MỤC LỤC

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG VỎ HỘP SỐ TRỤC VÍT BÁNH VÍT

LỜI NÓI ĐẦU................................................................................. 1

PHẦN I:PHÂN TÍCH SẢN PHẨM................................................. 4

    1. Chức năng làm việc.............................................................. 4

2.  Điều kiện làm viêc............................................................... 4

PHẦN II:PHÂN TÍCH VẬT LIỆU CHẾ TẠO CHI TIẾT GIA CÔNG      …4

PHẦN III: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT................................... 6

PHẦN IV: PHÂN TÍCH ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG................. 6

1. độ chính xác về kích thước
2. Độ chính xác về hình dáng hình học
3. Độ chính xác về chất lượng bề mặt

PHẦN V: PHÂN TÍCH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI........... 9

1. Phương pháp chế tạo phôi
2. Xác định lượng dư gia công
3. Yêu cầu phôi đúc

PHẦN VI:THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT        11

1. Xác định đường lối công nghệ....................................... 11
2. Chọn phương án gia công.............................................. 11
3. Lập tiến trình công nghệ và thiết kế nguyên công.......... 11

Nguyên công I:....................................................................... 15

Nguyên công II:...................................................................... 16

Nguyên công III:..................................................................... 19

Nguyên công IV:.................................................................... 22

Nguyên công V:..................................................................... 25

Nguyên công VI:.................................................................... 28

Nguyên công VII.................................................................... 34

Nguyên công VIII................................................................... 37

Nguyên công IX..................................................................... 40

Nguyên công X...................................................................... 47

Nguyên công XI..................................................................... 54

Nguyên công XII.................................................................... 56

Nguyên công XIII:.................................................................. 59

PHẦN VII :TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.................................... 62

A. ĐỒ GÁ PHAY THÔ MẶT ĐẦU B………………………...62

B. ĐỒ GÁ KHOAN TA-RÔ 4 LỖ M10 x 1,5mm ............... 69

  C. ĐỒ GÁ KHOAN,DOA 4 LỖ 11^+0.02.............................. 76

              D. ĐỒ GÁ TIỆN LỖ 50^+0.025   ……………………………….81

KẾT LUẬN............................................................................... …88

TÀI LIỆU THAM KHẢO............................................................. 89

A. PHẦN THUYẾT MINH

I.Phân Tích Chi Tiết Gia Công

1.1. Công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết

-       Chi tiết dạng hộp thuộc dạng chi tiết điển hình được sử dụng trong các hợp tốc độ, trong các hệ truyền động cơ khí…

-       Chi tiết này được thiết kế với các lỗ được sử dụng để lắp với các trục. Chi tiết dạng hộp có thể được dùng để xác định vị trí tương quan giữa các chi tiết lắp vào lỗ.

-       Chi tiết làm việc ở điều kiện chịu tải trọng, chịu mài mòn, được bôi trơn…

PHẦN II: PHÂN TÍCH VẬT LIỆU CHẾ TẠO CHI TIẾT GIA CÔNG

-       Để chế tạo chi tiết hộp người ta có thể sử dụng các loại vật liệu khác nhau như: thép 40X, thép 45, gang…Với những đặc điểm nổi trội mà ta chọn vật liệu chế tạo chi tiết là thép C50.

-       Thép C50 có:

o    Khả năng chống bào mòn tốt,chịu lực cao

o   Chịu tải trọng tĩnh,chịu va đập cao

o   Có sự cân bằng giữa độ mềm và độ bền

_ Theo TCVN .

 + Chữ C kí hiệu thép cacbon

 + Số 50 chỉ phần vạn cacbon trung bình (tương đương 0,50% C).

-       Thép C50 có các thành phần hóa học như sau:

C	Si(max)	Mn	S(max)	P(max)	Cr(max)	Ni(max)	Mo(max)
0,47- 0.55	0.40	0,60- 0.90	0,045	0,045	0.40	0.40	0.10

1.3. Kết cấu, hình dạng

- Bề mặt làm việc của chi tiết chủ yếu là bề mặt trong của lỗ, mặt đầu của chi tiết.

- Chi tiết dạng hộp có độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng dưới tác dụng của lực cắt, lực kẹp. Do đó có thể dùng chế độ cắt cao để đạt năng xuất cao.

- Bề mặt chuẩn có đủ diện tích và đủ độ cứng vững đảm bảo chi tiết không bị biến dạng. Đồng thời cho phép sử dụng nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo trong quá trình gá đặt nhanh.

- Kết cấu của hộp có tính đối xứng.

- Kết cấu của hộp có thể gia công nhiều mặt cùng một lúc.

- Kết cấu của hộp phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất.

Với chi tiết dạng hộp này, nguyên công đầu tiên là gia công mặt đầu để làm chuẩn cho các nguyên công sau, nên chọn chuẩn thô là các mặt không gia công hoặc ít gia công.

- Đường lối gia công:

+ Gia công trước nhiệt luyện

• Gia công thô, gia công tinh các mặt phẳng cơ bản
• Gia công thô, gia công tinh các lỗ cơ bản
• Gia công thô các mặt khác còn lại
• Gia công tinh các mặt khác còn lại (nếu cần)

+ Nhiệt luyện:

• Tôi nhằm nâng cao cơ tính của chi tiết
• Ram nhằm khử ứng suất dư do tôi để lại

+ Gia công sau nhiệt luyện

• Mài thô các mặt quan trọng (nếu cần)
• Mài tinh các mặt quan trọng (nếu cần)

+Tổng kiểm tra: kiểm tra các yêu cầu kỹ thuật quan trọng của hộp số.

PHẦN III: ĐỘ CHÍNH XÁC VỀ KÍCH THƯỚC

- Các đường tâm của lỗ  và phải cùng vuông góc với nhau.

- Hai đường tâm của hai lổ  và phải đảm bảo khoảng cách 40±0.04,     đường tâm của lỗ  và phải trùng với nhau.

- Độ không song song giữa hai mặt A và B là 0.02/100 mm.

- Độ không vuông góc của tâm lỗ so với với mặt đầu là 0.05/100.

- Độ không song song giữa hai mặt C và D là 0.02/100 mm.

-    Kích thước 50  tra bảng 1.4 trang 4 Bảng tra Dung sai lắp ghép ta có:

          + Cấp chính xác 8

          + Kích thước giới hạn trên 50.04mm

          + Kích thước giới hạn dưới 49.96mm.

