ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG THÂN VAN CAO THẮNG

MỤC LỤC

----------**–&—**----------

LỜI NÓI ĐẦU................................................................................................................................ 2

MỤC LỤC.. 4

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG.. 6

1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC.. 6

1.2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC.. 6

1.3. Phân tích kết cấu, hình dạng CTGC.. 6

1.4. Phân tích độ chính xác gia công. 6

1.4.1. Độ chính xác về kích thước. 6

1.4.2. Độ chính xác về hình dáng hình học và vị trí tương quan.7

1.4.3. Chất lượng bề mặt7

1.4.4. Yêu cầu về cơ lý tính. 8

1.4.5. Kết luận. 8

1.5. Xác định sản lượng năm.. 8

CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG   9

2.1. Chọn phôi9

2.2. Phương pháp chế tạo phôi9

2.2.1.Đúc trong khuôn cát9

2.2.2.Đúc trong khuôn kim loại10

2.2.3. Đúc ly tâm.. 11

2.2.4.Đúc áp lực. 11

2.2.5. Đúc liên tục. 11

2.3. Xác định lượng dư. 12

2.4. Tính hệ số sử dụng vật liệu. 13

CHƯƠNG 3: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.. 14

3.1. Xác định đường lối gia công.14

3.2. Chọn phương pháp gia công. 14

3.3. Chọn chuẩn công nghệ. 14

3.4. Lập tiến trình công nghệ. 14

CHƯƠNG 4 : BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.. 18

4.1. Nguyên công I: Chuẩn bị phôi18

4.2. Nguyên công II: Tiện vạt mặt đầu B.. 18

4.3. Nguyên công III: Phay thô mặt C.. 20

4.4. Nguyên công IV: Phay thô mặt D.. 22

4.5. Nguyên công V: Khoét, doa lỗ Ø16 (mặt C). 24

4.6. Nguyên công VI: Khoét, doa lỗ Ø16 (mặt D). 27

4.7. Nguyên công VII: Tiện thô và tiện bán tinh mặt A.. 29

4.8. Nguyên công VIII: Tiện tinh mặt A.. 32

4.9. Nguyên công IX: Tiện lỗ Ø90 và đáy lỗ. 34

4.10. Nguyên công X: Khoan, khoét, doa lỗ Ø12. 38

4.11. Nguyên công XI: Khoan 6 lỗ Ø7. 42

4.12. Nguyên công XII: Khoan 2 lỗ Ø8 (mặt D). 44

4.13. Nguyên công XIII: Khoan 2 lỗ Ø8 (mặt C). 46

4.14. Nguyên công XIV: Khoan 2 lỗ Ø12. 48

CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.. 52

5.1. ĐỒ GÁ TIỆN MẶT A.. 52

5.1.1. Kẹp chặt52

5.1.2. Xác định lực kẹp. 52

5.1.3. Xác định sai số cho phép của đồ gá. 53

5.2. ĐỒ GÁ PHAY MẶT D.. 54

5.2.1. Kẹp chặt54

5.2.2. Xác định lực kẹp. 54

5. 3. Ưu khuyết điểm của đồ gá. 56
6. 4. Hướng dẫn bảo quản đồ gá:56
7. 5. Một số chi tiết tiêu chuẩn:56

5.5.1. Chốt định vị đầu cầu:56

5.5.2. Mỏ kẹp:57

5.5.3. Phiến tỳ:57

CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN.. 58

 

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC

                 Công dụng:

Bình thường, khi nước rò rỉ vào trong tàu có bơm tự động xử lý, bơm nước ra khỏi tàu. Tuy nhiên vì lý do nào đó, bơm tự động không hoạt động được thì người ta sẽ dùng bơm tay, nếu không tàu sẽ ngập nước, tràn đến máy tàu sẽ chết máy, tàu sẽ không điều khiển theo ý được

                 Điều kiện làm việc:

Khi bơm làm việc thì thân van chịu tác dụng do lực tay gây nên.Trong quá trình làm việc, trục và cánh gạt tiếp xúc trực tiếp với lỗ 12 lỗ 90 và mặt A nên chi tiết chịu độ mài mòn rất cao.

1.2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC
Vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám 15-32, có thông số sau :

+        Thành phần các nguyên tố  hóa học trong gang  xám (tính bằng %):C =  3,5; Ni = 0.6-0,7; Mn = 0,6; Cr = 0,25-0,8; S =0,15; P < 0,3.

+        Khi chế tạo phôi cần khống chế đúng thành phần các nguyên tố  hóa học trên nhằm mục đích nâng cao cơ tính, chống mài mòn và chống lại sự ăn mòn hóa học.

1.3. Phân tích kết cấu, hình dạng CTGC

Chi tiết THÂN VAN là chi tiết dạng hộp, có hình dáng và kết cấu tương đối đơn giản.

Mặt làm việc chính là lỗ có đường kính 12, và mặt A, dùng để lắptrục cánh gạt và nắp thân van

Còn lại các bề mặt khác, các lỗ không đòi hỏi độ chính xác cao nên việc chọn đường lối gia công cũng như phương pháp gia công các bề mặt này tương đối đơn giản.

1.4. Phân tích độ chính xác gia công

1.4.1. Độ chính xác về kích thước

1.4.1.1. Đối với các kích thước có chỉ dẫn dung sai

• Kích thước  có  suy ra IT= 0.043mm

Tra bảng (6 – 1) trang 120 (Giáo trình Công Nghệ Chế Tạo Máy 1) Þ IT = IT9

• Kích thước có suy ra IT=0.074mm

Tra bảng (6 – 1) trang 120 (Giáo trình Công Nghệ Chế Tạo Máy 1) Þ IT = IT9

• Kích thước  có  suy ra IT= 0.052mm

Tra bảng (6 – 1) trang 120 (Giáo trình Công Nghệ Chế Tạo Máy 1) Þ IT = IT9

1.4.1.2. Đối với các kích thước không chỉ dẫn dung sai

Các kích thước không chỉ dẫn dung sai sau đây, giới hạn bởi 2 bề mặt gia công nên có CCX12.

• Kích thước ,  tra bảng 1.4 tr/4 Sách DSLG ta được IT = 0,4

Kích thước đầy đủ là 160±0,2

• Kích thước 50,  tra bảng 1.4 tr/4 Sách DSLG ta được IT = 0,25

Kích thước đầy đủ là 50±0,125

• Kích thước , CCX11,  tra bảng 1.4 tr/4 Sách DSLG ta được IT = 0,09

Kích thước đầy đủ là 8±0,045

• Kích thước , CCX11,  tra bảng 1.4 tr/4 Sách DSLG ta được IT = 0,09

Kích thước đầy đủ là 7±0,045

• Kích thước , CCX11,  tra bảng 1.4 tr/4 Sách DSLG ta được IT = 0,11

Kích thước đầy đủ là 7±0,055

Các kích thước không chỉ dẫn dung sai sau đây, giới hạn bởi 1 bề mặt gia công và 1 bề mặt không gia công nên có CCX14.

• Kích thước 77,  tra bảng 1.4 tr/4 Sách DSLG ta được IT = 0,74

Kích thước đầy đủ là 77±0,37

• Kích thước 11,  tra bảng 1.4 tr/4 Sách DSLG ta được IT = 0,43

Kích thước đầy đủ là 11±0,215

Các kích thước không chỉ dẫn dung sai sau đây, giới hạn bởi 2 bề mặt không gia công  nên có CCX16.

• Kích thước , tra bảng 1.4 tr/4 Sách DSLG ta được IT= 0,75

Kích thước đầy đủ là

• Kích thước , tra bảng 1.4 tr/4 Sách DSLG ta được IT= 1,9

Kích thước đầy đủ là

1.4.2. Độ chính xác về hình dáng hình học và vị trí tương quan.

Yêu cầu về vị trí tương quan quan trọng  nhất đối với chi tiết trên là :

• Độ  phẳng của măt phẳng A là 0,04

( không có yêu cầu nào đặc biệt về hình dáng hình học)

• Dung sai độ đồng trục giữa ∅12 và∅90 là 0.1mm
• Độ vuông góccủa mặt phẳng A với tâm và lỗ f12 .

