THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT CÀNG GẠT ĐH Bách Khoa Đà Nẵng

MỤC LỤC                                                 TRANG

Lời nói đầu

PHẦN 1: PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA SẢN PHẨM.  1............................................................

1. Phân tích điều kiện làm việc và điều kiện kỹ thuật của chi tiết được chế tạo................................................... 1

 2. Yêu cầu kỹ thuật....................................... 1

PHẦN 2: ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT1

1. Vật liệu chế tạo........................................ 1

2. Tính thể tích của chi tiết.............................. 2

3. Sản lượng hàng năm của chi tiết......................... 3

4. Đặc trưng của dạng sản xuất  hàng loạt vừa ............. 3

5. Phương hướng công nghệ.................................. 3

PHẦN 3: LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.................. 4

1. Chọn dạng phôi.......................................... 4

2. Chọn phương pháp chế tạo phôi........................... 4

3. Phôi chế tạo bằng phương pháp đúc....................... 4

4. Ưu nhược điểm của phương pháp đúc....................... 5

PHẦN 4: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY...... 5

1.Phân tích các đặc điểm về yêu cầu kỹ thuật bề mặt cần gia công.  5

2. Xác định trình tự các nguyên công và chọn máy , dao, trang bị công nghệ........................................................... 5

2.1 Trình tự các nguyên công............................... 5

2.2 Chọn máy, dao, trang bị công nghệ cho mỗi nguyên công.. 6

3.Tra lượng dư các bề mặt gia công....................... .15

4.Tra chế độ cắt các nguyên công gia công................. 16

5. Tính toán thời gian cơ bản cho tất cả các nguyên công gia công  25

PHẦN 5: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG F8H7............... 33

1. Xây dựng sơ đồ nguyên lý đồ gá: định vị, kẹp chặt, lực cắt, mômen cắt, cơ cấu kẹp............................................... 33

2. Tính toán lực kẹp cần thiết, chọn cơ cấu tạo lực kẹp và tính toán nguồn sinh lực.................................................. 34

Tài liệu tham khảo................................... 39

LỜI NÓI ĐẦU

    Hiện nay,các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.

   Mục tiêu của đồ án môn học CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY là tạo điều kiện cho sinh viên nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kĩ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kĩ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể, đồ án còn truyền đạt những yêu cầu  về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.

Đồ án môn học CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY nằm trong chương trình đào tạo của ngành Chế tạo máy thuộc khoa Cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà người kĩ sư gặp phải khi thiết kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí.

Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo trong khoa và đặc biệt là thầy giáo  Hoàng Văn Thạnh đã giúp đỡ em hoàn thành tốt đồ án môn học này.

Em xin chân thành cảm ơn!

                                                             Đà Nẵng, ngày 16 tháng 8 năm 2015

                                                                          SINH VIÊN THỰC HIỆN

                                                                                                                                                    

1. Nội dung các PHần thuyết minh và tính toán:

PHẦN 1: PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA SẢN PHẨM.

1. Phân tích điều kiện làm việc và điều kiện kỹ thuật của chi tiết được chế tạo:

      Chi tiết gia công dạng càng ,là càng gạt dùng trong hộp giảm tốc có tác dụng thay đổi tỉ số truyền. Bề mặt làm việc chủ yếu là mặt đáy, mặt lỗ F13, F8,mặt R32.

Điều kiện làm việc:

      Chi tiết chịu lực va đập , chịu lực kéo và nén , chịu mài mòn .

Điều kiện kỹ thuật:

      Các bề mặt gia công không có vấu lồi thuận lợi cho việc ăn dao, thoát dao , các lỗ gia công có kết cấu đơn giản, bề mặt lỗ không có rãnh , không ngắt quãng các lỗ ngắn và thông suốt .

 2. Yêu cầu kỹ thuật:

 - Độ vuông góc giữa tâm lỗ F13 và F8 không lớn hơn 0,02/100mm .

 - Độ không song song giữa tâm lỗ F8 với mặt phẳng A không lớn hơn 0,03/100mm  các lỗ gia công đạt độ chính xác cấp 7,8 .

 - Độ nhám của các bề măt còn lại là R_Z= 40.