• Kích thước 85^+0.035tra bảng 1.14 trang 18 Bảng tra Dung sai lắp ghép ta có:

+ Cấp chinh xác 7

+ Kích thước giới hạn trên 85.035mm

          + Kích thước giới hạn dưới 85mm

• Kích thước 60^+0.03tra bảng 1.14 trang 18 Bảng tra Dung sai lắp ghép ta có:

+ Cấp chinh xác 7

+ Kích thước giới hạn trên 60.03mm

          + Kích thước giới hạn dưới 60mm

• Kích thước 50^+0.025tra bảng 1.14 trang 18 Bảng tra Dung sai lắp ghép ta có:

+ Cấp chinh xác 7

+ Kích thước giới hạn trên 50.025mm

          + Kích thước giới hạn dưới 50mm

• Kích thước 85±0.015tra bảng 1.4 trang 4 Bảng tra Dung sai lắp ghép ta có:

+ Cấp chinh xác 11

+ Kích thước giới hạn trên 85.015mm

          + Kích thước giới hạn dưới 84.985mm

• Kích thước 40 tra bảng 1.4 trang 4 Bảng tra Dung sai lắp ghép ta có:

+ Cấp chinh xác 8

+ Kích thước giới hạn trên 40.04mm

          + Kích thước giới hạn dưới 39.96mm

• Kích thước  tra bảng 1.4 trang 4 Bảng tra Dung sai lắp ghép ta có:

+ Cấp chinh xác 7

+ Kích thước giới hạn trên 11.02mm

          + Kích thước giới hạn dưới 10.98mm

• Kích thước 60 tra bảng 1.4 trang 4 Bảng tra Dung sai lắp ghép ta có:

+ Cấp chinh xác 8

+ Kích thước giới hạn trên 60.04mm

          + Kích thước giới hạn dưới 59.96mm

• Kích thước 75 tra bảng 1.4 trang 4 Bảng tra Dung sai lắp ghép ta có:

+ Cấp chinh xác 8

+ Kích thước giới hạn trên 75.04mm

          + Kích thước giới hạn dưới 74.96mm

• Kích thước 110 tra bảng 1.4 trang 4 Bảng tra Dung sai lắp ghép ta có:

+ Cấp chinh xác 11

+ Kích thước giới hạn trên 110.22mm

          + Kích thước giới hạn dưới 109.88mm

• Kích thước 54^+0.03 tra bảng 1.4 trang 4 Bảng tra Dung sai lắp ghép ta có:

+ Cấp chinh xác 7

+ Kích thước giới hạn trên 54.03mm

          + Kích thước giới hạn dưới 53.97mm

• Kích thước 70±0.04 tra bảng 1.4 trang 4 Bảng tra Dung sai lắp ghép ta có:

+ Cấp chinh xác 8

+ Kích thước giới hạn trên 70.04mm

          + Kích thước giới hạn dưới 69.96mm

1.4. Xác định dạng sản xuất.

+       Có các dạng sản xuất trong chế tạo máy:

-       Sản xuất đơn chiếc

-       Sản xuất hàng loạt(loạt lớn,loạt vừa, loạt nhỏ)

Mỗi dang sản xuất có đặt điểm riêng phù thuộc vào nhiều yếu tố khác nhau, tuy nhiên ở đây ta không nghiên cứu đặt điểm riêng từng dạng sản xuất mà ta chỉ xác định dạng sản xuất theo tính toán.

Muốn xác đình dạng sản xuất thì trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia công. Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau:

N

Trong đó:

 N số chi tiết sản xuất trong một năm;

 số sản phẩm được sản xuất trong một năm, (bảng 2.6/31 sách HDTKĐA)

M số chi tiết trong một sản phẩm; m1

 số chi tiết chế tạo them để dự trữ(5% đến 7%) lấy 6%

 số phế phẩm   trong phân xưởng đúc  

Như vậy ta có:

N.

Sau khi có sản lượng hàng năm của chi tiết N220ta xác đình trọng lượng của chi tiết. Khối lượng của chi tiết được xác định công thức sau:

Q

Ở đây

                         Q là khối lượng của chi tiết (kg)

                         V là thể tích của chi tiết

                         chi tiết làm bằng thép C50 nên có chọn

Theo tinh toán ta có:

• V₁ = V_{trụ 85} = r²h =  x 42,5² x 70 = 397215 mm³
• V₂ = V_{trụ 60} = r²h =  x 30² x 15 = 42411 mm³
• V₃ = V_{trụ 50} = r²h =  x 25² x 110 = 215984 mm³
• V₄ = 2V _{trụ 11} = r²h =  x 5.5² x 20 = 3801 mm³
• V₅ = 2V_{trụ 11} = r²h =  x 5.5² x 80 = 15205 mm³
• V₆ = V_CN   = 100 x 85 x 100 = 850000 mm³
• V₇ = V_CN   = 50 x 100x 80 = 400000 mm³
• V₈ = V_CN   = 50 x 20 x 100 = 100000 mm³
• V₉ =2V_hv =2 a² x h= 2 x 70² x 5= 49000mm³
• V₁₀ =12V₈ = r²h = 13 x x 4² x 20 = 13069 mm³
• V₁₁ =V_tg =  x a x a x h=  x 40² x15 = 12000mm³

V_tổng =( V₆ + V₇+ V₈ + V₉ +V₁₁) – (V₁ + V₂ + V₃ + V₄ +V₅  + V₁₀ )

                   = 723315 mm³

Với

Q  = 0.723315 x 7.85 = 5.678 kg

2. Chọn phôi, phương pháp chế tạo phôi, xác định lượng dư gia công

2.1. Chọn phôi

Với vật liệu đã chọn cho chi tiết gia công là thép C50 với các đăc tính :

+ Chịu va đập,chịu tải trọng tĩnh

+ Chịu mài mòn

+ Có khả năng dập tắt được những rung động của máy.

Một đặc điểm rất quan trọng có tính quyết định đến việc chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết là thép C50 có sự cân bằng giữa độ bền và độ mềm.

2.1.1.Phôi cán

          Là sản phẩm cuả nhà máy nhiệt luyện kim liên hợp để chế tạo trực tiếp chi tiết bằng phương pháp gia công có phôi trên các máy cắt gọt kim loại.

• Phôi cán thường : sử dụng chế tạo các trụ bậc có độ cênh đường kính không lớn, các chi tiết dạng cốc có đường kính tới 50 mm, bạc có đường kính ngoài tới 25 mm. Các chi tiết kẹp chặt, các thanh tròn, tấm gá và thanh chêm.

          - Cán nóng, tiết diện tròn, độ chính xác thường và cao.

          - Tiết diện tròn độ chính xác cao

          - Tiết diện vuông, sáu cạnh

          - Phôi cán nóng dạng tấm, độ chính xác thông thường

          - Phôi cán tinh tiết diện vuông, sáu cạnh

• Phôi cán tấm : sử dụng để chế tạo bích, vòng chặn, chi tiết phẳng, bạc rỗng hình trụ

          - Phôi cán nóng có chiều dày lớn

          - Phôi tấm cán nóng và nguội có chiều dày nhỏ

• Phôi ống các loại, cán nóng và nguội, không có mối ghép : dùng để chế tạo xi lanh, bạc, ống đõ trục chính, cốc đỡ, con lăng, trục rỗng
• Prôphin có tiết diện dọc thay đổi theo chu kỳ : chế tạo truc bậctrong sản xuất loạt lớn và hàng khối
• Phôi cán trên máy cán trục vít ngang : dùng để chế tao trục, bạc, các chi tiết khác trong sản xuất hàng khối và loạt lớn.
• Phôi cán hiệu chuẩn : là phôi cán nóng sau khi đã được bóc đi lớp vỏ đen bên ngoài do đó loại phôi này có cấp chính xác cao hơn. Phôi cán hiệu chuẩn có thể có các hình dạng khác nhau. Đối với những chi tiết máy có độ chính xác không cao người ta có thể lấy trực tiếp từ phôi cán hiệu chuẩn mà không cần phải qua gia công cơ khí.

2.1.2.Phôi rèn

Khởi phẩm của phôi rèn là những thỏi thép đúc hay phôi cán. So với phôi cán thì phôi rèn có kết cấu bền chặt hơn

• Rèn tự do : là phương pháp rèn đơn giản thực hiện trên các laoị máy búa như búa hơi, búa lò xo, búa vạn năng…Trọng lượng vật rèn có thể rất nhỏ hoặc nặng hàng trăm tấn

o   Ưu điểm : không cần những thiết bị phụ

o   Nhược điểm : Độ chính xác kích thước thấp

• Rèn khuôn : Vật rèn được nung lên đến nhiệt độ biến dạng tốt nhất sau đó cho vào khuôn và rèn trên các loại máy búa, đối với các hình dạng phức tạp có thể rèn qua nhiều khuôn. So với rèn tự do thì rèn khuôn có cấp chính xác và năng suất cao hơn, được sử dụng trong sản xuất hàng loạt trở lên.

2.1.3.Phôi đúc

Trong các loại máy móc hiện đại chi tiết làm từ phôi đúc chiếm trong lượng từ 35 – 65% trọng lượng toàn máy. Tùy theo công dụng, hình dáng, kích thước của chi tiết mà người ta dùng những phương pháp đúc khác nhau.

• Đúc trong khuôn cát :
• Mẫu gỗ làm khuôn bằng tay : có độ chính xác khích thước thấp, năng suất thấp, dùng trong sản xuất riêng lẻ
• Đúc mẫu gỗ làm khuôn bằng máy : có độ chính xác và năng suất cao hơn so với phương pháp trên vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra, dùng trong sản xuất hàng loạt nhỏ với chi tiết không lớn lắm.
• Đúc mẫu kim loại làm khuôn bằng máy : phương pháp này có độ chính xác và năng suất cao nhất trong các phương pháp trên vì dảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra. Người ta dùng đầm hơi hoặc dùng phương pháp rung động để dồn khuôn, dùng trong sản xuất hàng loạt vừa trở lên.
• Đúc trong khuôn kim loại

Dùng để đúc cả kim loại màu lẫn kim loại đen

• Ưu diểm :

+ Nâng cao độ chính xác vật đúc, tăng độ láng bề mặt chi tiết đúc

+ Tránh được quá trình làm mẫu, giảm chu kì sản xuất phôi

• Khuyết điểm :

+ Giá thành chế tạo tương đối cao, nguyên liệu làm khuôn phải có nhiệt độ nóng chảy cao

+ Không đúc được chi tiết có hình dạng phức tạp, có nhiều thành vách mỏng, chiều dày các vách thay đổi đột ngột

+ Không đúc được chi tiết có trọng lượng lớn.

• Đúc ly tâm

Lợi dụng nguyên lý tạo thành lực ly tâm, đối với vật quan trọng người ta rót kim loại vào khuôn hình ống. Dưới tác dụng của lực ly tâm kim loại nóng chảy sẽ văn ra và điền đầy trên thành khuôn. Phương pháp này dùng để đúc các vật tròn xoay

Ưu điểm :

+ Không hao phí nguyên vật liệu

+ Chất lượng vật đúc tốt

+ Bề mặt có độ trơn nhẵn cao và có độ bền chặt tốt

+ Thiết bị không quá phức tạp.

• Đúc áp lực

Sau khi rót kim loại nóng chảy vào trong máng xy-lanh người ta dùng cơ cấu piston tạo áp lực nhất định để đẩy kim loại chảy vào trong lòng khuôn. Dưới áp lực đó kim loại sẽ dồn vào các ngõ ngách của khuôn. Sau khi đúc xong chi tiết không cần gia công cơ khí. Phương pháp này dùng để đúc các kim loại nhẹ.

• Đúc mẫu chảy

Dùng để đúc những chi tiết có hình dạng phức tạp, thành vách mỏng, sau khi đúc không cần gia công cơ khí. Bao gồm hai giai đoạn :

-         Giai đoạn thứ nhất là đúc những mẫu bằng chất dễ nóng chảy có hình dáng giống như vật thật.

-         Cho mẫu vào khuôn có cát mịn và làm khuôn như các khuôn đã kể trên. Đem nung khuôn ở nhiệt độ thấp mẫu sẽ chảy ra để lại khoảng trống trong khuôn. Rót kim loại nóng chảy vào khuôn rồi để nguội, phá khuôn ra sẽ có vật với hình dáng và kích thước như mẫu. Phương pháp này có giá thành tương đối cao nên nó chỉ dùng khi thật cần thiết, khi những phương pháp trên không đáp ứng được yêu cầu.

• Với kết cấu và vật liệu như đã chọn ta thấy việc chế tạo phôi bằng phương pháp đúc trong khuôn kim loại, mẫu chảy, là ưu việt nhất vì có tính kinh tế và phù hợp với vật liệu.

Giá thành phôi: giá thành phôi được xác định theo công thức

S_ph = ( k_cx k_pt k_kl k_vl k_sl ) – (Q – q)

Trong đó:

S_ch : giá thành chuẩn cùa một tấn phôi từ vật liệu tương ứng

k_cx : hệ số phụ thuộc vào độ chính xác của phôi(bảng 2.14/40 HDTK ĐA)

k_pt : hệ số phụ thuộc vào mức độ phức tạp của phôi (bảng 2.15/40 HDTK ĐA)

k_kl : hệ số phụ thuộc vào khối lượng của phôi (bảng 2.16/40 HDTK ĐA)

k_vl: hệ số phụ thuộc vào vật liệu của phôi (bảng 2.17/40 HDTK ĐA)

k_sl : hệ số phụ thuộc vào quy mô sản xuất của phôi (bảng 2.18/41 HDTK ĐA)

Ta lấy S_ch = 3.5 triệu đồng

            S_ph = ( 1.05x 1x 0.94x 1x 1) – (5.5 – 5)

                =46 000 đồng.

 

3. Thiết kế bản vẻ chi tiết lồng phôi:

-       Từ cách chế tạo trên ta có thể tra được lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác cấp II theo bảng 3-95 trong Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy,  lượng dư của các kích thước từ 3 đến 4.5 mm.

-       Tra bảng 3-98 trang 253 của Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy, ta có sai lệnh cho phép của vật đúc cấp chính xác II của các kích thước là: 

-       Yêu cầu kỹ thuật:

1. Phôi đúc không bị rỗ xỉ, cong vênh, không bị nứt và các khuyết tật khác

2. Phôi đúc không bị biến cứng

3. Các góc lượn không ghi lấy R3

4.Chọn phương án gia công

Do vật liệu là gang nên ta có tuần tự gia công đã qua nguyên công như sau:

• Nguyên công I: chuẩn bị phôi
• Nguyên công II: Phay thô mặt đầu B
• Nguyên công III: Phay thô mặt đầu A
• Nguyên công IV: Phay tinh mặt đầu A
• Nguyên công V: Phay tinh mặt đầu B
• Nguyên công VI: Khoan doa 4 lỗ .
• Nguyên công VII : Phay thô mặt C và D
• Nguyên công VIII: Phay tinh mặt C và D
• Nguyên công IX: Tiện thô và tinh  
• Nguyên công X: Tiện thô và tinh
• Nguyên công XI: Khoan, tarô 4 lỗ M10x1.5 mặt B
• Nguyên công XII: Khoan, tarô 4 lỗ M8x1.25 mặt C
• Nguyên công XIII: Khoan, tarô 5 lỗ M8x1,25 mặt D
• Nguyên công XIV: Tổng kiểm tra

 

 Nguyên công I:Chuẩn bị phôi,kiểm tra phôi

• Bước 1: Làm sạch cát trên bề mặt phôi

                  Cắt bỏ đậu ngót,đậu rót,mài bavia.

• Bước 2: Kiểm tra kích thước đạt được sau khi đúc

               Kiểm tra hình dang phôi (bị biến dạng,…)

                                                    Hình 4.1 : Kích thước phôi ban đầu

•   Bước 3: Thời hiệu (ủ…) để khử ứng suất dư.

 Nguyên công II:  Phay thô mặt đầu B

1. Định vị

- Định vị mặt A : 3 bậc.

- Định vị mặt C : 2 bậc

- Định vị mặt F : 1 bậc

2. Chọn máy

Đế phay mặt đầu  B này ta chọn máy phay đứng vạn năng 6H12 với các yếu tố kỹ thuật của máy như sau: ( tra bảng trang 221 chế độ cắt gia công cơ khí)

• Công suất của động cơ chính: 7KW
• Bề mặt làm việc của bàn: 320 x 1250
• Khối lượng của máy: 2900kg
• Kích thước của máy: dài x rộng x cao= 2100 x 2440 x 1875 mm

Phạm vi tốc độ của trục chính: 30÷1500 (vòng/phút) với các tốc độ sau: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180,1500.

3. Chọn dao

Để phay mặt đầuB ta dùng dao phay mặt đầu ( tra bảng 4-95 trang 376 sổ tay CNCTM)

Các thông số:

•  D = 125 mm
• B = 42mm
• d = 40mm
• Số răng: Z = 12
• Mác hợp kim : BK6

4. Tra lượng dư

Tra bảng 2-2 tập I-2003 (ST CNCTM) đối với Thép C50 đúc cấp chính xác II

• Kích thước vật đúc là: 200 mm
• Vị trí bề mặt khi rót kim loại: bên
• Kích thước danh nghĩa cần đạt :91mm

Do đó ta có lượng dư: z = 3 mm

5. Tra chế độ cắt

Phay thô:

• Chiều sâu cắt: t = 3 mm
• Lượng chạy dao răng S_z = 0.15 mm/răng (bảng 6-5)

Vậy lượng chạy dao vòng: Sv= 6x 0.15 = 0.9 mm/vòng

• Vận tốc cắt: v = v .kv (mm/phút)

Theo bảng (1-5)

Với: Cv =332 ; qv =0.2; xy =0.1; yv =0.4; uv =0.2; pv =0; m=0.2           

Tốc độ cắt khi chưa tính tới hệ số điều chỉnh k:

• Kv = k . k_nv . k suy ra: Kv = 1 . 0,8 . 0,4 = 0,32
• T = 180 (bảng 2-5 trang 122 chế độ cắt gia công cơ khí )
• k=  ( bảng 2.1 trang 15 chế độ cắt gia công cơ khí )
• K = 0,8  (trang 17 bảng 7-1 chế độ cắt gia công cơ khí)
• K = 0,4  (trang 17 bảng 8-1 chế độ cắt gia công cơ khí)

Vậy v = .0,32  = 115 (m/phút)

Số vòng quay trong một phút của dao:

n = = 293 (vòng/phút)                                          

Theo thuyết minh máy chọn: n = 300 (vòng/phút)

Lúc này tốc độ thực tế :

     V_thực = =   =118 (m/phút)

     Lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy :

         S_m = s_z.z.n =0,15.8.300 =360 (mm/phút)

      Theo máy,chọn S_m = 375 mm/phút. Vậy

         S_{z thực} = = 0.1 mm/phút

Lực cắt khi phay: Pz = p kp

Theo bảng 3-5

K_p= ()^0.3 = 1

Với Cp= 82,5 ; Xp = 1 ; Yp = 0,75 ; Up = 1,1 ; wp = 0,2 ; qp = 1,3

Vậy lực cắt khi phay: Pz = 34,5 kG

Công suất cắt: N = z  =  = 0,6 kW

6. Thời gian gia công cơ bản

Theo bảng 5-7 ta có công thức sau: Tcb = 1.i

Trong đó:

L1 = + (0.5¸ 3)=15 mm

L2 = (2¸ 5) chọn L2 = 3 mm

i là số lần chạy dao

t là chiều sâu cắt

n số vòng quay trục chính

D,d đường kính đỉnh và chân răng của dao

ÞTcb = .i   = 0.3 phút

Do đó ta có bảng chế độ cắt sau đây

Mác máy	Dụng cụ cắt	Bước	t (mm)	s (mm/răng)	v (mm/ph)	Tm (phút)
6H12	Dao phay mặt đầu	Phay thô	3	0.15	118	0.3

Nguyên công III:  Phay thô mặt đầu A

1. Định vị

- Định vị mặt B : 3 bậc.

- Định vị mặt C : 2 bậc

- Định vị mặt F : 1 bậc

2. Chọn máy

Để phay mặt đầu  A  này ta chọn máy phay đứng vạn năng 6H12 với các yếu tố kỹ thuật của máy như sau: ( tra bảng trang 221 chế độ cắt gia công cơ khí)

• Công suất của động cơ chính: 7KW
• Bề mặt làm việc của bàn: 320 x 1250
• Khối lượng của máy: 2900kg
• Kích thước của máy: dài x rộng x cao= 2100 x 2440 x 1875 mm

Phạm vi tốc độ của trục chính: 30÷1500 (vòng/phút) với các tốc độ sau: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180,1500.

7. Chọn dao

Để phay mặt đầuA ta dùng dao mặt đầu ( tra bảng 4-95 trang 376 sổ tay CNCTM)

Các thông số:

•  D = 125 mm
• B= 42 mm
• d = 40mm
• Số răng: Z =12
• Mác hợp kim : BK6

8. Tra lượng dư

Tra bảng 3-9 tập I-2003 (ST CNCTM) đối với thép đúc cấp chính xác II

• Kích thước vật đúc là: 200 mm
• Vị trí bề mặt khi rót kim loại: bên
• Kích thước danh nghĩa cần đạt :87mm

Do đó ta có lượng dư: z=4 mm

9. Tra chế độ cắt

Phay thô:

• Chiều sâu cắt: t = 3 mm
• Lượng chạy dao răng Sz = 0.15 mm/răng

Vậy lượng chạy dao vòng: Sv= 8x 0.15 = 1.2 mm/vòng

• Vận tốc cắt: v = v .kv (mm/phút)

Theo bảng (1-5)

Với: Cv =332 ; qv =0.2; xy =0.1; yv =0.4; uv =0.2; pv =0; m=0.2           

Tốc độ cắt khi chưa tính tới hệ số điều chỉnh k:

• Kv = k . k_nv . k suy ra: Kv = 1 . 0,8 . 0,4 = 0,32
• K = = 1 (  bảng 1.5/120 chế độ gia công cơ khí)
• K = 0,8  (trang 17 bảng 7-1 chế độ cắt gia công cơ khí)
• K = 0,4   (trang 17 bảng 8-1 chế độ cắt gia công cơ khí)

Vậy v = = 187 (mm/phút)

Số vòng quay trong một phút của dao:

n = = 476 (vòng/phút)

Theo thuyết minh máy chọn: n = 475 (vòng/phút)

Lúc này tốc độ thực tế :

     v = =   =186.4 (mm/phút)

Lực cắt khi phay: Pz = p kp

K_p= ()^0.55 = 1

Với Cp= 82,5 ; xp = 1 ; yp = 0,75 ; up = 1,1 ; wp = 0,2 ; qp = 1,3

Vậy lực cắt khi phay: Pz = 20,5 kG

Công suất cắt: N = z  =  = 0,788 kW

1. Thời gian gia công cơ bản

Theo bảng 5-7 ta có công thức sau: Tcb = 1.i

Trong đó:

L1 = + (0.5¸ 3)=15 mm

L2 = (2¸ 5) chọn L2 = 3 mm

i là số lần chạy dao

t là chiều sâu cắt

n số vòng quay trục chính

D,d đường kính đỉnh và chân răng của dao

ÞTcb = .i   = 0.3 phút

Do đó ta có bảng chế độ cắt sau đây

Mác máy	Dụng cụ cắt	Bước	t (mm)	s (mm/răng)	v (mm/ph)	Tm (phút)
6H12	Dao phay mặt đầu	Phay thô	3	0.15	186	0.3

Nguyên công IV:  Phay tinh mặt đầu A

1. Định vị

- Định vị mặt đầuB: 3 bậc.

- Định vị mặt bên C : 2 bậc

- Định vị mặt F : 1 bậc

2. Chọn máy

Đế phay mặt đầu A này ta chọn máy phay đứng vạn năng 6H12 với các yếu tố kỹ thuật của máy như sau: ( tra bảng trang 221 chế độ cắt gia công cơ khí)

• Công suất của động cơ chính: 7KW
• Bề mặt làm việc của bàn: 320 x 1250
• Khối lượng của máy: 2900kg
• Kích thước của máy: dài x rộng x cao= 2100 x 2440 x 1875 mm

Phạm vi tốc độ của trục chính: 30÷1500 (vòng/phút) với các tốc độ sau: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180.