1.4.3. Chất lượng bề mặt

Độ nhám bề mặt:

• Kích thước ^+0.043 có Ra = 3,2.
• Kích thước 66±0,037 có Ra = 6,3.
• Kích thước có Rz40.
• Kích thước có Rz40.
• Kích thước  có Rz40.
• Kích thước có Ra = 3,2.

Giải thích các ký hiệu:

• Mặt A có độ nhám: Ra = 6,3.
• Các mặt còn lại không ghi có độ nhám: Rz80 (cấp 2).

1.4.4. Yêu cầu về cơ lý tính

Do điều kiện làm việc không quá phức tạp nên chi tiết không có yêu cầu về độ cứng, nhiệt luyện.

1.4.5. Kết luận

Ta chú ý các yêu cầu kỹ thuật sau:

-        Dung sai độ vuông góc giữa tâm lỗ ∅12 và mặt A là 0.06mm

-        Dung sai độ phẳng mặt A là 0.04 mm

-        Dung sai độ đồng trục giữa ∅12 và∅90 là 0.1mm

-        Các bán kính góc lượn lấy R3-R5

1.5. Xác định sản lượng năm

Tính thể tích ta có thể tích CTGC: V_ct= 298640 mm³

GX 15-32 có khối lượng riêng là: 7,19 kg/dm³ = 7,19/10⁶ kg/mm³

ð Khối lượng CTGC: M_ct = ρ.V_ph  = 7,19/10⁶.298640 = 2,15 kg

Ta xác định sản lượng hằng năm của chi tiết là 5000 chiếc/năm. Chi tiết có khối lượng 2,15kg.

Tra bảng (1 – 2) trang 8 (Giáo trình Công Nghệ Chế Tạo Máy 1)

ÞDạng sản xuất hàng loạt vừa và hàng loạt khối

CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

2.1. Chọn phôi

-                    Vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám GX 15-32.

-                    Dạng sản xuất hàng loạt vừa.

-                    Hình dáng hình học của chi tiết đối xứng khá đơn giản

-                    Các loại phôi như: phôi cán, phôi rèn, phôi dập…đều không phù hợp chi tiết này.

ðDo đó ta chọn phôi đúc , với vật liệu GX 15-32.

Phôi đúc: Việc chế tạo bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay vì phôi đúc có hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt được kích thước từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác như rèn, dập khó đạt được.

Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tùy thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn. Tùy theo tính chất sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật để chọn các phương pháp đúc khác nhau.

Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết đút được biểu hiện bằng các điều kiện tạo hình, rót kim loại dễ dàng, tính đông cứng, tạo vết nứt… các yếu tố : góc nghiêng, chiều dày chi tiết đúc, các kích thước tương quan v,v… ảnh hưởng tới các nguyên công cơ bản của quá trình công nghệ đúc.

Mọi loại vật liệu như gang, thép, hợp kim màu, vật liệu phi kim khi nấu chảy lỏng đều đúc được. Giá thành sản xuất đúc nói chung thấp hơn so với các dạng sản xuất khác.

Kết luận: Dựa vào các tính chất của các loại phôi trên và với CTGC là dạng hộp, có kết cấu khá đơn giản, với dạng sản xuất hàng loạt vừa, vật liệu là gang xám (GX 15-32), ta thấy phôi đúc là phù hợp.

2.2. Phương pháp chế tạo phôi    

Để chọn phương pháp chế tạo phôi ta dựa vào các yếu tố sau:

-        Hình dạng kích thước của chi tiết máy.

-        Sản lượng hoặc dạng sản xuất.

-        Điều kiện sản xuất của xí nghiệp.

2.2.1.Đúc trong khuôn cát

-                     Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng tay: phương pháp này có độ chính xác kích thước thấp, do quá trình làm khuôn có sự xê dịch của mẩu trong chất làm khuôn và sai số chế tạo mẫu. Năng xuất thấp, vì quá trình thực hiện bằng tay. Do đó nó chỉ dùng trong sản xuất đơn chiếc hoặc đúc những chi tiết có trọng lượng lơn như máy, thân máy của các máy cắt gọt kim loại.

-                     Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ chính xác cao hơn phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra. Muốn khuôn ép sát, người ta có thể dùng đầm hơi hay dùng phương pháp rung động để dầm khuôn. Phương pháp này dùng trong sản xuất hàng loạt nhỏvà vừa với trọng lượng chi tiết không lớn lắm, sai số chủ yếu do mẫu gây ra.

-                     Đúc mẫu kim loại làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ chính xác cao hơn các phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra. Người ta dùng đầm hơi hoặc dùng phương pháp rung động để dầm khuôn. Phương pháp này dùng trong xuất hàng loạt vừa trở lên.

Tùy theo các phương pháp đúc khác nhau mà vật đúc có thể đạt được những cấp chính xác khác nhâu, theo tiêu chuẩn liên xô TOCT 855-55 và 2009-55 vật đúc được chia làm 3 cấp chính xác:

Vật đúc cấp chính xác III thường đạt được trong điều kiện sản xuất đơn chiếc, độ chính xác của nó tương ứng với cấp chính xác 14 đối với kích thước <500mm và tương đương  cấp chính xác 15-16 đối với vật đúc có kích thước > 500mm.

Vật đúc cấp chính xác II thường đạt được trong điều kiện sản xuất hàng loạt nó tương ứng với cấp chính xác 13-14 đối với vật đúc có kích thước <500mm và tương đương cấp chính xác 14-15 đối với vật đúc có kích thước > 500mm.

Vật đúc cấp chính xác I đạt được trong điều kiện sản xuất loạt lớn và sản xuất khối, nó tương đương với cấp chính xác 12.

2.2.2.Đúc trong khuôn kim loại

Sản phẩm đúc có có kích thước chính xác, cơ tính cao. Phương pháp này sản xuất cho hàng loạt lớn và hàng khối. Vật đúc có khối lượng nhỏ khoảng 12 kg, hình dạng vật đúc không phức tạp và không có thành mỏng.

Đúc khuôn kim loại hay còn gọi là đúc khuôn vĩnh cửu (permanent casting) là phương pháp đúc mà như tên gọi – khuôn làm bằng kim loại giống như đúc áp lực. Do tuổi thọ của khuôn dùng được lâu, nhiều lần nên còn gọi là khuôn vĩnh cửu. Đúc khuôn kim loại phù hợp với các vật đúc lớn hơn so với đúc áp lực, khoảng 10kg, tất nhiên đặc biệt có thể cao hơn, 20kg thậm chí là 50kg, và đi kèm là giá thành sẽ cao hơn.

Đúc khuôn kim loại, lực để đẩy kim loại vào trong khuôn chính là trọng lực của kim loại lỏng, với yếu tố khuôn kim loại nên sẽ có tốc độ nguội nhanh. Do vậy, đúc khuôn kim loại cho ta sản phẩm có cơ tính rất cao, vật đúc hoàn hảo hơn, nhưng cũng được áp dụng với những kim loại có độ chảy loãng cao và có khả năng chống nứt nóng.

Cơ tính của các chi tiết đúc bằng phương pháp đúc áp lực được cải thiện đãng kể khi kết hợp các phương pháp nhiệt luyện. Nếu yêu cầu cao, có thể áp dụng các phương pháp sử lí trong dung dịch đặc biệt ở nhiệt độ cao, sau đó tôi và hoá già tự nhiên hoặc hoá già nhân tạo. Với các chi tiết đúc nhỏ, khi đúc sẽ có tốc độ nguội nhanh thì không cần sử lí nhiệt do khi nguội nhanh, tổ chức hạt sẽ rất nhỏ mịn, và cơ tính rất cao.

Loại phôi này có cấp chính xác:

Độ nhám bề mặt: .

Một số loại hợp kim nhôm hay được sử dụng trong đúc khuôn kim loại:

+                    366: chế tạo pistong ôtô.

+                    355.0, C355.0, A357.0: hộp số, hang không, một số bộ phận của tên lửa (các chi tiết yêu cầu độ bền cao).

