Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết thân buồng gió ĐHCN HÀ NỘI

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT thân buồng gió ĐHCN HÀ NỘI, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy thân buồng gió ĐHCN HÀ NỘI, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy thân buồng gió ĐHCN HÀ NỘI, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết thân buồng gió ĐHCN HÀ NỘI
500 MB Bao gồm tất cả file CAD, file 2D 3D , file DOC (DOCX), lồng phôi, sơ đồ đúc, qui trình công nghệ, sơ đồ kết cấu nguyên công, bản vẽ đồ gá THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT thân buồng gió ĐHCN HÀ NỘI

MỤC LỤC

                                                                                                    Trang

    Lời nói đầu ………………………………………………….  1

    Mục lục  ………………………………………………………2

    Nhận xét của giáo viên h­ớng dẫn ……………..…………….. 3

                           Phần I :Thiết kế quy trình công nghệ

    I. Phân tích kết cấu, công dụng và yêu cầu kỹ thuật của ……. 4

    II. Định dạng sản xuất ……………………………………….. 4

    III.Ph­ơng án chế tạo phôi và xác định l­ợng d­………….…….. 6

    IV. Phân tich yêu cầu kỹ thuật của chi tiết  …………………...7

                            Phần II :Tính toán cho các nguyên công

    I. Nguyên công I : Tạo phôi ………………….………………. 9

    II. Nguyên công II : Phay mặt đáy B  ……………………….. 11         

    III. Nguyên công III : Phay mặt trên A   ……………………. 16

    IV. Nguyên công IV : Khoan 2 lỗ F 9 ………………………  21

    V. Nguyên công V : Khoan 4 lỗ F 9 ………………………...  25

    VI. Nguyên công VI : Phay 2 cạnh bên ……………………...  29

    VII. Nguyên công VII : Khoan lỗ F 32 ……………………... 33

    VIII. Nguyên công VIII : Doa lỗ F 34 và lỗ F 106  ………… 38

    IX. Nguyên công IX :Khoan tarro 4 lỗ ren M8  ……………..  42

    X. Nguyên công X : Kiểm tra …………………………..…… 46

                       Phần III : Tính toán thiết kế đồ gá ………………  47

                       Phần III : ch­ơng trình NC gia công 4 lỗ ren M8 … 49

    Kết luận……………………………………………………..   51

LỜI NÓI ĐẦU

          Sau thời gian học chương trình đào tạo hệ cao đẳng chuyên ngành cơ khí chế tạo máy và một thời gian thực tập ở ngoài. em được nhận đề tài đồ án tốt nghiệp là thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết” thân buồng gió ”.

         Chi tiết thân buồng gió là chi tiết dạng hộp có hình dạng phức tạp nên gây không ít khó khăn trong quá trình hình thành đường lối công nghệ.

Song được sự hướng dẫn tận tình của giáo viên hướng dẫn là thầy giáo

Nguyễn Văn Thiện giáo viên khoa cơ khí. Em đã hoàn thành đồ án đúng thời gian.

         Do kinh nghiệm và sự hiểu biết chưa được sâu rộng nên đồ án của em chắc chắn sẽ không tránh khỏi những sai áot và hạn chế. Em rất mong được sự chỉ bảo và góp ý sửa chữa những thiếu sót đó của các thầy cô và các bạn để đồ án của em hoàn chỉnh hơn.

Em xin chân thành cảm ơn !

Phần I: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

I> PHÂN TÍCH KẾT CẤU, CÔNG DỤNG VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA SẢN PHẨM

         Sau quá trình nghiên cứu bản vẽ chi tiết của sản phẩm và sự chỉ bảo của thầy giáo hướng dẫn em thấy rằng:

• Chi tiết “thân buồng gió” có kết cấu dạng hộp.

Khi lắp ráp thành thành phẩm thì mặt trên A của chi tiết được lắp ghép với nửa kia của hộp do đó yêu cầu gia công mặt phẳng Ađạt yêu cầu kỹ thuật và độ nhám bề mặt.