PHẦN 2: ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

    Chi tiết được sản xuất theo loại lớn.

1. Vật liệu chế tạo:

 Gang xám GX 21-40

Thành phần hoá học  (%)  và cơ tính:

Loại gang	C	Si	Mn	P	S	Cr	Độ cứng HB
GX 21-40	3,3y3,5	1.4y1.7	0.6y0.9	<0.3	< 0.15	< 0.04	170 y241

- Sản lượng hàng năm : 8000 chiếc / năm

- Trọng lượng của chi tiết

              V_ct =

              V_i : thể tích phần tử thứ i

              n   : số phần tử

     Trọng lượng chi tiết : Q_ct = V_ct . g     [kg]

                   V_ct : Thể tích chi tiết       [dm³]

                   g    : Trọng lượng riêng của vật liệu  ( g = 7,4 kg )

2. Tính thể tích của chi tiết :

 

     Ta có :   V_ct =

                       V₁ =  28.30.10 = 8400        [mm³]

              V₂^’ =  76.12.28 = 25536     [mm³]

              V₃^’ =  p.7,5².12 = 2826        [mm³]

              V₄^’ =  115.16    = 1840        [mm³]

               V₂ =  V₂^’ - ( V₃^’ + V₄^’ ) = 25536 - ( 2826 + 1840 )  = 6506  [dm³]

Vậy:                   V_ct = 8400 + 21350 + 6506 = 36256 mm³

                                = 0,036256 dm³

                          Q_ct = 0,036256.7,4 =  0,268     [kg]

3. Sản lượng hàng năm của chi tiết:

Sản lượng hàng năm của chi tiết càng được xác định theo công thức sau:

              N = N₁.m (1+)

Trong đó:

N- Số chi tiết được sản xuất trong một năm

N₁- Số sản phẩm(số máy) được sản xuất trong một năm

m- Số chi tiết trong một sản phẩm (một máy).

a- Phần trăm phế phẩm, a =(3 ¸ 6) %,chọn a =5 %

b- Số chi tiết được chế tạo thêm để dự phòng,  b =(5 ¸ 7)%,chọn b =5%

Vậy ta có:  N =8000.1(1 +) =8800 chi tiết/năm

Ta có: Sản lượng hàng năm của chi tiết nắp ổ :8800 (chi tiết/năm) thuộc khoảng [5000-50000]

Tra[I] trang 13- bảng 2,ta xác định được dạng sản xuất.

4. Đặc trưng của dạng sản xuất  hàng loạt lớn :

-  Sản lượng hàng năm rất lớn .

- Sản phẩm rất ổn định.

- Trnh độ cuyên môn hóa sản xuất cao.

Đối với dạng sản xuất này ta phải tổ chức kỷ thuật và công nghệ như sau :

-         Trang thiết bị,dụng cụ ,công nghệ thường là chuyên dùng.

-         Quâ trnh thiết kế vă tnh toân chnh xâc ghi thănh câc tăi liệu cng nghệ c nội dụng cụ thể vă tỉ mỉ.

Trnh độ thợ đứng máy không cần cao nhưng đồi hỏi phải có thợ điều chỉnh máy giỏi.

-         Tổ chức theo dđy chuyền.

Dạng sản xuất hàng loạt lớn cho phép áp dụng các phương pháp công nghệ tiên tiến, có điều kiện cơ khí hóa và tự động hóa sản xuất, tạo điều kiện tổ chức các đường dây gia công chuyên môn hóa . Các máy ở dạng sản xuất này thường được bố trí theo thứ tự nguyên công của quá trnh cng nghệ.

5. Phương hướng công nghệ :

    Điều kiện trang thiết bị : Tự chọn.

Với dạng sản xuất loạt lớn ta sử dụng thiết bị chuyên dùng : Đồ gá chuyên dùng , máy chuyên dùng tự động. Điều chỉnh tự động để đạt kích thước theo loạt .

PHẦN 3: LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.