+                    356.0, A356.0 Các chi tiết trong máy dụng cụ, bánh xe máy bay, bộ phận trong máy bơm…

+                    Một số khác cũng được dung như 296.0, 319.0, 333.0

2.2.3. Đúc ly tâm

            Áp dụng vật đúc tròn xoay, do có lực ly tâm khi rót kim loại lỏng và khuôn quay, kết cấu của vật thể chặt chẻ hơn nhưng không đồng đều từ ngoài vào trong.

            Đúc li tâm đúc li tâm là một dạng khác để đưa kim loại lỏng vào khuôn. Khuôn được làm bằng kim loại, đặt trên máy đúc li tâm. Khi khuôn đang quay tròn, hệ thống rót được thiết kế sắn, rót kim loại vào khuôn. Với lực quay li tâm sẽ giới hạn chiều dày vật đúc đúng như thiết kế, với sự hỗ trợ của lực li tâm, kim loại sẽ xít chặt. Tuy nhiên, đúc li tâm sẽ chỉ áp dụng cho các chi tiết có dạng tròn như dạng tang trống. Nhưng đổi lại, có tính của vật đúc sẽ được cải thiện đáng kể vì có lực li tâm và khuôn kim loại nên tổ chức nhỏ mịn.

2.2.4.Đúc áp lực

Áp dụng với các chi tiết có hình dạng phức tạp, phương pháp này cho ta độ chính xác cao, cơ tính tốt. Phương pháp đúc ly tâm và các phương pháp khác có những nhược điểm mà phương pháp đúc áp lực có thể khắc phục được. Do đó thường áp dụng cho dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng loạt khối, và áp dụng đối với các chi tiết nhỏ.

ð Tham khảo qua một số phương pháp đúc như trên, căn cứ vào chi tiết dạng càng, có hình dáng tương đối phức tạp, kích thước lớn và là dạng sản xuất hàng vừa.Vì thế ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, vật đúc đạt cấp chính xác II (Tra bảng 2.12/T/36 [2]).

Chọn mẫu: Chọn mẫu kim loại thường dùng trong sản xuất hàng loạt vừa trở lên.

Chọn mặt phân khuôn: chọn mặt phẳng cắt ngang mặt C và chia mặt C thành 2 phần bằng nhau làm mặt phân khuôn.

Số hòm khuôn: Dùng 2 hòm khuôn để tiện việc lấy mẫu và rót kim loại vào khuôn.

2.2.5. Đúc liên tục

Đúc liên tục Đây là phương pháp đúc đang được áp dụng phổ biến trong các nhà máy đặc biệt là với các nhà máy đúc nhôm, do tính hiệu quả của nó.

Hợp kim nhôm được rót vào hệ khuôn đặc biệt: những khuôn đúc có nước làm nguội, đúc ra các sản phẩm là các thanh, các tấm nhôm có kich thước tuỳ ý (lên tới 200x1000mm) tiếp theo dây chuyền đúc liên tục là các dây truyền cán, dập liên tục.

v    Kết Luận:

Do độ chính xác không cao lắm của chi tiết nên ta chọn phương pháp đúc bằng khuôn cát. Nếu ta chọn phương pháp đúc bằng khuôn vỏ mỏng hay đúc áp lực không có hiệu quả kinh tế vì đây là dạng sản xuất hàng loạt vừa và độ chính xác của chi tiết đòi hỏi không cao.

Lượng dư gia công nhỏ nên ta phôi đúc cấp chính xác II . Để tăng năng xuất và chất lương phôi đúc ta chọn làm khuôn bằng máy và sử dụng mẫu gỗ.

 

 

Hình 2.1: Bản vẽ chế tạo phôi chi tiết Thân Van

2.3. Xác định lượng dư

Hình 2.2: Ký hiệu lương dư trên các bề mặt GC.

Bảng 2.1: Lượng dư gia công

Mặt	Kích thước danh nghĩa (mm)	Lượng dư và dung sai.
A	160	4 (±1)
66	3.5 (±0.8)
Ø20	2
Ø90	4

 

Các vị trí lỗ còn lại đúc đặc

v     Yêu cầu kỹ thuật :

-        Phôi không bị rỗ xỉ, rỗ khí, cháy cát.

-        Phôi không bị rạn nứt.

-        Phôi không bị biến trắng.

2.4. Tính hệ số sử dụng vật liệu

Ta có khối lượng CTGC là 2,15kg

-        Tích thể tích phôi: V_ph = 384688 mm³.

-        Khối lượng riêng của vật liệu CTGC ρ = 7,19.10^-6 kg/mm³

Vậy khối lượng CTGC là:

M_ph =  ρ.V_ph

M_ph  = 7,19.10^-6.384688= 2,76kg

v    Hệ số sử dụng vật liệu:

 

 CHƯƠNG 3: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

3.1. Xác định đường lối gia công.

-        Trong dạng sản xuất hang loạt vừa quy trình công nghệ được xác định theo quy tắc tập trung hoặc phân tán nguyên công. Theo nguyên tắc phân tán nguyên công thì quy trình công nghệ được chia thành các nguyên công đơn giản, mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định.

3.2. Chọn phương pháp gia công

-        Đối với dạng sản xuất hàng loạt vừa muốn chuyên môn hóa cao để tăng năng suất thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công.

3.3. Chọn chuẩn công nghệ

-        Chuẩn công nghệ là bề mặt chi tiết dùng để định vi chi tiết trong quá trình lắp ráp và sửa chữa, viêc chọn chuẩn công nghệ thích hợp tạo điều kiện thuận lợi cho việc thực hiện các nguyên công được dễ dàng và nhanh chóng, đảm bảo yêu cầu kĩ thuật.

-        Xác định chuẩn thô: chuẩn thô là chuẩn định vị trên bề mặt chưa gia công, chọn chuẩn thô phải đảm bảo phân bố đủ lượng dư trên tất cả bề mặt gia công và độ chính xác cần thiết về vị trí tương quan giữa các bề mặt

-        Xác định chuẩn tinh: chuẩn tinh là chuẩn định vị trên bề mặt đã qua gia công

-        Sau khi xác định chuẩn thô, chuẩn tinh phù hợp, ta tiến hành gia công nhằm đảm bảo yêu cầu kĩ thuật, tính kinh tế và đảm bảo năng xuất nhờ vào việc gia công các nguyên công hợp lí.

3.4. Lập tiến trình công nghệ

Nguyên công I: chuẩn bị phôi

Nguyên công II: tiện vạt mặt đầu B

Nguyên công III: phay thô mặt C

Nguyên công IV: phay thô mặt D

Nguyên công V: khoét, doa lỗ  (mặt C)

Nguyên công VI: khoét, doa lỗ  (mặt D)

Nguyên công VII: tiện thô, tiện bán tinh mặt A

Nguyên côngVIII: tiện tinh mặt A.

Nguyên công IX: tiện lỗ và mặt đáy lỗ ­

Nguyên công X: khoan, khoét, doa lỗ ^+0.043

Nguyên công XI:  khoan 6lỗ  (mặt A)

Nguyên công XII: khoan 2lỗ  (mặt D)

Nguyên công XIII: khoan 2lỗ  (mặt C)

Nguyên công XIV: khoan 2lỗ  

Nguyên công XV: tổng kiểm tra

1. Nguyên công I: chuẩn bị phôi

ðLàm sạch phôi: ta dùng máy mài cầm tay để loại bỏ các phần tử thừa của phôi như đậu ngót, phần dư của mặt phân khuôn. Làm sạch cát trên phôi có thể dùng máy bắn cát hoặc bằng tay.

ðKiểm tra kích tước phôi: do phôi đúc chưa qua gia công nên ta dùng thước lá để kiểm tra kích thước phôi, loại bỏ những phôi không đạt kích thước, bị nứt, cong vênh hoặc bị cháy cát…

1. Nguyên công II: tiện vạt mặt đầu B

ðTa tiện mặt B đạt Rz40

ðTa địnhvị không  hoàn toàn  chi tiết, mặt A => 3 , lỗ  => 2

ðĐể gia công mặt B ta có nhiều phương pháp gia công, do chi tiết dạng hộp có bề mặt trụ nên ta chọn phương pháp tiện, ta chọn máy 1K62.

