ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG BÀN TRƯỢT
MỤC LỤC
PHẦN I: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ TẠO PHÔI Trang 1
1. Phân tích chi tiết gia công Trang 1
2. Định dạng sản xuất Trang 2
3. Lựa chọn phương pháp chế tạo phôi Trang 5
PHẦN II: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ Trang 7
1. Phân tích chuẩn công nghệ và lập trình tự gia công Trang 7
2. Nội dung các nguyên công Trang 9
2.1 nguyên công 1 Phay mặt đáy Trang 10
2.2 nguyên công 2 Phay mặt trên Trang 15
2.3 nguyên công 3 Khoan, doa và vạt mép 2 lỗ Φ10 Trang 20
2.4 nguyên công 4 Phay hai mặt bên trái và phải Trang 25
2.5 nguyên công 5 Phay hai mặt bên trước và sau Trang 28
2.6 nguyên công 6 Phay hai rãnh thoát dao Trang 31
2.7. Nguyên công 7 Phay mặt đáy của rãnh chữ U Trang 34
2.8. Nguyên công 8 Phay hai mặt bên của rãnh chữ U Trang 39
2.9 nguyên công 9 Khoan, khoét 4 lỗ Φ12, Khoét 4 lỗ Φ20 Trang 44
2.10 Nguyên công 10 Khoan, ta rô ren Φ20 x 1,5 Trang 50
2.11 Nguyên công 11 Nhiệt luyện Trang 54
2.12 Nguyên công 12: Mài các bề mặt đáy và bề mặt rãnh chữ U Trang 55
2.13 Nguyên công 13 Kiểm tra Trang 56
PHẦN III: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG GIA CÔNG MẶT ĐÁY
Trang 57
3.1 Mục đích yêu cầu của nguyên công, sơ đồ định vị và kẹp chặt Trang 57
3.2 Tính lực cắt tác dụng lên chi tiết Trang 57
3.3 Tính lực kẹp cần thiết và lực tác dụng của tay công nhân Trang 58
3.4. Tính tính sai số gá đặt cho kích thước gia công Trang 62
PHẦN I:
XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ TẠO PHÔI
1. Phân tích chi tiết gia công
1.1 Công dụng của chi tiết:
Hình 1.1 bản vẽ chi tiết bàn trượt
Đây là chi tiết bàn trượt, chi tiết này được sử dụng nhiều ở trong các máy gia công như máy tiện, máy phay, máy CNC…
1.2 Điều kiện làm việc:
Chi tiết bàn trượt làm việc trong điều kiện chịu mài mòn cao, chịu va đập và rung động nhiều, do đó mà độ bền và độ cứng của chi tiết yêu cầu cao.
1.3 Yêu cầu kỹ thuật:
Chi tiết bàn trượt là một chi tiết dạng hộp, bề mặt làm việc chủ yếu là mặt đáy và bề mặt rãnh chữ U, yêu cầu độ nhám bề mặt này thấp (Ra = 0.63) và để cho quá trình lắp ghép chính xác, dễ dàng thì yêu cầu 2 lỗ Φ10 và 4 lỗ bắt bu lông cũng có độ nhám thấp (Ra = 2.5). Các bề mặt còn lại đạt độ nhám (Rz = 20mm). Ngoài ra còn có một số yêu cầu sau:
- Sau khi gia công xong cần tôi đạt độ cứng 50-60 HRC
- Độ vuông góc của hai mặt bên rãnh chữ U so với mặt đáy không lơn hơn 0,08/100 mm
- Độ không vuông góc giữa lỗ Φ10 với mặt đầu không lớn hơn 0,08/100 mm
- Độ không song giữa các lỗ không lớn hơn 0,08/100 mm
1.4 Vật liệu chi tiết:
Vật liệu chế tạo bàn trượt là thép 20X được thấm cacbon từ 0,8 – 1,2 với cơ tính và ứng suất cho phép sau đây:
- Giới hạn bền khi kéo = 60 - 85 KG/mm2
- Giới hạn bền chảy = 30 - 63 KG/mm2
- Giới hạn mỏi 20 - 42 KG/mm2
1.5 Tính công nghệ trong kết cấu:
Chi tiết yêu cầu về độ chính xác một số bề mặt phải cao đạt độ nhám Ra = 1.25, độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt chi tiết tương đối cao.
Về hình dạng của chi tiết tương đối đơn giản nên dễ dang trong quá trình tạo phôi cũng như gia công.
