500 MB Bao gồm tất cả file CAD, file 2D 3D , file DOC (DOCX), lồng phôi, sơ đồ đúc, qui trình công nghệ, sơ đồ kết cấu nguyên công, bản vẽ đồ gá THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GỐI ĐỠ ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GỐI ĐỠ ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy GỐI ĐỠ ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy GỐI ĐỠ ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết GỐI ĐỠ ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI

Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết dịnh trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta.

Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang bị hiện đại. Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học.

Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất.

Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực ...vv

Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và giúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo , đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học.

Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy giáo

đến nay Em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy Trong  quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn .

Em xin chân thành cảm ơn.

THUYẾT MINH ĐỒ ÁN MÔN HỌC

CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

      I-PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT

Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy gối đỡ là chi tiết dạng hộp

Do gối đỡ là loại chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có lắp trục .Gối đỡ

làm nhiệm vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tương đối của trục trong

không gian nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó . Gối đỡ còn làm

nhiệm vụ của ổ trượt .

  Trên gối  đỡ có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và cũng

có nhiều bề mặt không phải gia công.  Bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ trụ F40

 Cần gia công mặt phẳng đáy và các lỗ F25 và ễ40  chính xác để làm chuẩn tinh gia công  Đảm bảo kích thước từ tâm lỗ F40 đến mặt phẳng đáy là : 90­­­­­­^{+ 0,05}

Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và thay đổi.

Vật liệu sử dụng là : GX 15-32 , có các thành phần hoá học sau :

C = 3 – 3,7        Si = 1,2 – 2,5          Mn = 0,25 – 1,00

S < 0,12               P =0,05 – 1,00

[d]_bk = 150 MPa  

[d]_bu = 320 MPa

II. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT

Từ bản vẽ chi tiết ta thấy :

-Gối đỡ có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng có thể dùng chế độ cắt cao , đạt năng suất cao

-Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá trình gá đặt nhanh .

Chi tiết gối đỡ được chế tạo bằng phương pháp đúc . Kết cấu tương đối đơn giản , tuy nhiên cũng gặp khó khăn khi khoả 4 bề mặt bích do không gian gá dao hẹp.

       Các bề mặt cần gia công là :

1. Gia công bề mặt phẳng đáy với độ bóng cao để làm chuẩn tinh cho nguyên công sau .
2. Gia công 2 lỗ F25  trên máy khoan,trong đó 2 lỗ chéo nhau là phảI gia công tinh để lầm chuẩn tinh gia công cho nguyên công sau .

3. Phay 2 mặt phẳng đầu lỗ trụ F40.
4. phay hai mặt bên canh mặt đáy
5. Khoét, doa lỗ 40 đảm bảo độ bóng và chính xác cho chi tiết ,vì bề mặt này là là bề mặt làm việc chính .

     III-XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Muốn xác định dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia công . Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau :

                                     N = N₁.m (1+....)

Trong đó

          N- Số chi tiết được sản xuất trong một năm

          N₁- Số sản phẩm được sản xuất trong một năm (5000 chiếc/năm)

          m- Số chi tiết trong một sản phẩm

          a- Phế phẩm trong xưởng đúc a =(3-:-6) %

          b- Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ  b =(5-:-7)%

    Vậy  N = 5000.1(1 +...) =5500 chi tiết /năm

Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức

                               Q₁ = V.g      (kg)

Trong đó

               Q₁- Trọng lượng chi tiết

g  - Trọng lượng riêng của vật liệu    g_{gang xám}= 6,8-:-7,4 Kg/dm³

               V - Thể tích của chi tiết

                              V = V_Đ+ 2V_TR+2.V_G

               V_Đ- Thể tích phần đế

               V_TR-Thể tích thân trụ rỗng

               V_G- Thể tích gân

               V - Thể tích của chi tiết

V_đ = 20.115.85 = 195500 mm³

V_TR = (35³_­-40² _­­.20-20².15).3.14_­­ = 15307.5 mm³

V_G = 77.85.115 = 268345 mm³

V =195500+2.15307.5+2.268345  =762805  mm³ =0.762805 dm³

Vậy      Q₁ = V.g =  0.762805.7,2 = 5.5(kg)

Dựa vào  N & Q₁ bảng 2 (TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất là dạng sản xuất loạt vừa

IV- XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI

1. Xác định phương pháp chế tạo phôi

Kết cấu của chi tiết không phức tạp nhưng vật liệu của chi tiết là gang xám 15x32 nên ta dùng phương pháp đúc, do bề mặt không làm việc không cần

chính xác và ứng với sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát.Làm khuôn bằng máy. Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt ba via .

V.THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG

1. Xác định đường lối công nghệ

Do sản xuất hàng khối lớn nên ta chọn phương pháp gia công một vị trí ,gia công tuần tự. Dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng .

1. thứ tự các nguyên công

1-tạo phôi

2-phay mặt C

3-phay mặt đáy

     4-khoan 4 lỗ ễ 8

5-phay 2 mặt trụ

6- khoan lỗ ệ25– khoét – doa lỗ ệ 40

7-kiểm tra độ đồng tâm giữa hai lỗ ệ 25 và ệ 40 và độ vuông góc của hai lõ trên với mặt đáy.

VI- TÍNH LƯỢNG DƯ CHO MỘT BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI

1-Tính lượng dư khi gia công lỗ f40

 Độ chính xác phôi cấp 2 khối lượng phôI 5,5 kg ,vật liệu Gang xám GX15-32. Quy trình công nghệ gồm 3 bước : khoét , doa thô, doa tinh. Chi tiết được định vị bằng mặt đáy và 2 lỗ f16 .

 Theo bảng 10 , Thiết kế đồ án CNCTM ta có R_za và T_a  của phôi là 250 và 350  mm .

Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau: r = r_cv

Trong đó   r_cv = D_k. L    - sai lệch cong vênh

L- Chiều dài chi tiết

D_k = 10 mm/mm   (Bảng B3-67 SổTayCNCTM I) .

Þ     r =10 .120 =1200 (mm ).

e_b  =e_c      +  e_kc  +    e_đg

Sai số kẹp chặt e_k = 0

Sai số chuẩn e_c = 0

Bỏ qua sai số đồ gá  e_gđ = 0

Þ e_b  =  0

  Þ     2Z_bmin =   2( 250 + 350 + 1200 ) = 3600  (mm ).

Bước  khoét

Theo bảng 3-87 Sổ tay CNCTM I ,ta có

         R­_za = 50  (mm ).

         T_a = 50   (mm ).

Sai lệch không gian tổng cộng  được tính theo công thức : r = k . r_phôi

k  là hệ số giảm sai (Hệ số chính xác hoá )

 k = 0,05  _ Bảng 24 Thiết kế đồ án CNCTM

• r =0,05 . 1200 =60  (mm ).

• 2Z_bmin = 2 ( 50 + 50 + 60) = 320 (mm ).

Doa thô : Sai lệch không gian chính bằng độ lệch đường tâm lỗ sau khi khoét nhân với hệ số giảm sai k_s= 0,04  (Bảng 24 Thiết kế đồ án CNCTM )

 r_a =  60 . 0,04 = 2,4 ( mm )

Theo bảng 3-87 Sổ tay CNCTM I ,ta có

         R­_za =10 (mm ).

         T_a  = 20  (mm ).

 Þ                   2Z_bmin =   2( 10 + 20 + 2,4 ) = 65  (mm ).

Doa tinh  : Sai lệch không gian chính bằng độ lệch đường tâm lỗ sau khi doa nhân với hệ số giảm sai k_s= 0,02  (Bảng 24 Thiết kế đồ án CNCTM )

 r_a =  2,4. 0,02= 0,05 ( mm )

Theo bảng 3-87 Sổ tay CNCTM I ,ta có

         R­_za =6,3 (mm ).

         T_a  = 10  (mm ).

 Þ     2Z_bmin =   2( 6,3+ 10+ 0,05 ) = 32,7 (mm ).

Ta  có bảng tính lượng dư sau:

	Rz	Ta	r		2  ` 2Rbmin	Dt	d	Dmax	Dmin	2Zmi	2Zma
Phôi Khoét Doa thô Doa tinh	250 50 10 6,3	350 50 20 10	1200 60 2,4 0,05		3600 320 65 32,7	39,6213 39,9413 40,0063 40,039	870 220 87 39	39,621 39,941 40,006 40,039	38,751 39,721 39,919 40,000	320 65 33	970 198 81

                                                                                                2 Z­­_omax  =1249

                                                                                                 2Z_omin =  418

Kiểm tra kết quả tính toán :

       + Lượng dư tổng cộng 2 Z_0max- 2Z_0min­ = 1249 - 418 = 831 (mm)

                                           d_ph- d_ct =870 - 39 = 831  (mm)

        + Kiểm tra bước trung gian : khoét

2Z_max- 2Z_min­ = 198 - 65 = 133 (mm)

        d₁- d₂ = 220 - 87 = 133 (mm)

2- Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại

Lượng dư gia công mặt đáy  Z_b= 2    mm (Bảng 4-14 SổTayCNCTM )

Lượng dư gia công mặt bên  Z_b= 2 mm (Bảng 4-14  SổTayCNCTM )

Lượng dư gia công 2 mặt đầu  Z_b =  2   mm   (Bảng 4-14 SổTayCNCTM )

Lượng dư gia công lỗ trụ 2Z_b = 2 mm

VII- TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO MỘT NGUYÊN CÔNG VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG CÒN LẠI.

1-Nguyên công 1 : Tạo phôI (hình vẽ):

PhôI được chế tạo bằng phương pháp đúc

      2.Nguyên công 2 : Phay mặt C

Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy3 bậc tự do .hai mặt bên hạn chế hai bậc tự do

Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng êtô kẹp trùng với phương kích thước cần thực hiện .

Chọn máy : máy phay nằm ngang 6H82. Công suất máy N_m = 7 KW

Chọn dao : Dao phay hình trụ răng liền P18  Z=16 răng

Lượng dư gia công : phay  2 lần :

               + Bước 1 Z_b=1,5 mm

               + Bước 2  Z_b=1 mm

Chế độ cắt bước 1: (phay thô)

Chiều sâu cắt t = 1,5mm

Lượng chạy dao răng S_z = 0,12 mm/răng (Bảng 5-126 SổTayCNCTM ) .

Þ Lượng chạy dao vòng S₀= 0,12. 16 = 1,92 mm/vòng.

Tốc độ cắt   V_b=63 m/ph (Bảng 5-135  SổTayCNCTM ) .

Hệ số điều chỉnh: Ws = 0,9138

Þ Tốc độ cắt tính toán là:  V_t =V_b. Ws = 63.0,9138= 57,57m/phút

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m=190 vg/ph.

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

             

Công suất cắt  N_o=3,8 KW (Bảng 5-140 SổTayCNCTM ) .

 N_o< N_m.h=7.0,8=5,6  KW

Chế độ cắt bước 2: (phay tinh với R_z  =20)

Chiều sâu cắt t =1 mm , lượng chạy dao vòng S₀=2,5 mm/vòng (Bảng 5-127 SổTayCNCTM ) .

Tốc độ cắt   V_b=53 m/ph (Bảng 5-135  SổTayCNCTM ) .

Các hệ số điều chỉnh:

+ Chi tiết đúc có W₁ =0,85 (Bảng 5-239 SổTayCNCTM ) .

+ Tình trạng máy còn tốt W₁ = 1,1 (Bảng 5-239 SổTayCNCTM ) .

Vậy tốc độ cắt tính toán là:  V_t =V_b. W₁ .W₂ = 53.0,85.1,1 =49,55 m/ph

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m=190 vg/ph.

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

 Theo bảng 5-139 SổTayCNCTM ,ta có : Nyc = 1,9 Kw < N

     3. Nguyên công 3: phay  mặt đáy

Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt C của đế 3 bậc tự do

Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng êtô cố lực trùng với phương kích thước cần thực hiện .

Chọn máy : máy phay nằm ngang 6H82. Công suất máy N_m = 7 KW

Chọn dao : Dao phay hình trụ răng liền P18  Z=16 răng

Lượng dư gia công : phay  2 lần :

     + Bước 1 Z_b=1,5 mm

     + Bước 2  Z_b=1 mm

Chế độ cắt bước 1: (phay thô)

Chiều sâu cắt t = 1,5mm

Lượng chạy dao răng S_z = 0,12 mm/răng (Bảng 5-126 SổTayCNCTM ) .

Þ Lượng chạy dao vòng S₀= 0,12. 16 = 1,92 mm/vòng.

Tốc độ cắt   V_b=63 m/ph (Bảng 5-135  SổTayCNCTM ) .

Hệ số điều chỉnh: Ws = 0,9138

Þ Tốc độ cắt tính toán là:  V_t =V_b. Ws = 63.0,9138= 57,57m/phút

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m=190 vg/ph.

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Công suất cắt  N_o=3,8 KW (Bảng 5-140 SổTayCNCTM ) .

 N_o< N_m.h=7.0,8=5,6  KW

Chế độ cắt bước 2: (phay tinh với R_z  =20)

Chiều sâu cắt t =1 mm , lượng chạy dao vòng S₀=2,5 mm/vòng (Bảng 5-127 SổTayCNCTM ) .

Tốc độ cắt   V_b=53 m/ph (Bảng 5-135  SổTayCNCTM ) .

Các hệ số điều chỉnh:

+ Chi tiết đúc có W₁ =0,85 (Bảng 5-239 SổTayCNCTM ) .

+ Tình trạng máy còn tốt W₁ = 1,1 (Bảng 5-239 SổTayCNCTM ) .

Vậy tốc độ cắt tính toán là:  V_t =V_b. W₁ .W₂ = 53.0,85.1,1 =49,55 m/ph

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m=190 vg/ph.

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

 Theo bảng 5-139 SổTayCNCTM ,ta có : Nyc = 1,9 Kw < Nm

 4. Nguyên công 4: khoan 4 lỗ ễ 8

Sơ đồ nguyên công: hình vẽ

A-Định vị : -mặt C hạn chế 3 bậc tự do

                   -ta kẹp chăt phôI bằng êtô (hình vẽ)

B-Chế độ cắt:

    Chiều sâu cắt t =4 mm

Lượng chạy dao So = 0,35  mm/vòng  (Bảng 5-89 SổTayCNCTM ) .

Vận tốc cắt V= 33,5  m/ph (Bảng 5-90 SổTayCNCTM ) .

Þ            

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m= 950 vg/ph.

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Theo bảng 5-139 SổTayCNCTM ,ta có : Nyc = 1,7 Kw < Nm = 2,8

.................................................

* Doa  tinh lỗ  f40

Ta có :  + Chiều sâu cắt t = 0,15 mm

   + Lượng chạy dao  S =3,4 mm/vòng  . Hệ số điều chỉnh Kos = 0,8                                                                        ( Bảng 5-27,  sổ tay CNCTM )  Þ  S = 3,4.0,8 = 2,7

   + Tốc độ cắt V được tính theo công thức

V =

Trong đó :-Các hệ số và số mũ tra bảng 5-29 SổTayCNCTM II

C_v = 15,6 ; q=0,2 ; m=0,3 ; y=0,5 , x = 0,1

Tuổi thọ của mũi khoan thép gió P18  T =120 phút  ( Bảng 5-30,  sổ tay CNCTM )

Hệ số K_v  = K_MV.k_UV.K_LV

K_LV  =  Bảng 5-1 Sổ tay CNCTM II

HB = 190 Þ K_MV = 1

K_UV = 1 ,  Bảng 5-6 Sổ tay CNCTM II

K_LV = 1  , Bảng 5-31 Sổ tay CNCTM II

Þ K_LV = 1

Þ       V =  

 V = 5,71 m/ph

 Þ   n =  =  = 45,5vòng/phút

Chọn  n =

         8.Nguyên công 8 : kiểm tra độ đồng tâm giữa hai lỗ ệ 25 với ệ 40 và        độ song song giữa tâm hai lỗ ệ 25 và ệ 40 với mặt đáy

Ta lồng một trục  vào hai lỗ ệ 25 và ệ 40 xem hai lỗ có lệch nhau không ta dùng tay lung lay xem trục có bị lung lay không nếu không thì hai lỗ đó đồng tâm và ngược lại