1. Chọn dạng phôi:

     Chi tiết Càng Gạt làm bằng gang xám GX 21-40 mà gang thì có tính dễ đúc,chịu nén tốt nhưng tính dẻo kém, dòn, dễ bị mỏi do kéo . Kích thước chi tiết không lớn lắm, hình dạng chi tiết không phức tạp, vì vậy ta chọn phương pháp đúc là tốt nhất .

2. Chọn phương pháp chế tạo phôi:

    Kích thước chi tiết nhỏ (28x30x92) , kết cấu đơn giản, dạng sản xuất loạt  lớn và các điều kiện kỹ thuật khác, ta chọn  phương pháp đúc trong khuôn kim loại để chế tạo phôi và nâng cao công nghệ để đạt độ nhám Rz=40.

3. Phôi chế tạo bằng phương pháp đúc:

  - Phôi đúc được chế tạo bằng cách rót kim loại lỏng vào khuôn có hình dạng kích thước xác định. Sau khi kết tinh ta thu được chi tiết có hình dạng kích thước thước theo yêu cầu.

  - Có nhiều loại phương pháp đúc như sau:

       + Phương pháp đúc trong khuôn cát.

       + Phương pháp đúc trong khuôn kim loại.

       + Phương pháp đúc áp lực.

       + Phương pháp đúc trong khuôn mẫu chảy, đúc chân không, đúc ly tâm....

4. Ưu nhược điểm của phương pháp đúc:

  Phương pháp đúc  có các ưu điểm sau:

                - Có thể đúc được tất cả các kim loại và hợp kim có thành phần khác nhau.

- Có thể đúc được các chi tiết có hình dạng, kết cấu phức tạp mà các phương pháp khác khó hoặc không chế tạo được.

- Tùy theo mức độ đầu tư công nghệ mà chi tiết đúc có thể đạt độ chính xác cao hay thấp.

Ngoài ra đúc còn có ưu điểm dễ cơ khí hóa, tự động hóa , cho năng suất cao, giá thành thấp và đáp ứng được tính chất linh hoạt trong sản xuất

PHẦN 4: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

1. Phân tích các đặc điểm về yêu cầu kỹ thuật bề mặt cần gia công.

Chọn chuẩn thô:

Để thực hiện nguyên công đầu tiên,ta phải chọn chuẩn thô.

Nguyên tắc chọn chuẩn thô:

-         Nếu trên chi tiết có một bề mặt không gia công thì ta chọn bề mặt đó lam chuẩn thô.

-         Trong trường hợp chi tiết có tất cả các bề mặt đều gia công ta chọn bề mặt có lượng dư  nhỏ nhất , độ chính xác cao nhất để làm chuẩn thô.

-         Bề mặt lầm chuẩn thô cần bằng phẳng , không có đậu ngót , đậu rót.

Dựa vào những nguyên tắc trên ta chọn mặt trên làm chuẩn thô để thực hiện nguyên công đầu tiên.

2. Xác định trình tự các nguyên công và chọn máy , dao, trang bị công nghệ:

2.1 Trình tự các nguyên công:

     Nguyên công 1: Phay mặt trên

     Nguyên công 2:Phay mặt đáy

Nguyên công 3: Khoan và doa lỗ F13

     Nguyên công 4: Phay hai mặt bên

     Nguyên công 5: Phay mặt R16

           Nguyên công 6: Phay mặt R32

     Nguyên công 7: Vát mép

     Nguyên công 8: Khoan lỗ F8

     Nguyên công 9: Kiểm tra.

2.2 Chọn máy, dao, trang bị công nghệ cho mỗi nguyên công:

• Nguyên công 1: Phay mặt trên

+ Định vị :

Chi tiết được định vị một phiến tì ở mặt đầu khống chế 2 bậc tự do ,3 chốt tì có khía nhám ở mặt trên hạn chế ba bậc tự do.

+ Kẹp chặt : Dùng cơ cấu bulong đai ốc để kẹp chặt chi tiết. Chiều lực kẹp như hình vẽ.