Để gia công một số bề mặt đặc biệt của chi tiết cần thiết kế đồ gá thích hợp để đảm bảo kích thước chính xác, độ nhám thấp và cho năng suất cao…
2. Định dạng sản xuất
2.1 Các dạng sản xuất thường gặp:
Dạng sản xuất (loại hình sản xuất) là một khái niệm kinh tế, kỹ thuật tổng hợp phản ánh mối quan hệ qua lại giữa các đặc trưng về kỹ thuật, về công nghệ của nhà máy với các hình thức tổ chức sản xuất, hạch toán kinh tế được sử dụng trong quá trình đó nhằm tạo ra các sản phẩm đảm bảo các chỉ tiêu kinh tế – kỹ thuật.
Để phân loại dạng sản xuất có nhiều quan điểm khác nhau. ở đây phân loại dạng sản xuất theo sản lượng hàng năm và khối lượng chi tiết.
Theo quan điểm này dạng sản xuất chia làm ba loại
+ Dạng sản xuất đơn chiếc.
+ Dạng sản xuất hàng loạt.
+ Dạng sản xuất hàng khối.
Trong DSX hàng loạt, căn cứ vào sản lượng người ta phân thành
- Dạng sản xuất loạt nhỏ
- Dạng sản xuất loạt vừa
- Dạng sản xuất loạt lớn
Dạng sản xuất loạt nhỏ có đặc điểm rất giống như với dạng sản xuất đơn chiếc. Dạng sản xuất loạt lớn có đặc điểm rất giống như với dạng sản xuất hàng khối. Vì vậy trong thực tế người ta phân dạng sản xuất thành ba loại sau:
+ Dạng sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ.
+ Dạng sản xuất loạt vừa.
+ Dạng sản xuất loạt lớn, hàng khối.
2.2 Đặc điểm của các dạng sản xuất:
a. Dạng sản xuất đơn chiêc loạt nhỏ:Là dạng sản xuất mà sản lượng gia công của mỗi mặt hàng rất nhỏ, thường chỉ một đến vài chục chiễc. Số chủng loại mặt hàng nhiều, các mặt hàng không lặp lại hoặc lặp lại theo một chu kỳ.
Đặc điểm:
- Sử dụng máy: chủ yếu là máy vạn năng.
- Bố trí máy: thường bố trí máy theo nhóm máy.
- Đồ gá và các trang bị công nghệ: chủ yếu là vạn năng.
- Phương pháp gá đặt: chủ yếu sử dụng phương pháp rà gá.
- Phương pháp đảm bảo độ chính xác gia công: chủ yếu sử dụng phương pháp đo dò cắt thử.
- Định mức kĩ thuật: rất đơn giản, thường định mức theo kinh nghiệm.
- Bậc thợ: thợ đứng máy đòi hỏi tay nghề cao, không cần thợ điều chỉnh.
- Văn kiện công nghệ: được lập rất đơn giản thường chỉ sử dụng phiếu tiến trình công nghệ.
b. Dạng sản xuất loạt lớn thành khối: Là dạng sản xuất mà số chủng loại mặt hàng rất ít, sản lượng gia công của một mặt hàng rất lớn, sản phẩm rất ổn định, lâu dài.
Đặc điểm:
- Sử dụng máy: chủ yếu là máy chuyên dùng, máy tự động cho năng suất cao.
- Bố trí máy: theo quy trình công nghệ. Tại mỗi máy thường chỉ hoàn thành một công việc nhất định của một quy trình công nghệ nhất định.
- Đồ gá, trang thiết bị công nghệ: chủ yếu là chuyên dùng.
- Phương pháp gá đặt: chủ yếu sử dụng phương pháp tự động đạt kích thước.
- Phương pháp đảm bảo độ chính xác gia công: thường sử dụng phương pháp chỉnh sẵn dao.
- Định mức kỹ thuật: rất tỉ mỉ và chính xác, thường sử dụng các phương pháp như tính toán phân tích, bấm giờ, chép thực ngày làm việc.v.v.
- Bậc thợ: cần thợ điều chỉnh có tay nghề cao, thợ đứng máy không cần có tay nghề cao.
- Văn kiện công nghệ: được lập rất tỉ mỉ, thường phải sử dụng đến phiếu nguyên công.
c. Sản xuất loạt vừa: Là dạng sản xuất mà sản lượng của mỗi mặt hàng không quá ít, số chủng loại mặt hàng không quá nhiều, sản phẩm tương đối ổn định và lặp lại theo chu kỳ.
