NỘI DUNG CHI TIẾT NẮP THÂN BƠM CAO THẮNG

Thiết kế quá trình công nghệ gia công chi tiết: NẮP THÂN BƠM

Trong điều kiện:

-         Dạng sản xuất hàng loạt vừa.

-         Trang thiết bị tự chọn.

Với các yêu cầu sau:

1. PHẦN BẢN VẼ:

-         Bản vẽ chi tiết gia công khổ giấy A₄.

-         Bản vẽ chi tiết lồng phôi khổ giấy A₄.

-         Bản vẽ lượng dư gia công giấy A₄.

-         01 bản vẽ kết cấu nguyên công khổ giấy A₃.

-         01 bản vẽ đồ gá khổ giấy A₀ .

1. PHẦN THUYẾT MINH:
2. Phân tích chi tiết gia công
3. Chọn phôi, phương pháp chế tạo phôi và xác định lượng dư gia công.
4. Lập bảng quy trình công nghệ gia công cơ
5. Biện luận qui trình công nghệ.
6. Thiết kế đồ gá.
7. Kết luận về quá trình công nghệ

MỤC LỤC                                                                                                                                 Trang

MỤC LỤC................................................................................................................................. 4

PHẦN 1  PHÂN TÍCH CTGC............................................................................................... 6

1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết.............................................. 6

1.2. Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết................................................................................... 6

1.3. Phân tích kết cấu, hình dạng........................................................................................... 7

1.4. Phân tích độ chính xác gia công..................................................................................... 7

1.5. Xác định sản lượng năm.................................................................................................. 9

PHẦN 2  CHỌN PHÔI ,PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH

LƯỢNG DƯ GIA CÔNG.................................................................................................... 10

2.1.Chọn phôi......................................................................................................................... 11

2.2. Phương pháp chế tạo phôi............................................................................................. 11

2.3. Xác định lượng dư gia công ......................................................................................... 13

2.4. Tính hệ số dịch chuyển vật liệu............................................................................ 13

PHẦN 3  LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ.......................... 16

3.1. Mục đích.......................................................................................................................... 16

3.2. Nội dung.......................................................................................................................... 16

PHẦN 4 BIỆN LUẬN QUY TRINH CÔNG NGHỆ....................................................... 17

4.1. Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi..................................................................................... 18

4.2. Nguyên công 2: Phay thô  mặt A.................................................................................. 18

4.3. Nguyên công 3: Phay thô mặtE................................................................................... 19

4.4. Nguyên công 4: Phay thô mặt B............................................................................... 21

4.5. Nguyên công 5: Phay tinh mặt A............................................................................. 23

4.6. Nguyên công 6: Phay tinh mặt E.............................................................................. 26

4.7. Nguyên công 7:Phay thô mặt C và D........................................................................... 28

4.8. Nguyên công 8: Khoan lỗ Ø19.................................................................................. 33

4. 9. Nguyên công 9: Khoan lỗ suốt Ø9 4 lỗ bậc Ø14................................................ 36
5. 10. Nguyên công 10: Khoan 2 lỗ Ø19, vát mép ,taro ........................................... 39
6. 11. Nguyên công 11: Khoan 4 lỗ Ø5,vát mép ,taro................................................ 44
7. 12. Nguyên công 12: Khoan lỗ suốt Ø5,khoét lỗ bậc Ø14,khoét Ø22............. 48
8. 13. Nguyên công 13: vát mép lỗ Ø5,taro m6............................................................ 56
9. 14. Nguyên công 14: Khoan lỗ Ø14, khoét lỗ Ø21................................................. 59
10. 15. Nguyên công 15: Khoan lỗ Ø6, khoan lỗ Ø4,khoan lỗ suốt Ø6................. 60

4.16. Nguyên công 16: Khoét lỗ Ø13,khoét lỗ Ø11................................................... 64

4.17. Nguyên công 17: Phay rãnh Ø14........................................................................... 68

4. 18. Nguyên công 18: Khoan lỗ Ø19.5,vát mép , taro............................................ 70
5. 19. Nguyên công 19: Khoan lỗ Ø19.5 vát mép taro............................................... 73
6. 20. Nguyên công 20: Khoan lỗ định vị Ø6................................................................. 77
7. 21. Nguyên công 21: Khoan lỗ định vị Ø6, l=15mm.............................................. 80
8. 22. Nguyên công 20: Khoan lỗ định vị Ø7................................................................. 82
9. 23. Nguyên công 20: Tổng kiểm tra ............................................................................ 85

PHẦN 5 THIẾT KẾ ĐỒ GÁ............................................................................................... 90

5.1. Phân tích yêu cầu nguyên công.................................................................................... 90

5.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt................................................................................. 92

5.3. Phương pháp tính lực kẹp............................................................................................. 92

5.4. Xác định sai số và chế tạo cho phép........................................................................... 92

5.5. Ưu Khuyết điểm đồ gá................................................................................................... 93

5.6. Hướng dẫn bảo quản đồ gá........................................................................................... 93

5.7. Hướng dẫn sử dụng đồ gá.............................................................................................. 93

5.8. Một số chi tiết tiêu chuẩn............................................................................................. 94

CHƯƠNG 6 KẾT LUẬN................................................................................................... 105

Tài Liệu Tham Khảo........................................................................................................... 106

Phần 1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG (CTGC)

1.1.    Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của (CTGC)

-            CTGC có công dụng: chi tiết được gia công với mặt phẳng chính xác cao để lắp chặt với thân bơm dầu , do đồng thời nắp thân bơm còn được gia công chính xác lỗ chính để đảm nhận nhiệm vụ đỡ đầu trục cho thân dầu

1.2.         Điều kiện làm việc: làm việc trong môi trường chất lỏng nên yêu cầu chi tiết được lắp chặt với thân bơm để đảm bảo không có khe hở , chất lỏng không tràn ra ngoài , ngoài ra chi tiết còn chịu áp suất cao khi dầu được đưa vào và tạo nên áp suất lớn để đưa dầu ra bên ngoài .

1.3.         Phân tích vật liệu chế tạo CTGC

Với điều kiện làm việc của CTGC ta thấy vật liệu gang xám là phù hợp, với các tính chất của vật liệu như sau:

-           Thành phần cấu tạo:

Tổ chức tế vi: gang xám là gang mà phần lớn cacbon của nó nằm ở dạng tự do (graphit), rất ít hoặc không có cacbon ở dạng liên kết với sắt. Lượng cacbon liên kết ở khoảng 0 – 1% C trong tổng lượng cacbon của gang. Do tổ chức chứa nhiều graphit nên mặt gang có màu xám, tối nên có tên là gang xám.

Thành phần hóa học: thành phần các nguyên tố trong gang xám phải bảo đảm mức độ tạo thành graphit và cơ tính theo yêu cầu.

Nguyên tố	C	Si	Mn	P	S
Tỷ lệ (%)	2.8 – 3.5	1.5 - 3	0.5 - 1	0.1 – 0.2	0.08 – 0.12

Công dụng, tính công nghệ:

GX 15-32 có độ bền trung bình và có tính gia công tốt nên được sử dụng để chế tạo các chi tiết như bệ của máy công cụ, moay ơ, thân của các loại van và các chi tiết khác có hình dạng phức tạp khi không cho phép độ cong vênh lớn và không có khả năng thực hiện được sự hóa giá.

Bên cạnh đó vật liệu này còn được ứng dụng cho vật đúc thành mỏng có kích thước phủ bi lớn, khối lượng không lớn, bàn trượt, thân ụ động, đai ốc hai nửa, bánh răng, giá chia…

Tính chất cơ lý:

Theo bảng 2.53 [10] tính chất cơ lý của GX 15-32 như sau:

Mác gang	Giới hạn bền kéo KG/mm2	Giới hạn bền uốn KG/mm2	Độ võng (mm) khi khoảng cách gối tựa		Độ cứng HB
			600	300
	Không nhỏ hơn
GX 15-32	15	32	8	2.5	163 - 229

1.4.         Phân tích kết cấu, hình dạng CTGC

-            CTGC có kết cấu tương đối phức tạp , bề mặt chi tiết chịu nhiều áp lực

-            Chi tiết thuộc dạng hộp

-            Bề mặt đặc biệt cần quan tâm khi gia công là mặt A với kích thước52±0.023, Ra = 1,25 và  mặt E với kích thước 132±0.5 , đạt Ra=1.25

1.5.         Phân tích độ chính xác gia công:

1.5.1.  Độ chính xác của kích thước:

Kích thước có chỉ dẫn dung sai:

-           Kích thước đường kính lỗ ϕ9^+0,15 :

Kích thước danh nghĩa: DN = 9.

Sai lệch trên : ES = 0,15

Sai lệch dưới : EI = 0

Dung sai kích thước : IT_D = ES – EI = 0,15 – 0 = 0,15.

(1, tra bảng 1.14 tr 18)

Độ chính xác về kích thước đường kính lỗ đạt cấp chính xác 12.

Miền dung sai kích thước lỗ H7: vậy ϕ9^+0,15à   ϕ10H12.

-           Kích thước lỗ Ø12^+0,18:

Kích thước danh nghĩa: DN = 12.

Sai lệch trên : ES = 0,18

Sai lệch dưới : EI = 0

Dung sai kích thước : IT_D = ES – EI = 0,018 – 0 = 0,18.

(1, tra bảng 1.14 tr 19)

Độ chính xác về kích thước đường kính lỗ đạt cấp chính xác 12.

Miền dung sai kích thước lỗ H12: vậy 12^+0,018à  12H12.

-           Kích thước đường kính lỗ ϕ7^{+0, 15} :

Kích thước danh nghĩa: DN = 7.

Sai lệch trên : ES = 0,015

Sai lệch dưới : EI = 0

Dung sai kích thước : IT_D = ES – EI = 0,15 – 0 = 0,15.

(1, tra bảng 1.14 tr 19)

Độ chính xác về kích thước đường kính lỗ đạt cấp chính xác 12.

Miền dung sai kích thước lỗ H12: vậy ϕ7^+0,015à  ϕ7H12.

    - Kích thước đường kính lỗ ϕ19^+0,033 :

Kích thước danh nghĩa: DN = 19.

Sai lệch trên : ES = 0,027

Sai lệch dưới : EI = 0

Dung sai kích thước : IT_D = ES – EI = 0,033 – 0 = 0,033.

(1, tra bảng 1.14 tr 19)

Độ chính xác về kích thước đường kính lỗ đạt cấp chính xác 8.

Miền dung sai kích thước lỗ H8: vậy ϕ19^+0,033à  ϕ19H8.

    - Kích thước đường kính lỗ ϕ6^+0,15 :

Kích thước danh nghĩa: DN = 6.

Sai lệch trên : ES = 0,15

Sai lệch dưới : EI = 0

Dung sai kích thước : IT_D = ES – EI = 0,15 – 0 = 0,15.

(1, tra bảng 1.14 tr 19)

Độ chính xác về kích thước đường kính lỗ đạt cấp chính xác 12.

Miền dung sai kích thước lỗ H12: vậy ϕ6^+0,12 à  ϕ6H12.

 

-           Kích thước đường kính lỗ ϕ7^+0,15 :

Kích thước danh nghĩa: DN = 7.

Sai lệch trên : ES = 0,15

Sai lệch dưới : EI = 0

Dung sai kích thước : IT_D = ES – EI = 0,15 – 0 = 0,15.

(1, tra bảng 1.14 tr 19)

Độ chính xác về kích thước đường kính lỗ đạt cấp chính xác 12.

Miền dung sai kích thước lỗ H12: vậy ϕ7^+0,15à  ϕ7H12.

.02

Kích thước không chỉ dẫn dung sai:

v  Kích thước khoảng cách giữa 2 bề mặt gia công không chỉ dẫn dung sai lấy cấp chính xác 12.

-       Kích thước 140 cấp chính xác 12. (1, tra bảng 1.4 tr 4) ta được IT = 0,4 mm. Kích thước đầy đủ 70 ± 0,2.

-       Kích thước 52 cấp chính xác 12. (1, tra bảng 1.4 tr 4) ta được IT = 0,3 mm. Kích thước đầy đủ 20 ± 0,15.

v  Kích thước khoảng cách giữa 1 bề mặt gia công và 1 bề mặt không gia công không chỉ dẫn dung sai lấy cấp chính xác 14.

-       Trong CTGC này không có kích thước nào có cấp chính xác 14.

v  Kích thước khoảng cách giữa 2 bề mặt không gia công không chỉ dẫn dung sai lấy cấp chính xác 16 (hoặc CCX phôi – tùy theo loại phôi và phương pháp chế tạo phôi).

1.5.2.  Độ chính xác về hình dáng hình học:

-       Không có YCKT nào đặc biệt về hình dáng hình học trong CTGC này.

1.5.3.  Độ chính xác vị trí tương quan:

-       Dung sai độ vuông góc của tâm lỗ ϕ19^+0,027 và mặt đầu A≤ 0,01.

-       Dung sai độ vuông góc của mặt E so với mặt đầu A <0.01

1.5.4.  Chất lượng bề mặt:

 

-         Bề mặt Acó độ nhám Ra = 2,5, cấp 7.

-         Bề mặt lỗ Ø19^+0,21 có độ nhám Ra = 25, cấp 7.

-         Bề mặt E có độ nhám Ra = 2,5, cấp 7.

-         Các bề mặt B,C,D  có độ nhám Rz = 40, cấp 10.

-         Các bề mặt còn lại không gia công có độ nhám Rz = 80,.

1.5.5.  Yêu cầu về cơ lý tính:

-         Do điều kiện làm việc đứng yên nên chi tiết cần chịu được áp lực

1.5.6.  Kết luận:

Ta chú ý các YCKT sau của CTGC:

-         Dung sai kích thước cao nhất là Ø19^+0,027 đạt cấp chính xác 7.

-         Dung sai độ vuông góc của mặt E và mặt đầu A  ≤ 0.01.

-         Độ nhám bề mặt cao nhất đạt cấp 7, Ra = 2,5.

1.6.         Xác định sản lượng năm.

-         Khối lượng CTGC M_ct.

Dùng phần mềm Autocad 3D tính toán ta được thể tích của CTGC như sau:

Hình 3. Khối lượng của CTGC

_-          Từ phần mềm ta được: khối lượng chi tiết 4.1 kg

-         Dựa vào dạng sản xuất hàng loạt vừa và khối lượng CTGC (2, tra bảng 1.2 tr 10)

-         Ta được sản lượng hàng năm là 500 – 5000 chiếc.

Phần 2. CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ.

2.1. Chọn phôi

-       Trong chế tạo cơ khí người ta thường dùng 3 loại phôi chủ yếu là phôi cán, phôi rèn và phôi đúc. Ngoài ra cũng dùng phôi hàn, phôi dập trong một số trường hợp.

Phôi cán: là sản phẩm nhà máy luyện kim liên hợp để chế tạo trực tiếp chi tiết bằng phương pháp gia công có phôi trên các máy cắt gọt kim loại.

Cán là cho phôi đi qua khe hở giữa hai trục cán quay ngược chiều nhau, làm cho phôi bị biến dạng dẻo ở khe hở, kết quả là chiều dày của phôi giảm xuống, chiều dài tăng lên rất nhiều. Hình dạng mặt cắt của phôi cũng thay đổi theo mặt cắt của khe hở giữa hai trục cán.

Sản phẩm sản xuất bằng phương pháp cán được dùng trong mọi ngành công nghiệp (cơ khí, xây dựng, giao thông vận tải…). Tùy theo hình dáng sản phẩm cán có thể chia thành bốn nhóm chủ yếu: hình, tấm, ống, đặc biệt.

Sản phẩm cán hình: được chia thành hai nhóm:

      Nhóm thông dụng có prôfin đơn giản (tròn, vuông, hình chữ nhật, lục giác, chữ U, chữ T,…)

      Nhóm đặc biệt có prôfin phức tạp, dùng cho những mục đích nhất định (đường ray, các dạng đặc biệt dùng trong ôtô, máy kéo, trong ngành xây dựng…)

Sản phẩm cán tấm: được chia thành hai nhóm theo chiều dày:

-       Tấm dày có chiều dày trên 4mm.          

-       Tấm mỏng có chiều dày dưới 4mm

Sản phẩm cán ống: chia thành loại không có mối hàn và loại có mối hàn.

Sản phẩm cán đặc biệt: gồm có các loại bánh xe, bánh răng, bi, vật cán có prôfin chu kỳ …

Phôi rèn:Khởi phẩm của phôi rèn là những thỏi thép đúc hay phôi cán.

So với phôi cán thì phôi rèn có kết cấu bền chặt hơn, do đó đối với những trục quan trọng như trục chính các máy cắt kim loại, trục khuỷu các loại động cơ đốt trong người ta thường dùng phôi rèn, khi ấy nếu dùng phôi cán thường chi phí gia công có thể nhỏ hơn nhiều.