 

+Chọn máy :Máy phay 6H12,       Tra bảng 9-39/trang71,72,73[3]

           Công suất 4,5kw,

           Hiệu suất h=75%

     Khoảng cách từ trục chính đến bàn máy: 30-400mm

 Bề mặt bàn làm việc: 320x1250 mm²

 Số vòng quay của trục chính 30-1500(vg/ph)

 Bước tiến của bàn 30-1500(mm/ph)

 Lực kéo lớn nhất chạy dao dọc 1500 (KG)

 Lực kéo lớn nhất chạy dao ngang 1200 (KG)

 Lực kéo lớn nhất chạy dao đứng 500 (KG)

+ Chọn dao: Chọn dao phay mặt đầu liền chắp mảnh hợp kim cứng BK8, kích thước:  D=  90  (mm), Z =  10 răngTra bảng 4-94 /trang 376/[ I]

Tuổi bền của dao: T = 180 (ph).   Tra bảng 5-40/trang 34/ [II]

-Các chuyển động :

+Dao chuyển động quay tròn.

+Chi tiết chuyển động tịnh tiến với bàn máy.

• Nguyên công 2: Phay mặt đáy

+  Định vị : Chi tiết được định vị bằng 3 chốt tì có khía nhám ở mặt trên hạn chế ba bậc tự do.

+  Kẹp chặt : Dùng cơ cấu bulông đai ốc để kẹp chặt chi tiết. Chiều lực kẹp như hình vẽ.

 

 +  Chọn máy :Máy phay 6H12, công suất 4,5kw, hiệu suất h=75%.

     Khoảng cách từ trục chính đến bàn máy: 30-400mm

Bề mặt bàn làm việc: 320x1250 mm²

 Số vòng quay của trục chính 30-1500(vg/ph)

 Bước tiến của bàn 30-1500(mm/ph)

 Lực kéo lớn nhất chạy dao dọc 1500 (KG)

 Lực kéo lớn nhất chạy dao ngang 1200 (KG)

Lực kéo lớn nhất chạy dao đứng 500 (KG)

+Chọn dao: Chọn dao phay mặt đầu liền chắp mảnh hợp kim cứng BK8, kích thước:     D=  90  (mm), Z =  10 răngTra bảng 5-40/trang 34/ [II]

Tuổi bền của dao: T = 180 (ph).Tra bảng 4-94 /trang 376/[ I]

-Các chuyển động :

+Dao chuyển động quay tròn.

+Chi tiết chuyển động tịnh tiến với bàn máy.

• Nguyên công 3:Khoan và doa lỗ F13H8.

+   Định vị : Tiến hành định vị chi tiết bằng : 

Hai phiến tì ở mặt dưới khống chế 3 bậc tự do

    Một phiến tì ở mặt đầu khống chế 2 bậc tự do

            Một chốt tì ở mặt bên khống chế 1 bậc tự do

Do đó hạn chế 6 bậc tự do.

      +  Kẹp chặt : Tiến hành kẹp chặt bằng cơ cấu bulong đai ốc, hướng từ trên hướng xuống.

+  Chọn máy :Máy khoan đứng 2A135 , công suất động cơ 4.5KW , hiệu suất  80% (KW)

    Thông số máy:

  Đường kính khoan lớn nhất: 35mm

  Kích thước bàn máy: dài 500mm, rộng 450mm

  Khoảng cách từ trục chính đến bệ máy: 300mm

  Hành trình lớn nhất của trục chính: 225mm

  Chuyển dịch lớn nhất theo phương thẳng đứng của bàn máy: 325mm

  Giới hạn số vòng quaycủa trục chính: 68-1100(vòng/phút)

  Giới hạn chạy dao: 0,115-1.6 (mm/vòng)

+  Chọn dao : Mũi khoan ruột gà đuôi trụ  bằng thép gió   P18  . Chu kỳ bền  T = 35.

                 Dao doa bằng thép gió P18Đường kính  D = 12

Chuyển động cắt gọt:

   +Dao vừa chuyển động quay vừa chuyển động tịnh tiến.

   + Chi tiết gá trên bàn máy đứng yên.

Bước 1: Khoan lổ F10

Bước 2 : Doa thô lổ F13 

Bước 3 : Doa tinh lổ F13  ( R_a = 1,25 , Cấp nhẳn bóng  Ñ7)

• Nguyên công 4: Phay 2 mặt bên.