Đặc điểm: Kết hợp giữa hai dạng sản xuất trên.
2.3 Định dạng sản xuất:
Muốn xác đinh dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia công. Sản lượng hàng năm được tính theo công thức sau:
N = N1.m (1+) (chiếc/năm)
Trong đó: N - số chi tiết sản xuất trong một năm.
N1 - Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong 1 năm.
Theo đề bài : N1 = 5000 (Chiếc/năm).
m - Số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm chế tạo (m = 1)
β - số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (khoảng 5%÷7%)
Chọn β = 5%
a - số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo (khoảng 3÷5%)
Lấy a = 5%
= 5500(chiếc/năm).
Ta có khối lượng của chi tiết được tính theo công thức:
M = V. (kg)
Trong đó: M - là khối lượng của chi tiết (kg)
V - là thể tích của chi tiết (dm3)
- là khối lượng riêng của vật liệu.
Giả sử điền đầy chi tiết, khi đó thể tích chi tiết là:
Vα = 50 x 150 x 80 = 600000 (mm3)
Thể tích các khoảng trống phải cắt bỏ là:
4 lỗf20 mm: V1 = 4 x (π x 102 x 15) = 18840 (mm3)
4 lỗf12 mm: V2 = 4 x (π x 62 x 35) = 15825.6 (mm3)
2 lỗf10 mm: V3 = 2 x (π x 52 x 50) = 7850 (mm3)
1 lỗ ren M20: V4 = π x 102 x 25 = 7850 (mm3)
Hình hộp chữ nhật khoét: V5 = 70 x 25 x 80 = 140000 (mm3)
2 lỗ hình hôp chữ nhật nhỏ: V6 =2 x (3 x 3 x 80)= 1440 (mm3)
Vậy thể tích thực của chi tiết là:
V = Vα – (V1 + V2 + V3 + V4 + V5 + V6) = 408194,4 (mm3)
V = 0,4081944 (dm3)
Vật liệu làm chi tiết là thép có trọng lượng riêng là:
= 7,852 (kG/dm3)
Do đó trọng lượng của chi tiết là:
Q = V xg = 0,4081944 x 7,852 = 3,205 (kG)
Từ kết quả thu được ở trên và đối chiếu với bảng 2 cách xác định dạng sản xuất (Thiết kế đồ án CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY _GS.TS. NGUYỄN VĂN ĐỊCH – NHÀ XUẤT BẢN KHOA HỌC VÀ KỸ THUẬT HÀ NỘI - 2007)
Với: Q < 4kG
N = 5500 (chiếc/năm)
Vậy ta chọn dạng sản xuất loạt lớn cho chi tiết.
3. Lựa chọn phương pháp chế tạo phôi
Phôi được chế tạo bằng vật liệu thép 20X. Chi tiết có kết cấu đơn giản nhiều mặt phẳng đối xứng, kích thước khuôn khổ nhỏ và có yêu cầu kỹ thuật cao, dạng sản xuất hàng loạt lớn nên có thể chọn các phương pháp chế tạo phôi như: đúc trong khuôn kim loại, đúc trong khuôn vỏ mỏng hay dập nóng. Cả 3 phương pháp này đều cho năng suất, độ chính xác cao.
Tuy nhiên, với phương pháp đúc trong khuôn kim loại lại có những nhược điểm là vật đúc dễ bị nứt do tính co bóp của khuôn ruột kém ,chi phí chế tạo khuôn cao. Phương pháp này phù hợp hơn khi đúc hợp kim màu hơn là đúc thép 20X.
Phương pháp đúc trong khuôn vỏ mỏng phù hợp với chi tiết có thành mỏng, hình dáng phức tạp. Mặt khác phương pháp này còn đòi hỏi chất dính là nhựa nhiệt rắn bakelit đắt tiền, lại sinh ra khí độc hại khi cháy.
Riêng phương pháp dập nóng, ta có thể thu được chi tiết có độ nhám bề mặt, độ chính xác tương đối cao, cơ tính tốt và đạt năng suất cao, giảm lượng ba via, lại dễ cơ khí hoá và tự động hoá. Vì vậy ta chọn phương pháp chế tạo phôi là dập nóng trên máy dập đứng. Chọn phôi có hình dạng gần giống với chi tiết gia công để thuận tiện cho việc gia công và tiết kiệm kim loại.