• Các cung R17 và R53 khi làm việc thì nó có vai trò như các ổ đỡ do đó khi gia công phải đảm bảo các cung này đồng tâm với nhau.
• Khi gia công chi tiết chủ yếu là phải gia công các mặt phẳng và các lỗ.
• “ Thân buồng gió ” có tác dụng giữ và dẫn hướng gió đi theo một hướng nhất định.
• Yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm:

+ Độ không song song giữa mặt phẳng A và mặt phẳng B  < 0,05

+ Độ không đồng tâm giữa cung R17 ± 0,02 và R53 ± 0,05 < 0,05

    II> ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

       Tính  khối lượng chi tiết:

Vì kết cấu hình học của chi tiết phức tạp nó giống như các khối hình học giao với nhau vì vậy muốn tính được khối lượng chi tiết thì chúng ta phải tách từng phần nhỏ ra các khối đơn giản để tính rồi lại cộng lại với nhau. Với phương pháp này có thể  tính được khối lượng của chi tiết gần chính xác với sai lệchkhông quá 2% tổng khối lượng của chi tiết.

• Phần đế chi tiết có dạng tấm:

       V₁ = a.b.h = 276.94.16 = 415104(mm³)

• Phần trên của chi tiết có dạng khung:

            V₂ =296 . 108 . 10 – 248 . 94 . 10 = 592835 (mm³).

     -Phần thân chi tiết có hìng bán nguyệt nhưng rỗng giữa:

            V₃=  = 592835 (mm³ )

     -Phần cắt đi của cung R53 và cung R17 :

            V₄ =  (mm³)

      Vậy tổng khối lượng của chi tiết là :

            V =V₁ +V₂ +V₃ - V₄

               = 415104 + 86560 + 592835 - 41633 = 1052866( mm³)= 1,05(dm³)

      Vậy khối lượng của chi tiết là:

            (Chi tiết làm bằng gang nên có g =7,2 ữ 7,4  KG/dm³ )

                                       Q =V.g =1,05 .7,4 =7,7 Kg

      Dựa vào bảng 2 (hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy)

Dạng sản xuất	Q1  :Trọng lượng chi tiết
	>200 kG	4 ¸ 200 kG	<4 kG
	Sản lượng hàng năm của chi tiết
Đơn chiếc	< 5	< 10	< 100
Loạt nhỏ	55 ¸ 10	10 ¸ 200	100 ¸ 500
Loạt vừa	100 ¸ 300	200 ¸ 500	500 ¸ 5000
Loạt lớn	300 ¸ 100	500 ¸ 5000	5000 ¸ 50.000
Hàng khối	> 1000	> 5000	> 50.000

Vì chi tiết có Q = 7,7 Kg nằm trong khoảng 4 ữ 200 Kg với sản lượng hàng năm là:

  5000 chi tiết /năm.

 Nên dạng sản xuất ta xác định được là loạt lớn.

 Với dạng sản xuất này thì phương án gia công là ta phải phân tán nguyên côngở mức độ vừa phải.

 III> PHƯƠNG ÁN CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ

 1.phương án chế tạo phôi:

    -Chi tiết được làmbằng gang xám (GX) . Chi tiết có dạng hình hộp với kết cấu đó của chi tiết thì phương án tối ưu để tạo phôi là đúc.

    -Dạng sản xuất là sản xuất loạt lớn với sản lượng 5000 chi tiết / năm ta phải đúc bằng khuân kim loại . Vì như vậy mới đảm bảo được độ chính xác của phôi .

 2. Xác định lượng dư gia công :

   - Để xác định được lượng dư gia công cho một chi tiết hiện nay có 2 phương pháp là :

                +Phương pháp tính toán kinh nghệm.

                + Phương pháp tra bảng lượng dư .

Vì đây là lần đầu thiết kế quy trình công nghệ việc tiếp xúc với thực tế là không nhiều nên kinh nghiệm cũng như sụ hiểu biếtvề lĩnh vực này còn hạn chế nên em chọn phương pháp tra bảng lượng dư theo tài liệu là Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập1 ta chọn lượng dư cho mặt đắy và mặt trên là 3 mm

còn ở 2 cạnh bên là 2,5 mm.