Ta dùng đồng hồ so để kiểm tra độ đồng tâm của hai bên lỗ và kiểm tra độ song song giữa hai tâm lỗ với mặt đáy

Lấy đồng hồ so cho mũi đồng hồ vào hai trục ở hai ben của lỗ nếu kim đồng hồ không bị lêch về bên nào thi hai tâm lỗ đồng tâm với nhau và tâm lỗ song song với mặt đáy và ngược lại

Chương IV : Tính toán và thiết kế đồ gá khoan - doa - vát mép lỗ 

I . Sơ đồ gá đặt : ( hình vẽ ) :

II . phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công thiết kế đồ gá và yêu cầu kỹ thuật của đồ gá :

1.  phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công thiết kế đồ gá:

Sau khi nghiên cứu bản vẽ được giao em thấy nguyên công khoan - doa vát mép lỗ cũng rất quan trọng trong kết cấu của chi tiết. Bề mặt lỗ phải nhẵn bóng và phải vuông góc với mặt đầu của lỗ. Và bề mặt dưới của lỗ phải phẳng để lắp ghép được với bề mặt của chi tiêt khác và của đồ gá trong quá trình gia công trên đồ gá chuyên dùng .

2 . yêu cầu kỹ thuật của đồ gá :

độ không song song giữa mặt phẳng của phiến tỳ và đáy của đồ gá < 0,05 ( mm) .

Độ bóng của các bề mặt định vị và lắp ráp là : cấp 5 - 7.

Độ không vuông góc giữa các mặt phẳng của chốt tỳ với mặt phẳng của đồ gá là không lớn hơn 0,05 trên suốt chiều dài.

Độ nhám bề mặt làm việc của đồ gá đạt Rz20.

III. định vị chi tiết trên đồ gá :

Chi tiết được dịnh vị hạn chế hết 6 bậc tự do.

Mặt phẳng đầu A dùng 1 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do

Chốt trụ ngắn ở lỗ hạn chế 2 bậc tự do.

Khối v di động hạn chế 1 bậc tự do.

IV . kết cấu của đồ gá :

Thân đồ gá được chế tạo bằng gang xám.

Trên thân đồ gá có lắp các phiến tỳ , chốt định vị, các vít cấy, bu lông.

Chi tiết được kẹp chặt nhờ mỏ kẹp và khối v di động.

V . tính lực kẹp và lực cắt khi gia công :

1. Tính lực kẹp và lực cắt:

     M : mô men cắt

     R : khoảng cách từ tâm mũi khoan đến tâm chi tiết. R= 107.

     d: đường kính mũi khoan, d= 10.

     P₀: lực dọc trục.

     f: hệ số ma sát.

     R₁ : khoảng cách từ tâm chi tiết đến tâm chốt tỳ, R1=8,8

Lực kẹp được tính theo công thức :

   W=                (1)

Ta có K= K₀. K₁. K₂. K₃. K₄. K₅. K₆

• K₀ là hệ số an toàn =1,5
• K₁ là hệ số tăng lực khi gia công thô = 1,2
• K₂  = 1¸ 1,8 là  hệ số tăng lực khi  dao mòn. Chọn K₂= 1
• K₃  là hệ số tăng lực khi gia công gián đoạn = 1,2
• K₄  là hệ số  tính đến sai số cơ cấu kẹp chặt bằng tay= 1,3
• K₅  là hệ số  tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp chặt bằng tay, ở đây cơ cấu kẹp chặt thuận lợi nên chọn K₅= 1
• K₆ là hệ số tính đến mômen làm quay chi tiết, ở đây định vị trên các chốt tỳ nên K₆= 1

Vậy K= 1,5. 1,2. 1. 1,2. 1,3. 1. 1= 3,24

Mô men xoắn :

M_x = 10. C_M.D^q.t^x.S^y.k_p    (1)

     Lực dọc trục :

Po = 10.Cp.t^x.D^q.S^y.k_p         (2)

Theo bảng 5 -32 ( Bảng tra sổ tay tập II) ta có :

tính theo (1) : C­­­­_M = 0.021  

q = 2,0

y = 0,8    

x = 0,8

tính theo (2) : Cp = 42,7

q = 1,0

x = 1,2

y = 0,8

          Với D= 40 (mm) , S= 0,28 (mm/vòng) 