Từ đó ta chế tạo khuôn dập như hình sau:
Trong đó: 1 – Nữa khuôn dưới
2 – Lòng khuôn
3 – Mặt phân khuôn 4 – Nữa khuôn trên
5 – Rãnh đuôi én
Hình 1.2 Bản vẽ khuôn dập
PHẦN II:
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ
- Phân tích chuẩn công nghệ và lập trình tự gia công
1.1. Phân tích chọn chuẩn và định vị khi gia công:
Trước khi tiến hành gia công trên các nguyên công, chi tiết phải được gá đặt vào vị trí yêu cầu. Gá đặt gồm hai giai đoạn: Định vị và kẹp chặt. định vị là quá trình xác định ví trí chính xác của phôi trong hệ tọa độ tương đối so với dụng cụ cắt, còn kẹp chặt có nhiệm vụ cố định vị trí vừa định vị, chống dịch chuyển của phôi liệu trong quá trình gia công. Quá trình định vị bao giờ cũng được thực hiện trước, quá trình kẹp chặt thực hiện sau.
Trong sản xuất hàng loạt và loạt lớn quá trình gá đặt được thực hiện trên đồ gá thoe phương pháp tự động đạt kích thước nhờ các mặt chuẩn trên chi tiết.
Chọn chuẩn hợp lí sẽ cho phép nâng cao độ chính xác gia công, đơn giản quá trình gá đặt và kết cấu của các cơ cấu định vị và kẹp chặt, giảm bớt thòi gian phụ. Trong phần lớn các trường hợp, để gia công một chi tiết hoàn thiện thường phải sử dụng nhiều loại máy với nhiều sơ đồ gá đặt và bề mặt chuẩn khác nhau.
Có một số loại mặt chuẩn sau:
Chuẩn thiết kếlà chuẩn được sử dụng trong quá trình thiết kế. Chúng được dùng để xác định vị trí của các bề mặt và khoảng cách tính toán của chúng so với bề mặt còn lại.
Chuẩn đo là chuẩn mà dựa vào đó người ta xác định các kích thước cần thực hiện khi gia công hoặc kiểm tra vị trí tương đối của bề mặt chi tiết.
Chuẩn công nghệ là các bề mặt chuẩn được sử dụng để xác định vị trí của phôi trong quá trình chế tạo và lắp ghép.
Chuẩn gia công dùng để xác định vị trí của các bề mặt cần gia công. Chuẩn gia công bao giờ cũng là chuẩn thực. Chuẩn gia công sẽ tiếp xúc trực tiếp với các phần tử định vị của đồ gá. Chuẩn gia công có thể là chuẩn thô hoặc chuẩn tinh.
Chuẩn thô là những bề mặt dùng làm chuẩn nhưng chưa qua gia công.
Chuẩn tinh là những bề mặt được dùng làm chuẩn và đã được qua gia công trước.
Chuẩn lắp ráp là bề mặt được sử dụng để xác định vị trí tương quan của các phần tử tham gia vào quá trình lắp ráp.
Chọn chuẩn phải được thực hiện sao cho đảm bảo tốt hai yêu cầu quan trọng của quá trình gia công:
- Đảm bảo chất lượng chi tiết
- Nâng cao năng suất và giảm giá thành
Trong quá trình gia công người ta thường sử dụng hai loại chuẩn là chuẩn thô và chuẩn tinh. Khi chọn chuẩn thô ta dựa vào 5 nguyên tắc chọn chuẩn thô:
- Nếu trên chi tiết có một bề mặt không gia công tốt nhất ta chọn bề mặt đó làm chuẩn thô để gia công các bề mặt còn lại.
- Nếu trên chi tiết có tất cả các bề mặt gia công ta chọn chuẩn thô là bề mặt không gia công nào có yêu cầu độ chính xác vị trí tương quan cao nhất so với các mặt gia công cao nhất.
- Nếu tất cả các bề mặt của chi tiết đều phải gia công thì nên chọn mặt nào đó có lượng dư nhỏ, yêu cầu độ chính xác vị trí so với các bề mặt còn lại là cao nhất làm chuẩn thô.
- Chuẩn thô nên chọn là các mặt có độ bằng phẳng tốt, không có đậu rót hoặc quá gồ gề.
- Chuẩn thô chỉ nên dùng một lần trong cả quá trình gia công.