+ Định vị :   -Hai phiến tì ở mặt đáy

          - Một chốt trụ ngắn

- Một chốt tì ở mặt bên khống chế 1 bậc tự do

+ Kẹp chặt: tương tự như nguyên công 2                                                                               

                              

 

- Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82, ta có:

Khoảng cách từ trục chính đến bàn máy: 30-350mm

Bề mặt bàn làm việc:200x800 mm²

 Lực kéo lớn nhất chạy dao dọc 1500 (KG)

 Lực kéo lớn nhất chạy dao ngang 1200 (KG)

           Lực kéo lớn nhất chạy dao đứng 500 (KG)

+Số cấp tốc độ trục chính: 30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500

     +Bước tiến của bàn: 30-37,5-47,5-60-75-95-118-120-190-235-300-375-475-600-750-900 (mm/ph)

+N_đc=7Kw, hiệu suất h=0,75

- Chọn dao : Dao phay đĩa 3mặt gắn răng thép gió P18

                      D=100mm , Z=20 răng, B=22 mm

• Nguyên công 5: Phay mặt đầu R16

    +  Đinh vị:            + Hai phíến tì ở đáy.

                  + Một chốt trụ ngắn

                      + Một chốt tì ở mặt bên khống chế 1 bậc tự do.

    +  Kẹp chặt: Kẹp bằng bulong đai ốc, chiều lực kẹp từ trên xuống dưới.

+  Chọn  máy:  phay 6H80 , N  = 3 (KW)

+  Chọn dao : Dao phay mô đun bằng thép gió D= 60  ,   Z =  16  (răng) .

• Nguyên công 6: Phay mặt R32

+  Định vị:  

Hai phiến tì ở mặt đáy hạn chế ba bậc tự do.

Một chốt trụ ngắn

           Một phiến tì ở mặt bên

+  Kẹp chặt :Kẹp chặt bằng bulong đai ốc, kẹp từ trên xuống.

 

+   Chọn máy: Máy phay đứng 6H82 . công xuất 4,5KW ,hiệu suất 80% , bề mặt làm việc của bàn máy : 200x800 (mm²) , 12 cấp chạy dao .

 Lực kéo lớn nhất chạy dao dọc 1500 (KG)

 Lực kéo lớn nhất chạy dao ngang 1200 (KG)

 Lực kéo lớn nhất chạy dao đứng 500 (KG)

+  Chọn dao : Dao phay dạng đĩa bằng thép gió P6M5 có dung dịch trơn nguội

     Đường kính D = 64 (mm), chiều rộng B = 16 (mm) , số răng Z= 20, d=32 (mm) .

• Nguyên công 7: Vát mép .

+  Định vị: Hai phiến tì ở mặt đáy hạn chế ba bật tự do.

                   Một chốt tì ở mặt bên

   Một chốt trụ ngắn

+  Kẹp chặt :Kep bằng bulong đai ốc.

                  Lực kẹp từ trên xuống

+  Chọn máy : Máy phay 2A125 ,N_m =  7KW

+  Chọn dao :  Dao khoét  D=   40  (mm) , Z = 10

• Nguyên công  8: Khoan - doa lỗ F8.

+  Định vị:   Hai phiến tì ở mặt đáy hạn chế ba bật tự do

        Một  khối V ngắn hạn chế 2 bậc tự do

+  Kẹp chặt: Lực kẹp từ  trên xuống .

+  Chọn máy : Máy khoan đứng  2A135 Công suất  N_m =  2,8  (KW) , hiệu suất h = 75%

    Thông số máy:

  Đường kính khoan lớn nhất: 35mm

  Kích thước bàn máy: dài 500mm, rộng 450mm

  Khoảng cách từ trục chính đến bệ máy: 300mm

  Hành trình lớn nhất của trục chính: 225mm

  Chuyển dịch lớn nhất theo phương thẳng đứng của bàn máy: 325mm

  Giới hạn số vòng quaycủa trục chính: 68-1100(vòng/phút)

  Giới hạn chạy dao: 0,115-1.6 (mm/vòng)

+  Chọn dao : Mũi khoan ruột gà bằng thép gió  P9 .

                       Mũi doa bằng thép gió  P9., D= 8

• Nguyên công 9: Kiểm tra độ vuông góc giữa đường tâm lỗ F13H8 và F8H7.

3.Tra lượng dư các bề mặt gia công.

Nguyên công 1

Lượng dư Z_b = 3(mm).               Tra bảng 3-95/trang 252/[I]

Ta tiến hành phay 2 lần với chiều sâu cắt t như sau: 

Bước1: Phay thô t₁=2.5 (mm)

Bước2: Phay tinh t₂=0.5(mm)

Nguyên công 2

Llượng dư Z_b = 3(mm).                                               Tra bảng 3-95/trang 252/[I]

Ta tiến hành phay 2 lần với chiều sâu cắt t như sau: 

Bước1: Phay thô t₁= 2.5 (mm)

Bước2: Phay tinh t₂= 0.5 (mm)

Nguyên công 3

Lượng dư là lượng kim loại hớt bỏ trong quá trình gia công phôi đặc.

Bước1: Khoan t₁= 5.5 (mm)

Bước2: Doa thô t₂= 1 (mm)

Bước3: Doa tinh t₃= 0.5 (mm)

Nguyên công 4

Lượng dư Z_b = 2(mm).               Tra bảng 3-95/trang 252/[I]

Ta tiến hành phay 2 lần với chiều sâu cắt t như sau: 

Bước1: Phay thô t₁= 1.5 (mm)

Bước2: Phay tinh t₂= 0.5 (mm)

Nguyên công 5

Lượng dư là lượng kim loại hớt bỏ trong quá trình gia công phôi đặc.

Phay t =1.4 (mm)

Nguyên công 6

Lượng dư là lượng kim loại hớt bỏ trong quá trình gia công phôi đặc.

Bước1: Phay thô t₁= 4.6 (mm)

Bước2: Phay tinh t₂= 0.4 (mm)

Nguyên công 7

Lượng dư là lượng kim loại hớt bỏ trong quá trình gia công phôi đặc.

Khoét t = 1(mm)

Nguyên công 8

Lượng dư là lượng kim loại hớt bỏ trong quá trình gia công phôi đặc.

Bước1: Khoan t₁= 3.9 (mm)

Bước2: Phay tinh t₂= 0.1 (mm)

4.Tra chế độ cắt các nguyên công gia công:

Nguyên công 1: Phay mặt trên đạt độ bóng cấp 6 ( R_a = 2,5mm )

Bước 1: phay thô :

Chiều sâu cắt : t= 2,5, Lượng chay dao răng S_Z =0,2 (mm/răng)  

                                 Tra bảng  5-125/trang113/ [2]

Tốc độ cắt                          Tra bảng 5-127/trang115[2]

 V_p = 181. Tốc độ cắt tính toán V_t = V_p.K₁.K₂.K₃.K₄.K₅.

K₁: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc cơ tính của gang :K₁= 1

K₂ : Hệ số điều chỉng phụ thuộc vào trạng thai bề mặt gia công : K₂ = 1

K₃: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính  K₃ = 0,95

K₄ : hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao    K₄ =0,88

K₅ : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng của phay  K₅ =1

V_t = 151,32 (mm/phút)

Số vòng quay tính toán: n_tt = 535,2 (vòng/phút)

Theo máy ta chọn n_m = 540 (vòng/phút)

Do đó tốc độ cắt thực tế: V_tt =  = 153 (m/phút)

Lượng chạy dao : S_p =S. n =  1080(mm/phút)

Theo máy ta lấy: S_p =   1080 (mm/phút)

Công suất cắt yêu cầu khi phay: N₀=  3,3(kw)    Tra bảng 5-130/trang118/[2]

N_e < N_m.h =   4,5.75/100 = 3,375 (kw)

Nên máy đủ công suất gia công mặt đáy.