ðDụng cụ cắt: ta dùng dao phay xén mặt đầu.

ðTa dùng đồ gá chuyên dùng

ðDụng cụ đo ta dùng thước cặp 1/50

1. Nguyên công III: phay thô mặt C

ðTa phay thô mặt C đạt Rz40

ðTa định vị không hoàn toàn chi tiết, mặt B => 3 , mặt D => 2

ðĐể gia công mặt C ta có nhiều phương pháp gia công, do chi tiết dạng hộp nên ta chọn phương pháp phay, ta chọn máy 6H12 máy phay đứng.

ðDụng cụ cắt: ta dùng dao phay mặt đầu.

ðTa dùng đồ gá chuyên dùng

ðDụng cụ đo ta dùng thước cặp 1/50

1. Nguyên công IV: phay thô mặt D

ðTa phay thô mặt D đạt Rz40

ðTa định vị không hoàn toàn chi tiết, mặt B => 3 , mặt C => 2

ðĐể gia công mặt D ta có nhiều phương pháp gia công, do chi tiết dạng hộp nên ta chọn phương pháp phay, ta chọn máy 6H12 máy phay đứng.

ðDụng cụ cắt: ta dùng dao phay mặt đầu.

ðTa dùng đồ gá chuyên dùng

ðDụng cụ đo ta dùng thước cặp 1/50

1. Nguyên công V: khoét, doa lỗ  (mặt C)

ðTa khoét lỗ đạt kích thước , Ra=6.3

ðTa doa lỗ đạt kích thước , Ra=3.2

ðTa định vị hoàn toàn chi tiết, mặt B => 3 , mặt D => 2, mặt trụ ngoài =>1

ðĐể gia công lỗ  ta có nhiều phương pháp gia công, ta chọn máy 2A135         máy khoan đứng.

ðDụng cụ cắt: ta dùng mũi Khoét, mũi Doa

ðTa dùng đồ gá chuyên dùng

ðDụng cụ đo ta dùng thước cặp 1/50

1. Nguyên công VI: khoét, doa lỗ  (mặt D)

ðTa khoét lỗ đạt kích thước , Ra=6.3

ðTa doa lỗ đạt kích thước , Ra=3.2

ðTa định vị hoàn toàn chi tiết, mặt B => 3 , mặt C => 2, lỗ  => 1

ðĐể gia công lỗ  ta có nhiều phương pháp gia công, ta chọn máy 2A135         máy khoan đứng.

ðDụng cụ cắt: ta dùng mũi Khoét, mũi Doa

ðTa dùng đồ gá chuyên dùng

ðDụng cụ đo ta dùng thước cặp 1/50

1. Nguyên công VII: tiện thô và tiện bán tinh mặt A

ðTa tiện thô mặt A đạt Rz40

ðTiện bán tinh mặt A đạt kích thước mm, Ra=6.3

ðTa định vị hoàn toàn chi tiết, để đảm bảo vị trí tương quan giữa các bề mặt, mặt B => 3 , mặt C => 2, lỗ => 1

ðĐể gia công thô mặt A ta có nhiều phương pháp gia công, do chi tiết dạng hộp có bề mặt trụ nên ta chọn phương pháp tiện, ta chọn máy 1K62.

ðDụng cụ cắt: ta dùng dao tiện xén mặt đầu.

ðTa dùng đồ gá chuyên dùng

ðDụng cụ đo ta dùng thước cặp điện tử.

1. Nguyên công VIII: tiện tinh mặt A

ðTa tiện tinh mặt A đạt kích thước , Ra = 6.3

ðTa định vị hoàn toàn chi tiết, mặt B => 3 , mặt C => 2, lỗ => 1

ðĐể gia công tinh mặt A  ta có nhiều phương pháp gia công, do chi tiết dạng hộp có bề mặt trụ nên ta chọn phương pháp tiện, ta chọn máy 1K62.

ðDụng cụ cắt: ta dùng dao tiện xén mặt đầu.

ðTa dùng đồ gá chuyên dùng

ðDụng cụ đo ta dùng thước cặp điện tử.

1. Nguyên công IX: tiện lỗ và mặt đáy lỗ

ðTa tiện lỗ  đạt Rz40

ðTa định vị hoàn toàn chi tiết, để đảm bảo vị trí tương quan giữa các bề mặt, mặt B => 3 , mặt C => 2, lỗ => 1

ðĐể gia công lỗ  ta có nhiều phương pháp gia công, do chi tiết dạng hộp có bề mặt trụ nên ta chọn phương pháp tiện,  ta chọn máy tiện 1K62.

ðDụng cụ cắt: ta dùng dao tiện lỗ.

ðTa dùng đồ gá chuyên dùng

ðDụng cụ đo ta dùng thước cặp 1/50

1. Nguyên công X: Khoan, khoét, doa lỗ ^+0.043

ðTa khoan lỗ đạt kích thước , Rz40

ðTa khoét lỗ đạt kích thước , Ra=6.3

ðTa doa lỗ đạt kích thước ^+0.043 , Ra = 3.2

ðTa định vị hoàn toàn chi tiết, để đảm bảo vị trí tương quan giữa các bề mặt, mặt B => 3 , mặt C => 2, lỗ => 1

ðĐể gia công lỗ ^+0.043 ta có nhiều phương pháp gia công, ta chọn máy 2A135 máy khoan đứng.

ðDụng cụ cắt: ta dùng mũi khoan, mũi khoét, mũi doa

ðTa dùng đồ gá chuyên dùng

ðDụng cụ đo ta dùng thước cặp điện tử

1. Nguyên công XI: Khoan 6 lỗ  (mặt A)

ðTa khoan 6 lỗ  đạt Rz40

ðTa định vị hoàn toàn chi tiết, để đảm bảo vị trí tương quan giữa các bề mặt, mặt B => 3 , mặt C => 2, lỗ => 1

ðĐể gia công 6 lỗ  ta có nhiều phương pháp gia công, ta chọn máy 2B56 máy khoan cần.

ðDụng cụ cắt: ta dùng mũi khoan

ðTa dùng đồ gá chuyên dùng

ðDụng cụ đo ta dùng thước cặp điện tử

1. Nguyên công XII: Khoan 2 lỗ  (mặt D)

ðTa khoan 2 lỗ  đạt Rz40

ðTa định vị hoàn toàn chi tiết, để đảm bảo vị trí tương quan giữa các bề mặt, mặt A => 3 , mặt C => 2, lỗ => 1

ðĐể gia công 2 lỗ  ta có nhiều phương pháp gia công, ta chọn máy 2B56 máy khoan cần.

ðDụng cụ cắt: ta dùng mũi khoan

ðTa dùng đồ gá chuyên dùng

ðDụng cụ đo ta dùng thước cặp điện tử

1. Nguyên công XIII: Khoan 2 lỗ  (mặt C)

ðTa khoan 2 lỗ  đạt Rz40

ðTa định vị hoàn toàn chi tiết, để đảm bảo vị trí tương quan giữa các bề mặt, mặt A => 3 , mặt D => 2, lỗ => 1

ðĐể gia công 2 lỗ  ta có nhiều phương pháp gia công, ta chọn máy 2B56 máy khoan cần.

ðDụng cụ cắt: ta dùng mũi khoan

ðTa dùng đồ gá chuyên dùng

ðDụng cụ đo ta dùng thước cặp điện tử

1. Nguyên công XIV: Khoan 2 lỗ  

ðTa khoan 2 lỗ  đạt Rz40

ðTa định vị hoàn toàn chi tiết, để đảm bảo vị trí tương quan giữa các bề mặt, mặt A => 3 , mặt D => 2, lỗ => 1

ðĐể gia công 2 lỗ  ta có nhiều phương pháp gia công, ta chọn máy 2B56 máy khoan cần.