Chuẩn tinh là những bề mặt được chọn làm chuẩn đã qua gia công cơ. Khi chọn chuẩn tinh ta cũng tuân theo 5 điểm sau:
- Sử dụng nguyên tắc dùng chuẩn thống nhất
- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính
- Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng với chuẩn đo để tránh gây ra sai số chuẩn
- Chuẩn tinh để gia công các mặt được chọn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản và thuận tiện khi sử dụng
- Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng do lực cắt, lực kẹp
Từ đó ta phân tích chọn chuẩn thô chi tiết bàn trượt là bề mặt trên cho nguyên công đầu tiên khi gia công mặt đáy vì nó có kích thước đủ lớn, khá bằng phẳng và cho phép gá đặt phôi thuận lợi trên đồ gá, Còn mặt đáy sau khi gia công xong sẽ được sử dụng làm chuẩn tinh để gia công các bề mặt còn lại, do đó mà tránh gây ra sai số chuẩn. Sau khi gia công xong ta cần lật chi tiết lại và gia công bề mặt rãnh chữ U và chọn mặt trên làm chuẩn tinh thứ hai.
1.2. Lập trình tự gia công:
1. Nguyên công 1: Phay mặt đáy
2. Nguyên công 2: Phay bề mặt trên
3. Nguyên công 3: Khoan, doa và mạt mép lỗ Φ10
4. Nguyên công 4: Phay hai mặt bên trái và phải
5. Nguyên công 5: Phay hai mặt trước và sau
6. Nguyên công 6: Phay hai rãnh thoát dao
7. Nguyên công 7: Phay mặt đáy của rãnh chữ U
8. Nguyên công 8: Phay hai mặt bên của rãnh chữ U
9. Nguyên công 9: Khoan, khoét lỗ Φ12; khoét lỗ Φ20
10. Nguyên công 10:Khoan và ta rô lỗ ren M20 x 1,5
11. Nguyên công 11: Nhiệt luyện
11. Nguyên công 12: Mài bề mặt đáy và các bề mặt rãnh chữ U
13. Nguyên công 13: Kiểm tra
2. Nội dung các nguyên công
2.1 nguyên công 1: Phay mặt đáy:
F Sơ đồ định vị và kẹp chặt:
Hình 1.3 Sơ đồ định vị và kẹp chặt khi phay mặt đáy
Định vị: mặt phẳng đáy dùng phiến tì tinh khống chế 3 bậc tự do và mặt bên cũng được khống chế 2 bậc tự do bằng 2 chốt tì cố định
Kẹp chặt chi tiết sử dụng cơ cấu kẹp ren vít hướng từ phải qua trái
F Các bước gia công sau:
- Bước 1: phay thô
- Bước 2: phay tinh
F Các chuyển động:
- Chi tiết gá trên bàn máy chuyển động tịnh tiến
- Dao phay chuyển động quay tròn
F Chọn máy
Chọn máy phay 6H12 có:
-Công suất động cơ trục chính là: 7(KW)
- Công suất động cơ chạy dao: 1,7KW
- Số cấp tốc độ của trục chính: 18
- Phạm vi tốc độ của trục chính: 30-1500 (v/ph)
- Khối lượng máy: 2900kg.
- Hiệu suất máy ŋ = 0,75
(Tra bảng VIII-20 trang 47 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II,III,IV)
F Chọn loại dao:
Chọn dao phay mặt đầu có cơ cấu kẹp tròn mảnh hợp kim cứng với các thông số sau:
- Đường kính ngoài: D = 50 mm
- Chiều dài L =167
- Số răng Z = 5
- Côn móc 4
(Tra bảng 4-96) trang 377 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I)
F Lượng dư:
Khi phay thô Zb = 1 mm
Khi phay tinh Zb = 0,5 mm
F Tra chế độ cắt:
Ø Khi phay thô:
Chiều sâu cắt : t = 1mm
Lượng chạy dao răng: Sz = (0,15 – 0,18) mm/răng. Chọn Sz = 0,18 (mm/răng)
(Tra bảng 6 – 5 trang 124 ST chế độ cắt khi gia công cơ)
Tốc độ cắt Vb khi phay: Vb = 220 (m/phút).
