12
1.4.1.2. Đối với các kích thƯớc không chỉdẫn dung sai
- Các kích thƯớc không chỉ dẫn dung sai sau đây:
Giới hạn bởi 2 bề mặt gia công nên có CCX12.
- Kích thƯớc 47mm, CCX12. Theo STDSLG ta đƯợc IT = 0,25
Kích thƯớc đầy đủ là 47±0,125 mm
- Kích thƯớc 46.5mm, CCX12. Theo STDSLG ta đƯợc IT = 0,25
Kích thƯớc đầy đủ là Ø46±0,125 mm
- Kích thƯớc 41, CCX12. Theo STDSLG ta đƯợc IT = 0,25
Kích thƯớc đầy đủ là 41±0,125 mm
- Kích thƯớc 37.5mm, CCX12. Theo STDSLG ta đƯợc IT = 0,25
Kích thƯớc đầy đủ là 37.5±0,125mm
- Kích thƯớc 31mm, CCX12. Theo STDSLG ta đƯợc IT = 0,25
Kích thƯớc đầy đủ là 37.5±0,125 mm
- Kích thƯớc 24mm, CCX12. Theo STDSLG ta đƯợc IT = 0,21
Kích thƯớc đầy đủ là 24±0,105 mm
- Kích thƯớc 22mm, CCX12. Theo STDSLG ta đƯợc IT = 0,21
Kích thƯớc đầy đủ là 24±0,105 mm
- Kích thƯớc 24mm, CCX12. Theo STDSLG ta đƯợc IT = 0,21
Kích thƯớc đầy đủ là 24±0,105 mm
- Kích thƯớc 19mm, CCX12. Theo STDSLG ta đƯợc IT = 0,21
Kích thƯớc đầy đủ là 24±0,105 mm
Giới hạn bởi 1 bề mặt gia công và 1 bề mặt không gia công nên có CCX14:
- Kích thƯớc 48.5mm, CCX14. Theo STDSLG ta đƯợc IT = 0.74
Kích thƯớc đầy đủ là 48.5±0.37 mm
- Kích thƯớc 37.5mm, CCX14. Theo STDSLG ta đƯợc IT = 0.62
Kích thƯớc đầy đủ là 35.5±0.31 mm
- Kích thƯớc 35.5mm, CCX14. Theo STDSLG ta đƯợc IT = 0.62
Kích thƯớc đầy đủ là 35.5±0.31 mm
- Kích thƯớc 7mm, CCX14. Theo STDSLG ta đƯợc IT = 0.36
Kích thƯớc đầy đủ là 7±0.18 mm
Giới hạn bởi 2 bề mặt không gia công nên có CCX16.
- Kích thƯớc Ø132mm, CCX16. Theo STDSLG ta đƯợc IT = 2,5
Kích thƯớc đầy đủ là Ø123±1,25 mm
- Kích thƯớc 97mm, CCX16. Theo STDSLG ta đƯợc IT = 2,2
Kích thƯớc đầy đủ là 97±1,1 mm
- Kích thƯớc 72mm, CCX16. Theo STDSLG ta đƯợc IT = 1,9
Kích thƯớc đầy đủ là 72±0.95 mm
- Kích thƯớc Ø38.5mm , CCX16. Theo STDSLG ta đƯợc IT = 1,8
Kích thƯớc đầy đủ là Ø38±0.9 mm
- Kích thƯớc Ø48.5mm , CCX16. Theo STDSLG ta đƯợc IT = 1,6
Kích thƯớc đầy đủ là Ø38±0.8 mm
1.4.2. Độchính xác vềhình dáng hình học và vị trí tƯơng quan.
- Độ song song giữa mặt A và mặt B là 0.1mm
- Độ vuông góc giữa mặt A và 2 lỗ ∅7 là 0.016mm
1.4.3. Chất lƯợng bềmặt
Theo tiêu chuẩn TCNV2511-95, để đánh giá độ nhám bề mặt ngƯời ta sử dụng 2 tiêu chuẩn sau:
Ra: sai lệch trung bình số hình học profin.
Rz: Chiều cao mấp mô profin theo 10 điểm.
Trong thực tế thiết kế, việc chọn chỉ tiêu nào (Ra hay Rz) là tuỳ thuộc vào chất lƯợng yêu cầu và đặc tính kết cấu cuả bề mặt. Chỉ tiêu Ra đƯợc sử dụng pgo63 biến nhất vì nó cho phép đánh giá chính xác hơn và thuận lợi hơn những bề mặt có độ nhám trung bình. Tuy nhiên, đối với những bề mặt có độ nhám quá nhỏ hoặc quá thô thì nên dùng Rz vì nó sẽ cho ta khả năng đánh giá chính xác hơn so với Ra.
Giải thích các ký hiệu:
Bề mặt lỗ Ø7mm, mặt lỗ Ø31mm, mặt lỗ Ø32mm, mặt A, mặt B có độ nhám: Ra 2.5 (cấp 6)
Bề lỗ Ø12mm, mặt C, mặt D có độ nhám: Rz20 (cấp 5)
Bề mặt E, mặt có độ nhám Rz40 ( cấp 4)
Các mặt còn lại có độ nhám: Rz80 (cấp 16)
1.4.4. Yêu cầu về cơ lý tính
Do điều kiện làm việc nên chi tiết không có yêu cầu về độ cứng, nhiệt luyện.
1.4.5. Kết luận
Ta chú ý các yêu cầu kỹ thuật sau
1. Dung sai độ song song giữa mặt A và mặt B ≤ 0.1
2. Độ không vuông góc tâm 2 lỗ ∅7 và mặt A ≤ 0,016mm
3. Bán kính góc lƯợn 3÷5
1.5. Xác định sản lƯợng năm
Tính thể tích ta có thể tích CTGC: v= 386402 mm3 = 386402.10-9 m3
Gang xám có khối lƯợng riêng là: 7,03 kg/dm3 = 7,03.103 kg/m3
Ta có V= è m=V. D = 386402.10-9 . 7,03.103= 2.70 kg
ð Khối lƯợng CTGC: 2.70 kg
Dạng sản xuất hàng loạt vừa của chi tiết có khối lƯợng 2,7 kg. Tra bảng 3.2 trang 173 sổ tay công nghệ chế tạo máy, GS.TS Trần Văn Địch. Ta xác định sản lƯợng hằng năm của chi tiết là trên 35000 chiếc/năm.
CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾTẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
2.1. Chọn phôi
- Vật liệu chết tạo là gang xám GX 15-32.
- Dạng sản xuất hàng loạt vừa.
- Hình dáng hình học chi tiết khá phức tạp.
- Do các loại phôi nhƯ: phôi cán, phôi rèn, phôi dập…không phù hợp. Nên ta chọn phôi đúc là thích hợp nhất.
ðDo đó ta chọn phôi đúc ,vật liệu GX 15-32.
Do các loại phôi nhƯ: phôi cán, phôi rèn, phôi dập…không phù hợp. Nên ta chọn phôi đúc là thích hợp nhất.
Phôi đúc: Việc chế tạo bằng phƯơng pháp đúc đƯợc sử dụng rộng rãi hiện nay vì phôi đúc có hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt đƯợc kích thƯớc từ nhỏ đến lớn mà các phƯơng pháp khác nhƯ rèn, dập khó đạt đƯợc.
Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tùy thuộc vào phƯơng pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn. Tùy theo tính chất sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật để chọn các phƯơng pháp đúc khác nhau.
Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết đút đƯợc biểu hiện bằng các điều kiện tạo hình, rót kim loại dể dàng, tính đông cứng, tạo vết nứt… các yếu tố : góc nghiêng, chiều dày chi tiết đúc, các kích thƯớc tƯơng quan v,v… ảnh hƯởng tới các nguyên công cơ bản cuả quá trình công nghệ đúc.
Mọi loại vật liệu nhƯ gang, thép, hợp kim màu, vật liệu phi kim khi nấu chảy lỏng đều đúc đƯợc. Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác.
Kết luận: Dựa vào các tính chất của các loại phôi trên và với CTGC là dạng càng, có kết cấu phức tạp, với dạng sản xuất hàng loạt vừa, vật liệu là gang xám (GX 15-32), ta thấy phôi đúc là phù hợp.
2.2. PhƯơng pháp chếtạo phôi
Để chọn phƯơng pháp chế tạo phôi ta dựa vào các yếu tố sau:
- Hình dạng kích thƯớc của chi tiết máy.
- Sản lƯợng hoặc dạng sản xuất.
- Điều kiện sản xuất của xí nghiệp.
2.2.1.Đúc trong khuôn cát
- Đúc mẫu gỗ làm khuôn bằng tay: phƯơng pháp này có độ chính xác kích thƯớc thấp, vì quá trình làm khuôn, có sự xê dịch của mẩu trong chất làm khuôn và sai số chế tạo mẫu. năng xuất thấp, vì quá trình thực hiện bằng tay. Do đó nó chỉ dùng trong sản xuất đơn chiếc hoặc đúc những chi tiết có trọng lƯợng lơn nhƯ máy, thân máy của các máy cắt gọt kim loại.
- Đúc mẫu gỗ làm khuôn bằng máy: phƯơng pháp này có năng xuất và độ chính xác cao hơn phƯơng pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra. Muốn khuôn ép sát, ngƯời ta có thể dùng đầm hơi hay dùng phƯơng pháp rung động để dầm khuôn. PhƯơng pháp này dùng trong sản xuất hàng loạt nhỏ vơi trọng lƯợng chi tiết không lớn lắm, sai số chủ yếu do mẫu gây ra.
- Đúc mẫu kim loại làm khuôn bằng máy: phƯơng pháp này có năng xuất và độ chính xác cao hơn các phƯơng pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra. NgƯời ta dùng đầm hơi hoặc dùng phƯơng pháp rung động để dầm khuôn. PhƯơng pháp này dùng trong xuất hàng loạt vừa trở lên.
Tùy theo các phƯơng pháp đúc khác nhau mà vật đúc có thể đạt đƯợc những cấp chính xác khác nhâu, theo tiêu chuẩn liên xô TOCT 855-55 và 2009-55 vật đúc đƯợc chia làm 3 cấp chính xác:
Vật đúc cấp chính xác III thƯờng đạt đƯợc trong điều kiện sản xuất đơn chiếc, độ chính xác của nó tƯơng ứng với cấp chính xác 14 đối với kích thƯớc 500mm.
Vật đúc cấp chính xác II thƯờng đạt đƯợc trong điều kiện sản xuất hàng loạt nó tƯơng ứng với cấp chính xác 13-14 đối với vật đúc có kích thƯớc 500mm.
Vật đúc cấp chính xác I đạt đƯợc trong điều kiện sản xuất loạt lớn và sản xuất khối, nó tƯơng đƯơng với cấp chính xác 12.
Kết luận: từ sản lƯợng sản xuất, kích thƯớc của chi tiết
Ta chọn phƯơng pháp đúc mẫu kim loại làm khuôn bằng máy để vật có năng xuất và độ chính xác cao, đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra.
Vật đúc đạt cấp chính xác II tƯơng ứng với cấp chính xác 13-14.
Hình 2.1: bản vẽ sơ đồ đúc
2.3 Xác định lƯợng dƯ
Hình 2.2: Ký hiệu các bề mặt của CTGC.
Bảng 2.1: Lượng dư gia công
Tra bảng 3.95/252 sổ tay cnctm1
Mặt
Vị trí bề mặt khi rót kim loại
Kích thƯớc danh nghĩa (mm)
LƯợng dƯ
A
Mặt trên
48
3.5
B
Mặt dƯới
48
2.5
C
Mặt bên
35
2.5
D
Mặt dƯới
2
2.5
Ø30
Ø30
5
Bảng 2.2: Dung sai lượng dư gia công
tra bảng 3.3/tr.174 sổ tay CNCTM 1
Mặt
Kích thƯớc danh nghĩa (mm)
Dung sai lƯợng dƯ
A
35
±0,5
B
35
±0,5
C
22
±0,5
D
22
±0,5
Ø30
20
±0,5
Các vị trí lỗ còn lại đúc đặc
v Yêu cầu kỹthuật :
- Phôi không bị rỗ xỉ, rỗ khí, cháy cát.
- Phôi không bị rạn nứt.
- Phôi không bị biến cứng.
2.4. Tính hệsốsửdụng vật liệu
Ta có:
Thể tích của chi tiết là 386402 mm3
Thể tích phôi là 443252 mm3
Khối lƯợng riêng của vật liệu CTGC ρ = g/mm3
Vậy khối lƯợng CTGC là:
Mct= ρ. Vct2nửa
Mct= × 386402 = 2716.4 g
Mphôi= ρ. Vphôi
Mphôi= × 443252 = 3116 g
v Hệ số sử dụng vật liệu:
CHƯƠNG 3: LẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ
3.1. Mục đích
Xác định các trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo chính xác về kích thƯớc, vị trí tƯơng quan, hình dáng hình học, độ nhám bề mặt theo yêu cầu chi tiết cần chế tạo.
3.2. Nội dung
Chọn phƯơng pháp gia công các bề mặt phôi.
Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt.
Chọn trình tự gia công các chi tiết.
(Đính kèm phiếu hƯớng dẫn công nghệ) A3
CHƯƠNG 4 : BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
4.1. Nguyên công I: Chuẩn bịphôi.
Hình 4.1: Kích thước phôi sau đúc.
...........
4.2. Nguyên công II:Phay thô măt A đạt kích thƯớc 51mm
Lần gá A.
- BƯớc 1: Phay thô mặt phẳng A
Hình 4.2: Sơ đồ định vị và kẹt chặt phay thô mặt A.
Chọn chuẩn gia công :
- Mặt B: Định vị 3 bậc tự do (chống xoay OY, OZ, tịnh tiên OX).
-Mặt F: Định vị 2 bậc tự do (chống tịnh tiến OY,OZ).
-Mặt D: Định vị 1 bậc tự do (chống xoay OX).
Chọn máy gia công :Máy phay ngang 6H12, có các thông số cơ bản của máy nhƯ sau:
- Tốc độ trục chính : 30– 1500 vòng/phút .
- Công suất động cơ trục chính : 7 kW .
- BƯớc tiến bàn máy ( mm/phút ):30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –150 –190 –235 –
300 – 375 – 475 – 600 – 750 – 960 - 1500
Chọn dao: ta chọn dao phay mặt đầu răng chắp gắn mảnh hợp kim BK6.
Tra bảng (4–96) trang 377 sách Sổ Tay CNCTM1
D=100, Z=8, φ=60˚
Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t=3 mm.
Chọn lƯợng chạy daoSz: Tra bảng (6-5), trang 124, ta đƯợc: Sz=(0,24 - 0,29) mm/răng, ta
chọn Sz = 0,2mm/răng
Vận tốc cắt theo công thức: V= y u p v
...............
; m/phút .(1)
Theo bảng (1-5), trang 119, ta có : (2)
...............
Cv qv xv yv uv pv m
445 0,2 0,15 0,35 0,2 0 0,32
Theo bảng (2.5) trang 122 : tuổi bền của dao T=180 phút
Bảng 2.1 trang 15 : (
..............
Theo bảng (3-1) trang 15 nv = 0,95
Theo bảng (7-1) trang 17 : K nv = 0,8
Theo bảng (8-1) trang 17 : Kuv = 1
Kv=Kmv .Knv . Kuv = 1 . 0,8 . 1 =0,8
ta có: Vtt =
.0,8 = 101,26 m/ph
Sốvòng quay trong 1 phút của dao: ntt =
= 323 vòng/ph
Theo máy ta chọn n= 300 vòng/ph
ð Tốc độcắt thực tếV=
=
= 94,2m/ph
Tính lƯợng chạy dao phút và lƯợng chạy dao răng thực tếtheo máy:
Sm = Sz.Z.n= 0,2.8.300 = 480 mm/phút
Theo máy ,chọnSm = 475 mm/phút
Tính lực cắt Pztheo công thức: q p
..................
w = KG (2)
Theo bảng 3.5 trang 123 [2]:
Cp Xp Yp Up ωp qp
54,5 0,9 0,74 1 0 1
Theo bảng 12.1 trang 21 :Kmp= (
................
np=1 tra bảng 13.1 trang 21
Thay vào Pz =
= 345,5 KG
Công suất cắt: N =
=
= 5,3KW
So với công suất máy = 7 KW , máy làm việc đảm bảo an toàn.
Thời gian chạy máy:
................
Với:
L= 22,6 mm
L2= √ = ( √ )
L3=(1÷3) mm ð chọn L3= 3mm
............
ð Tm= 0,2 phút
4.3. Nguyên công III:- Phay thô măt B đạt kích thƯớc 49mm
Lần gá A.
- BƯớc 1: Phay thô mặt phẳng B
Hình 4.3: Sơ đồ định vị và kẹt chặt phay thô mặt B
Chọn chuẩn gia công :
- Mặt A: Định vị 3 bậc tự do (chống xoay OY, OZ, tịnh tiên OX).
-Mặt F: Định vị 2 bậc tự do (chống tịnh tiến OY,OZ).
-Mặt D: Định vị 1 bậc tự do (chống xoay OX).
Chọn máy gia công :Máy phay ngang 6H12, có các thông số cơ bản của máy nhƯ sau:
- Tốc độ trục chính : 30– 1500 vòng/phút .
- Công suất động cơ trục chính : 7 kW .
- BƯớc tiến bàn máy ( mm/phút ):30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –150 –190 –235 –300 – 375 – 475 – 600 – 750 – 960 - 1500
Chọn dao: ta chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim BK6.
Tra bảng (4–96) trang 377 sách Sổ Tay CNCTM1
D=100, Z=8, φ=60˚
Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t=2mm.
Chọn lƯợng chạy dao Sz: Tra bảng (6-5), trang 124, ta đƯợc: Sz=(0,24 - 0,29) mm/răng, ta chọn Sz = 0,2 mm/răng
.................
Vận tốc cắt theo công thức: V= y u p v
................
; m/phút .(1)
Theo bảng (1-5), trang 119, ta có : (2)
Cv qv xv yv uv pv m
445 0,2 0,15 0,35 0,2 0 0,32
Theo bảng (2.5) trang 122 : tuổi bền của dao T=180 phút
Bảng 2.1 trang 15 : (
....................
Theo bảng (3-1) trang 15 : nv = 0,95
Theo bảng (7-1) trang 17 : K nv = 0,8
Theo bảng (8-1) trang 17 : Kuv = 1
Kv=Kmv .Knv . Kuv = 1 . 0,6 . 1 =0,8
ta có: Vtt =
.0,8 = 110 m/ph
Sốvòng quay trong 1 phút của dao: ntt =
= 350 vòng/ph
Theo máy ta chọn n= 300 vòng/ph
ð Tốc độcắt thực tếV=
=
= 94,2m/ph
Tính lƯợng chạy dao phút và lƯợng chạy dao răng thực tếtheo máy:
Sm = Sz.Z.n= 0,2.8.300 = 480 mm/phút
Theo máy ,chọnSm = 475 mm/phút
Tính lực cắt Pztheo công thức: q p
...............
w = KG (2)
Theo bảng 3.5 trang 123 [2]:
Cp Xp Yp Up ωp qp
54,5 0,9 0,74 1 0 1
Theo bảng 12.1 trang 21 :Kmp= (
...........
np=1 tra bảng 13.1 trang 21
Thay vào Pz =
= 231 KG
Công suất cắt: N =
=
= 3,5 KW
So với công suất máy = 7 KW , máy làm việc đảm bảo an toàn.
Thời gian chạy máy:
...............
.................
Với:
L= 22,6 mm
L2= √ = ( √ )
L3=(1÷3) mm ð chọn L3= 2 mm
ð Tm= 0,13 phút
Bậc thợ:3/7
......................
4.4. Nguyên công IV: - Phay tinh mặt A đạt kích thƯớc 48.5mm
Lần gá A.
- BƯớc 1: Phaytinh mặt A
Hình 4.4: Sơ đồ định vị và kẹt chặt phaytinh mặt A
Chọn chuẩn gia công :
- Mặt B: Định vị 3 bậc tự do (chống xoay OY, OZ, tịnh tiên OX).
-Mặt F: Định vị 2 bậc tự do (chống tịnh tiến OY,OZ).
-Mặt D: Định vị 1 bậc tự do (chống xoay OX).
Chọn máy gia công :Máy phay ngang 6H12, có các thông số cơ bản của máy nhƯ sau:
- Tốc độ trục chính : 30– 1500 vòng/phút .
- Công suất động cơ trục chính : 7 kW .
- BƯớc tiến bàn máy ( mm/phút ):30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –150 –190 –235 –300 – 375 – 475 – 600 – 750 – 960 - 1500
Chọn daota chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim BK6.
Tra bảng (4–96) trang 377 sách Sổ Tay CNCTM1
D=100, Z=8, φ=60˚
Chọn chiều sâu cắt t: Gia công tinh nên chọn t=0,5mm.
Chọn lƯợng chạy dao Sz: Tra bảng (12-5), trang 127, ta đƯợc: Sz=(0,2 – 0,24) mm/răng, ta chọn Sz = 0,2 mm/răng
..................