Bước 2: Phay tinh (độ bóng cần đạt Ñ6)

  Chiều sâu cắt t =    0,5(mm),lượng chạy dao vòng S =  1,2 (mm/vòng)

Các thông số khác:

                      V_tt =  153       (m/phút)

          N_m =  540 (vòng/phút)

          S_p =  648  (mm/vòng)

Nguyên công 2: Phay mặt đáy đạt độ bóng cấp 6 ( R_a = 2,5mm )

Bước 1: phay thô :

Chiều sâu cắt : t= 2,5, Lượng chay dao răng S_Z =0,2 (mm/răng)  

                                  Tra bảng  5-125/trang113/[2]

Tốc độ cắt:

V_p = 181. Tốc độ cắt tính toán V_t = V_p.K₁.K₂.K₃.K₄.K₅.

K₁: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc cơ tính của gang :K₁= 1

K₂ : Hệ số điều chỉng phụ thuộc vào trạng thai bề mặt gia công : K₂ = 1

K₃: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính  K₃ = 0,95

K₄ : hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao    K₄ =0,88

K₅ : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng của phay  K₅ =1

V_t = 151,32 (mm/phút)

Số vòng quay tính toán: n_tt = 535,2 (vòng/phút)

Theo máy ta chọn n_m = 540 (vòng/phút)

Do đó tốc độ cắt thực tế: V_tt =  = 153 (m/phút)

Lượng chạy dao : S_p =S. n =  1080(mm/phút)

Theo máy ta lấy: S_p =   1080 (mm/phút)

Công suất cắt yêu cầu khi phay: N₀=  3,3      (kw)  Tra bảng 5-130/trang118/[2]

N_e < N_m.h =   4,5.75/100 = 3,375 (kw)

Nên máy đủ công suất gia công mặt đáy.

Bước 2:Phay tinh (độ bóng cần đạt Ñ6)

  Chiều sâu cắt t =    0,5(mm),lượng chạy dao vòng S =  1,2 (mm/vòng)

Các thông số khác:

                      V_tt =  153       (m/phút)

          N_m =  540 (vòng/phút)

          S_p =  648  (mm/vòng)

Nguyên công 3: gia công lổ đạt độ bóng ( R_a = 1,25mm )

Bước 1: Khoan lỗ F10

         Chiều sâu cắt :  t=10.0,5= 5 (mm)

         Lượng chạy dao vòng : S=  0,27 (mm/vòng)   Tra bảng 5- 87/[2]

         Tốc độ cắt                        Tra bảng  5-86/[2]

         V_b =  35,5    (m/phút)              Tra bảng 5-90/[2]

 Các hệ số : K₁ =  0,84      K₂ = 1       K₃ = 0,9

Tốc độ cắt tính toán : V_t =  26,84 (m/phút)

                n_t =   8,54   (vòng/phút)

Chọn theo máy  n_m =   860 (vòng/phút)

Tốc độ cắt thực tế : V_tt =   = 27  (m/phút) S_p = S.n= 232 (mm/vòng)

Công suất khoan yêu cầu                    Tra bảng  5-92/[2]

N_e =  1,3    < N_m.h = 2,8.0,8= 2,24

Máy đạt công suất yêu cầu

Bước 2:Doa thô lổ F12

Chọn dao :Dao doa bằng thép gió P18   Đường kính  D = 12

        Chiều sâu cắt  t= (12-10).0,5 = 1 (mm)

        Lượng chạy dao vòng S =  0,79(mm/vòng )  Tra bảng 5-112/[2]

        Tốc độ cắt  V_b =   11,7 (m/phút)   Tra bảng 5-114/[2]

        Tốc độ tính toán V_t =  V_b . K =  11,7.0,81 (m/phút) = 9,477.

K: Hệ  số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bên mũi doa.

Số vòng quay tính toán : n_t =    251 (vòng/phút)

Theo máy ta chọn :n_m = 260 (vòng/phút)

Tốc độ cắt tính toán :  V_tt =  =  9,8 (m/phút)

Công suất cắt yêu cầu khi doa thô          Tra bảng 5-102/[2]  

N_e =  0,8 (KW)   < N_m.h = 2,24    (KW)

Do vậy máy đủ công suất để doa thô.