ðDụng cụ cắt: ta dùng mũi khoan

ðTa dùng đồ gá chuyên dùng

ðDụng cụ đo ta dùng thước cặp điện tử

1. Nguyên công XIV: tổng kiểm tra

ðTa kiểm tra về kích thước, về độ nhám, về dung sai,…

 

 

CHƯƠNG 4 : BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

4.1. Nguyên công I: Chuẩn bị phôi

Hình 4.1:Kích thước phôi ban đầu

Bước 1 : Làm sạch phôi.

-         Làm sạch cát trên bề mặt phôi.

-         Mài bavia, phần thừa của đậu rót, đậu ngót.

Bước 2 : Kiểm tra.

-         Kiểm tra về kích thước.

-         Kiểm tra về hình dáng.

-         Kiểm tra về vị trí tương quan.

Bước 3 : Ủ phôi.

Xác định bậc thợ :3/7

4.2. Nguyên công II: Tiện vạt mặt đầu B

Hình 4.2: Sơ đồ định vị và kẹt chặt tiện mặt B.

Chọn chuẩn gia công :

- Mặt A: Định vị 3 bậc tự do

- Lỗ  : Định vị 2 bậc tự do.

Chọn máy gia công : Máy tiện 1K62, có các thông số cơ bản của máy như sau:

- Tốc độ trục chính : 12,5– 2000 vòng/phút .

- Công suất động cơ trục chính : 10 kW .

Chọn dao: ta chọn dao tiện xén mặt đầu

Chọn chiều sâu cắt t: chọn t= 1 mm.

Chọn lượng chạy dao: theo sách bảng tra Chế Độ Cắt Gia Công Cơ Khí

Tra bảng (16-1) bảng bổ sung photo, ta được: S₁=1,85x1,8= 3,33 mm/vòng

Tra bảng (21-1) trang 27, ta được: S₂= 1,3x1,6x0,4 = 0,832 mm/vòng

Tra bảng (25-1) trang 29, ta được: S₃= (1 – 1,5) mm/vòng

ðS_min = 0,832 mm/v.

Tra thuyết minh máy 1K62 trang 217, ta được: S_t = 0,78 mm/vòng.

Chọn vận tốc cắt

Tra bảng (45-1) trang 38 theo sách bảng tra Chế Độ Cắt Gia Công Cơ Khí.

Ta có vận tốc cắt tính toán: V_tt = 154x1x1x0,72x1 = 110,88 (m/phút)

Trong đó:

-  Tra bảng (46-1) trang 39, ta có tuổi bền của dao 60p: 1

-  Tra bảng (47-1) trang 39, ta có dao hợp kim cứng BK6: 1

-  Tra bảng (48-1) trang 39, góc nghiêng chính của dao  = 90^o: 0,72

-  Tra bảng (49-1) trang 39, trạng thái bề mặt không có vỏ cứng: 1

Số vòng quay trong 1 phút của dao: n_tt =  =  = 352,9 (vòng/phút)

Tra thuyết minh máy 1K62 trang 217, ta được: n_t = 315 vòng/phút.

ð Tốc độ cắt thực tế : V_t =  =  = 98,96 m/phút

Tính lực cắt P_z theo công thức: P_z = C_pz.t^xpz.S_t^ypz.V_t^nz.K_pz  (KG) (1)

Theo bảng (11-1) trang 19:

Cpz	Xpz	Ypz	Npz
92	1	0,75	0

Ta có K_pz = K_mp.K_jz.K_gz.K_lz.K_R (2)

K_mp = = 1

[n_p=0,4: tra bảng (13-1) trang 21]

Tra bảng (15-1) trang 22, ta có:

K_jz = 0,89

K_gz = 1

K_lz = 1

Thay vào (2) ta được K_pz = 1.0,89.1.1.1 = 0,89

Thay vào (1) ta được: P_z = 92.1¹.0,78^0,75.(98,96)⁰.0,89 = 67,95 (KG)

Công suất cắt: N_cg =  =  = 1,1 KW

So với công suất máy [N]_m.h = 10.0,75 = 7,5 => Máy làm việc an toàn

Thời gian chạy máy:

Với:

L= 155 mm

L₁ =

L₂=(2÷5) mm ð chọn L₃= 4mm

ð T_m= 0,7 phút

Xác định bậc thợ : 3/7

4.3. Nguyên công III: Phay thô mặt C

Hình 4.3: Sơ đồ định vị và kẹt chặt phay thô mặt C

Chọn chuẩn gia công :

- Mặt B: Định vị 3 bậc tự do.

- Mặt D : Định vị 2 bậc tự do.

Chọn máy gia công : Máy phay đứng 6H12

Chọn dao: ta chọn dao phay mặt đầu.Ta có:

D= 110, j =60^o, Z =12, T₀ = T_H

Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t = 4 mm.

Chọn lượng chạy dao: Theo bảng (6-5), trang 124, ta được: S_z=(0,2 - 0,24) mm/răng. Chọn S_z= 0,2 mm/răng.

Tra bảng (2-5) trang 122, ta có T_o = 180

Chọn vận tốc cắt

Tra bảng (40-5) trang 138 theo sách bảng tra Chế Độ Cắt Gia Công Cơ Khí.

Ta có vận tốc cắt tính toán: V_tt = 126.1.1.1.1,13.1 = 142,38 (m/phút)

Trong đó:

-  Tra bảng (42-5) trang 139, ta có tỷ số T_o/T_H­: 1

-  Tra bảng (43-5) trang 139, ta có dao hợp kim cứng BK6: 1

-  Tra bảng (44-5) trang 139, trạng thái bề mặt không có vỏ cứng: 1

-  Tra bảng (45-5) trang 139, tỷ số giữa bề rộng Phay với D_dao = : 1,13

-  Tra bảng (46-5) trang 139, góc nghiêng chính của dao  = 60^o: 1

Số vòng quay trong 1 phút của dao: n_tt =  =  = 406,22 (vòng/phút)

Tra thuyết minh máy 6H12 trang 221, ta được: n_t = 300 vòng/phút.

ð Tốc độ cắt thực tế : V_t =  =  = 103,67m/phút

Bước tiến S_p = S_z.Z.n_t = 0,2.12.300 = 720 mm/phút

Tra thuyết minh máy 6H12 trang 221, ta được: S_p(t) = 600 mm/phút.

ðS_z(t) =  =  = 0,167 mm/răng.

Tính lực cắt P_z theo công thức: (KG) (1)

Theo bảng (3-5) trang 122:

Cpz	Xpz	Ypz	Upz	qp	Wp
54,5	0,9	0,74	1	1	0

Ta có K_pz = K_mp (2)

K_mp = = 1

[n_p=1: tra bảng (13-1) trang 21]

Thay vào (2) ta được K_pz = 1

Thay vào (1) ta được: P_z =  = 269,8 (KG)

Công suất cắt: N_cg =  =  = 4,6 KW

So với công suất máy [N]_m.h= 7.0,75= 5,25 KW => Máy làm việc an toàn

Thời gian chạy máy:

Với:

L= 73 mm

L₁ =

L₃=(2÷5) mm ð chọn L₃= 4mm

ð T_m= 2 phút

Xác định bậc thợ :3/7

4.4. Nguyên công IV: Phay thô mặt D

Hình 4.4: Sơ đồ định vị và kẹt chặt phay thô mặt D.

Chọn chuẩn gia công :

- Mặt B: Định vị 3 bậc tự do.

- Mặt C : Định vị 2 bậc tự do.

Chọn máy gia công : Máy phay đứng 6H12

Chọn dao: ta chọn dao phay mặt đầu.Ta có:

D= 110, j =60^o, Z =12, T₀ = T_H

Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t = 4 mm.

Chọn lượng chạy dao: Theo bảng (6-5), trang 124, ta được: S_z=(0,2 - 0,24) mm/răng. Chọn S_z= 0,2 mm/răng.

Tra bảng (2-5) trang 122, ta có T_o = 180

Chọn vận tốc cắt

Tra bảng (40-5) trang 138 theo sách bảng tra Chế Độ Cắt Gia Công Cơ Khí.