IV> LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN CÔNG NGHỆ

  Để gia công được một chi tiết nào đó thì sẽ có rất nhiều những phương án gia công nhưng nhiệm vụ của người thiết kế là lựa chọn phương án nào cho phù hợp nhất . Phù hợp với dạng sản xuất và mang lại hiệu quả kinh tế cao nhất.

Sau đây em xin đưa ra 2 phương án công nghệ gia công chi tiết như sau :

1. Phương án 1 :
   • Nguyên công I       : Tạo phôi
   • Nguyên công II      : Phay mạt đắy B
   • Nguyên công III     : Phay mặt trên A
   • Nguyên công IV     : Khoan 2 lỗ ỉ 9
   • Nguyên công V      : Khoan 4 lỗ ỉ 9
   • Nguyên công VI     : Phay 2 cạnh bên
   • Nguyên cong VII    : Khoan lỗ ỉ 32
   • Nguyên công VIII   : Doa lỗ ỉ 34 và ỉ 106
   • Nguyên công IX      :Khoan – Taro 4 lỗ ren M8
   • Nguyên công X       : kiểm tra

 2.Phương án 2 :

•  Nguyên công I       : Tạo phôi
• Nguyên công II      : Phay mạt đắy B
• Nguyên công III     : Phay mặt trên A- Khoan 2 lỗ ỉ 9
• Nguyên công IV     : Khoan 4 lỗ ỉ 9
• Nguyên công V      : Phay 2 cạnh bên
• Nguyên cong VI     : Khoan – Taro 4 lỗ ren M8
• Nguyên công VII   :  Khoan lỗ ỉ 32
• Nguyên công VIII  : Doa lỗ ỉ 34 và ỉ 106
• Nguyên công IX     : kiểm tra

            Đó là 2 phương án gia công chi tiết mà em đưa ra nhưng qua phân tích và sự hướng dẫn của thầy giáo thì em thấy rằng phương án 1 là phù hợp hơn cả nó vừa đảm bảo tính phân tán nguyên công phù hợp với dạng sản xuất loạt lớn

Hơn nữa đảm bảo thời gian thực hiện từng nguyên công là tương đương nhau không có nguyên công nào tốn quá nhièu thời gian hay quá ít thời gian may .

Như vậy nó tạo điều kiện cho sản xuất theo dây truyền.

V> PHÂN TÍCH YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA CHI TIẾT

• Bề mặt trên A của chi tiết là bề mặt được lắp ghép với một bề mặt khác của nửa thân trên buồng gió vì vậy khi gia công bề mặt này yêu cầu đạt độ nhám R_z40 và đồng phẳng
• Để khi làm việc thân buông gió không bị xê lệch thì mặt đáy B phải song song với mặt A  độ không song song giữa hai bề mặt này < 0,05 trên chiều dài 100 mm.
• Cung R17 và cung R53 khi làm việc no dược lắp các ổ trục lên đó vì vậy yêu cầu chúng phải đồng tâm với nhau .Độ không đồng tâm cho phép <0,05 trên chiều dài 100mm.
• Các lỗ ỉ ở cả bề mặt trên và dưới phải nằm đúng vị trí .
• 4 lỗ ren M8 là các vị trí lắp ghép nên cũng phải gia công chính xác về vị trí cũng như kích thước

Phần II :TÍNH TOÁN CHO CÁC NGUYÊN CÔNG

I>Nguyên công I : Tạo phôi

1.Sơ đồ nguyên công :

 

2. Phân tích nguyên công :

     - Để đảm bảo độ chíng xác về hình dáng hình học của chi tiết và đảm bảo lượng dư gia công vừa đủ ta xác định lượng dư ở hai bề mặt trên và dưới là 3 mm

     - còn lượng dư ở hai thành bên là 2,5 mm

     - Phôi được đúc trong khuân kim loại

     - Phần lòng hộp được đúc sẵn cung R117

3.Yêu cầu kỹ thuật :

     - Phôi không bị nứt thủng ,cong ,vênh…

     - Phôi đúc xong không bị khuyết hay ngậm xỉ.

     - Phôi đúc xong phải được ủ để thuận tiện cho viêc gia công .

     - Phôi sau khi đúc phải được làm sạch cắt bỏ các đậu rót trước khi mang sang                                              

        phân xưởng gia công cơ khí.

• Bậc thợ : vì chi tiết có hình dạng phức tạp nên yêu cầu bậc thợ tối thiểu là bậc   

     5/7 thì mới có thể đảm bảo được .

II> NGUYÊN CÔNG II : PHAY MẶT ĐÁY B

1. Sơ đồ nguyên công :

2.Phân tích nguyên công :

          a. Yêu cầu :  

 - Gia công được mặt đáy B tạo chuẩn định vịđể gia công các bề mặt khác.

- Gia công cần đạt kích thước 143^{± 0.1} độ nhám R_z 40

       b. Gá đặt :

       -  Mặt A làm chuẩn thô được áp lên phiến tỳ hạn chế được 3 bậc tự do tịnh tiến theo 0z,quay quanh 0x, quay quanh 0y .

  -  Mặt bên của chi tiết dung 2 chốt tỳ hạn chế 2 bậc tự do lá tịnh tiến theo 0y và quay quanh 0z .

 Vì nguyên công này ding dao phay nặt đàu nên chỉ cần khống chế 5 bâc tự do là đủ còn 1 bậc tự do nữa là tịnh tiến theo 0x thì khi ta ding cơ cấu kẹp để kẹp chặt chi tiết lực ma sát sinh ra sẽ cố định được chi tiết.

       c. Máy- Dao:

         -Nguyên công được thực hiên trên máy phay đứng 6H12

                     +Bề mặt làm việc của bàn máy 320 x 1250 .

                     + Công suet động cơ : 7 kw

                     +Số vòng quay truc chính : (vòng/phút).

           30 - 37,5 – 54 – 60 – 75 – 95 – 118 – 150 – 190 – 235 –

            300 – 375 – 475 – 600 – 750 – 950 – 1500.

                     +Bước tiến của bàn máy: (mm/phút).

            30 – 37,5 – 47,5 – 60 – 75 – 95 -118 – 150 -190 – 235 –

             300 – 375 – 474 – 600 – 750 – 950 – 1500 .

                      +Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của bàn máy là :

                                                                    1500 (kG).

          - Dao : ding dao phay mặt đầu có : D =110 mm

                                                                   Z =10 răng .

d. Chế độ cắt :

  *Khi phay thô chiều sâu cắt t = 2 mm.

     - Lượng tiến : S_z = 0,12 mm/răng.

     - Vận tốc cắt: 

                            V =   (m/phút)

    Tra bảng ( 1- 5) “Chế độ cắt gia công cơ khí”. Ta có :

     C_v = 445 ;  q_v = 0,2 ; X_v = 0,15 ; y_v = 0,35 ; u_v  = 0,2 ; p_v =0 ; m =0,32.

    Tra bảng (2 – 5) “Chế độ cắt gia công cơ khí”. Ta có :

                            T =180 phút.

    Tra bảng (2 -1) ta có : K_mv =( )^1,25  = 1.

    Tra bảng (  8 -1 )   : K_uv = 0,83.

                ( 7 -1 )   : K_nv = 0,9 .

....................................................

2. Phân tích nguyên công:

a. Yêu cầu kỹ thuật:

                   -  Gia công được 4 lỗ ren chính xác

             -  Các lỗ nằm đúng vị trí.

             -  Đường tâm lỗ vuông góc với thành của chi tiết

        b.  Gá đặt:

             -  Mặt A áp lên phiến tỳ hạn chế được 3 bậc tự do

             -  Dùng một chốt trụ và một chốt xén để định vị 2 lỗ ỉ9 vừa gia            

                      công ở nguyên công trước hạn chế được 3 bậc tự do nữa.

                   -  Lực kẹp tại phần đế chi tiết. Lực kẹp có phương vuông góc với 

                       mặt định vị, có chiều đi vào mặt định vị.

             c.    Máy- Dao:

                  -   Nguyên công được thực hiện trên máy khoan cần 2A55

            d.  Chế độ cắt:

      - Lượng dư gia công : t = D/2 = 7/2 =3,5 mm.

      - Lượng bước tiến tính theo công thức :

                                                                      S = 7,34.

              HB= 190  ;  D = 7  ;  Þ  S = 7,34.0,69 (mm/vòng)

   Tra bảng 9 – 3 “chế độ cắt gia công cơ khí “ta có

                 S = 0,7 ữ 0,9 (mm/vòng).  Vậy thoả mãn .

  Chọn theo thuyết minh máy ta lấy s = 0,56 (mm/vòng).

• Vận tôc cắt :

                  V =

  Tra bảng  4 – 3  “chế độ cắt gia công cơ khí “ta có

                                     T = 8 phút.

  Bảng  3-3 :       C_v = 17,1  ; Z_v = 0,25  ;  X_v = 0  ;  Y_v = 0,4  ; m = 0,125

                          K_v = K_mv. K_nv.K_uv.K_lv

  Bảng 2-1 :        K_mv= =1

  Bảng 7-1:         K_nv= 0,5

  Bảng 8-1:         K_uv= 0,83

  Bảng 6-3:         K_lv= 1

              Þ K_v = 1.0,5.0,83.1 = 0,42

              Þ V =  .0,42 = 9,4  (m/phút)

 Tốc độ vòng quay:

             n = = 427(v/phút)

 Chọn theo thuyết minh máy ta lấy n= 375(v/phút)

   Þ vận tốc cắt thực là:

                      V=  8,2(m/phút)

-  Lực cắt và mômen xoắn:

P  = C_P.D^zp.S^yp.K_mP

M = C_m.D^zm.S^ym.K_m

K_mP =  = 1 = K_m

Bảng 7-3:    C_m= 0,021  ;  Z_m=2  ;  X_m=1  ; Y_m=0,8

                   C_P= 42,7  ;  Z_P= 1  ; X_P = 1  ;  Y_P= 0,8

                   Þ P = 42,7.7¹.0,97^0,8.1 = 318(kG) < 2000(kG)

         Þ M = 0,021.7².0,79^0,8.1 = 1,4(kGm) < 75(kGm)

       Công suất khoan:

                     N =   Kw <  N_m = 4,5 (kw).

                Vậy đảm bảo máy làm việc tốt.

*Khi ta rô ta cho bước ren p=1mm

tốc độ quay n =60 ( v/phút)

- thời gian máy khi taro T_o ==1,2 phút =72 giây

• thời gian máykhi khoan

                   T₀= (phút)

                      (phút) = 15 (giây)

Bước	Máy	Dao		n. (v/p)	S (mm/vòng)	t. (mm)	T (giây)
		đk	vl
khoan	2A55	7	P18	375	0,56	3,5	15
Ta rô	2A55	M8	Hợp kim	60	1	0,5	72

X>NGUYÊN CÔNG X : KIỂM TRA ĐỘ SONG SONG GIƯA BỀ MẶT A VÀ B

1. Sơ đồ nguyên công :

       2.Phân tích nguyên công :

Đặt chi tiết lên bàn map dùng đồng hồ so di chuyển trên bề mặt của bàn map còn kim đồng hồ di chuyển trên bề mặt trên của chi tiết.

     Phần III :  TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

I>Tính lực kẹp :

1. Gá đặt và định vị : Chi tiết được định vị bằng chốt và phiến tỳ hạn chế đượcc cả 6 bậc tự do. Như vậy đảm bảo được yêu cầu của đồ gá khoan là gia công đúng các vị trí lỗ.
2. Cơ cấu kẹp : Dùng cơ cấu kẹp ren vít  ( trục ren M18 ). Khi kẹp chặt chi tiết ta dùng 1 cánh tay đòn để quay trục ren .Lực kẹp có phương vuông góc với mặt định vị chính .
3. Xác định lực kẹp của cơ cấu :

• Khi khoan  :  lực dọc trục   p = 318 kG

                              Mô men xoắn trục chính M = 1,4 kGm

Vì cơ cấu gá kẹp bằng chốt phiến tỳ và cơ cấu ren vít . Lực kẹp lại có phương vuông góc với lực p . Mô men xoắn M gây cho chi tiết bị quay quanh trục của dao . vì M nhỏ nên ta tính lực kẹp chủ yếu cho lực p .

Để có thể gia công được thì lực ma sát sinh ra giữa bề mặt chi tiết với bề mặt của phiến tỳ và bề mặt chi tiết với mỏ kẹp phải thắng được lực p nên ta có :     

                         f_ms1 + f_ms2 / p

mà ta có :         f_ms1  = W. f₁

                          f_ms2  = W. f₂

Þ f_ms1 = 0,4 . W

     f_ms2 = 0,5 . W

Þ f_ms1 + f_ms2 =0,9. W

• 0,9.W /P

Sau khi tính được lực kẹp ta phải nhân thêm hệ số an toàn k=1,5

Tính đường kính vít kẹp :

   C =1,4 ;  s =8(kG/mm²).

Chọn vít M18 để đảm bảo tính tương thích hợp lý .

4. Tính toán sai đồ gá

Ta có

Theo hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ta có các thông số như sau :

 ( vì phương của lực kẹp có phương vuông góc với kích thước gia công)

                                N=5000  

Vậy độ không phẳng của phiến tỳ là 0,05 mm trên chiều dài 100 mm

Độ không vuông góc của đường tâm chốt vơi mặt của phiến tỳ là 0,05 mm

khi gioa công độ không vuông góc của tâm các lỗ với thành chi tiết sai số là 0,05 mm

Phần IV : CHƯƠNG TRÌNH NC GIA CÔNG 4 LỖ REN M8

O0001;

N5      G90 G95 G97;

N10    G00 X90 Z150;

N15    T01H1;

N20    S375 M03 ;

N25    G43H1;

N30    G00 X20 Y20 Z10 ;

N35    G98 G81 X0 Y0 Z-10 F0.2 ;

N40    G00 Y87;

N45    G98 G81 Z-10 ;

N50    G00 X150 ;

N55    G98 G81 Z-10 ;

N60    G00 Y20 ;

N65    G98 G81 Z-10 ;

N70    G00 X90 Z150 M05 G49;

N75    M06 T02H2 ;

N80    G43 H02;

N85    S100 M03 ;

N90    G00 X20 Y20 Z10 ;

N95    G98 G84 Z-10 F1 ;

N100  G00 Y87 ;

N105  G98 G84 Z-10 ;

N110  G00 X150 ;

N115  G98 G84 Z-10 ;

N120  G00 Y20 ;

N125  G98 G84 Z-10 ;

N130  G00 X90 Z150 M05 ;

N135  M30

 

KẾT LUẬN

 Sau thời gian nghiên cứu tính toán và thiết kế được sự hướng dẫn tận tình của thầy cô giáo cộng với sự nỗ lực tìm tòi học hỏi và lắng nghe suy nghĩ đến nay em đã hoàn thành đồ án tốt nghiệp của mình đúng thời hạn.

Về cơ bản em đã lập được quy trình công nghệ để gia công chi tiết ²Thân buồng gió² và phương án công nghệ này là phương án mà em thấy có nhiều ưu điểm hơn cả .Về phần thiết kế đồ gá em cũng đã thiết kế được đồ gá chuyên dùng để có thể áp dụng vào thực tế sản xuất nhằm nâng cao năng xuất lao động .

Do khối lương công viêc lớn mà thời gian lại không nhiều nên đồ án của em còn vướng mắc phải nhièu sai sot và hạn chế .Em rất mong nhận được sự góp ý sửa đổi những chỗ thiếu sót đó của cac thầy các cô  cùng bạn đọc .

Một lần nữa em xin chân thành cảm ơn các thầy cô đã hướng dẫn và chỉ bảo em rất tận tình trong suất quá trình làm đồ án !

                                             Hà nội , Ngày 08 Tháng 09 Năm 2012.

                                                          

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Sổ tay công nghệ ché tạo máy (toàn tập).
2. Chế độ cắt gia công cơ khí.
3. Dung sai và lắp ghép .
4. Atlat đồ gá .
5. Chi tiết tiêu chuẩn đồ gá .
6. Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy  .
7. Cơ sở công nghệ chế tạo máy.

TÀI LIỆU THAM KHẢO
1] : Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
[2] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 3 tập)
[3] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[4] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[5] : Sổ tay nhiệt luyện
[6] : Công nghệ chế tạo máy tập 1
[7] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 7 tập)
[8] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập (trường ĐHBK