LỜI NÓI ĐẦU THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT ÊTÔ ĐỘNG ĐHSPKT HƯNG YÊN
Hiện nay, các nghành kinh tế nói chung và nghành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.
Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các nghành kinh tế trong nền kinh tế quốc dân, đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết.
Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo, đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy là không thể thiếu được đối với sinh viên chuyên nghành chế tạo máy khi kết thúc chương trình đào tạo.
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự hướng dẫn chỉ bảo tận tình của thầy giáo:, em đã hoàn thành đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy được giao. Trong quá trình thiết kế em đã cố gắng tìm hiểu các tài liệu liên quan và cả trong thực tế, tuy nhiên sẽ không tránh khỏi những sai sót ngoài ý muốn vì thiếu kinh nghiệm thực tế, thiết kế. Do vậy em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để em hoàn thiện hơn đồ án của mình cũng như hoàn thiện hơn vốn kiến thức em vẫn mong được học hỏi.
Em xin chân thành cảm ơn thầy Đỗ Hoài Vũ đã hướng dẫn em hoàn thiện đồ án tốt nghiệp này!
Chương I: Tìm hiểu tổng quan về chi tiết- Phương pháp tạo phôi
Phần 1.1. Phân tích chi tiết gia công
1.1.1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết:
Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy hàm động ê tô là chi tiết dạng hộp. Hàm động ê tô là chi tiết quan trọng trong kết cấu của một ê tô, nó định vị và kẹp chặt chi tiết nào đó trong quá trình gia công hay sửa chữa một sản phẩm cơ khí.
Trên hàm động êtô có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và cũng có nhiều bề mặt không phải gia công. Bề mặt làm việc chủ yếu là 2 rãnh mang cá. cần gia công mặt phẳng A và các lỗ chính xác để làm chuẩn tinh gia công.Các kích thước cần đảm bảo là khoảng cách giữa các lỗ
Để chế tạo chi tiết Hàm Động ê tô người ta có thể dùng các vật liệu như sau: thép 40x,thép 45, gang… ở đây có thể dùng vật liệu chế tạo chi tiết là thép 45 có các thành phần hóa học như sau:
|
C |
Si |
Mn |
S |
P |
|
0.4 ¸ 0.5 |
0.17 ¸ 0.37 |
0.5 ¸ 0.8 |
0.045 |
0.045 |
1.1.2: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:
Từ bản vẽ chi tiết ta thấy:
- Hàm động Êtô có kết cấu đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng có thể dùng chế độ cắt cao, đạt năng suất cao.
- Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá trình gá đặt nhanh. Đó là mặt phẳng đáy và hai lỗ vuông góc với nó.
- Kết cấu của chi tiết đảm bảo khả năng gia công các mặt phẳng trong một lần chạy dao.
- Hàm động êtô không có mặt phẳng nào không vuông góc với tâm lỗ ở hành trình vào cũng như ra của mũi khoan. Các kích thước ren theo tiêu chuẩn, nên dễ dàng gia công theo dụng cụ cắt đã được tiêu chuẩn hoá.
- Phôi chế tạo hàm động ê tô được chế tạo bang phương pháp đúc. Kết cấu tương đối phức tạp.
Các bề mặt cần gia công là :
1: Gia công bề mặt phẳng A với độ bóng cao để làm chuẩn tinh cho các nguyên công còn sau. Mặt phẳng này cùng các mặt phẳng khác cần đạt độ nhẵn bóng cao
2: gia công lỗ và khoét, doa lỗ các lỗ này cùng mặt phẳng A làm chuẩn tinh thống nhát trong quá trình gia công sau này, cho lên ta cần gia công đảm bảo độ chính xác kích thước và dung sai lỗ.
3: Gia công lỗ và khoét doa lỗ . Nguyên công này cần đảm bảo vuông góc với mặt đấy. đây là lỗ làm việc chính của chi tiết nên ta cần gia công lỗ này đảm bảo độ chính xác cho chế độ lắp H7 và độ nhắn bóng tương ứng của bề mặt đó đạt Ra = 1,25.
4: Gia công 2 mặt bên C , D, 2 mặt này cần đảm bảo song song với nhau, và cần đạt độ nhẵn bóng thống nhất giữa các bề mặt cần gia công.
5: Gia công mặt đầu lỗ . Đây là mặt đầu của lỗ làm việc chính và lỗ này cần gia công dảm bảo vuông góc với mặt đáy lên ta cần gia công mặt này đạt độ nhẵn cao.
6 Gia công rãnh công nghệ.
7: Gia công 2 rãnh mang cá. Đây là bề mặt làm việc chính của chi tiết lên cần gia công đảm bảo độ chính xác và độ nhẵn bóng cao.
1.2: Xác định dạng sản xuất:
+ Có 3 dạng sản xuất trong chế tạo máy :
- Sản xuất đơn chiếc
- Sản xuất hàng loạt (loạt lớn, loạt vừa và loạt nhỏ)
Mỗi dạng sản xuất có đặc điểm riêng, phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác nhau, tuy nhiên ở đây ta không đi sâu nghiên cứu những đặc điểm của từng dạng sản xuất mà ta chỉ nghiên cứu phương pháp xác định chúng theo tính toán.
Muốn xác định dạng sản xuất thì trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia công. Sản lượng hàng năm của chi tiết được xác định theo công thức sau : N = N1.m.(1 + )
Trong đó:
N : Số chi tiết được sản xuất trong một năm;
N1: Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm; N1 = 6000 ch/năm
m : Số chi tiết trong một sản phẩm; m = 1
b: Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%) , lấy b = 6%
a: Phế phẩm trong phân xưởng đúc a = 3% ¸ 6%, lấy a = 4%
Như vậy ta có :
N = 7500. 1. (1 + ) = 8250 (chi tiết/năm).
+ Sau khi có sản lượng hàng năm của chi tiết N = 8250 (chi tiết/năm) ta xác định trọng lượng của chi tiết. Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức sau :
Q1 = V.g (kg)
ở đây :
Q1: trọng lượng của chi tiết (kg)
g : trọng lượng riêng của vật liệu; chi tiết làm bằng thép nên có gthép = 7,825 kg/dm3
V: thể tích của chi tiết
V = Vthân+ Vgân - Vtrụ- Vrãnh
Trong đó:
Vthân = V1 + V2
V1 = 87*28,6*60,05 = 149416,4 mm3
V2 = 87*39*22,5 = 76342,5 mm3
ðVthân = 149416,4 +76342,5 = 225758,9 mm3
+ Vgân = (39*27*35,1)/2 = 18480,1 mm3
+ Vtrụ = V3 + V4 + V5 + V6
V3 = .62.55,55 = 6279,3 mm3
V4 = .3,52.17,9 = 688,523 mm3
V5 = .122.4.5 = 2034,7 mm3
V6 = .62.6,8 = 768,6 mm3
ðVtrụ = 6279,3 + 688,523 + 2034,7 + 768,6 = 9771,123 mm3
+ Vrãnh = 87*15*4 = 5220 mm3
ðV = 225758,9 + 18480,1 – 9771,123 – 5220 = 229247,877 mm3 = 0.22 dm3
Suy ra: Q1 = V. = 0.22 x 7,825 = 1,721 (kg)
+ Sau khi có N, Q1 dựa vào bảng 2 (Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy) ta có dạng sản xuất là : Hàng loạt lớn
|
Dạng sản xuất |
Q1 trọng lượng |
||
|
> 200 Kg |
(4¸200) Kg |
< 4 Kg |
|
|
Sản lượng hàng năm trong chi tiết . |
|||
|
Đơn chiếc |
< 5 |
< 10 |
< 100 |
|
Hàng loạt nhỏ |
55 ¸100 |
10 ¸ 200 |
100 ¸ 500 |
|
Hàng loạt vừa |
100 ¸ 300 |
200 ¸ 500 |
500 ¸5000 |
|
Hàng loạt lớn |
300 ¸ 1000 |
500 ¸ 5000 |
5000 ¸50000 |
|
Hàng khối |
> 1000 |
> 5000 |
>50000 |
1.3. Các phương pháp chế tạo phôi
Trong nghành chế tạo máy thì tuỳ theo dạng sản xuất mà chi phí về phụ liệu chiếm từ 30- 60% tổng chi phí chế tạo. Phôi được xác lập hợp lý sẽ đưa lại hiệu quả kinh tế cao và khi chế tạo phải đảm bào lượng dư gia công. Lượng dư gia công quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu tiêu hao lao động để gia công, tốn năng lượng dụng cụ cắt vận chuyển nặng dẫn tới giá thành tăng.
Lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để bớt đi các sai lệch của phôi để biến phôi thành chi tiết hoàn thiện, làm ảnh hưởng tới các bước nguyên công và các bước gia công.
Như vậy việc xác định phương pháp tạo phôi dựa trên hình dáng của chi tiết và đảm bảo lượng dư gia công để nhằm tiết kiệm nguyên vật liệu, quy trình công nghệ đơn giản, giảm được thời gian gia công cơ bản trong quá trình chế tạo cơ bản trong quá trình chế tạo chi tiết, tăng năng xuất lao động nhưng vẫn đảm bảo số lượng và chất lượng sản phẩm đồng thời không bị phế phẩm dẫn đến giá thành hạ.
Bản vẽ Lồng Phôi
Trong công nghệ chế tạo máy thường sử dụng các phương pháp tạo phôi sau.
1.3.1. Phôi dập
Phôi dập thường dùng cho các loại chi tiết sau đây: trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khuỷu. . .có các đặc điểm:
Sử dụng một bộ khuôn có kích thước gần giống vật gia công.
Độ chính xác của vật dập cao, đặc biệt là các kích thước theo chiều cao và sai lệch giữa hai nửa khuôn. Thông thường độ bóng của dập thể tích đạt được từ D 2 ¸D 4, độ chính xác đạt được ± 0,1¸± 0,05.
Trạng thái ứng suất vật gia công nói chung là nén khối, do đó kim loại có tính dẻo tốt hơn, biến dạng triệt để hơn, cơ tính sản phẩm cao hơn và có thể gia công vật phức tạp.
Dễ cơ khí hoá nên năng suất cao.
Hệ số sử dụng vật liệu cao.
Thiết bị sử dụng có công suất lớn, chuyển động chính xác, chế tạo khuôn đắt tiền.
Do những đặc điểm trên nên dập thể tích chỉ dùng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối.
1.3.2. Đúc trong khuôn kim loại:
Có thể tạo ra sản phẩm có chất lượng cao, kích thước chính xác, độ bóng bề mặt cao, có khả năng cơ khí hoá, tự động hoá cao.
Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác.
Vật đúc dễ tồn tại các dạng rỗ co, rỗ khí, nứt . . .
Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót. . .
Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng điền đầy kém. Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra nứt.
1.3.3. Đúc áp lực
Đúc được các vật liệu đúc phức tạp có thành mỏng, đúc được các lỗ nhỏ có kích thước khác nhau, có độ bóng và chính xác cao, cơ tính của vật liệu tốt, năng suất cao.
Nhưng khuôn chóng bị mủn do kim loại nóng bào mòn khi được dẫn dưới áp lực cao.
1.3.4. Đúc ly tâm
Đúc được các vật tròn rỗng mà không cần dựng lại do đó tiết kiệm được vật liệu và công làm lại.
Không cần dùng hệ thống rót lên tiết kiệm được kim loại, có thể đúc được các vật thể mỏng. Vật đúc có tỏ chức kim loại mịn chặt không tồn tại dạng xỉ khi co ngót, khuôn đúc cần có độ bền cao do làm việc ở nhiệt độ cao, lực ép của kim loại lỏng lớn.
Khó đạt được đường kính lỗ vật đúc chính xác, do khó định lượng kim loại chính xác trước khi rót.
Chất lượng bề mặt trong của vật đúc kém do chứa nhiều tạp chất.
1.3.5. Đúc trong khuôn mẫu chảy
Vật đúc có độ chính xác và độ bóng rất cao, có thể đúc được các vật phức tạp và có thể đúc được các hợp kim nóng chảy ở nhiệt độ cao, năng suất không cao. Dùng để đúc kim loại quý hiếm, cần tiết kiệm vật liệu.
1.3.6. Đúc liên tục
Thích hợp với vật đúc dài, tiết diện không đổi và có chiều dài không hạn chế, đúc các tấm kim loại thay cho cán, vật đúc không có rỗ co, rỗ khí, rỗ xỉ, ít bị thiên tích. Cơ tính vật đúc cao, năng xuất cao, giá thành giảm. Vật đúc dễ bị nứt, không đúc được các vật phức tạp .
1.3.7. Đúc khuôn vỏ mỏng
Đạt được độ bóng và chính xác cao, vật đúc ít rỗ và ít bị khuyết tật. Giảm chi phí kim loại, quá trình đúc dễ cơ khí hoá tự động hoá. Chu trình làm khuôn dài, giỏ thành khuôn cao.
Bạc đỡ có khối lượng khá lớn và sản xuất hàng loạt lớn nên ta chon phôi là phôi đúc và đúc trong khuôn kim loại. Bởi lẽ sau khi so sánh các phương án tạo phôi ta thấy đúc trong khuôn kim loại có những ưu điểm sau:
- Có thể tạo ra sản phẩm có chất lượng cao, kích thước chính xác, độ bóng bề mặt cao, có khả năng cơ khí hoá tự động hoá cao.
- Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các phương pháp tạo phôi khác.
- Cơ tính của vật đúc cao, tuổi bền kim loại cũng cao.
- Đúc trong khuôn kim loại cho phép nâng cao năng suất và tránh những sai hỏng trong khi tạo phôi
1.3.8. Đúc trong khuôn cát
Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát –mẫu gỗ vì giá tạo khuôn cao.
Cấp chính xác của phôi:IT 15 – IT 16
Chọn phương pháp chế tạo phôi
Căn cứ vào những phương pháp tạo phôi các điều kiện sau đây:
- Vật liệu làm phôi là thép CT45
- Kích thước của chi tiết ko quá nhỏ hỡnh dạng của chi tiết không quá phức tạp.
- Dung sai của bề mặt không gia công là nhỏ 0.1
- Dạng sản xuất là sản xuất hàng loạt lớn
Xuất phát từ những đặc điểm về sản xuất và kết cấu của chi tiết bạc đỡ: dạng sản xuất hàng loạt lớn, kết cấu không phức tạp, yêu cầu chất lượng cao, năng suất cao. ở đây ta chọn phương pháp tạo phôi là phương pháp đúc trong khuôn kim loại
Chương 2: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết:
2.1. Xác định đường lối công nghệ gia công chi tiết:
Do sản xuất ở đây là sản xuất hàng loạt lớn nên đường nối công nghệ ở đây là phân tán thành nhiều nguyên công. Ở mỗi nguyên công ta sẽ thiết kế một đồ gá chuyên dùng cho nguyên công đó. Việc chế tạo đồ gá cho mỗi nguyên công phải đảm bảo chính xác và phù hợp với yêu cầu của chi tiết cần gia công
2.2. Chọn phương pháp gia công tối ưu:
2.2.1: Phương án 1:
Nguyên công 1: phay mặt A
Nguyên công 2: khoan lỗ và khoét doa lỗ
Nguyên công 3: Phay mặt bên C
Nguyên công 4: Phay mặt B
Nguyên công 5: Khoan, doa lỗ Khoét – Doa lỗ
Nguyên công 6: Phay rãnh vuông 15x4(mm)`
Nguyên công 7: Phay rãnh mang cá
Nguyên công 8: Phay mặt bên D
Nguyên công 9: Phay bậc
2.2.2: Phương án 2:
Nguyên công 1: phay mặt A
Nguyên công 2: Phay mặt C
Nguyên công 3: Phay mặt B
Nguyên công 4: Phay mặt D
Nguyên công 5: khoan lỗ và khoét lỗ
Nguyên công 6: khoan, doa lỗ và khoét lỗ
Nguyên công 7: Phay bậc
Nguyên công 8: Phay rãnh mang cá
Nguyên công 9: phay rãnh vuông 15x4 (mm)
So sánh 2 phương án trên ta thấy phương án 2 ưu điểm hơn phương án 1 ở những yếu tố sau: -Thứ nhất là quá trình định vị tối ưu hơn
- Thứ hai là thiết kế đồ gá dễ dàng và đơn giản hơn phương án 1
Þ Ta chọn phương án gia công là phương án 2.
2.3. Lập tiến trình công nghệ:
Nguyên công 1: phay mặt A
- sơ đồ định vị:
.........................................
9. Tính sai số chế tạo đồ gá.
9.1 Các thành phần của sai số gá đặt.
Khi thiết kế đồ gá cần chú ý đến một số điểm sau :
- Sai số của đồ gá ảnh hưởng đến sai số của kích thước gia công nhưng phần lớn nó ảnh hưởng đến sai số vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn.
- Nếu chi tiết gia công bằng dao định hình và dao định kích thước thì sai số của đồ gá không ảnh hưởng đến kích thước và sai số hình dáng của bề mặt gia công.
- Sai số của đồ gá phân độ ảnh hưởng đến sai số của bề mặt gia công.
- Khi phay, bào, chuốt trên các đồ gá nhiều vị trí thì độ chính xác kích thước và độ chính xác vị trí giữa bề mặt gia công phụ thuộc vào vị trí tương quan giữa các chi tiết định vị của đồ gá.
Độ không song song giữa các mặt định vị và mặt đáy của đồ gá sẽ gây sai số cùng dạng giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn.
Sai số của đồ gá được tính theo công thức sau. (Do phương của sai số khó xác định, ta dùng công thức vectơ).
Trong đó
c : Sai số chuẩn do định vị không trùng với gốc kích thước gây ra c = 0.
k : Sai số kẹp chặt do lực kẹp gây ra sai số kẹp chặt được xác định theo công thức trong bảng 20-24 (Chú ý rằng khi phương của các lực kẹp vuông góc với phương của kích thước cần thực hiện thì k = 0), bảng 21 sách TKĐACNCTM, ta có k = 0(mm).
m :Sai số mòn, được xác định theo công thức sau :
(mm)
eđc : Sai số điều chỉnh được sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ để điều chỉnh khi lắp ráp trong thực tế khi tính toán đồ gá ta có thể lắp eđc = 5 ¸ 10(mm).
egđ : Sai số gá đặt. Khi tính toán đồ gá ta lấy giá trị sai số gá đặt cho phép [egđ] =s/3.
Với s là dung sai nguyên công vì ta đạt kích thước 48,80 ±0,1, ®s =1
® [egđ] = 1/3 = 0,33(mm).
ect : Sai số chế tạo cho phép đồ gá [ect] sai số này cần được xác định khi thiết kế đồ gá. Do đa số các sai số phân bố theo quy luật phân phối chuẩn và phương của chúng khó xác định nên ta sử dụng công thức sau để tính sai số gá đặt cho phép :
(mm) = 0,109(mm)
9.2. Nêu 1 số yêu cầu kỹ thuật của đồ gá.
Từ giá trị sai số gá đặt cho phép ta có thể nêu yêu cầu kỹ thuật của đồ gá trên.
- Độ không song song giữa mặt đáy đồ gá và mặt tỳ là < 0,109mm).
- Độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ f 12 với mặt đáy đồ gá là < 0,109
Bảng thống kê chi tiết đồ gá phay
|
STT |
Tên chi tiết |
Số lượng |
Ghi chú |
|
1 |
Bu lông M12 |
6 |
|
|
2 |
Chốt định vị |
6 |
HRC 50-55 |
|
3 |
Đế đồ gá |
1 |
|
|
4 |
Vít M8 |
2 |
|
|
5 |
Phiến tỳ phẳng |
3 |
Tôi HRC 55 - 60 |
|
6 |
Vít M10 |
2 |
|
|
7 |
Thân đỡ 1 |
1 |
|
|
8 |
Cữ so dao |
2 |
|
|
9 |
Đầu kẹp |
1 |
Tôi HRC 40 - 45 |
|
10 |
Bi chặn |
1 |
HRC 55 - 60 |
|
11 |
Vít M6 |
1 |
HRC 45 |
|
12 |
Bạc lót |
1 |
HRC 33 - 38 |
|
13 |
Vít kẹp |
1 |
|
|
14 |
Chốt trụ ngắn |
4 |
|
|
15 |
Thân đỡ 2 |
1 |
|
|
16 |
Thân đỡ 3 |
1 |
|
PHẦN KẾT CHI TIẾT ÊTÔ ĐỘNG ĐHSPKT HƯNG YÊN
Sau một thời gian tìm hiểu,nghiên cứu và với sự chỉ bảo tận tình của các thầy giáo,cô giáo trong khoa cơ khí,đặc biệt là thầy giáo Đỗ Hoài Vũ. Đến nay em đã hoàn thành đề tài của mình.
Trong suốt quá trình tính toán làm đề tài đến khi hoàn thành em đã hiểu thêm được nhiều vấn đề về công nghệ gia công các chi tiết nói chung và gia công chi tiết dạng bạc nói riêng, những kiến thức sẽ giúp em trong thực tế sau này. Ngoài ra em còn hiểu biết thêm về một số phương pháp gia công các chi tiết máy. Đồng thời em còn được hiểu thêm về các loại máy công cụ dung trong công nghệ chế tạo các chi tiết máy.
Trong quá trình thực hiện đồ án, do hiểu biết còn hạn chế, đồng thời còn thiếu kinh nghiệm thực tế và kinh nghiệm khi thiết kế nên đề tài của em không tránh khỏi những thiếu sót. Em rất mong nhận được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn Công nghệ chế tạo máy, đặc biệt là thầy giáo hướng dẫn, cùng những ý kiến đóng góp của các bạn để trong những lần thiết kế sau và thực tế sau này được hoàn thiện hơn.
TÀI LIỆU THAM KHẢO CHI TIẾT ÊTÔ ĐỘNG ĐHSPKT HƯNG YÊN
- “Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy” _GS.TS Trần Văn Địch.
Nhà xuất bản KH & KT Hà Nội – 2002.
- “Sổ tay công nghệ chế tạo máy” ( Tập 1,2,3 ) _ GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, GS.TS Lê Văn Tiến, GS.TS Ninh Đức Tốn, GS.TS Trần Xuân Việt.
Nhà xuất bản KH & KT Hà Nội.
- “Atlas đồ gá” _ GS.TS. Trần Văn Địch
- “Giáo trình công nghệ chế tạo máy” _ GS.TS Trần Văn Địch, GS.TS Nguyễn Trọng Bình, GS.TS Nguyễn Thế Đạt, GS.TS. Lê Văn Tiến, GS.TS. Trần Xuân Việt
Nhà xuất bản KH & KT Hà Nội – 2003.
- “Dung Sai Và Lắp Ghép”_ PGS.TS Ninh Đức Tôn.
Nhà xuất bản giáo dục.
- “Nguyên Lý Cắt Kim Loại” _GS.TS Trần Văn Địch.
Nhà xuất bản KH & KT -2008
- “Sức Bền Vật Liệu”_ GS.TS Đặng Việt Cương , PGS.TS Khổng Doãn Điền.
Nhà xuất bản giáo dục.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG
ÊTÔ ĐỘNG ĐHSPKT HƯNG YÊN
1] : Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
[2] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 3 tập)
[3] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[4] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[5] : Sổ tay nhiệt luyện
[6] : Công nghệ chế tạo máy tập 1
[7] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 7 tập)
[8] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập (trường ĐHBK
