Mục lục THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT BẠC TRONG LỐC LẠNH CĐKT CAO THẮNG

LỜI MỞ ĐẦU

Trong cuộc sống xây dựng đất nước hiện nay thì vấn đề công nghiệp hóa hiện đại hóa đóng vai trò quan trọng trong nền công nghiệp nước ta. Trong đó ngành cơ khí nói chung và ngành cơ khí chế tạo nói riêng đóng vai trò quan trọng trong công cuộc xây dựng đất nước.

Hiện nay chúng ta là thành viên của Tổ Chức Thương Mại Thế Giới WTO vấn đề cải tiến các trang bị máy móc hiện đại thật sự cần thiết nhằm đáp ứng sự phát triển của ngành công nghiệp. Để hạn chế tối đa việc nhập các thiết bị máy móc hiện đại, giảm giá thành của sản phẩm trên thị trường, nhằm nâng cao sức cạnh tranh của các sản phẩm cùng loại nhập từ nước ngoài vào thì việc gia công các chi tiết máy đạt chính xác cao thật sự cần thiết.

Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy giúp cho sinh viên biết củng cố, tổng hợp các kiến thức đã học , đem áp dụng vào việc chế tạo một chi tiết cụ thể, sao cho chi tiết làm ra đạt yêu cầu về kỹ thuật, làm việc tốt nhưng đồng thời phải dễ chế tạo và có tính kinh tế cao.

Trong đồ án tốp nghiệp em chọn thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết bạc trong lốc lạnh. Vì vậy phải lập một quy trình công nghệ hợp lý để gia công chi tiết nhằm đáp ứng nhu cầu thị trường. Quy trình công nghệ phải được thiết kế với mục đích hướng dẫn công nghệ, lập các chỉ tiêu kinh tế, kế hoặc sản xuất và điều hành sản xuất.

Trong quá trình làm đồ án tốt nghiệp không tránh khỏi những thiếu sót rất mong quý Thầy (Cô) đóng góp ý kiến để quy trình được hoàn thiện hơn.

MỤC LỤC THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT BẠC TRONG LỐC LẠNH CĐKT CAO THẮNG

                                                                                                                                               Trang

MỤC LỤC.................................................................................................... 3

DANH MỤC HÌNH ẢNH............................................................................ 5

CHƯƠNG 1:  PHÂN TÍCH SẢN PHẨM................................................... 6

1.1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết........................... 6

1.2. Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết............................................................ 6

1.3. Phân tích về độ chính xác gia công......................................................... 7

1.4. Xác định dạng sản xuất........................................................................ 12

CHƯƠNG 2:  CHỌN PHÔI ,PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG………………………………………….. ...15

2.1.Chọn phôi............................................................................................. 15

2.2. Phương pháp chế tạo phôi................................................................... 16

2.3. Xác định lượng dư gia công ................................................................. 19

2.4. Dung sai lượng dư gia công ................................................................. 20

CHƯƠNG 3:  LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ23

3.1. Mục đích.............................................................................................. 23

3.2. Nội dung.............................................................................................. 23

CHƯƠNG 4: BIỆN LUẬN QUY TRINH CÔNG NGHỆ........................ 24

4.1. Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi............................................................. 24

4.2. Nguyên công 2: Tiện thô mặt A, Khoét thô, Khoét bán tinh, Doa thô, Doa tinh lỗ  ................................................................................................... 25

4.3. Nguyên công 3: Tiện thô, Tiện tinh mặt E ....................... 35

4.4. Nguyên công 4: Tiện thô mặt B, Tiện thô mặt D , Tiện tinh mặt B  41

4.5. Nguyên công 5: Tiện thô mặt C  , Tiện tinh mặt A .. 50

4.6. Nguyên công 6: Khoan, Khoét, Vát mép lỗ  .Khoan, Khoét, Doa, Vát mép lỗ ...................................................................................................... 57

4.7. Nguyên công 7: Khoan, Vát mép, Tarô M6......................................... 68

4.8. Nguyên công 8: Khoan lỗ  Khoan lỗ  Khoan, Khoét lỗ ,Vát mép lỗ  , Khoan lõm R3............................................................... 74

4.9. Nguyên công 9: Khoan, Khoét, Vát mép lỗ ............................ 86

4.10. Nguyên công 10:Khoan lỗ : Khoan, Khoét, Doa ,Vát mép lỗ 92

4.11. Nguyên công 11: Xọc rãnh ................................................ 102

4.12. Nguyên công 12: Tổng kiểm tra

CHƯƠNG 5 THIẾT KẾ ĐỒ GÁ............................................................ 106

5.1. Đồ gá khoan  vát mép – tarô M6..................................................... 106

5.1. Đồ gá khoan – khoét lỗ Æ9, khoan  khoét – doa lỗ Æ10................. 115

CHƯƠNG 6 KẾT LUẬN........................................................................ 124

TÀI LIỆU THAM KHẢO......................................................................... 125 

DANH MỤC HÌNH ẢNH

TT	Hình	Nội dung	Trang
1	Hình 1.1	Chi tiết bạc	13
2	Hình 2.1	Sơ đồ đúc bạc	18
3	Hình 2.2	Bản vẽ chi tiết lồng phôi	20
4	Hình 2.3	Thể tích từng phần của chi tiết	21
5	Hình 4.1	Chi tiết lúc ban đầu	24
6	Hình 4.2	Sơ đồ định vị và kẹp chặt tiện thô mặt A, khoét thô, khoét tinh, doa thô, doa tinh lỗ	25
7	Hình 4.3	Sơ đồ định vị và kẹp chặt tiện thô, tiện tinh mặt E	35
8	Hình 4.4	Sơ đồ định vị và kẹp chặt tiện thô mặt B, tiện thô mặt D , Tiện tinh mặt B	41
9	Hình 4.5	Sơ đồ định vị và kẹp chặt tiện thô mặt C  , tiện tinh mặt A	50
10	Hình 4.6	Sơ đồ định vị và kẹp chặt khoan, khoét, vát mép lỗ .khoan, khoét, doa lỗ	57
11	Hình 4.7	Sơ đồ định vị và kẹp chặt khoan, vát mép, tarô M6	68
12	Hình 4.8	Sơ đồ định vị và kẹp chặt  khoan lỗ  khoan lỗ , khoan, khoét lỗ,vát mép lỗ  , khoan lõm R3	74
13	Hình 4.9	Sơ đồ định vị và kẹp chặt khoan, khoét, vát mép lỗ	86
14	Hình 4.10	Sơ đồ định vị và kẹp chặt khoan lỗ : khoan, khoét, doa ,vát mép lỗ	92
15	Hình 4.11	Sơ đồ định vị và kẹp chặt xọc rãnh	102
16	Hình 4.12	Kích thước phôi sau khi gia công	105
17	Hình 5.1	Sơ đồ lực khi khoan 4 lỗ M6	107
18	Hình 5.2	Đồ gá  khoan – vát mép – tarô 4 lỗ M6	112
19	Hình 5.3	Một số chi tiết tiêu chuẩn	113
20	Hình 5.4	Sơ đồ lực khi khoan 2 lỗ	116
21	Hình 5.5	Đồ gá khoan – khoét  – vát mép lỗ , khoan – khoét  – doa – vát mép lỗ	121
22	Hình 5.6	Một số chi tiết tiêu chuẩn	123

CHƯƠNG 1:  PHÂN TÍCH SẢN PHẨM

1.1  PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT:

1.1.1    Chức năng:

Bạc trong lốc lạnh thuộc chi tiết dạng bạc.
Bạc hoạt động như cơ cấu cam.Bạc được lắp với chi tiết khác nhằm hoạt động nhiệm vụ động học nào đó.
Trên bạc có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và cũng có nhiều bề mặt không phải gia công. Bề mặt làm việc chủ yếu của bạc là lỗ Æ48^+0,025 nên ta cần phải gia công chính xác lỗ này. Bên cạnh đó cần gia công mặt phẳng A và mặt phẳng B để lắp với các chi tiết khác,4 lỗ M6 ( l = 24mm ) dùng để kẹp vít và lỗ   , dùng để  lắp vào các chi tiết khác..

1.1.2    Điều kiện làm việc:
Chi tiết làm việc trong điều kiện ma sát và thay đổi ứng suất nên vật liệu sử dụng thường dùng là gang dẻo.

1.2  VẬT LIỆU CHẾ TẠO CHI TIẾT:

Vật liệu chế tạo bạc là GZ 33-8.  Do GZ33-8 là loại  gang dẻo chứa hàm lượng cacbon cao thường được sử dụng cho những chi tiết chịu lực và chịu mài mòn nên vật liệu này thường được sử dụng trong  việc chế tạo các chi tiết máy.

1.2.1Giải thích kí hiệu: GZ 33-8

GZ: Là kí hiệu của gang dẻo.

 

+33: Chỉ số giới hạn bền kéo: δ_k= 33 (KG/mm²).

+8: Chỉ độ giãn dài tương đối: = 8 %(KG/mm²).

+độ cứng HB =163.

 

1.2.2 Thành phần của chi tiết :

-Thành phần chủ yếu của GZ 33-8 là cacbon (C) ngoài ra trong thành phần còn có một số nguyên tố khác như:

+  Cacbon (C):     2.2-32,8%

+  Silic (Si):          0.8-1,4%

+  Mangan (Mn): 1%

+  Photpho (P):    0,2%

+  Lưu huỳnh (S):           0,1%

+  Còn lại là sắt (Fe)

1.2.3 Cơ tính và độ cứng của vật liệu:

-   Gang dẻo là vật liệu có độ bền kéo tương đối cao, độ dẻo, độ dai cao và chịu va đập và chịu kéo.

-   Gang dẻo có thành phần C không cao nên graphit của nó ít và hơn nữa lại tập trung từng cụm nên những ảnh hưởng xấu của nó đến cơ tính rất ít.

-   Gang  dẻo có giá thành khá cao.Từ những tính chất trên và dựa vào điều kiện làm việc của bạc, ta thấy bạc được chế tạo bằng GZ 33-8 là hợp lí.

^-    Gang dẻo 33-8 có HB = 163 kg/mm³.

 

1.3  PHÂN TÍCH ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG:

-         Chi tiết đảm bảo độ chính xác về kích thước sau:

1.3.1    Độ chính xác về kích thước:

vDung sai kích thước có chỉ dẫn:

-         Kích thước  lỗ Æ48 có:

Kích thước danh nghĩa:Æ 48 mm.

Tra bảng 2.29/97_DSLG .

Dạng gia công: Doa tinh bằng dao nhiều lưỡi Ra (1.6-3.2)  đạt CCX  IT7-IT8

 Tra bảng 2.33/104_DSLG .

Ra 1.6 => CCX  IT7.

Tra bảng 1.14/18 _ DSLG:  ES= +0.025, EI =0

Theo TCVN 2245-99 thì kích thước này đạt CCX IT7Þ Æ48H7

-         Kích thước 24±0.033 có:

Đường kính danh nghĩa : 24 mm.

Tra bảng 2.29/97_DSLG .

Dạng gia công: Tiện tinh  Ra (1.6-3.2)  đạt CCX  IT7-IT9

 Tra bảng 2.25/94_DSLG .

Ra 2.5 => CCX  IT8.

Tra bảng 1.4/4_DSLG : ES = +0,033 , EI = - 0,033

-         Kích thước  lỗ Æ14 có:

Kích thước danh nghĩa 14 mm.

Tra bảng 2.29/97_DSLG .

Dạng gia công:  Khoét  Ra (3.2-6.3)  đạt CCX  IT10-IT11

 Tra bảng 2.33/104_DSLG .

Ra 6.3 => CCX  IT10.

Tra bảng 1.14/18 _ DSLG:  ES= +0.07, EI =0

ð 

- Kích thước  lỗ Æ16 có:

Kích thước danh nghĩa 16 mm.

Tra bảng 2.29/97_DSLG .

Dạng gia công:  Doa  Ra (1.6-3.2)  đạt CCX  IT7-IT8

 Tra bảng 2.33/104_DSLG .

Ra 3.2 => CCX  IT8.

Tra bảng 1.14/18 _ DSLG:  ES= +0.027, EI =0

ð 

- Kích thước  lỗ Æ10 có:

Kích thước danh nghĩa 10 mm.

Tra bảng 2.29/97_DSLG .

Dạng gia công:  Doa  Ra (1.6-3.2)  đạt CCX  IT7-IT8

 Tra bảng 2.33/104_DSLG .

Ra 1.6 => CCX  IT8.

Tra bảng 1.14/18 _ DSLG:  ES= +0.02, EI =0

ð 

- Kích thước  lỗ Æ9 có:

Kích thước danh nghĩa 9 mm.

Tra bảng 2.29/97_DSLG .

Dạng gia công:  Khoét  Ra (3.2-6.3)  đạt CCX  IT10-IT11

 Tra bảng 2.33/104_DSLG .

Ra 6.3 => CCX  IT11.

Tra bảng 1.14/18 _ DSLG:  ES= +0.09, EI =0

ð 

- Kích thước  lỗ Æ6.3 có:

Kích thước danh nghĩa 6.3 mm.

Tra bảng 2.29/97_DSLG .

Dạng gia công:  Khoét  Ra (3.2-6.3)  đạt CCX  IT10-IT11

 Tra bảng 2.33/104_DSLG .

Ra 6.3 => CCX  IT11.

Tra bảng 1.14/18 _ DSLG:  ES= +0.09, EI =0

ð 

- Kích thước Æ110 có:

Kích thước danh nghĩa 110 mm.

Tra bảng 2.29/97_DSLG .

Dạng gia công:  Tiện tinh  Ra (1.6-3.2)  đạt CCX  IT7-IT9

 Tra bảng 2.33/104_DSLG .

Ra 3.2 => CCX  IT9.

Tra bảng 1.14/18 _ DSLG:  ES= +0.043, EI =0

ð 

-Kích thước 4±0.048 có:

Đường kính danh nghĩa : 4 mm.

Tra bảng 2.29/97_DSLG .

Dạng gia công: Xọc  Ra (3.2-12.5)  đạt CCX  IT12-IT13

 Tra bảng 2.33/104_DSLG .

Ra 3.2 => CCX  IT10.

Tra bảng 1.4/4_DSLG : ES = +0.048 , EI = - 0.048

vDung  sai kích thước không chỉ dẫn:

• Dung sai kích thước được giới hạn bởi hai bề mặt gia công  CCX 12:

 - Kích thước Æ4.5 :Tra bảng 1.4 /4_ DSLG  ta có IT = 0.12 mm→ es = + 0,06 mm và ei = - 0,06 mm Æ4.5±0.06

- Kích thước 5.3:Tra bảng 1.4 /4_ DSLG  ta có IT = 0.12 mm→ es = + 0,06 mm và ei = - 0,06 mm Þ 5.3±0.06

- Kích thước 22:Tra bảng 1.4 /4_ DSLG  ta có IT = 0.21 mm→ es = + 0.1 mm và ei = - 0.1 mm Þ 22±0.1

- Kích thước R3:Tra bảng 1.4 /4_ DSLG  ta có IT = 0.12 mm→ es = + 0.06 mm và ei = - 0.06 mm Þ R3±0.06

• Dung sai kích thước được giới hạn bởi 2 bề mặt không gia công có CCX 16.

- Kích thước 20: tra bảng 1.4/4_DSLG ta có IT = 1.3 mm→ es = 0.65 mm, ei = 0.65 mm Þ  20±0.65

- Kích thước : tra bảng 1.4/4_DSLG ta có IT = 1.9 mm→ es = 0.95 mm, ei = 0.95 mm Þ   

- Kích thước : tra bảng 1.4/4_DSLG ta có IT = 1.9 mm→ es = 0.95 mm, ei = 0.95 mm Þ   

- Kích thước 80: tra bảng 1.4/4_DSLG ta có IT = 1.9 mm→ es = 0.95 mm, ei = 0.95 mm Þ  80±0.95

- Kích thước R7: tra bảng 1.4/4_DSLG ta có IT = 1.1 mm→ es = 0.55 mm, ei = 0.55mm Þ   

- Kích thước R8: tra bảng 1.4/4_DSLG ta có IT = 1.1 mm→ es = 0.55 mm, ei = 0.55mm Þ   

- Kích thước R6: tra bảng 1.4/4_DSLG ta có IT = 1.1 mm→ es = 0.55 mm, ei = 0.55mm Þ   

1.4 XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT:

1.4.1 Tính trọng  lượng chi tiết:

Thể tích chi tiết:

 V1 =   3.14x 37.5² x 24  = 106028.7 mm³

V2 = 3.14 x 24² x 24 =43429.3  mm³

V3 = 4 x 3.14 x 3² x 24 =2714.3  mm³

 V4 = 3,14 x 2.65² x 4.8 = 105.8 mm³

  V5 = 3,14 x 2.25² x 3 = 47.7 mm³

  V6 = 13 x 4 x 24 = 1248 mm³

  V7 = (3,14 x 55² x 22) / 4 = 52268.2 mm³

   V8 = (3,14 x 4.5² x 22) + (3,14 x 3.15² x 22) +(3,14 x 5² x 22) +(3,14 x 8² x 14)    = 6628.1 mm³

 V9 = ( V7 / 2 ) – ( 3,14 x 5² x 22 ) = 24406.2 mm³

V_tong =   V1 – (V2 + V3+V4 +V5 + V6) + V7 – V8 +V9 = 106028.7 –  (43429.3 –  2714.3 + 105.8 + 47.7 + 1248 ) + 52268.2  –   6628.1 + 24406.2 =  128529 mm³  =  0.12 dm³.

M_ct =  V.g = 0.12 x 7.2 = 0.86 Kg

( với  khối lượng riêng :g = 7.2 Kg/dm³. 

Hình 1.1: Bản vẽ chi tiết

1.4.2 Sản lượng  chế  tạo phôi :

Chi tiết đã cho ở dạng sản xuất hàng loạt vừa, chi tiết có khối lượng 0.8 kg nên theo bảng  ta có số lượng hàng năm 500 ÷ 5000 sản phẩm/năm

Dạng sản xuất	Trọng lượng chi tiết
	>200 kg	4 ¸ 200 kg	< 4 kg
	Sản lượng  hàng năm của chi tiết
Đơn chiếc Hàng loạt nhỏ Hàng loạt vừa Hàng loạt lớn Hàng khối	< 5 5 ¸ 100 100 ¸ 300 300¸ 1000 >1000	< 10 10 ¸ 200 200 ¸ 500 500 ¸ 1000 >1000	< 100 100 ¸ 500 500 ¸ 5000 5000 ¸ 50000 >50000

CHƯƠNG 2:CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

2.1. CHỌN PHÔI: với chi tiết làm bằng  gang dẻo thường xuyên làm việc trong điều kiện ma sát và thay đổi ứng suất ta có thể chọn các loại phôi sau:

2.1.1 Phôi cán: là phương pháp gia công áp lực trong đó kim loại được biến dạng dẻo đi qua khe hở giữa hai trục cán quay ngược chiều nhau. Hình dạng và khe hở giữa hai trục cán quyết định hình dạng, kích thước tiết diện ngang của sản phẩm.

Chi tiết đã cho làm bằng gang dẻo nên việc chế tạo phôi theo phương pháp này là không hợp lý vì chiều dày của phôi giảm xuống, chiều dài tăng lên rất nhiều. Chi tiết đã cho có hình dạng phức tạp nên ta không chọn phương pháp này.

2.1.2 Phôi rèn: Gia công áp lực là dùng ngoại lực tác dụng thông qua các dụng cụ làm cho kim loại bị biến dạng ở trạng thái mạng tinh thể theo các định hướng trước để thu được chi tiết có hình dạng kích thước theo yêu cầu.

a. Phương pháp rèn tự do:

Rèn tự do là phương pháp gia công kim loại ở trạng thái nóng mà kim loại được biến dạng tự do. Phôi rèn có cơ lý tính tốt hơn hẳn so với phôi đúc. Đơn giản sử dụng đe và búa nếu rèn tay hoặc sử dụng máy búa hơi, máy ép thủy lực để tác động lên vật rèn.

Rèn tự do có đặc điểm:

     + Cho phép rèn được những chi tiết lớn.

     + Độ chính xác và năng suất thấp.

     + Chỉ gia công được những chi tiết đơn giản.

     + Chất lượng sản phẩm phụ thuộc vào tay nghề công nhân.

Rèn tự do sử dụng rộng rãi trong sản xuất đơn chiếc.

b. Phương pháp rèn khuôn:

Phôi dập nóng có độ chính xác về hình dạng, kích thước và chất lượng bề mặt cũng như là cơ tính cao. Hệ số sử dụng vật liệu có hơn so với phương pháp rèn tự do. Tuy nhiên cần phải có máy dập, máy ép có công suất cao, chi phí đầu tư ban đầu lớn. Do vậy chỉ thích hợp cho sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.

2.1.3 Phôi đúc:

Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn, cán nhưng dễ dàng trong việc chế tạo khuôn đúc cho những chi tiết phức tạp. Thiết bị lại khá đơn giản. Đồng thời chi tiết rất phù hợp với những chi tiết có vật liệu là gang (tính đúc tốt ) vì có những đặc điểm như sau:

-         Có thể đúc được tất cả các loại kim loại và hợp kim.

-         Đúc chi tiết có hình dạng kết cấu phức tạp.

-         Phôi có độ đồng đều cao.

-         Dễ cơ khí hóa, tự động hóa, cho năng suất cao, giá thành thấp và đáp ứng tính linh hoạt trong sản xuất.

Kết luận: Từ các phương pháp tạo phôi như trên, ta nhận thấy phôi đúc là phù hợp với chi tiết đã cho nhất vì có nhiều ưu điểm hơn so với các phương pháp khác đặc biệt khi vật liệu chi tiết là gang dẻo.

 - Vậy ta chọn phương pháp chế tạo phôi là dạng phôi đúc.

2.2. PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI:

Đối với phôi đúc ta có các phương pháp chế tạo phôi sau:

2.2.1. Đúc trong khuôn cát:

Là dạng đúc phổ biến, khuôn chỉ dùng được 1 lần. Kim loại sau khi đã nóng chảy được rót vào  khuôn dưới tác dụng  của áp suất và nhiệt độ nó được làm nguội  lại tạo thành vật đúc gọi là phôi. Với phương pháp này có  thể đúc được các chi tiết có khối lượng và kích thước bất kì, những chi tiết có hình dạng phức tạp do có thể đặc được lỗi ở bên trong,. Phương pháp này chia làm hai loại:

-Đúc trong khuôn cát, mẫu gỗ, làm khuôn bằng tay :chất lượng bề  mặt đúc không cao, lượng dư gia công kim loại lớn, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, năng xuất phụ thuộc vào tay nghề người thợ đúc thích hợp cho sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏÞvới phương phôi pháp này đạt CCX III.

-Đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy: chất lượng bề mặt tốt hơn so với làm khuôn bằng tay, độ chính xác cao hơn, nâng suất cao, lượng dư gia công  nhỏ áp dụng cho đúc hàng loạt vừa và hàng khối Þ phương pháp này phôi đạt được CCX II.

2.2.2. Đúc trong khuôn kim loại:

          Sản phẩm đúc có độ bóng và độ chính xác cao, cơ tính tốt. Khuôn được sử dụng nhiều lần. Tuy nhiên phương pháp này không đúc được các chi tiết có kết cấu phức tạp ở bên trong . Phương pháp này cho năng  suất cao, đặc tính kỹ thuật tốt nhưng giá thành cao. Dùng trong sản xuất cho hàng loạt lớn và hàng khối. 

          2.2.3. Đúc ly tâm:

Khi kim loại nóng chảy được đổ vào khuôn  quay tròn. Dưới tác dụng của lực ly tâm kim loại bị ép vào thành khuôn và nguội đi. Các bọt khí, chất bẩn, xỉ bị đẩy vào phía trong và nổi lên. Sản phẩm đúc ly tâm có tinh thể nhỏ, tỷ trọng cao, cơ tính tốt nhưng  không đồng đều từ ngoài vào trong. Thường dùng với những sản phẩm có dạng tròn  xoay.

2.2.4. Đúc áp lực:

          Kim loại nóng chảy được đổ vào khuôn dưới áp lực lớn nhờ đó mà kim loại được điền đầy vào các phần rỗng của khuôn và chịu được áp lực cao khi nguội. phương pháp này đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp, cơ tính, độ chính xác cao hơn các phương pháp khác. Tuy nhiên không đúc được những chi tiết có hình dạng phức tạp ở bên trong. Phương pháp này cho nâng suất cao thường dùng trong sản xuất hàng loạt lớn.

Kết Luận: Dựa những yêu cầu chi tiết, tính kinh tế và dạng sản xuất đã cho ta chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.

Với phương pháp này vật đúc có độ chính xác đạt cấp chính xác II.

-Chọn mặt phân khuôn: chọn mặt phẳng cắt ngang mặt A-A và chia mặt A thành 2 phần bằng nhau làm mặt phân khuôn.

-Số hòm khuôn: Dùng 2 hòm khuôn để tiện việc lấy mẫu và rót kim loại vào khuôn.

Ta có sơ đồ đúc như hình vẽ sau:

Hình 2.1:  Sơ đồ đúc

2.3 XÁC ĐỊNH  LƯỢNG  DƯ GIA  CÔNG:

-         Lượng  dư mặt  A : 4 mm.

-         Lượng  dư mặt  B : 3 mm.

-         Lượng  dư mặt  C : 3 mm.

-         Lượng  dư  lỗ Æ42 : 3 mm.

Hình 2.2: Chi tiết lồng phôi

vYêu cầu kỹ thuật :

-Phôi không bị rỗ xỉ, rỗ khí,cong vênh.

-Phôi không bị rạn nứt.

-Phôi không bị biến cứng.

2.4 DUNG SAI LƯỢNG DƯ GIA CÔNG:

Tra sách  hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM bảng 2.11/36 với phôi đúc có kích thước danh nghĩa lớn nhất là 116 mm, dạng sản xuất hàng  loạt vừa, phôi đạt CCX II. Ta có các lượng dư sau:

-         Lỗ Æ42 có sai lệch dưới  hạn  ±0.8 ÞÆ42±0.8

-         Kích thước 31 có sai lệch dưới hạn là ±0.8 Þ 31±0.8

............................................