(Tra bảng 34 – 5 ST chế độ cắt khi gia công cơ)
Tốc độ cắt tính toán:
Vt = Vb . kv
Với: kv = kmv . knv . kuv
Trong đó: kmv - Tra bảng 6-1 ST chế độ cắt khi gia công cơ ta có kmv= 0,4
knv - Tra bảng 7-1 ST chế độ cắt khi gia công cơ ta có knv= 0,8
kuv - Tra bảng 8-1 ST chế độ cắt khi gia công cơ ta có kuv= 1,0
ð kv = 1 . 0,8 . 0,4 = 0,32
ð Vt = 220 . 0,32 = 70,4 (m/ph)
Số vòng quay tính toán:
(vg/ph)
Chọn cấp tốc độ của động cơ là nm= 475 vg/ph (sách chế độ cắt gia công cơ khí)
Vậy vận tốc cắt thực tế:
(m/ph)
Lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:
Sm = SZbảng . Z . n = 0,18 .5 . 475 = 427,5 (mm/phút)
Theo máy chọn Sm = 475 mm/phút
SZthực = = 0,18 (mm/răng)
Lực cắt:
PZ =
Tra bảng 3 – 5 ST chế độ cắt khi gia công cơ:
Cp = 82,5 ; Xp = 1,0 ; Yp = 0,75 ; Up = 1,1; Wp = 0,2; q p = 1,3
Theo bảng (12-1) : Kp = Kmp = = = 0,94
PZ =
Công suất cắt:
N =
So với công suất máy NM = 7 kW, máy làm việc đảm bảo an toàn.
Ø Khi phay tinh:
Chiều sâu cắt : t = 0,5 mm
Lượng chạy vòng: S0 = (0,5 – 0,4) mm/vòng. Chọn S0 = 0,5 (mm/vòng)
(Tra bảng 9 – 5 trang 125 ST chế độ cắt khi gia công cơ)
Tốc độ cắt Vb khi phay: Vb = 282 (m/phút).
(Tra bảng 34 – 5 ST chế độ cắt khi gia công cơ)
Tốc độ cắt tính toán:
Vt = Vb . kv
Với: kv = kmv . knv . kuv
Trong đó: kmv - Tra bảng 6-1 ST chế độ cắt khi gia công cơ ta có kmv= 0,4
knv - Tra bảng 7-1 ST chế độ cắt khi gia công cơ ta có knv= 0,8
kuv - Tra bảng 8-1 ST chế độ cắt khi gia công cơ ta có kuv= 1,0
ð kv = 1 . 0,8 . 0,4 = 0,32
ð Vt = 282 . 0,32 = 90,24 (m/ph)
Số vòng quay tính toán:
(vg/ph)
Chọn cấp tốc độ của động cơ là nm= 600 vg/ph (sách chế độ cắt gia công cơ khí)
Vậy vận tốc cắt thực tế:
(m/ph)
Lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:
Sm = SZbảng . Z . n = 0,1 .5 . 600 = 300 (mm/phút)
Theo máy chọn Sm = 300 mm/phút
SZthực = = 0,1 (mm/răng)
Lực cắt:
PZ =
Tra bảng 3 – 5 ST chế độ cắt khi gia công cơ:
Cp = 82,5 ; Xp = 1,0 ; Yp = 0,75 ; Up = 1,1; Wp = 0,2; q p = 1,3
Theo bảng (12-1) : Kp = Kmp = = = 0,94
PZ =
Công suất cắt:
N =
So với công suất máy NM = 7 kw, máy làm việc đảm bảo an toàn.
F Tính thời gian cơ bản và thời gian nguyên công:
Ta có thời gian cơ bản:
(ph)
Trong đó: Sm – lượng tiến dao phút , mm/ph
Khi phay thô SM = SZ . Z . n = 427,5 (mm/phút)
Khi phay tinh SM = SZ . Z . n = 300 (mm/phút)
L – chiều dài hành trình chạy dao, mm, giá trị:
L = l0 + lav + lvq
l0 – chiều dài bề mặt gia công (mm), ta có lo= 80 (mm)
lav – lượng ăn vào, lav =
Khi phay thô: (mm)
Khi phay tinh: (mm)
lvq – lượng vượt quá và phụ thuộc vào đường kính dao chọn lvq = 3 (mm) nên:
Khi phay thô: L = l0 + lav + lvq = 80 + 8,53 + 3 = 91,53 (mm)
Khi phay tinh:L = l0 + lav + lvq = 80 + 4,97 + 3 = 87,97 (mm)
i – số lần chuyển dao, giá trị i = 1. Vậy ta có:
Khi phay thô: (ph)
Khi phay tinh:(ph)
Vậy thời gian cơ bản tổng cộng là:
T0 = 0,2 + 0,3 = 0,5 (ph)
2.2 nguyên công 2: Phay mặt trên:
F Sơ đồ định vị và kẹp chặt:
