LỜI NÓI ĐẦU thiết kế, lập quy trình công nghệ gia công chi tiết đế gá ĐHSPKT HƯNG YÊN
Hiện nay trong các nghành kinh tế nói chung và đặc biệt là nghành cơ khí đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản vững chắc và tương đối rộng đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất.
Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trìnhđào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các nghành kinh tế trong nền kinh tế quốc dân, đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết.
Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và làm quen với nhiệm vụ thiết kế,trong chương trình đào tạo, đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy là không thể thiếu được đối với sinh viên chuyên nghành chế tạo máy khi kết thúc chương trình đào tạo.
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự hướng dẫn chỉ bảo tận tình của thầy giáo: Phan Ngọc Tuấn, em đã hoàn thành đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy được giao.Trong quá trình thiết kế em đã cố gắng tìm hiểu các tài liệu liên quan và cả trong thực tế, tuy nhiên sẽ không tránh khỏi những sai sót ngoài ý muốn vì thiếu kinh nghiệm thực tế, thiết kế. Do vậy em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để em hoàn thiện hơn đồ án của mình cũng như hoàn thiện hơn vốn kiến thức em vẫn mong được học hỏi.
Em xin chân thành cảm ơn thầy Phan Ngọc Tuấn đã hướng dẫn em hoàn thiện đồ án tốt nghiệp này!
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU.. 1
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN.. 2
MỤC LỤC.. 3
DANH MỤC CÁCH BẢNG.. 6
DANH MỤC CÁC HÌNH.. 7
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN.. 8
1.1. Mục đích, ý nghĩa của đề tài.8
1.2. Chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết.9
1.3. Tính công nghệ trong kết cấu chi tiết.10
1.4. Xác định dạng sản xuất.10
1.4.1.Ý nghĩa. 10
1.4.2.Xác định dạng sản xuất10
1.5. Xác định phương pháp chế tạo phôi.13
CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT.. 18
2.1. Xác định đường lối công nghệ.18
2.2. Xây dựng và lựa chọn phương án gia công. 18
2.2.1. Phân tích việc chọn chuẩn định vị18
a - Chọn chuẩn định vị khi gia công. 18
b - Nguyên tắc khi chọn chuẩn. 19
2.2.2. Chọn chuẩn tinh. 19
2.2.3.Chọn chuẩn thô. 19
2.2.4. Lựa chọn phương án gia công. 20
2.2.5. Sơ đồ tiến trình công nghệ. 22
2.3. Thiết kế nguyên công.23
2.3.1. Nguyên công 1: Phay mặt đáy. 23
2.3.2. Nguyên công 2: Khoan doa 2 lỗ Φ10+0,05. 25
2.3.3. Nguyên công3 : Khoan vát mép 4 lỗ Φ12,5+0,2. 27
2.3.4. Nguyên công 4: phay mặt phẳng trước. 29
2.3.5. Nguyên công 5: Phay mặt phẳng sau. 31
2.3.6. Nguyên công 6: Khoét doa lỗ Φ28+0,05 và lỗ bậc Φ34+0,05. 33
2.3.7. Nguyên công 7: Khoan tarô 2 lỗ M8. 35
2.3.8. Nguyên công 8: Khoét doa lỗ bậc Φ32+0,05. 37
2.3.9. Nguyên công 9: Khoan tarô lỗ M6. 39
CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ VÀ CHẾ ĐỘ CẮT.. 41
3.1. Cơ sở tính toán lượng dư và chế độ cắt.41
3.1.1. Cơ sở tính toán lượng dư. 41
3.1.2. Cơ sở tính toán chế độ cắt42
3.2. Tính lượng cho nguyên công gia công lỗ Φ32+0,05 và tra lượng dư cho các nguyên công còn lại.43
3.2.1. Tính lượng cho nguyên công gia công lỗ Φ32+0,05. 43
3.2.2. Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại46
3.3. Tính chế độ cắt cho nguyên công gia công lỗ Ф32+0,05 và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại.47
3.3.1. Tính chế độ cắt cho nguyên công gia công lỗ Ф32+0,05. 47
3.3.2. Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại51
3.4. Tính thời gian gia công cơ bản cho các nguyên công. 64
3.4.1. Nguyên công 1: Phay mặt đáy. 64
3.4.2. Nguyên công 2: Khoan doa 2 lỗ Ф10+0,05. 65
3.4.3. Nguyên công 3: Khoan vát mép 4 lỗ Ф12,5+0,2. 66
3.4.4. Nguyên công 4: Phay mặt phẳng trước. 67
3.4.5. Nguyên công 5: Phay mặt phẳng sau. 67
3.4.6. Nguyên công 6: Khoét doa lỗ Φ28+0,05 và lỗ bậc Φ34+0,05. 68
3.4.7. Nguyên công 7: Khoan tarô 2 lỗ M8. 69
3.4.8. Nguyên công 8: Khoét doa lỗ bậc Φ32+0,05. 70
3.4.9. Nguyên công 9: Khoan tarô 2 lỗ M6. 71
CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.. 72
4.1. Cơ sở tính toán và thiết kế đồ gá. 72
4.2. Tính toán và thiết kế đồ gá cho nguyên công gia công lỗ Ф32+0,05. 72
4.2.1. Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kĩ thuật của nguyên công gia công lỗ Ф32+0,05 73
4.2.2. Tính lực kẹp. 73
4.2.3. Xác định sai số chế tạo đồ gá. 78
4.2.4. Điều kiện kĩ thuật của đồ gá.79
KẾT LUẬN.. 80
TÀI LIỆU THAM KHẢO.. 81
DANH MỤC CÁCH BẢNG
Bảng 1.1: Xác định dạng sản xuất13
Bảng 1.2: Thành phần hóa học của gang xám 15 – 32. 14
Bảng 2.1: Sơ đồ tiến trình công nghệ. 22
Bảng 3.1: Lượng dư và các kích thước giới hạn nguyên công 8. 45
Bảng 3.2: Chế độ cắt nguyên công 8. 50
Bảng 3.3: Chế độ cắt nguyên công 1. 52
Bảng 3.4: Chế độ cắt nguyên công 2. 54
Bảng 3.5: Chết độ cắt nguyên công 3. 55
Bảng 3.6: Chế độ cắt nguyên công 4. 57
Bảng 3.7: Chế độ cắt nguyên công 6. 59
Bảng 3.8: Chế độ cắt nguyên công 6. 61
Bảng 3.9: Chế độ cắt nguyên công 7. 62
Bảng 3.10: Chế độ cắt nguyên công 9. 63
DANH MỤC CÁC HÌNH
Hình 1.1: Bản vẽ chi tiết8
Hình 1.2: Bản vẽ thể tích. 11
Hình 2.1: Sơ đồ định vị kẹp chặt nguyên công 1. 22
Hình 2.2: Sơ đồ định vị kẹp chặt nguyên công 2. 24
Hình 2.3: Sơ đồ định vị kẹp chặt nguyên công 3. 26
Hình 2.4: Sơ đồ định vị kẹp chặt nguyên công 4. 28
Hình 2.5: Sơ đồ định vị kẹp chặt nguyên công 5. 30
Hình 2.6: Sơ đồ định vị kẹp chặt nguyên công 6. 32
Hình 2.7: Sơ đồ định vị kẹp chặt nguyên công 7. 34
Hình 2.8: Sơ đồ định vị kẹp chặt nguyên công 8. 36
Hình 2.9: Sơ đồ định vị kẹp chặt nguyên công 9. 38
Hình 4.1: Thành phần lực kẹp nguyên công 8. 73
Hình 4.2: Cơ cấu kẹp nguyên công 8. 75
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN
1.1. Mục đích, ý nghĩa của đề tài.
a – Mục đích
Đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy là một phần không thể thiếu trong chương trình đào tạo của ngành Công Nghệ Chế Tạo Máy. Nó giúp sinh viên giải quyết một số vấn đề tổng hợp về công nghệ chế tạo máy sau khi nghiên cứu các giáo trình cơ bản của ngành Chế tạo máy.
Khi thiết kế đồ án tốt nghiệp chế tạo máy sinh viên sẽ làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn và có khả năng kết hợp, so sánh những kiến thức lý thuyết với thực tiễn sản xuất.
Mặt khác khi thiết kế đồ án, sinh viên sẽ phải phát huy tối đa tính độc lập và sáng tạo để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể.
Xuất phát từ tầm quan trọng đó, em đã được nhận đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy với đề tài: “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Thân van TH05”
b – Ý nghĩa
Biết vận dụng và kết hợp nhuần nhuyễn giữa kiến thức lý thuyết đã học với quá trình thực hành, thực tập để giải quyết được những vấn đề mà đồ án đưa ra qua đó để giải quyết một phần đòi hỏi của thực tế sản xuất của các nhà máy cơ khí cũng như trường học trong quá trình nghiên cứu các chi tiết cơ khí chính xác.
Nắm bắt được cơ cấu, chức năng và đặc tính kĩ thuật của chi tiết Thân van. Nắm bắt được quy trình công nghệ gia công chi tiết Thân van.
Có thể áp dụng quy trình công nghệ vào sản xuất thực tiễn để sản xuất thay thế các Thân van đã hỏng tại trường cũng như ngoài xí nghiệp.
1.2. Chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết.
Hình 1.1: Bản vẽ chi tiết
- Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy chi tiết Thân Van trên là chi tiết dạng hộp.
+ Thân Van là một chi tiết quan trọng trongvan phân phối, nó quyết định sự chính xác và độ cứng vững củavan phân phối. Thân van làm nhiệm vụ đỡ và xác định vị trí tương đối giữa các chi tiết khác trong van phân phối.
+ Trên đế Thân Van có nhiều mặt phải gia công với độ chính sác khác nhau và cũng có một số bề mặt không phải gia công. Bề mặt làm việc chủ yếu là bề mặt trụ Φ32, Φ28, Φ34 và mặt dưới của chi tiết.
+ Cần gia công mặt dưới của chi tiết trước làm chuẩn tinh gia công. Đảm bảo tương quan giữa các bề mặt.
+ Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và tải trọng thay đổ.
+ Đối với nhiệm vụ gia công mặt dưới của đế cần phải gia công chính xác để đảm bảo sự tương quan giữa các bề mặt sau này.
Vật liệu sự dụng là : GX 15-32, có các thành phần hóa học sau :
C = 3,5 – 3,7 Si = 2 - 4 Mn = 0,5 –0,8
S < 0,15 P < 0,3
[ d ]bk = 150 Mpa
[ d ]bu = 320 Mpa
1.3. Tính công nghệ trong kết cấu chi tiết.
Từ bản vẽ chi tiết ta thấy:
- Thân Van có đủ độ cứng vững để gia công không bị biến dạng có thể dùng chế độ cắt cao, đạt năng xuất cao.
- Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá trình gá đặt nhanh.
- Chi tiết có 2 lỗ và bề mặt đáy để làm chuẩn tinh chính gia công các bề bặt khac nên 2 lỗ này phải gia công đạt độ chính xác cao. Ngoài ra chi tiết còn có 2 bề mặt,1 lỗ bậc và các lỗ ren cũng tham gia vào quá trình làm việc của chi tiết và ảnh hưởng trược tiếp đến khả năng làm việc của chi tiết nên chúng cũng phải gia công với độ chính xác cao.
- 4 lỗΦ12,5 còn lại của chi tiết chỉ tham gia vào quá trình định vị Thân van lên đế nên không đòi hỏi độ chính xác quá cao.
Chi tiết đế được chế tạo bằng phương pháp đúc. Kết cấu tương đối đơn giản.
→ Qua phân tích chi tiết về đặc điểm và tính năng điều kiện làm việc yêu cầu kỹ thuật ta thấy chi tiết có thể gia công hoàn toàn bằng phương pháp gia công cơ khí, những bề mặt quan trọng ta gia công thô sau đó gia công tinh, còn những bề mặt không quan trọng ta gia công một lần bằng phương pháp thông thường. Với máy móc thiết bị chuyên dùng và bằng chuyển động cắt hợp lý.
1.4. Xác định dạng sản xuất.
1.4.1.Ý nghĩa
Dạng sản xuất là 1 khái niệm đặc trưng có tính chất tổng hợp nhằm giúp cho việc xác định đường lối biện pháp công nghệ, tổ chức sản xuất và vốn đầu tư để tạo sản phẩm đạt các chỉ tiêu về kỹ thuật và kinh tế.
Trong điều kiện của nghành cơ khí chế tạo máy hiện nay thì việc xác định dạng sản xuất chủ yếu dựa vào sản lượng, tính ổn định của sản phẩm và khối lượng của đối tượng sản xuất.
1.4.2.Xác định dạng sản xuất
a - Xác định sản lượng cơ khí:
Theo đề tài được giao sản lượng hàng năm đạt 19.000 chiếc/năm
Sản lượng cơ khí được tính theo công thức:
Trong đó:
N: Sản lượng cơ khí của sản phẩm trong 1 năm
N1: Sản lượng kế hoạch của sản phẩm: (N1 = 19.000 (CT/năm).)
m: Số chi tiết trong 1 sản phẩm: (m = 1)
a: Hệ số dự phòng hư hỏng khi chế tạo:a = 3 ¸ 6% (lấy a = 5%).
b: Hệ số kế đến % chi tiết phế phẩm, sự hư hỏng mất mát trong khi vận chuyển và bảo hành, bảo quản thường lấy (5 ÷6%) lấy b=5%.
b - Xác định khối lượng của chi tiết gia công
Q = V.g
g : Khối lượng riêng của chi tiết gia công với vật liệu là gang (GX 15-32)
g = 7,2 Kg/dm3.
V : Thể tích choi tiết.
vTính thể tích V : ta chia thể thích Thân Van thành nhiều phần như trên bản vẽ thể tích.
|
V1 |
|
V2 |
|
V3 |
|
V7 |
|
V4 |
|
V6 |
|
V10 |
|
V5 |
|
V9 2 lỗ |
|
V12 2 lỗ |
|
V11 2 lỗ |
|
V8 |
Hình 1.2:Bản vẽ thể tích
Khi đó ta có:
V1 =170.115.20= 391000 mm3
V2=3.5= 13125 mm3
V3 =40 = 60000 mm3
V4 = π.R2.h = π.262.102 = 216619 mm3
V5 =26 = 9100 mm3
V6 = π.R2.h =π.142.52 = 32019 mm3
V7 = π.R2.h = π.162.24 = 19301 mm3
V8 = π.R2.h = π. 172.24 = 21790 mm3
V9 = (π.R2.h).2 =(π.42.19)2 = 1901 mm3
V10 =π.R2.h = π.42.12 = 603mm3
V11 = (π.R2.h).4 = (π.6.252.20)4 = 9817 mm3
V12 = (π.R2.h).2 = (π.52.20)2 = 3141 mm3
Vậy V = V1+V2+ V3+V4+V5 – V6 – V7 – V8 –V9 – V10– V11– V12) =583072 mm3
=0,583 dm3
Ta có khối lượng của chi tiết gia công là : Q = V. = 0,583 . 7,2= 4,2 (Kg).
Với khối lượng chi tiết là 4,2 Kg và sản lượng là 21090 (chi tiết/năm ).
Tra bảng (1.1/19 sách CNCTM)
Bảng 1.1: Xác định dạng sản xuất
|
Dạng sản suất |
Q – khối lượng của chi tiết |
||
|
>200 kg |
4 – 200 kg |
< 4kg |
|
|
Sản lượng hàng năm của chi tiết |
|||
|
Đơn chiếc |
< 5 |
< 10 |
< 100 |
|
Hàng loạt nhỏ |
55 - 100 |
10 – 200 |
100 – 500 |
|
Hàng loạt vừa |
100 – 300 |
200 – 500 |
500 – 5000 |
|
Hàng loạt lớn |
300 – 1000 |
500 – 1000 |
5000 – 50000 |
|
Hàng khối |
>1000 |
> 5000 |
> 50000 |
ta được dạng sản xuất là hàng loạt lớn
→Với dạng sản xuất này yêu cầu đầu tư vốn không quá lớn do công việc chuẩn bị sản xuất áp dụng phương pháp công nghệ hiện đại, điều kiện cơ khí hoá và tự động hoá cao theo hình thức sản xuất dây chuyền.
1.5. Xác định phương pháp chế tạo phôi.
v Cơ sở của việc lựa chọn phôi
- Dựa vào kết cấu, hình dạng, kích thước của chi tiết.
- Dựa vào vật liệu và cơ tính của vật liệu.
- Dưa vào dạng sản xuất và tính ổn định của sản phẩm.
- Khả năng đạt được độ chính xác và yêu cầu kỹ thuật.
Muốn chọn phôi hợp lý không những phải nắm vững những yêu cầu thiết kế mà phải biết về đặc điểm biến thiên trong phạm vi sử dụng của từng loại phôi.
Chọn phôi hợp lý không những bảo đảm tốt được tính năng kỹ thuật của chi tiết mà còn ảnh hưởng lớn đến giá thành sản phẩm, chọn phôi hợp lý sẽ làm cho quy trình công nghệ đơn giản, phí tổn kim loại giảm đi.
Phí tổn kim loại khi gia công được đánh giá bằng hệ số sử dụng vật liệu:
K =
K: Hệ số sử dụng vật liệu.
GCT: Trọng lượng chi tiết.
GPh: Trọng lượng phôi.
v Một số loại phôi thường được sử dụng trong công nghệ chế tạo máy.
- Phôi đúc
- Đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng tay mẫu gỗ.
- Đúc trong khuôn kim loại làm khuôn bằng máy.
- Đúc trong khuôn vỏ mỏng
- Đúc áp lực
- Phôi hàn
- Phôi rèn
Trong sản xuất hàng đơn chiếc và hàng loạt nhỏ người ta thường sử dụng phôi rèn. Ưu điểm của phôi rèn trong điều kiện sản xuất loại nhỏ là giá thành hạ(không phải chế tạo khuôn).
- Phôi dập
Thường được sử dụng cho các chi tiết sau đây: trục răng côn, trục răng thẳng và các loại bánh răng khác nhau, các chi tiết dạng càng, trục chữ thấp, trục khuỷu,.... Các chi tiết dạng này được dập trên máy búa nằm ngang hoặc máy dập thẳng đứng. Đối với các chi tiết đơn giản thì dập không để lại ba via còn các chi tiết phức tạp thì sẽ có ba via (chiếm khoảng 0,5 – 1% trọng lượng của phôi).
- Phôi đúc
Phôi đúc được sử dụng cho các chi tiết dạng gối đỡ và các chi tiết dạng hộp, các loại càng phức tạp và các trục chữ thập,.... vật liệu được sử dụng phương pháp đúc chủ yếu là gang, sắt, thép, đồng, nhôm và các loại hợp kim khác.
→Căn cứ vào vật liệu là gang GX 15- 32 và hình dáng kích thước của phôi và dạng sản xuất ta thấy rằng dạng phôi đúc là hợp lý nhất.
Bảng 1.2: Thành phần hóa học của gang xám 15 – 32
|
Thành phần hoá học (%) của GX 15- 32 |
||||
|
C |
Si |
Mn |
P |
S |
|
3,5 -3.7 |
2-4 |
0,5-0.8 |
< 0.3 |
< 0,15 |
Còn lại là Fe
v Ta phân tích một số phương pháp đúc để chọn được phương pháp thích hợp nhất.
a - Đúc trong khuôn cát
Ưu điểm: Là vật liệu làm khuôn có sẵn, rẻ tiền với phương pháp này ta có thể làm khuôn bằng tay hoặc bằng máy.
+ Dùng mẫu kim loại, khuôn cát pha nước thủy tinh, làm khuôn bằng máy. Phương pháp này đạt độ chính và năng suất cao, lượng dư gia công cắt gọt nhỏ, phế phẩm ít, vật đúc không bị cong vênh, không rỗ khí do khả năng thoát hơi rất tốt của khuôn cát.
- Làm khuôn bằng tay
Khuôn được chế tạo với độ chính xác thấp nên đòi hỏi công nhân có kinh nghiệm và tay nghề cao. Khi yêu cầu độ chính xác cao và cần năng suất cao thì phải phụ thuộc tay nghề công nhân, mặt khác quá trình làm khuôn nặng nhọc, công nhân lao động vất vả. Do vậy phương pháp này chỉ thích hợp với dạng sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ và sửa chữa hoặc thay thế.
- Làm khuôn bằng máy: Dùng trong sản xuất hàng loại, hàng khối.
Ưu điểm: Ưu điểm của phương pháp này là giải quyết được lao động nặng nhọc cho người công nhân trong thao tác làm khuôn, mặt khác khuôn được đầm chặt cho năng suất cao rút ngắn được chu trình sản xuất giảm được giá thành chế tạo và độ chính xác cao hơn giảm được lượng dư gia công. Mẫu làm bằng kim loại nên độ chính xác cao, độ đầm chặt đồng đều.
Phương pháp này không đòi hỏi công nhân có tay nghề cao, chỉ áp dụng cho các chi tiết có kết cấu đơn giản.
b - Đúc trong khuôn kim loại
Là phương pháp đúc tiên tiến chế tạo được vật đúc có độ bóng và độ chính xác cao, chất lượng tốt, khuôn có thể dùng được nhiều lần.
Ưu điểm: Khuôn có độ chính xác cao nên chất lượng tốt (cấp chính xác đạt 6 ¸ 7 độ bóng đạt cấp 4 –cấp 7) kim loại có tính dẫn nhiệt cao nên rút ngắn được thời gian đông đặc và nguội của vật đúc hạt nhỏ mịn vì vậy nâng cao được cơ tính của vật đúc, dễ cơ khí hóa và tự động hóa, cải thiện được điều kiện làm việc cho công nhân.
Nhược điểm: Chế tạo khuôn tốn kém, chỉ sử dụng cho sản xuất loại lớn, hàng khối. Khuôn có độ dẫn nhiệt cao nên khả năng điền đầy vào các hốc khuôn khó khăn, thường không đựoc dùng cho vật đúc phức tạp có thành mỏng, đúc gang dễ bị biến trắng do khuôn làm lõi bằng kim loại nên khi kết tinh vật đúc rễ bị nứt và vỡ.
c - Đúc áp lực
Là phương pháp ép kim loại lỏng vào khuôn với áp lực cao để tạo ra vật đúc.
Ưu điểm: Chế tạo được vật đúc có hình dạng kết cấu phức tạp cho độ bóng và độ chính xác cao, lượng dư nhỏ đúc được các chi tiết thành mỏng.
Nhược điểm: Do áp lực cao nên lõi phải làm bằng kim loại do đó khó tháo lõi khi vật đúc có hình dạng phức tạp ở phía trong, giá thành chế tạo khuôn cao và khuôn nhanh mòn.
d - Đúc ly tâm
Là phương pháp rót kim loại lỏng vào khuôn quay tròn dưới tác dụng của lực ly tâm kim loại lỏng được bố trí theo thành khuôn.
Ưu điểm: Thông thường rót kim loại lỏng chảy tự do nên không cần hệ thống rót tổ chức kim loại mịn chặt không có rỗ co và rỗ khí cơ tính cao.
Nhược điểm : Bề mặt trong của vật đúc có chất lượng kém nhiều xỉ và tạp chất, yêu cầu khuôn phải đạt độ bền cao, cân bằng tốt, ứng dụng cho chế tạo các chi tiết tròn xoay.
Có 2 phương pháp đúc ly tâm là đúc ly tâm đứng và đúc ly tâm ngang.
→ Đúc ly tâm đứng: Là quay khuôn quanh trục thẳng đứng do đó bề mặt bên trong vật đúc khi đông đặc có dạng Parabon nên chỉ áp dụng các chi tiết tròn xoay có chiều cao ngắn.
→ Đúc ly tâm ngang: Là khuôn quay quanh trục nằm ngang khi vật đúc có chiều dầy thành bằng nhau độ đồng tâm cao phải dùng máy rót từ trong ra ngoài.
Nhận xét:
- Căn cứ vào dạng sản xuất hàng khối, vật liệu chế tạo chi tiết là GX15-32 và hình dạng, kết cấu của chi tiết không phức tạp nên ta chọn phương pháp đúc tối ưu và kinh tế nhất là: Đúc trong khuôn kim loại
- Sau khi đúc cần làm sạch, cắt bavia, đem ủ để giảm độ cứng và giảm ứng suất, tạo thuận lợi cho gia công cơ.
- Gia công chuẩn bị phôi
Để tạo điều kiện thuận lợi cho việc chọn chuẩn ta cần gia công chuẩn bị phôi để tạo các bề mặt sạch và chính xác đủ để dùng làm chuẩn thô khi gia công,đồng thời cũng làm giảm sự ảnh hưởng của bề mặt phôi đến quá trình cắt để nâng cao chất lượng bề mặt sau gia công cũng như tăng tuổi bền của dụng cụ cắt.
Việc chuẩn bị phôi chủ yếu là làm sạch các bề mặt của chi tiết, làm sạch bavia, đậu rót,đậu ngót.
08ố phút trong một ngày (phút XUẤTg kết cấu chi tiếtrên là chi tiết dạng hộp
CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT
2.1. Xác định đường lối công nghệ.
Trong trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, quy trình công nghệ được xây dựng theo nguyên tắc tập trung nguyên công và phân tán nguyên công.
Theo nguyên tắc phân tán nguyên công thì các nguyên công lớn được chia thành các nguyên công nhỏ đơn giản có thời gian gia công như nhau (nhịp) hoặc bội số của nhịp, theo nguyên tắc tập trung nguyên công thì mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định, đồ gá được sử dụng là đồ gá chuyên dùng.
Theo nguyên tắc tập trung nguyên công thì quy trình công nghê được thực hiện trên vài máy tự động và bán tự động, sử dụng đồ gá chuyên dùng.
Dựa vào kết cấu chi tiết cùng với dạng sản xuất là hàng loạt lớn, ta chọn xây dựng quy trình công nghệ theo phương pháp tập trung nguyên công.
2.2. Xây dựng và lựa chọn phương án gia công
2.2.1. Phân tích việc chọn chuẩn định vị
a - Chọn chuẩn định vị khi gia công
Việc chọn chuẩn công nhgệ gia công có ý nghĩa quan trọng nó ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác gia công, năng xuất gia công .Việc chọn chuẩn là để đảm bảo hai yêu cầu sau đây:
- Chất lượng của chi tiết trong quá trình gia công.
- Nâng cao năng xuất và giảm giá thành sản phẩm.
Chọn chuẩn bao gồm hai vấn đề chủ yếu sau: chọn chuẩn thô và chọn chuẩn tinh.
Những yêu cầu chung khi chọn chuẩn:
- Đảm bảo quan hệ giữa bề mặt gia công và bề mặt không gia công.
- Đảm bảo phân phối lượng dư đều cho các bề mặt gia công.
- Đảm bảo quan hệ giữa bề mặt gia công với nhau.
Ngoài ra việc chọn chuẩn phải đảm bảo thỏa mãn yêu cầu như nâng cao năng xuất và hạ giá thành sản phẩm.
b - Nguyên tắc khi chọn chuẩn
Chọn chuẩn phải tuân theo nguyên tắc sau :
- Chọn chuẩn phải tuân theo nguyên tắc 6 điểm, phải chọn chuẩn sao cho hạn chế hết số bậc tự do cần thiết, tuyệt đối tránh hiện tượng siêu định vị hoặc thiếu định vị.
- Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản thuận tiện sử dụng.
- Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết ít bị biến dạng do ảnh hưởng của lực kẹp và lực cắt đồng thời tận dụng khả năng có lực kẹp nhỏ nhất.
2.2.2. Chọn chuẩn tinh
Việc chọn chuẩn tinh phải dựa vào các yêu cầu và các lời khuyên sau:
- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính. Làm như vậy sẽ làm cho chi tiết lúc gia công có vị trí tương tự như lúc làm việc. Vấn đề này sẽ rất quan trong khi gia công tinh.
- Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết ít bị biến dạng do ảnh hưởng của lực kẹp và lực cắt đồng thời tận dụng khả năng có lực kẹp nhỏ nhất. Mặt chuẩn phải đủ diện tích định vị.
- Nếu điều kiện gá đặt cho phép và quy trình công nghệ cho phép thì nên chọn chuẩn tinh sao cho đảm bảo tính trùng chuẩn (chuẩn khởi suất và chuẩn định vị). Thực hiện lời khuyên này nhằm đảm bảo giảm bớt sai số tích luỹ từ nguyên công trước để lại.
- Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản thuận tiện khi sử dụng.
- Nếu điều kiện gá đặt cho phép và quy trình công nghệ cho phép thì nên chọn chuẩn thống nhất cho 2 hay nhiều lần gá trong một quy trình.
2.2.3.Chọn chuẩn thô
Chuẩn thô là các bề mặt dùng làm chuẩn chưa gia công cơ, thường được dùng làm chuẩn ở nguyên công đầu tiên. Việc chọn chuẩn thô có ý nghĩa quyết định tới quy trình công nghệ, vì nó trực tiếp ảnh hưởng tới nguyên công sau. Việc lựa chọn chuẩn thô phải thỏa mãn các yêu sau:
- Chọn chuẩn thô phải đảm bảo phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt sẽ gia công.
- Đảm bảo độ chính xác vị trí tương quan giữa bề mặt gia công với bề mặt không gia công.
v Dựa vào những yêu cầu trên người ta đưa ra 5 lời khuyên sau:
- Nếu trên chi tiết gia công có một bề mặt không gia công thì chọn bề mặt đó làm chuẩn thô vì làm như vậy sẽ làm cho sự thay đổi về vị trí tương quan giữa bề mặt gia công với bề mặt không gia công là nhỏ nhất.
- Nếu trên chi tiết gia công có nhiều bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt không gia công nào có vị trí tương quan cao nhất với các bề mặt sẽ gia công làm chuẩn thô.
- Trong các bề mặt phải gia công nên chọn bề mặt nào có lượng dư nhỏ và đều làm chuẩn thô.
- Chuẩn thô chỉ nên dùng một lần trong suốt quá trình gia công.
- Cố gắng nên chọn bề mặt làm chuẩn thô tương đối bằng phẳng không có mép rèn dập, đậu ngót, đậu rót.
→Dựa vào đặc điểm kết cấu của phôi là phôi có mặt phẳng đối xứng kết cấu đơn giản, có 2 bề mặt đủ tiêu chuẩn để làm chuẩn nên ta chọn bề mặt đáy của chi tiết để làm chuẩn thô.
2.2.4. Lựa chọn phương án gia công
Khi thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết phải được xác định hợp lý, tiến trình công nghệ ứng với các bề mặt cần gia công của chi tiết sao cho chu kỳ gia công ngắn nhất, góp phần hạn chế chi phí gia công giảm thời gian phụ và đạt hiệu quả kinh tế cao nhất.
Trình tự gia công hợp lý các bề mặt của chi tiết được thể hiện ở thứ tự tối ưu các nguyên công.
Đối với bề mặt gia công cần căn cứ vào trạng thái cuối cùng của bề mặt gia công để lập phương án thứ tự theo nguyên tắc. Việc xắp đặt hợp lý các nguyên công kiểm tra trung gian sau nguyên công khó gia công sẽ tránh được hiện tượng gia công cả những chi tiết bị phế phẩm ở các nguyên công trước.
Cố gắng giảm thời gian phụ do đó tăng năng xuất, hạ giá thành sản phẩm.
Đối với chi tiết Thân van TH05 – bản vẽ 45.0075 ta có thể thực hiện các biện pháp gia công sau:
- Đối với mặt đáy mặt trên và mặt dưới : Yêu cầu sau khi gia công đạt độ chính xác cấp 7, Ra= 2.5, ta lựa chọn các bước gia công gồm : Phay thô + phay tinh
- Đối với lỗ Ф28, lỗ Φ32 và lỗ Φ34 : Yêu cầu sau khi gia công độ chính xác cấp 7, độ nhẵn bóng Ra = 1.25, dung sai lỗ là +0,05. Ta chọn các bước gia công là : Khoét + Doa
- Đối với 2 lỗ Ф10 : Yêu cầu sau khi gia công độ chính xác cấp 7, độ nhẵn bóng Ra = 1.25, dung sai lỗ là Ф10+0.05. Ta chọn các bước gia công là : Khoan + Doa
- Đối với 2 lỗ Ф12.5 : Yêu cầu sau khi gia công độ chính xác cấp 12, dung sai lỗ Ф12.5+0.2. Ta chọn phương pháp gia công là khoan sai đó vát mép 1,5
- Đối với 2 lỗ M8 và lỗ M6 : Ta chọn phương pháp là khoan sau đó tarô
ðTừ những yêu cầu về mặt kĩ thuật như trên ta có các phương án gia công sau :
- Phương án 1
- Nguyên công 1: Phay thô + Phay tinh mặt đáy
- Nguyên công 2: Khoan doa 2 lỗ Φ10
- Nguyên công 3: Khoan vát mép 4 lỗ Φ12,5
- Nguyên công 4: Phay thô + phay tinh mặt phẳng trên
- Nguyên công 5: Phay thô + phay tinh mặt phẳng dưới
- Nguyên công 6: Khoét + doa lỗ Φ28 và lỗ bậc Φ34
- Nguyên công 7 : Khoan tarô 2 lỗ M8
- Nguyên công 8 : Khoét doa lỗ bậc Φ32
- Nguyên công 9 : Khoan tarô lỗ M6
- Phương án 2
- Nguyên công 1: Phay thô + Phay tinh mặt đáy
- Nguyên công 2: Khoan doa 2 lỗ Φ10
- Nguyên công 3: Khoan vát mép 4 lỗ Φ12,5
- Nguyên công 4: Phay thô + phay tinh mặt phẳng dưới
- Nguyên công 5: Phay thô + phay tinh mặt phẳng trên
- Nguyên công 6: Khoét + doa lỗ Φ28 và lỗ bậc Φ34
- Nguyên công 7 : Khoan tarô 2 lỗ M8
- Nguyên công 8 : Khoét doa lỗ bậc Φ32
- Nguyên công 9 : Khoan tarô lỗ M6
ð Sau khi đưa gia 2 phương án gia công thì dựa theo yêu cầu của chi tiết cũng như dựa theo các quy tắc tiêu chuẩn khi gia công thì ta thấy phương án 1 là tối ưu hơn cả. Nó vừa đáp ứng được tính công nghệ lại vừa tuân thủ chặt chẽ các tiêu chuẩn khi chọn chuẩn gia công. Nên phương án 1 sẽ là phương án được chọn để gia công chi tiết.
2.2.5. Sơ đồ tiến trình công nghệ
Bảng 2.1: Sơ đồ tiến trình công nghệ
|
STT |
Bước công nghệ |
Cấp chính xác |
Máy gia công |
Vật liệu dụng cụ cắt |
|
1 |
Phay thô mặt đáy |
11 |
X6332B |
BK6 |
|
2 |
Phay tinh mặt đáy |
7 |
BK6 |
|
|
3 |
Khoan 2 lỗ Φ9,8 |
12 |
VR4A |
P6M5 |
|
4 |
Doa 2 lỗ Φ10 |
7 |
P6M5 |
|
|
5 |
Khoan 4 lỗ Φ12,5 |
12 |
P6M5 |
|
|
6 |
Vát mép 4 lỗ Φ12,5 |
12 |
P6M5 |
|
|
7 |
Phay thô mặt phẳng trước |
12 |
X6332B |
BK6 |
|
8 |
Phay tinh mặt phẳng trước |
7 |
BK6 |
|
|
9 |
Phay thô mặt phẳng sau |
7 |
BK6 |
|
|
10 |
Phay tinh mặt phẳng sau |
12 |
BK6 |
|
|
11 |
Khoét lỗ Φ27,8 |
9 |
VR4A |
P6M5 |
|
12 |
Doa lỗ Φ28 |
7 |
P6M5 |
|
|
13 |
Khoét lỗ Φ33,8 |
9 |
P6M5 |
|
|
14 |
Doa lỗ Φ34 |
7 |
P6M5 |
|
|
15 |
Khoan 2 lỗ 6,75 |
12 |
P6M5 |
|
|
16 |
Tarô 2 lỗ M8 |
|
P6M5 |
|
|
17 |
Khoét lỗ Φ31,8 |
9 |
P6M5 |
|
|
18 |
Doa lỗ Φ32 |
7 |
P6M5 |
|
|
19 |
Khoan lỗ 5 |
12 |
P6M5 |
|
|
20 |
Tarô lỗ M6 |
|
P6M5 |
2.3. Thiết kế nguyên công.
2.3.1. Nguyên công 1: Phay mặt đáy
- Sơ đồ định vị và kẹp chặt
Hình 2.1: Sơ đồ định vị kẹp chặt nguyên công 1
- Định vị : Chi tiết được định vị 5 bậc tự do, mặt đáy hai phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do là: tịnh tiến theo OZ, quay quanh OX, quay quanh OY - vì là mặt thô cho nên ta dùng phiến tỳ nhám. Mặt bên2 chốt tỳ chỏm cầu khống chế 2 bậc tự do là tịnh tiến theo OY và quanh quanh OZ
- Kẹp chặt : sử dụng cơ cấu kẹp chặt bằng ren vít.
- Các bước công nghệ : B1: Phay thô
B2: Phay tinh
- Máy gia công: Máy phay vạn năng X6332B
- Thông số máy:+ Công suất động cơ trục đứng: 5HP.
+ Công suất động cơ trục ngang là: 2HP
- Phạm vi tốc độ quay trục chính : + Trục đứng : 63 -5817 (v/ph)
+ Trục ngang: 60 – 1350 (v/ph)
- Kích thước bàn máy: 1250x320 mm
- Hành trình bàn máy: 600x300x350 mm
- Kích thước máy: 1700x1250x 2260 mm
Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6(bảng 4-95,
..............................
4.2.2.3. Xác định lực kẹp cần thiết .
Cần phải xác định lực kẹp để chống lật xoay trượt khi gia công để khỏi ảnh hưởng đến chi tiết gia công, vậy bài toán chia ra làm 3 phần :
+ Xác định lực kẹp cần thiết để chi tiết không bị trượt
+ Xác định lực kẹp cần thiết để chi tiết không bị xoay
+ Xác định lực kẹp cần thiết để chi tiết không bị lật
Bài toán trống trượt : xác định lực kẹp cần thiết để vật không bị trượt khỏi bề mặt định vị theo phương dọc trục gá
Với đặc điểm định vị của chi tiết là lực kẹp vuông góc với mặt phẳng định vị, lực cắt P0 ta có phương trình cân bằng lực:
W.f1 + W.f2 = K.(P0 + P)
Þ W =
Trong đó : W là lực kẹp cần thiết
P0 là lực dọc trục( P0 đã tính ở phần lượng dư : P0 = 283 N )
P là lực do trọng lượng của chi tiết gây ra P = m.g = 4,2.10 = 42 N
f1 là hệ số ma sát giữa phiến tỳ với chi tiết f1 = 0,1 ÷ 0,15
chọn f1 = 0,1
f2 là hệ số ma sát giữa mỏ kẹp và chi tiết f2 = 0,2 ÷ 0,3
chọn f1 = 0,25
K là hệ số an toàn.
Với K = K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6
+ K0: hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp, k0=1,5.
+ K1: hệ số làm tăng lực cắt khi dao mòn, k1=1,2
+ K2: hệ số số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi, K2= 1,2
+ K3: hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn, k3=1,5
+ K4: hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt, khi kẹp bằng tay k4=1,3.
+ K5: hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay,k5=1
+ K6: hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết, k6=1,5.
Vậy K=1,5.1,2.1,2.1,2.1,3.1.1,5 = 6,3
Þ W = = =5850 N
Þ Dùng cơ cấu mỏ kẹp liên động nênlực kẹp trên mỗi mỏ kẹp là: 2925 N
4.2.2.4. Xác định cơ cấu kẹp chặt
Dùng cơ cấu kẹp đơn giản, kẹp chặt bằng mỏ kẹp liên động hướng lực kẹp từ trước ra sau.
Hình 4.2: Cơ cấu kẹp nguyên công 8
Từ sơ đồ cơ cấu kẹp ta có phương trình cân bằng momen:
W.L2 = Q . L1Þ Q =
Trong đó : L1= 41mm; L2 = 90mm
Þ Q = = 6420 (N)
d = C. = 1,4= 12,5 mm
Ta chọn d = 14 mm
4.2.2.5. Các cơ cấu khác
- Bạc dẫn hướng khi khoét:
+ Để tiện thay thế sử dụng loại bạc dẫn hướng thay nhanh.
+ Loại bạc được chế tạo theo tiêu chuẩn. Kích thước mặt ngoài được chế tạo theo hệ lỗ, còn kích thước lỗ bạc theo hệ trục.
+ Mặt trụ ngoài và mặt trụ trong của bạc phải có độ nhám 1,25¸0,63. độ không đồng tâm lớn hơn 0,005 mm.
+ Bạc lót được chế tạo từ thép Y7A, tôi cứng từ 52 đến 58 HRC.
+Bạc dẫn hướng được chế tạo từ thép Y10A. Tôi đạt độ cứng 35 ÷ 50 HRC. độ chính xác kích thước đường kính bạc thường từ cấp 1 đến 4. bạc dẫn có cấp chính xác 1, 2 để gia công lỗ có yêu cầu chính xác từ cấp 1 đến cấp 4.
- Phiến dẫn:Được lắp với bạc dẫn tạo thành cơ cấu dẫn hướng khi khoan để gia công những lỗ có cấp chính xác khác nhau. Với cấp chính xác Rz 1,25, sử dụng loại phiến dẫn cố định tuy thao tác phức tạp nhưng có dùng cơ cấu bạc thay thế. ở đây dùng loại phiến dẫn tấm.
- Phiến tì:Vật liệu là thép 20Cr; thấm than, chiều sâu lớp thấm 0,5-0,8 mm; nhiệt luyện đạt 55 ÷ 60 HRC.
- Đế đồ gá. Đế đồ gá là chi tiết cơ bản rất cơ bản của đồ gá. Nó là không những là nơi chịu lực chính của đồ gá mà còn là nơi lắp ráp các chi tiết khác tạo thành đồ gá hoàn chỉnh. Cho nên đế đồ gá được làm bằng gang xám GX 15-32, chế tạo bằng phương pháp đúc trong khuôn cát. Sau đó tiến hành gia công cơ học tạo các vị trí lắp vít và bulông để lắp các chi tiết khác lên đó.
4.2.3. Xác định sai số chế tạo đồ gá
Sai số chế tạo của chi tiết được xác định theo công thức sau:
Ở đây: - là sai số do chế tạo
- là sai số gá đặt.
- là sai số chuẩn
- là sai số do kẹp chặt
- là sai số do mòn
- là sai số điều chỉnh
+ Sai số gá đặt :
Sai số gá đặt = 70 ( Bảng 7.3 atlat đồ gá)
+ Sai số chuẩn :
Vì chuẩn định vị trùng gốc kích thước nên ta có = 0 mm
+ Sai số kẹp chặt .
Do phương lực kẹp vuông góc với phương kích thước cần thực hiện nên ta có: = 0
+ Sai số mòn .
Sai số mòn sinh ra do đồ gá bị mòn trong quá trình gia công. Sai số mòn được xác định theo công thức sau:
Ở đây: - hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị; = 0,3
N - số lượng chi tiết được gia công trên đồ gá; N = 21090 (chi tiết/năm)
= 43,5 ()
+ Sai số điều chỉnh .
Sai số điều chỉnh là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá. Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ được dùng để điều chỉnh khi lắp ráp. Trong thực tế khi tính toán đồ gá ta có thể lấy = 5 – 10 .
Ta chọn = 8 ().
Vậy ta có: Sai số chế tạo là:
= 54,25 (mm) = 0,05425 (mm)
Vậy sai số chế tạo: = 0,05184 (mm)
4.2.4. Điều kiện kĩ thuật của đồ gá.
+ Độ không song song giữa mặt phiến tỳ và thân đồ gá0,05425 mm trên 100mm chiều dài.
+ Độ không vưông góc tâm của bạc và mặt phẳng của đồ gá 0,05425 mm trên 100mm chiều dài.
+ Độ không đồng tâm giữa tâm của bạc dẫn hướng và tâm của lỗ 0,05425 mm.
vuông góc của tâm bạc dẫn hướng so với mặt đáy đồ gá ≤ 0,0441
+ Độ không song song giữa mặt phiến tỳ với mặt đáy đồ gá ≤ 0,0441
+ Đồ định vị phải được tôi cứ
KẾT LUẬN CHI TIẾT THÂN ĐỠ TH05 ĐHSPKT HƯNG YÊN
Sau một thời gian tìm hiểu,nghiên cứu và với sự chỉ bảo tận tình của các thầy giáo tại Trung Tâm ĐT & THCN Cơ Khí,đặc biệt là thầy giáo Phan Ngọc Tuấn. Đến nay em đã hoàn thành đề tài của mình.
Trong suốt quá trình tìm hiểu, tính toán làm đề tài đến khi hoàn thành em đã hiểu thêm được nhiều vấn đề về công nghệ gia công các chi tiết nói chung và gia công chi tiết dạng hộp nói riêng, những kiến thức sẽ giúp ích rất nhiều cho em trong thực tế sau này. Ngoài ra em còn hiểu biết thêm về một số phương pháp gia công các chi tiết máy. Đồng thời em còn được hiểu thêm về các loại máy công cụ dùng trong công nghệ chế tạo các chi tiết máy.
Trong quá trình thực hiện đồ án, do hiểu biết còn hạn chế, đồng thời còn thiếu kinh nghiệm thực tế và kinh nghiệm khi thiết kế nên đề tài của em không tránh khỏi những thiếu sót. Em rất mong nhận được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn Công nghệ chế tạo máy, đặc biệt là thầy giáo hướng dẫn, cùng những ý kiến đóng góp của các bạn để em có thể hoàn thiện được kĩ năng của mình hơn.
Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn các thầy, cô giáo cùng bạn bè và đặc biệt là thầy giáo hướng dẫn Phan Ngọc Tuấn đã tận tình giúp đỡ em hoàn thành đề tài này.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
CHI TIẾT THÂN ĐỠ TH05 ĐHSPKT HƯNG YÊN
“Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy” _GS.TS Trần Văn Địch.
Nhà xuất bản KH & KT Hà Nội – 2002.
- “Sổ tay công nghệ chế tạo máy” ( Tập 1,2,3 ) _ GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, GS.TS Lê Văn Tiến, GS.TS Ninh Đức Tốn, GS.TS Trần Xuân Việt.
Nhà xuất bản KH & KT Hà Nội.
- “Atlas đồ gá” _ GS.TS. Trần Văn Địch
- “Giáo trình công nghệ chế tạo máy” _ GS.TS Trần Văn Địch, GS.TS Nguyễn Trọng Bình, GS.TS Nguyễn Thế Đạt, GS.TS. Lê Văn Tiến, GS.TS. Trần Xuân Việt
Nhà xuất bản KH & KT Hà Nội – 2003.
- “Dung Sai Và Lắp Ghép”_ PGS.TS Ninh Đức Tôn.
Nhà xuất bản giáo dục.
- “Nguyên Lý Cắt Kim Loại” _GS.TS Trần Văn Địch.
Nhà xuất bản KH & KT -2008
- “Sức Bền Vật Liệu”_ GS.TS Đặng Việt Cương , PGS.TS Khổng Doãn Điền.
Nhà xuất bản giáo dục.
TÀI LIỆU THAM KHẢO thiết kế, lập quy trình công nghệ gia công CHI TIẾT THÂN ĐỠ TH05 ĐHSPKT HƯNG YÊN
1] : Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
[2] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 3 tập)
[3] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[4] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[5] : Sổ tay nhiệt luyện
[6] : Công nghệ chế tạo máy tập 1
[7] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 7 tập)
[8] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập (trường ĐHBK