Phương pháp rèn cho ta những chi tiết rèn có hình thù đơn giản cùng với những mép dư rất lớn, trọng lượng chi tiết rèn có thể tới 250T. Gồm rèn tự do và rèn khuôn.

Đối với vật rèn có hình dáng phức tạp người ta có thể rèn qua nhiều khuôn từ đơn giản đến phức tạp và cuối cùng là khuôn có hình dáng tương ứng với hình dáng vật rèn. So với rèn tự do thì rèn khuôn có độ phức chính xác và năng xuất cao hơn, do đó nó được dùng rộng rãi trong sản xuất hàng loạt trở lên.

Phôi đúc:Việc chế tạo bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay vì phôi đúc có hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt được kích thước từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác như rèn, dập khó đạt được.

Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tùy thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn. Tùy theo tính chất sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật để chọn các phương pháp đúc khác nhau.

Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết đút được biểu hiện bằng các điều kiện tạo hình, rót kim loại dể dàng, tính đông cứng, tạo vết nứt… các yếu tố : góc nghiêng, chiều dày chi tiết đúc, các kích thước tương quan v,v… ảnh hưởng tới các nguyên công cơ bản cuả quá trình công nghệ đúc.

Mọi loại vật liệu như gang, thép, hợp kim màu, vật liệu phi kim khi nấu chảy lỏng đều đúc được. Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác.

Kết luận: Dựa vào các tính chất của các loại phôi trên và với CTGC là dạng hộp với kết cấu phức tạp khó chế tạo ,yêu cầu về cơ tính cao,  với dạng sản xuất hàng loạt vừa, vật liệu là gang xám (GX 15-32), ta thấy phôi đúc là phù hợp.

2.2. Phương pháp chế tạo phôi.

Phương pháp sản xuất đúc được phân loại tùy thuộc vào loại khuôn, mẫu, phương pháp làm khuôn… với CTGC này ta xem xét phương pháp đúc trong khuôn cát:

Đúc trong khuôn cát:

-         Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng tay: phương pháp này có độ chính xác kích thước thấp, vì quá trình làm khuôn, có sự xê dịch của mẩu trong chất làm khuôn và sai số chế tạo mẫu. năng xuất thấp, vì quá trình thực hiện bằng tay. Do đó nó chỉ dùng trong sản xuất đơn chiếc hoặc đúc những chi tiết có trọng lượng lơn như máy, thân máy của các máy cắt gọt kim loại.

-         Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ chính xác cao hơn phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra. Muốn khuôn ép sát, người ta có thể dùng đầm hơi hay dùng phương pháp rung động để dầm khuôn. Phương pháp này dùng trong sản xuất hàng loạt nhỏ vơi trọng lượng chi tiết không lớn lắm, sai số chủ yếu do mẫu gây ra.

-         Đúc mẫu kim loại làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ chính xác cao hơn các phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra. Người ta dùng đầm hơi hoặc dùng phương pháp rung động để dầm khuôn. Phương pháp này dùng trong xuất hàng loạt vừa trở lên.

Tùy theo các phương pháp đúc khác nhau mà vật đúc có thể đạt được những cấp chính xác khác nhâu, theo tiêu chuẩn liên xô TOCT 855-55 và 2009-55 vật đúc được chia làm 3 cấp chính xác:

Vật đúc cấp chính xác III thường đạt được trong điều kiện sản xuất đơn chiếc, độ chính xác của nó tương ứng với cấp chính xác 14 đối với kích thước 500mm.

Vật đúc cấp chính xác II thường đạt được trong điều kiện sản xuất hàng loạt nó tương ứng với cấp chính xác 13-14 đối với vật đúc có kích thước 500mm.

          Vật đúc cấp chính xác I đạt được trong điều kiện sản xuất loạt lớn và sản xuất khối, nó tương đương với cấp chính xác 12.

Kết luận: Với CTGC dạng hộp ta chọn phương án đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy với vật đúc đạt CCX II.