Bước 3 : Doa tinh lổ F13  ( R_a = 1,25 Cấp nhẳn bóng  Ñ7)

         Chiều sâu cắt : t = 0,5  (mm)

         Lượng chạy dao vòng  S = 1,4 (mm/vòng) , n= 260

         Các thông số còn lại chọn như doa thô

Nguyên công 4:Phay mặt bên đạt độ bóng R_a = 2,5mm

Bước 1: Phay thô. Đạt R_a = 2,5

       Chiều sâu cắt  t= 1,5   (mm).

Lượng chạy dao răng   S_z = 0,2  (mm/răng)    Tra bảng 5-34/[2]

 Z=10 (răng) Ta có lượng chạy dao vòng : S = S_z.Z = 2  (mm/vòng)

Các thông số còn lại chọn giống nguyên công phay mặt đáy

       n_m =   540(vòng/phút)

       V_tt =  153    (m/phút)

       S_p  =  1080 (mm/phút)

Bước 2: Phay tinh .

       Chiều sâu cắt : t=  0,5 (mm)

Lương chay dao : S = 1,4 (mm/vòng)

             n_m =  540(vòng/phút)

                     V_tt =  153    (m/phút)

                     S_p  = 1080 (mm/phút)

Nguyên công 5: Phay mặt R16

         Chiều sâu cắt :  t= 1,4  (mm) 

         Lượng chay dao răng   S_z = 0,11   (mm/răng) Tra bảng 5-125/[2]

         Lượng chạy dao vòng : S= S_z.z =1,76 (mm/vòng)

         Tốc độ cắt V_p =  61 (m/phút)       Tra bảng 5-136/[2]

         Tốc độ tính toán : V_tt = V_p.K₁.K₂.K₃=  61.1.0,9.1,1 = 60,39

K₁: Hệ số phụ thuộc cơ tính của gang xám :K₁= 1

K₂ :Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công: K₂= 0,9Tra bảng 5-120/[2]

K₃ : hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao    K₄ = 1,1

Số vòng quay tính toán : n_t =   320 (vòng/phút)

Theo máy ta chọn :n_m = 320 (vòng/phút)

Tốc độ cắt thực tế :  V_tt =  = 60,32   (vòng/phút)

Lượng chạy dao S_p =   S.n_m =  563,2   (mm/phút)

Chọn theo máy  S_p =  560     (mm/phút).

Công suất cắt yêu cầu khi phay : N ₀ = 2,2                     Tra bảng 5-139/[2]

 

..................................

L:chiều dài cánh tay đòn(mm).

    r_td=3,6mm: bán kính trung bình của ren(mm)

Khi đó lực kẹp sẽ là:W= Q. i_đ. i_c=Q.L/ r_td. tg (+b)=Q.L/ r_td. tg (r+b_qđ)

Sơ đồ tính lực kẹp của cơ cấu ren vít.

 

Vì ta xét đây là mối lắp có profil ren dạng tam giác nên sự tiếp xúc của đai ốc với trục vít theo rãnh dạng chữ V nên ma sát lúc đó lớn hơn trường hợp tiếp xúc theo phương của chêm.Khi đó ta phải dùng hệ số ma sát qui đổi thông qua hệ số trên mặt phẳng chêm:

         f_qđ=f/cos(ê/2)    với ê :góc ở đỉnh profil ren

Đối với ren có profil tam giác ta có:

f_qđ=f/cos(60°/2)= 1,15 .f

Chọn f=0,1 và r=5°ta có :f_qđ=f/cos(30°)= 1,15 .0,1=0,115

b_qđ=arctg 0,115=6°40’

=>điều kiện tự hãm b_qđ≤6°40’

Khi đó ta có lực kẹp :W= Q. i_đ. i_c= Q.L/ r_td. tg (r+b_qđ)

Vậy lực tác động của công nhân để quay cánh tay đòn kẹp chi tiết :

Q=W. r_td. tg (r+b_qđ)/L=300. r_td.tg(5°+6°40’)/L (N)

Q=62. r_td/L

Tra bảng 8-50/trang 469/[II] ta có với W= 300 (N) ta chọn tỉ số r_td/L= 3,6/12

ðQ=62.3,6/12= 19(N)

Tra bảng 8-29/trang 433/[II], ta xác định được kích thước cơ bản của tay quay di động như sau:d=M8, L=45mm.