3.Chọn dao

Để phay mặt đầuB ta dùng dao phay mặt đầu răng chấp mãnh hợp kim cứng ( tra bảng 4-94 trang 376 sổ tay CNCTM)

Các thông số:

• Đường kính: D = 125 mm
• B = 42 mm
• d = 40
• Số răng: Z =12
• Mác hợp kim : BK6

4.Tra lượng dư

Tra bảng 3-9 tập I-2003 (ST CNCTM) đối với thép đúc cấp chính xác II trong khuôn cát:

• Kích thước vật đúc là: 200 mm
• Vị trí bề mặt khi rót kim loại: dưới
• Kích thước danh nghĩa cần đạt :85mm

Do đó ta có lượng dư: z=0.5 mm

Ta chia làm 2 bước công nghệ:

• Phay tinh: 0.5 mm

5.Tra chế độ cắt

Phay tinh:

• Chiều sâu cắt: t = 0.5 mm
• Lượng chạy dao răng Sz = 0.2 mm/răng

Vậy lượng chạy dao vòng: Sv= 12 x 0.2 = 2.4 mm/vòng

• Vận tốc cắt: v = v .kv (mm/phút)

Theo bảng (1-5)

 Với: Cv =332 ; qv =0.2; x_v=0.1; yv =0.4; uv =0.15; pv =0.1; m=0.2     

Tốc độ cắt khi chưa tính tới hệ số điều chỉnh k:

• Kv = k . k_nv . k suy ra: Kv = 1 . 0,8 . 0,4 = 0,32
• K = = 1
• K = 0,8  (trang 17 bảng 7-1 chế độ cắt gia công cơ khí)
• K = 0,4  (trang 17 bảng 8-1 chế độ cắt gia công cơ khí)

Vậy v = = 181,4(mm/phút)

Số vòng quay trong một phút của dao:

n = = = 462 (vòng/phút)

Theo thuyết minh máy chọn: n = 600 (vòng/phút)

Lúc này tốc độ thực tế :

v = =   =235.5 (mm/phút)

Lực cắt khi phay: Pz = p kp

Với Cp= 82,5; xp = 1 ; yp = 0.75 ; up = 1.1 ; wp = 0.2 ; qp = 1.3

Vậy lực cắt khi phay: Pz = 4,7 kG

K_p= ()¹ = 1

  Công suất cắt: N = z  =  = 0,4 kW

6Thời gian gia công cơ bản

Theo bảng 5-7 ta có công thức sau: Tcb = 1.i

Trong đó:

L1 = + (0.5¸ 3)=6,68 mm

L2 = (2¸ 5) chọn L2 = 3 mm

i là số lần chạy dao

t là chiều sâu cắt

n số vòng quay trục chính

D,d đường kính đỉnh và chân răng của dao

ÞTcb = .i   = 0.036 phút

Do đó ta có bảng chế độ cắt sau đây:

Mác máy	Dụng cụ cắt	Bước	t (mm)	s (mm/răng)	v (mm/ph)	Tm (phút)
6H12	Dao phay mặt đầu răng chấp mãnh hợp kim cứng	Phay tinh	0.5	0.2	600	0.036

 

Nguyên công V:  Phay tinh mặt đầu B

1. Định vị

- Định vị mặt đầuA: 3 bậc.

- Định vị mặt bên C : 2 bậc

- Định vị mặt F : 1 bậc

2. Chọn máy

Đế phay mặt đầu B này ta chọn máy phay đứng vạn năng 6H12 với các yếu tố kỹ thuật của máy như sau: ( tra bảng trang 221 chế độ cắt gia công cơ khí)

• Công suất của động cơ chính: 7KW
• Bề mặt làm việc của bàn: 320 x 1250
• Khối lượng của máy: 2900kg
• Kích thước của máy: dài x rộng x cao= 2100 x 2440 x 1875 mm

Phạm vi tốc độ của trục chính: 30÷1500 (vòng/phút) với các tốc độ sau: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180.

3.Chọn dao

Để phay mặt đầuB ta dùng dao phay mặt đầu răng chấp mãnh hợp kim cứng ( tra bảng 4-94 trang 376 sổ tay CNCTM)

Các thông số:

• Đường kính: D = 125 mm
• B = 42 mm
• d = 40
• Số răng: Z =12
• Mác hợp kim : BK6

4.Tra lượng dư

Tra bảng 3-9 tập I-2003 (ST CNCTM) đối với thép đúc cấp chính xác II trong khuôn cát:

• Kích thước vật đúc là: 200 mm
• Vị trí bề mặt khi rót kim loại: bên
• Kích thước danh nghĩa cần đạt :85mm

Do đó ta có lượng dư: z = 1 mm

5.Tra chế độ cắt

Phay tinh:

• Chiều sâu cắt: t = 0.5 mm
• Lượng chạy dao răng Sz = 0.2 mm/răng

Vậy lượng chạy dao vòng: Sv= 12 x 0.2 = 2.4 mm/vòng

• Vận tốc cắt: v = v .kv (mm/phút)

Theo bảng (1-5)

 Với: Cv =332 ; qv =0.2; xy =0.1; yv =0.4; uv =0.15; pv =0; m=0.32      

Tốc độ cắt khi chưa tính tới hệ số điều chỉnh k:

• Kv = k . k_nv . k suy ra: Kv = 1 . 0,8 . 0,4 = 0,32
• K = = 1
• K = 0,8  (trang 17 bảng 7-1 chế độ cắt gia công cơ khí)
• K = 0,4   (trang 17 bảng 8-1 chế độ cắt gia công cơ khí)

Vậy v = = 181,4(mm/phút)

Số vòng quay trong một phút của dao:

n = =  = 462 (vòng/phút)

Theo thuyết minh máy chọn: n = 600 (vòng/phút)

Lúc này tốc độ thực tế :

v = =   =235.5 (mm/phút)

Lực cắt khi phay: Pz = p kp

Với Cp= 82,5; xp = 1 ; yp = 0.75 ; up = 1.1 ; wp = 0.2 ; qp = 1.3

Vậy lực cắt khi phay: Pz = 4,7 kG

K_p= ()¹ = 1

  Công suất cắt: N = z  =  = 0,4 kW

6Thời gian gia công cơ bản

Theo bảng 5-7 ta có công thức sau: Tcb = 1.i

Trong đó:

L1 = + (0.5¸ 3)=7 mm

L2 = (2¸ 5) chọn L2 = 3 mm

i là số lần chạy dao

t là chiều sâu cắt

n số vòng quay trục chính

D,d đường kính đỉnh và chân răng của dao

ÞTcb = .i   = 0.036 phút

Do đó ta có bảng chế độ cắt sau đây:

Mác máy	Dụng cụ cắt	Bước	t (mm)	s (mm/răng)	v (mm/ph)	Tm (phút)
6H12	Dao phay mặt đầu răng chấp mãnh hợp kim cứng	Phay tinh	0.5	0.2	600	0.036

Nguyên công VI: Gia công 4 lỗ 11^+0.02 .

1. Định vị

• Mặt đầu B 3
• Mặt bên C 2
• Mặt bên F  1

2. Kẹp chặt

Dùng  bulong-đai ốc để kẹp chặt, phương lực kẹp vuông gốc và hướng vào mặt  đầu lỗ ∅85

     3.Chọn máy Để khoan lỗ này ta chọn máy khoan 2A135 với các yếu tố kỹ thuật của máy như sau: ( tra bảng trang 220 chế độ cắt gia công cơ khí)

• Công suất của động cơ chính: 6 KW
• Số vòng quay của trục chính: (vòng/phút) với các tốc độ sau: 68-100-140-195-275-400-530-750-1100
• Bước tiến ( mm/vòng): 0.11-0.15-0.20-0.25-0.32-0.43-0.57-0.72-0.96-1.22-1.6
• Lực hướng trục cho phép của cơ cấu tiến dao Pmax = 1600 KG

3. Chọn dao

Để khoan, doa 4 lỗ 11^+0.02 ta chọn dao khoan, doa với các thông số kỹ thuật sau:

• Dao khoan

                   Vật liệu: thép gió

1. Đường kính: D = 11 mm
2. Chiều dài: L = 180 mm
3. Chiều dài phần làm việc: l = 120 mm

• Dao khoan

                   Vật liệu: thép gió

1. Đường kính: D = 10.5 – 10.7 mm
2. Chiều dài: L = 180 mm
3. Chiều dài phần làm việc: l = 120 mm

• Dao doa

                         *Doa thô:

a.Đường kính: D = 10.9 mm

b.Chiều dài: L = 85 mm

c.Chiều dài phần làm việc: l = 80 mm

d.Số rang: z= 9

      *Doa tinh:

a.Đường kính: D = 11 mm

b.Chiều dài: L = 85 mm

c.Chiều dài phần làm việc: l = 80 mm

d.Số rang: z = 9

4. Tra chế độ cắt

vChế độ cắt khi khoan:

•  Chiều sâu cắt: t =  =  = 5.35mm
•  Lượng chạy dao: S = 3,88  = 3,88 .  = 1,03mm/v

Theo thuyết minh chọn s = 1.22 mm/vòng

• Tính vận tốc: v = v kv  m/phút

Theo bảng 3-3

 Ta có: Cv = 9,8; Zv = 0.4; yv = 0,51; m = 0.2; xv = 0

Bảng 4-3 : T = 45’

          5-3 : K = 1

          6-3 : K = 1

           7-1 : K = 0.9

            8-1 : K = 0.4  

 Do đó Kv = K . K . K . K = 0.36

Þ v =   0.36 = 3,84 mm/phút

 Số vòng quay trục chính: n = = = 114,3 (vòng/phút)

Chọn n = 140 vòng/phút

•  Momen khi khoan :

o    M = C_M.D^zM.S^YM.K_mM (KGm)

 Theo bảng 7-3: C_M = 0.034; zM = 2.5; Ym = 0,7;

 Theo bảng  12-1 và 13-1:  =   = = 1

Þ M =  0,034 . 10,7^2.5 . 1,22^0.7 . 1 = 14,6 KGm 

•  Công suất cắt: N = =   = 2,09 KW
• Số vòng quay n = = 114 (vòng/phút)
• Lực cắt: P_o=C_p.D^zp.S^ypK_mp

Tra bảng 7-3/87 Chế độ cắt gia công cơ khí

 C_p = 68,yp = 0.7, zp = 1

Tra bảng 12-1 và 13-1/21 Chế độ cắt gia công cơ khí

 

: K =   = 1

P= 68 x 10.7¹ x 1,22^0.7 x 1= 836 Kg

• Thời gian gia công cơ bản

 Theo bảng 5-7 ta có công thức sau: Tcb = 1.i

 Trong đó:

 L1 = + (0.5¸ 3)= 8 mm

 L2 = (2¸ 5) chọn L2 = 3 mm

i là số lần chạy dao

t là chiều sâu cắt

n số vòng quay trục chính

D,d đường kính đỉnh và chân răng của dao

ÞTcb =  = 0.5 phút 

vChế độ cắt khi khoan:

•  Chiều sâu cắt: t =  =  = 5.5mm
•  Lượng chạy dao: S = 3,88  = 3,88 .  = 1,06mm/v

Theo thuyết minh chọn s = 1.22 mm/vòng

• Tính vận tốc: v = v kv  m/phút

Theo bảng 3-3

 Ta có: Cv = 9,8; Zv = 0.4; yv = 0,51; m = 0.2; xv = 0

Bảng 4-3 : T = 45’

          5-3 : K = 1

          6-3 : K = 1

           7-1 : K = 0.9

            8-1 : K = 0.4  

 Do đó Kv = K . K . K . K = 0.36

Þ v =   0.36 = 3,88 mm/phút

 Số vòng quay trục chính: n = = = 112,3 (vòng/phút)

Chọn n = 140 vòng/phút

•  Momen khi khoan :

o    M = C_M.D^zM.S^YM.K_mM (KGm)

 Theo bảng 7-3: C_M = 0.034; zM = 2.5; Ym = 0,7;

 Theo bảng  12-1 và 13-1:  =   = = 1

Þ M =  0,034 . 11^2.5 . 1,22^0.7 . 1 = 15,6 KGm 

•  Công suất cắt: N = =   = 2,24 KW
• Số vòng quay n = = 110 (vòng/phút)
• Lực cắt: P_o=C_p.D^zp.S^ypK_mp

Tra bảng 7-3/87 Chế độ cắt gia công cơ khí

 C_p = 68,yp = 0.7, zp = 1

Tra bảng 12-1 và 13-1/21 Chế độ cắt gia công cơ khí

 

: K =   = 1

P= 68 x 11¹ x 1,22^0.7 x 1= 859 Kg

• Thời gian gia công cơ bản

 Theo bảng 5-7 ta có công thức sau: Tcb = 1.i

 Trong đó:

 L1 = + (0.5¸ 3)= 8 mm

 L2 = (2¸ 5) chọn L2 = 3 mm

i là số lần chạy dao

t là chiều sâu cắt

n số vòng quay trục chính

D,d đường kính đỉnh và chân răng của dao

ÞTcb =  = 0.5 phút 

vChế độ cắt khi doa.