Để đảm bảo dễ gia công thì kết cấu càng nên đối xứng qua 1 mặt phẳng. Để tăng năng suất và làm đơn giản quá trình chế tạo phôi, gia công, ta ghép thêm 1 nửa đối xứng qua mặt phẳng vuông góc với đường trục của 2 lỗ ϕ15^+0,018 và R15^+0,21. Vì thế cuối quá trình gia công có thêm 1 nguyên công cắt đứt. Hình 1

2.3. Xác định lượng dư.

Hình 2.3. Ký hiệu các bề mặt của CTGC

Kích thước lớn nhất của chi tiết là 140 mm.

Mặt	Kích thước danh nghĩa (mm)	Lượng dư và dung sai.
C, D	140	4 (±0.5)
Trụ , E	132	5 (±0.5)
A , B	52	4,5 (±0.5)

Khối lượng phôi M_ph.

Hệ số sử dụng vật liệu:

 = 0,91 < 1.

Phần 3. LẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ

3.1. Mục đích

            Xác định các trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo chính xác về kích thước, vị trí tương quan, hình dáng hình học, độ nhám bề mặt theo yêu cầu chi tiết cần chế tạo.

3.2. Nội dung

-     Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi.

-     Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt.

-     Chọn trình tự gia công các chi tiết.

(Đính kèm phiếu hướng dẫn công nghệ)

Phần 4.  BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

4.1. NGUYÊN CÔNG  I : CHUẨN  BỊ  PHÔI

Hình 4.1. Kích thước phôi ban đầu

Bước 1 : Làm sạch phôi.

-   Làm sạch cát trên bề mặt phôi.

-   Mài bavia, phần thừa của đậu rót, đậu ngót.

Bước 2 : Kiểm tra.

-   Kiểm tra về kích thước.

-   Kiểm tra về hình dáng.

-   Kiểm tra về vị trí tương quan.

4.2. NGUYÊN CÔNG  II : PHAY THÔ MẶT A

Hình 4.2.  Sơ đồ định vị và kẹp chặt phay thô mặt A

vChọn chuẩn gia công:

-  Mặt F : Định vị 3 bậc tự do.

-  Mặt E: Định vị 2 bậc tự do.

-  Mặt C : Định vị 1 bậc tự do .

vChọn máy:

Máy phay đứng 6H12, có các thông số cơ bản của máy như sau:

-  Tốc độ trục chính : 30 ÷ 1500 vòng/phút.

-  Công suất động cơ trục chính : 7 kW.

-  Bước tiến bàn máy (mm/phút): 30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 – 118 – 150 –            190 – 235 – 300 – 375 – 475 – 600 – 750  -  960 – 1500.

-  Kích thước bàn làm việc của máy : 320 x 1250 mm.

-  Kích thước máy (mm) : 2175 x 2480 x 2000 mm.

v      Chọn dao:

 Chọn dao phay mặt đầu Z=8 dao ghép thỏi , bề rộng hợp.Bề rộng phay là 137mm nên ta chọn là đường kính 160mm, đường kính trục 60mm.

vChọn chế độ cắt:

-  Chọn t: Gia công thô nên chọn t=h= 4 mm

-  Chọn lượng chạy dao: Theo bảng 4.5 trang 123 ta có :công suất máy từ 5-10, hệ thống đứng vững trung bình

Suy ra Sz=(0.04-0,6) mm/răng

-  Vận tốc :

Tra bảng 25-8/135

Ta có : bảng 2.5 trang 122, tuổi thọ của dao T=240

        -> V=88 m/ph

Tra bảng (34b-5) trang 137 : = (63 -70) ->  K=1.12

Tra bảng (37-5) trang 137 :không có vỏ cứng L: K=1

Tra bảng (38-5) : = =0.85 -> K=1

Ta chọn V :

V=88*1.12*1=99,56 (m/ph)

      Số vòng quay trong 1 phút của dao:

                  n = = = 196,17vg/phút

      Theo thuyết minh máy chọn n =196 vg/phút . Lúc này tốc độ cắt thực tế:

                  V_t = = = 75 m/phút

-  Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:

                  S_m = S_zbảng . Z . n= 0,08 . 8 . 196 = 125 mm/phút

      Theo máy, chọn S_m = 118  mm/phút.