Theo bảng 5- 9 (sổ tay tập II ) có : k_p = 0,6

          Þ Mx = 10. 0,021. 40¹ . 1,3^0,8 . 1,5^0,8 . 0,6 = 8,6 KN.m

Po  = 10. 42,7. 1,3^1,2 . 40^1,0. 1,5^0,8. 1 = 32,366 N

Thay tất cả vào (1) ta có :

       W=

Tính đường kính bulông :

=1,4=14,1 (mm)

Để đảm bảo lực chặt và độ cứng vững khi khoan, giảm thiểu sai số do momen xoắn gây ra ta sử dụng bulông đai ốc M18.

2. Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá

Sai số của đồ gá nó ảnh hưởng trực tiếp đến sai số của kích thước gia công, nó có ảnh hưởng đến sai số vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt làm chuẩn. Vì vậy việc tính toán , xác định sai số chế tạo của đồ gá rất quan trọng.

Sai số gá dặt được tính theo công thức:

Trong đó:

  Sai số gá đặt 

  Sai số chuẩn

  Sai số kẹp chặt

  Sai số chế tạo

   Sai số mòn

   Sai số điều chỉnh

1. Sai số chuẩn là do chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước gây ra, sai số chuẩn được xác định theo công thức trong bảng 19- sách thiết kế đồ án môn CNCTM , hợc theo chuỗi kích thước:=0
2. Sai số kẹp chặt là sai số do lực kẹp gây ra, sai số kẹp chặt được xác định theo công thức trong bảng 20-24 (CNCTM) ở đây chi tiết được gá trên các chốt =0,13
3. Sai số mòn là do đồ gá bị mòn gây ra :                                                                                     

                Trong đó .. hêl số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị, đối với định vị là phiến tỳ =0,2 đên 0,4 chọn  = 0,3.

                 N là số chi tiết được gia công trên đồ gá N = 1

                                              ..= 0,3...=0,3..

4. Sai số điều chỉnh là do trong qua trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá, sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ được dùng để điều chỉnh khi lắp ráp trong thực tế khi tính toán đồ gá lấy..=5 đến 10 .. và ta chọn ..= 0,01 (mm)
5. Sai số gá đặt ...=...
6. Sai số chế tạo cho phép của đồ gá: [...],sai số này cần được xác định khi thiết kế đồ gá: 

                                         = 0,00976 (mm).

                                                KẾT LUẬN

Qua việc tiến hành làm đồ án môn học công nghệ chế tạo máy em học được rất nhiều trong công việc lập quy trinh công nghệ một sản phẩm và đây là một bước rất quan trọng , để tạo tiền đề giúp cho em làm quen với cách thức làm đồ án tốt nghiệp sau nay…

     Tuy nhiên thời gian có hạn, tầm nhân thức của em có hạn cộng với thiếu kinh nghiệm thực tế,vì vậy trong quá trình làm em còn có nhiều thiếu sót khó tránh khỏi. Em rất mong các thầy,cô thông cảm và bỏ qua những thếu sót đó.

      Một lần nữa em xin cám ơn thầy Nguyễn Hùng, người đã tận tình hường dẫn em hoàn thành bài tập nay.

                 Em xin chân thành cám ơn!!!

                                           TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy  Pgs-Pts - Trần Văn Địch –1999
2. Sổ tay công nghệ chế tạo máy

 Pgs-Pts - Trần Văn Địch vàPgs-Pts Nguyễn Đắc lộc –2000

1. Đồ gá cơ khí hoá và tự động hoá Pgs-Pts– Lê Văn Tiến –1999
2. Công nghệ chế tạo máy  tập1và 2 Pgs-Pts– Nguyễn Đắc lộc –1999
3. Máy cắt kim loại –Nguễn Thé Lưỡng
4. Cơ sở máy công cụ
5. Dung sai –Ninh Đức Tốn

TÀI LIỆU THAM KHẢO
1] : Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
[2] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 3 tập)
[3] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[4] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[5] : Sổ tay nhiệt luyện
[6] : Công nghệ chế tạo máy tập 1
[7] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 7 tập)
[8] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập (trường ĐHBK