Ta có vận tốc cắt tính toán: V_tt = 126.1.1.1.1,13.1 = 142,38 (m/phút)

Trong đó:

-  Tra bảng (42-5) trang 139, ta có tỷ số T_o/T_H­: 1

-  Tra bảng (43-5) trang 139, ta có dao hợp kim cứng BK6: 1

-  Tra bảng (44-5) trang 139, trạng thái bề mặt không có vỏ cứng: 1

-  Tra bảng (45-5) trang 139, tỷ số giữa bề rộng Phay với D_dao = : 1,13

-  Tra bảng (46-5) trang 139, góc nghiêng chính của dao  = 60^o: 1

Số vòng quay trong 1 phút của dao: n_tt =  =  = 406,22 (vòng/phút)

Tra thuyết minh máy 6H12 trang 221, ta được: n_t = 300 vòng/phút.

ð Tốc độ cắt thực tế : V_t =  =  = 103,67m/phút

Bước tiến S_p = S_z.Z.n_t = 0,2.12.300 = 720 mm/phút

Tra thuyết minh máy 6H12 trang 221, ta được: S_p(t) = 600 mm/phút.

ðS_z(t) =  =  = 0,167 mm/răng.

Tính lực cắt P_z theo công thức: (KG) (1)

Theo bảng (3-5) trang 122:

Cpz	Xpz	Ypz	Upz	qp	Wp
54,5	0,9	0,74	1	1	0

Ta có K_pz = K_mp (2)

K_mp = = 1

[n_p=1: tra bảng (13-1) trang 21]

Thay vào (2) ta được K_pz = 1

Thay vào (1) ta được: P_z =  = 269,8 (KG)

Công suất cắt: N_cg =  =  = 4,6 KW

So với công suất máy [N]_m.h= 7.0,75= 5,25 KW => Máy làm việc an toàn

Thời gian chạy máy:

Với:

L= 73 mm

L₁ =

L₃=(2÷5) mm ð chọn L₃= 4mm

ð T_m= 2 phút

Xác định bậc thợ :3/7

4.5. Nguyên công V: Khoét, doa lỗ Ø16 (mặt C)

 

Hình 4.5: Sơ đồ định vị và kẹt chặt Khoét, Doa lỗ Ø20.

Chọn chuẩn gia công :

- Mặt B: Định vị 3 bậc tự do.

- Mặt D : Định vị 2 bậc tự do.

- Mặt trụ ngoài: Định vị 1 bậc tự do

Chọn máy gia công : Máy khoan đứng 2A135

  KHOÉT:

Chọn dao: ta chọn mũi Khoét.Ta có:

D= 19,75, T₀ = T_H

Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t =  =  = 1,875 mm.

Chọn lượng chạy dao: Theo bảng (9-3), trang 89, ta được: S = (0,9 – 1,1) mm/vòng.

Tra thuyết minh máy 2A135 trang 220 => Chọn S_(t) = 0,72 mm/vòng.

Chọn vận tốc cắt

Tra bảng (36-3) trang 102 theo sách bảng tra Chế Độ Cắt Gia Công Cơ Khí.

Ta có vận tốc cắt tính toán: V_tt = 97.1.1.1 = 97 (m/phút)

Trong đó:

-  Tra bảng (20-3) trang 96, ta có tỷ số T_o/T_H­: 1

-  Tra bảng (20-3) trang 96, ta có trạng thái bề mặt không có vỏ cứng: 1

-  Tra bảng (20-3) trang 96, ta có HK cứng BK8: 1

Số vòng quay trong 1 phút của dao: n_tt =  =  = 1563,34 (vòng/phút)

Tra thuyết minh máy 2A135 trang 220, ta được: n_t = 1100 vòng/phút.

ð Tốc độ cắt thực tế : V_t =  =  = 68,25 m/phút

Tính lực cắt P₀, M theo công thức:

P₀ = C_p.D^Zp.S_t^Yp.K_mp (KG) (1)

M = C_p.D^Zm.S_t^Ym.K_mp (KG.m) (2)

Theo bảng (7-3) trang 87:

Cp	Zp	Yp	ZM	YM	CM
1	1	1	0,85	0,7	0,196

Ta có K_mp = K_mM = = 1

[u_p=0,6: tra bảng (13-1) trang 21]

Thay vào (1) ta được: P₀ = 1.19,75¹.0,72¹.1 = 14,22 (KG)

Thay vào (2) ta được: M = 0,196.19,75^0,85.0,72^0,7.1= 1,96 (KG.m)

Công suất cắt: N_cg =  =  = 2,21 KW

So với công suất máy [N]_m.h = 6.0,8 = 4,8 KW => Máy làm việc an toàn

Thời gian chạy máy:

Với:

L= 35 mm

L₁ =

L₃=(2÷5) mm ð chọn L₃= 4mm

ð T_m= 0,5 phút

Xác định bậc thợ :3/7

  DOA:

Chọn dao: ta chọn mũi Doa HK cứng.Ta có:

D= 20, T₀ = T_H

Chọn chiều sâu cắt t: Gia công tinh nên chọn t =  =  = 0,125 mm.

Chọn lượng chạy dao: Theo bảng (10-3), trang 90, ta được: S = 1,5 mm/vòng.

Tra thuyết minh máy 2A135 trang 220 => Chọn S_(t) = 1,22 mm/vòng.

Chọn vận tốc cắt

Tra bảng (51-3) trang 107 theo sách bảng tra Chế Độ Cắt Gia Công Cơ Khí.

Ta có vận tốc cắt tính toán: V_tt = 9,3.1= 9,3 (m/phút)

Trong đó:

-  Tra bảng (20-3) trang 96, ta có tỷ số T_o/T_H­: 1

Số vòng quay trong 1 phút của dao: n_tt =  =  = 148,01 (vòng/phút)

Tra thuyết minh máy 2A135 trang 220, ta được: n_t = 140 vòng/phút.

ð Tốc độ cắt thực tế : V_t =  =  = 8,8 m/phút

Thời gian chạy máy:

Với:

L= 35 mm

L₁ =

L₃=(2÷5) mm ð chọn L₃= 4mm

ð T_m= 0,2 phút

Xác định bậc thợ :3/7

4.6. Nguyên công VI: Khoét, doa lỗ Ø16 (mặt D)

 

Hình 4.6: Sơ đồ định vị và kẹt chặt Khoét, Doa lỗ Ø20.

Chọn chuẩn gia công :

- Mặt B: Định vị 3 bậc tự do.

- Mặt C : Định vị 2 bậc tự do.

- Lỗ Ø20 : Định vị 1 bậc tự do.

Chọn máy gia công : Máy khoan đứng 2A135

  KHOÉT:

Chọn dao: ta chọn mũi Khoét.Ta có:

D= 19,75, T₀ = T_H

Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t =  =  = 1,875 mm.

Chọn lượng chạy dao: Theo bảng (9-3), trang 89, ta được: S = (0,9 – 1,1) mm/vòng.

Tra thuyết minh máy 2A135 trang 220 => Chọn S_(t) = 0,72 mm/vòng.

Chọn vận tốc cắt

Tra bảng (36-3) trang 102 theo sách bảng tra Chế Độ Cắt Gia Công Cơ Khí.

Ta có vận tốc cắt tính toán: V_tt = 97.1.1.1 = 97 (m/phút)

Trong đó:

-  Tra bảng (20-3) trang 96, ta có tỷ số T_o/T_H­: 1

-  Tra bảng (20-3) trang 96, ta có trạng thái bề mặt không có vỏ cứng: 1

-  Tra bảng (20-3) trang 96, ta có HK cứng BK8: 1

Số vòng quay trong 1 phút của dao: n_tt =  =  = 1563,34 (vòng/phút)

Tra thuyết minh máy 2A135 trang 220, ta được: n_t = 1100 vòng/phút.

ð Tốc độ cắt thực tế : V_t =  =  = 68,25 m/phút

Tính lực cắt P₀, M theo công thức:

P₀ = C_p.D^Zp.S_t^Yp.K_mp (KG) (1)

M = C_p.D^Zm.S_t^Ym.K_mp (KG.m) (2)

Theo bảng (7-3) trang 87:

Cp	Zp	Yp	ZM	YM	CM
1	1	1	0,85	0,7	0,196

Ta có K_mp = K_mM = = 1

[u_p=0,6: tra bảng (13-1) trang 21]

Thay vào (1) ta được: P₀ = 1.19,75¹.0,72¹.1 = 14,22 (KG)

Thay vào (2) ta được: M = 0,196.19,75^0,85.0,72^0,7.1= 1,96 (KG.m)

Công suất cắt: N_cg =  =  = 2,21 KW

So với công suất máy [N]_m.h = 6.0,8 = 4,8 KW => Máy làm việc an toàn

Thời gian chạy máy:

Với:

L= 35 mm

L₁ =

L₃=(2÷5) mm ð chọn L₃= 4mm

ð T_m= 0,5 phút

Xác định bậc thợ :3/7

  DOA:

Chọn dao: ta chọn mũi Doa HK cứng.Ta có:

D= 20, T₀ = T_H

Chọn chiều sâu cắt t: Gia công tinh nên chọn t =  =  = 0,125 mm.

Chọn lượng chạy dao: Theo bảng (10-3), trang 90, ta được: S = 1,5 mm/vòng.

Tra thuyết minh máy 2A135 trang 220 => Chọn S_(t) = 1,22 mm/vòng.

Chọn vận tốc cắt

Tra bảng (51-3) trang 107 theo sách bảng tra Chế Độ Cắt Gia Công Cơ Khí.

Ta có vận tốc cắt tính toán: V_tt = 9,3.1= 9,3 (m/phút)

Trong đó:

-  Tra bảng (20-3) trang 96, ta có tỷ số T_o/T_H­: 1

Số vòng quay trong 1 phút của dao: n_tt =  =  = 148,01 (vòng/phút)

Tra thuyết minh máy 2A135 trang 220, ta được: n_t = 140 vòng/phút.

ð Tốc độ cắt thực tế : V_t =  =  = 8,8 m/phút

Thời gian chạy máy:

Với:

L= 35 mm

L₁ =

L₃=(2÷5) mm ð chọn L₃= 4mm

ð T_m= 0,2 phút

Xác định bậc thợ :3/7

4.7. Nguyên công VII: Tiện thô và tiện bán tinh mặt A

Hình 4.7: Sơ đồ định vị và kẹt chặt tiện thô, bán tinh mặt A.

Chọn chuẩn gia công :

- Mặt B: Định vị 3 bậc tự do

- Mặt C: Định vị 2 bậc tự do

- Lỗ : Định vị 2 bậc tự do.

Chọn máy gia công : Máy tiện 1K62, có các thông số cơ bản của máy như sau:

- Tốc độ trục chính : 12,5– 2000 vòng/phút .

- Công suất động cơ trục chính : 10 kW .

Chọn dao: ta chọn dao tiện xén mặt đầu

  TIỆN THÔ:

Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t= 2 mm.

Chọn lượng chạy dao: theo sách bảng tra Chế Độ Cắt Gia Công Cơ Khí

Tra bảng (16-1) bảng bổ sung photo, ta được: S₁=1,85x1,8= 3,33 mm/vòng

Tra bảng (21-1) trang 27, ta được: S₂= 1,3x1,6x0,4 = 0,832 mm/vòng

Tra bảng (25-1) trang 29, ta được: S₃= (1 – 1,5) mm/vòng

ðS_min = 0,832 mm/v.

Tra thuyết minh máy 1K62 trang 217, ta được: S_t = 0,78 mm/vòng.

Chọn vận tốc cắt

Tra bảng (45-1) trang 38 theo sách bảng tra Chế Độ Cắt Gia Công Cơ Khí.

Ta có vận tốc cắt tính toán: V_tt = 122x1x1x0,72x1 = 87,84 (m/phút)

Trong đó:

-  Tra bảng (46-1) trang 39, ta có tuổi bền của dao 60p: 1

-  Tra bảng (47-1) trang 39, ta có dao hợp kim cứng BK6: 1

-  Tra bảng (48-1) trang 39, góc nghiêng chính của dao  = 90^o: 0,72

-  Tra bảng (49-1) trang 39, trạng thái bề mặt không có vỏ cứng: 1

Số vòng quay trong 1 phút của dao: n_tt =  =  = 225,48 (vòng/phút)

Tra thuyết minh máy 1K62 trang 217, ta được: n_t = 200 vòng/phút.

ð Tốc độ cắt thực tế : V_t =  =  = 77,91 m/phút

Tính lực cắt P_z theo công thức: P_z = C_pz.t^xpz.S_t^ypz.V_t^nz.K_pz  (KG) (1)

Theo bảng (11-1) trang 19:

Cpz	Xpz	Ypz	Npz
92	1	0,75	0

Ta có K_pz = K_mp.K_jz.K_gz.K_lz.K_R (2)

K_mp = = 1

[n_p=0,4: tra bảng (13-1) trang 21]

Tra bảng (15-1) trang 22, ta có:

K_jz = 0,89

K_gz = 1

K_lz = 1

Thay vào (2) ta được K_pz = 1.0,89.1.1.1 = 0,89

Thay vào (1) ta được: P_z = 92.2¹.0,78^0,75.(77,91)⁰.0,89 = 135,92 (KG)

Công suất cắt: N_cg =  =  = 1,73 KW

So với công suất máy [N]_m.h = 10.0,75 = 7,5 => Máy làm việc an toàn

Thời gian chạy máy:

Với:

L= 124 mm

L₁ =

L₃=(2÷5) mm ð chọn L₃= 4mm

ð T_m= 0,9 phút

Xác định bậc thợ :3/7

  TIỆN BÁN TINH:

Chọn chiều sâu cắt t: chọn t= 1 mm.

Chọn lượng chạy dao: theo sách bảng tra Chế Độ Cắt Gia Công Cơ Khí

Tra bảng (16-1) bảng bổ sung photo, ta được: S₁=1,85x1,8= 3,33 mm/vòng

Tra bảng (21-1) trang 27, ta được: S₂= 1,3x1,6x0,4 = 0,832 mm/vòng

Tra bảng (25-1) trang 29, ta được: S₃= (1 – 1,5) mm/vòng

ðS_min = 0,832 mm/v.

Tra thuyết minh máy 1K62 trang 217, ta được: S_t = 0,78 mm/vòng.

Chọn vận tốc cắt

Tra bảng (45-1) trang 38 theo sách bảng tra Chế Độ Cắt Gia Công Cơ Khí.

Ta có vận tốc cắt tính toán: V_tt = 154x1x1x0,72x1 = 110,88 (m/phút)

Trong đó:

-  Tra bảng (46-1) trang 39, ta có tuổi bền của dao 60p: 1

-  Tra bảng (47-1) trang 39, ta có dao hợp kim cứng BK6: 1

-  Tra bảng (48-1) trang 39, góc nghiêng chính của dao  = 90^o: 0,72

-  Tra bảng (49-1) trang 39, trạng thái bề mặt không có vỏ cứng: 1

Số vòng quay trong 1 phút của dao: n_tt =  =  = 284,63 (vòng/phút)

Tra thuyết minh máy 1K62 trang 217, ta được: n_t = 250 vòng/phút.

ð Tốc độ cắt thực tế : V_t =  =  = 97,38 m/phút

Tính lực cắt P_z theo công thức: P_z = C_pz.t^xpz.S_t^ypz.V_t^nz.K_pz  (KG) (1)

Theo bảng (11-1) trang 19:

Cpz	Xpz	Ypz	Npz
92	1	0,75	0

Ta có K_pz = K_mp.K_jz.K_gz.K_lz.K_R (2)

K_mp = = 1

[n_p=0,4: tra bảng (13-1) trang 21]

Tra bảng (15-1) trang 22, ta có:

K_jz = 0,89; K_gz = 1; K_lz = 1

Thay vào (2) ta được K_pz = 1.0,89.1.1.1 = 0,89

Thay vào (1) ta được: P_z = 92.1¹.0,78^0,75.(97,38)⁰.0,89 = 67,96 (KG)

Công suất cắt: N_cg =  =  = 1,08 KW

So với công suất máy [N]_m.h = 10.0,75 = 7,5 => Máy làm việc an toàn

Thời gian chạy máy:

Với:

L= 124 mm

L₁ =

L₃=(2÷5) mm ð chọn L₃= 4mm ð T_m= 0,7 phút

Xác định bậc thợ :3/7

4.8. Nguyên công VIII: Tiện tinh mặt A

Hình 4.8: Sơ đồ định vị và kẹt chặt tiện tinh mặt A.

Chọn chuẩn gia công :

- Mặt B: Định vị 3 bậc tự do

- Mặt C: Định vị 2 bậc tự do

- Lỗ : Định vị 2 bậc tự do.

Chọn máy gia công : Máy tiện 1K62, có các thông số cơ bản của máy như sau:

- Tốc độ trục chính : 12,5– 2000 vòng/phút .

- Công suất động cơ trục chính : 10 kW .

Chọn dao: ta chọn dao tiện xén mặt đầu

Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t= 0,5 mm.

Chọn lượng chạy dao: theo sách bảng tra Chế Độ Cắt Gia Công Cơ Khí

Tra bảng (16-1) bảng bổ sung photo, ta được: S₁=1,85x1,8= 3,33 mm/vòng

Tra bảng (21-1) trang 27, ta được: S₂= 1,3x1,6x0,4 = 0,832 mm/vòng

Tra bảng (25-1) trang 29, ta được: S₃= (1 – 1,5) mm/vòng

ðS_min = 0,832 mm/v.

Tra thuyết minh máy 1K62 trang 217, ta được: S_t = 0,78 mm/vòng.

Chọn vận tốc cắt

Tra bảng (45-1) trang 38 theo sách bảng tra Chế Độ Cắt Gia Công Cơ Khí.

Ta có vận tốc cắt tính toán: V_tt = 164x1x1x0,72x1 = 118,08 (m/phút)

Trong đó:

-  Tra bảng (46-1) trang 39, ta có tuổi bền của dao 60p: 1

-  Tra bảng (47-1) trang 39, ta có dao hợp kim cứng BK6: 1

-  Tra bảng (48-1) trang 39, góc nghiêng chính của dao  = 90^o: 0,72

-  Tra bảng (49-1) trang 39, trạng thái bề mặt không có vỏ cứng: 1

Số vòng quay trong 1 phút của dao: n_tt =  =  = 303,11 (vòng/phút)

Tra thuyết minh máy 1K62 trang 217, ta được: n_t = 250 vòng/phút.

ð Tốc độ cắt thực tế : V_t =  =  = 97,39 m/phút

Tính lực cắt P_z theo công thức: P_z = C_pz.t^xpz.S_t^ypz.V_t^nz.K_pz  (KG) (1)

Theo bảng (11-1) trang 19:

Cpz	Xpz	Ypz	Npz
92	1	0,75	0

Ta có K_pz = K_mp.K_jz.K_gz.K_lz.K_R (2)

K_mp = = 1

[n_p=0,4: tra bảng (13-1) trang 21]

Tra bảng (15-1) trang 22, ta có:

K_jz = 0,89

K_gz = 1

K_lz = 1

Thay vào (2) ta được K_pz = 1.0,89.1.1.1 = 0,89

Thay vào (1) ta được: P_z = 92.0,5¹.0,78^0,75.(97,39)⁰.0,89 = 33,98 (KG)

Công suất cắt: N_cg =  =  = 0,54 KW

So với công suất máy [N]_m.h = 10.0,75 = 7,5 => Máy làm việc an toàn

Thời gian chạy máy:

Với:

L= 124 mm

L₁ =

L₃=(2÷5) mm ð chọn L₃= 4mm

ð T_m= 0,7 phút

Xác định bậc thợ :3/7

4.9. Nguyên công IX: Tiện lỗ Ø90 và đáylỗ

Hình 4.9: Sơ đồ định vị và kẹt chặt tiện lỗ Ø90 và đáy lỗ

Chọn chuẩn gia công :

- Mặt B: Định vị 3 bậc tự do

- Mặt C: Định vị 2 bậc tự do

- Lỗ : Định vị 2 bậc tự do.

Chọn máy gia công : Máy tiện 1K62, có các thông số cơ bản của máy như sau:

- Tốc độ trục chính : 12,5– 2000 vòng/phút .

- Công suất động cơ trục chính : 10 kW .

Chọn dao: ta chọn dao tiện lỗ

  TIỆN LỖ Ø90

Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t= 4 mm.

Chọn lượng chạy dao: theo sách bảng tra Chế Độ Cắt Gia Công Cơ Khí

Tra bảng (16-1) bảng bổ sung photo, ta được: S₁=0,52x1,4= 0,728 mm/vòng

Tra bảng (21-1) trang 27, ta được: S₂= 1,3x1,6x0,6 = 1,248 mm/vòng

Tra bảng (25-1) trang 29, ta được: S₃= (0,9 – 1,4) mm/vòng

ðS_min = 0,728 mm/v.

Tra thuyết minh máy 1K62 trang 217, ta được: S_t = 0,7 mm/vòng.

Chọn vận tốc cắt

Tra bảng (45-1) trang 38 theo sách bảng tra Chế Độ Cắt Gia Công Cơ Khí.

Ta có vận tốc cắt tính toán: V_tt = 87x1x1x0,87x1 = 75,69(m/phút)

Trong đó:

-  Tra bảng (46-1) trang 39, ta có tuổi bền của dao 60p: 1

-  Tra bảng (47-1) trang 39, ta có dao hợp kim cứng BK6: 1

-  Tra bảng (48-1) trang 39, góc nghiêng chính của dao  = 60^o: 0,87

-  Tra bảng (49-1) trang 39, trạng thái bề mặt không có vỏ cứng: 1

Số vòng quay trong 1 phút của dao: n_tt =  =  = 267,69 (vòng/phút)

Tra thuyết minh máy 1K62 trang 217, ta được: n_t = 250 vòng/phút.

ð Tốc độ cắt thực tế : V_t =  =  = 70,68 m/phút

Tính lực cắt P_z theo công thức: P_z = C_pz.t^xpz.S_t^ypz.V_t^nz.K_pz  (KG) (1)

Theo bảng (11-1) trang 19:

Cpz	Xpz	Ypz	Npz
92	1	0,75	0

Ta có K_pz = K_mp.K_jz.K_gz.K_lz.K_R (2)

K_mp = = 1

[n_p=0,4: tra bảng (13-1) trang 21]

Tra bảng (15-1) trang 22, ta có:

K_jz = 0,94

K_gz = 1

K_lz = 1

Thay vào (2) ta được K_pz = 1.0,94.1.1.1 = 0,94

Thay vào (1) ta được: P_z = 92.4¹.0,7^0,75.(70,68)⁰.0,94 = 264,73 (KG)

Công suất cắt: N_cg =  =  = 3 KW

So với công suất máy [N]_m.h = 10.0,75 = 7,5 => Máy làm việc an toàn

Thời gian chạy máy:

Với:

L= 49 mm

L₁ =

L₃=(2÷5) mm ð chọn L₃= 4mm

ð T_m= 0,4 phút

Xác định bậc thợ :3/7

  TIỆN ĐÁY LỖ

Chọn chiều sâu cắt t: chọn t= 1 mm.

Chọn lượng chạy dao: theo sách bảng tra Chế Độ Cắt Gia Công Cơ Khí

Tra bảng (16-1) bảng bổ sung photo, ta được: S₁=1,85x1,4= 2,59 mm/vòng

Tra bảng (21-1) trang 27, ta được: S₂= 1,3x1,6x0,6 = 1,248 mm/vòng

Tra bảng (25-1) trang 29, ta được: S₃= (1– 1,5) mm/vòng

ðS_min = 1 mm/v.

Tra thuyết minh máy 1K62 trang 217, ta được: S_t = 0,95 mm/vòng.

Chọn vận tốc cắt

Tra bảng (45-1) trang 38 theo sách bảng tra Chế Độ Cắt Gia Công Cơ Khí.

Ta có vận tốc cắt tính toán: V_tt = 154x1x1x0,87x1 = 133,98(m/phút)

Trong đó:

-  Tra bảng (46-1) trang 39, ta có tuổi bền của dao 60p: 1