*Doa thô:

•  Chiều sâu cắt: t =  = 0.1 mm
•  Chọn bước tiến: S = Cs . D^0.6

 Theo bảng 2-3: Cs = 0.1

 Như vậy ta được: S = 0,1 .10,9^0.6 = 0.42 mm/vòng

Theo thuyết minh  máy ta chọn: S = 0.43 mm/vòng

•   Tính vận tốc: v = v kv  m/phút

Theo bảng 3-3

 Ta có: Cv = 10,5; Zv = 0.3; yv = 0.65; m = 0.4; xv = 0.2

Bảng 4-3 : T = 40’

          5-3 : K = 1,13

          6-3 : K = 1

           7-1 : K = 0.9

            8-1 : K = 0.4  

 Do đó Kv = K . K . K . K = 0.4068

Þ v =    0.4068 = 5,5 mm/phút

 Số vòng quay trục chính: n = =  = 161 (vòng/phút)

Chọn n = 195 vòng/phút

• Thời gian gia công cơ bản

 Theo bảng 5-7 ta có công thức sau: Tcb = 1.i

 Trong đó:

 L1 = + (0.5¸ 3)=4 mm

 L2 = (2¸ 5) chọn L2 = 3 mm

i là số lần chạy dao

t là chiều sâu cắt

n số vòng quay trục chính

D,d đường kính đỉnh và chân răng của dao

ÞTcb =  =1 phút  

*Doa tinh:

•  Chiều sâu cắt: t =  = 0.05 mm
•  Chọn bước tiến: S = Cs . D^0.6

 Theo bảng 2-3: Cs = 0.1

 Như vậy ta được: S = 0.1. 11^0.6 = 0.42 mm/vòng

Theo thuyết minh  máy ta chọn: S = 0.43 mm/vòng

•   Tính vận tốc: v = v kv  m/phút

Theo bảng 3-3

 Ta có: : Cv = 10.5; Zv = 0.3; yv = 0.65; m = 0.4; xv = 0.2   

Bảng 4-3 : T = 40’

          5-3 : K = 113

          6-3 : K = 1

           7-1 : K = 0.9

            8-1 : K = 0.4 

 Do đó Kv = K . K . K . K = 0.4068

Þ v =   0.4068= 6,3 mm/phút

 Số vòng quay trục chính: n = =  = 182,4 (vòng/phút)

Chọn n = 195 vòng/phút

• Thời gian gia công cơ bản

 Theo bảng 5-7 ta có công thức sau: Tcb = 1.i

 Trong đó:

 L1 = + (0.5¸ 3)=3 mm

 L2 = (2¸ 5) chọn L2 = 3 mm

i là số lần chạy dao

t là chiều sâu cắt

n số vòng quay trục chính

D,d đường kính đỉnh và chân răng của dao

ÞTcb =   = 1phút  

Ta có bảng chế độ cắt sau đây:

 

Mác máy	Dụng cụ cắt	Bước	t (mm)	s (mm/v)	v (mm/ph)		Tm (phút)
2A55	Dao khoan	Khoan	5.35	1.22		3,84	0.5
	Dao khoan	Khoan	5.5	1.22		3,88	0.5
	Dao doa	Doa	0.1	0.43		5,5	1
Dao doa	Doa	0.05	0.43		6,3	1

Nguyên công VII:  Phay thô 2 mặt C và D

1. Định vị

- Định vị mặt đầuA : 3 bậc.

- Định vị mặt trụ ∅11: 2 bậc

-Định vị mặt trụ∅11: 1 bậc

2. Chọn máy

Để phay 2 mặt C và D này ta chọn máy phay đứng vạn năng 6H82 với các yếu tố kỹ thuật của máy như sau: ( tra bảng trang 5.11 Sổ Tay Gia Công Cơ/458)

• Công suất của động cơ chính: 7KW
• Bề mặt làm việc của bàn: 320 x 1250
• Khối lượng của máy: 2700kg
• Kích thước của máy: dài x rộng x cao= 2440 x 2440 x 2350 mm

Phạm vi tốc độ của trục chính: 30÷1500 (vòng/phút) với các tốc độ sau: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180.

3.Chọn dao

Để phay 2 mặt  ta dùng dao phay mặt đầu

Các thông số:

•  D = 125 mm
• d = 40mm
• Số răng: Z =12
• B = 42mm
• Vật liệu: Thép gió P18

4.Tra lượng dư

Tra bảng 3-9 tập I-2003 (ST CNCTM) đối với thép đúc cấp chính xác II trong khuôn cát:

• Kích thước vật đúc là: 119 mm
• Vị trí bề mặt khi rót kim loại: trên
• Kích thước danh nghĩa cần đạt :112mm

Do đó ta có lượng dư: z = 7 mm

5.Tra chế độ cắt

• Chiều sâu cắt: t = 2 mm
• Lượng chạy dao răng Sz = 0.12 – 0.18 mm/răng

Vậy lượng chạy dao vòng: Sv= 18 x 0.12 = 2.16 mm/vòng

• Vận tốc cắt: v = v .kv (mm/phút)

Theo bảng (1-5)

Với: Cv =339 ; qv =0,2; xy =0.1; yv =0,4; uv =0,2; pv =0; m=0.2           

Tốc độ cắt khi chưa tính tới hệ số điều chỉnh k:

• Kv = k . k_nv . k suy ra: Kv = 1 . 0,8 . 0,4 = 0.32
• K =  = 1
• K = 0,8 (trang 17 bảng 7-1 chế độ cắt gia công cơ khí)
• K = 0,4 (trang 17 bảng 8-1 chế độ cắt gia công cơ khí)

Vậy v = .0,32 = 102(mm/phút)

Số vòng quay trong một phút của dao:

n = = 260 (vòng/phút)

Theo thuyết minh máy chọn: n = 300(vòng/phút)

Lúc này tốc độ thực tế :

v = =   = 118 (mm/phút)

Lực cắt khi phay: Pz = p kp

Với Cp= 82,5 ; xp = 1 ; yp = 0.75 ; up = 1,1 ; wp = 0,2 ; qp = 1,3

Vậy lực cắt khi phay: Pz = 26,7 kG

Công suất cắt: N = z   = 0,2 kW

6.Thời gian gia công cơ bản

Theo bảng 5-7 ta có công thức sau: Tcb = 1.i

Trong đó:

L1 = + (0.5¸ 3) = 13 mm

L2 = (2¸ 5) chọn L2 = 3 mm

i là số lần chạy dao

t là chiều sâu cắt

n số vòng quay trục chính

D,d đường kính đỉnh và chân răng của dao

ÞTcb = .i   = 0.3 phút