→ Sz_thực =   = 0,07mm/răng

-  Thời gian chạy máy:

T_m  =

Trong đó:

L:chiều dài 140mm

L2 =0.5*(D- =0.5*(160- =38

L1=(1÷3)=chọn bằng 2

Ta có : T_m  = =   =1’31’’(phút)

4.3. NGUYÊN CÔNG  III : PHAY THÔ MẶT E :

Hình 4.3.  Sơ đồ định vị và kẹp chặt phay mặt E

-  Chọn chuẩn gia công :

-  Mặt A : Định vị 3 bậc tự do.

-  Mặt trụ ngoài : Định vị 2 bậc tự do.

-  Mặt C: Định vị 1 bậc tự do.

-  Chän m¸y: Máy phay ngang 6H82, có các thông số cơ bản của máy như sau:

+  Tốc độ trục chính : 30– 1500 vòng/phút .

+  Công suất động cơ trục chính : 7 kW .

+  Bước tiến bàn máy ( mm/phút ):30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –120 –190      –235 –300 – 375 – 475 – 600 – 750 - 900

Chọn dao:Chọn dao phay mặt đầu Z=4 dao ghép thỏi , bề rộng hợp.Bề rộng phay là 42mm nên ta chọn là đường kính 50mm, đường kính trục 30mm.

-   Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t=h=5 mm.

-  Chọn lượng chạy dao: Theo bảng 4.5 trang 123 ta có :công suất máy từ 5-10, hệ thống đứng vững trung bình

Suy ra Sz=(0.08-0,15) mm/răng

-  Vận tốc :

Tra bảng 25-8/135

Ta có : bảng 2.5 trang 122, tuổi thọ của dao T=180

        -> V=93 m/ph

Tra bảng (34b-5) trang 137 : = (63 -70) ->  K=1.12

Tra bảng (37-5) trang 137 :không có vỏ cứng L: K=1

Tra bảng (38-5) : = =0.91 -> K=1

Ta chọn V :

V=93*1.12*1=104,16 (m/ph)

      Số vòng quay trong 1 phút của dao:

                  n = = = 663,44vg/phút

      Theo thuyết minh máy chọn n =800 vg/phút . Lúc này tốc độ cắt thực tế:

                  V_t = = = 125,6 m/phút

-  Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:

                  S_m = S_zbảng . Z . n= 0,08 . 4 . 800 = 256 mm/phút

      Theo máy, chọn S_m = 235mm/phút.

→ Sz_thực =   = 0,07mm/răng

-  Thời gian chạy máy:

T_m  =

Trong đó:

L:chiều dài 76mm

L2 =0.5*(D- =0.5*(50- =11,14

L1=(1÷3)=chọn bằng 2

Ta có : T_m  = =   =0,38(phút)

4.4. NGUYÊN CÔNG  IV : Phay thô mặt B

Hình 4.4.  Sơ đồ định vị và kẹp chặt phay thô mặt B

-  Chọn chuẩn gia công :

-  Mặt A: Định vị 3 bậc tự do.

-  Mặt E: Định vị 2 bậc tự do.

-  Mặt D: Định vị 1 bậc tự do.

-  Chän m¸y: Máy phay ngang 6H82, có các thông số cơ bản của máy như sau:

+  Tốc độ trục chính : 30– 1500 vòng/phút .

+  Công suất động cơ trục chính : 7 kW .

+  Bước tiến bàn máy ( mm/phút ):30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –120 –190      –235 –300 – 375 – 475 – 600 – 750 - 900

Chọn dao:Chọn dao phay mặt đầu Z=4 dao ghép thỏi , bề rộng hợp.Bề rộng phay là 87 mm nên ta chọn là đường kính 100mm, đường kính trục 50mm.

-   Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t=h=4.5 mm.

-  Chọn lượng chạy dao: Theo bảng 4.5 trang 123 ta có :công suất máy từ 5-10, hệ thống đứng vững trung bình

Suy ra Sz=(0.04-0,06) mm/răng

-  Vận tốc :

Tra bảng 25-8/135

Ta có : bảng 2.5 trang 122, tuổi thọ của dao T=180

        -> V=117 m/ph

Tra bảng (34b-5) trang 137 : = (63 -70) ->  K=1.12

Tra bảng (37-5) trang 137 :không có vỏ cứng L: K=1

Tra bảng (38-5) : = =0.91 -> K=1

Ta chọn V :

V=117*1.12*1=131.04 (m/ph)

      Số vòng quay trong 1 phút của dao:

                  n = = = 426.88vg/phút

      Theo thuyết minh máy chọn n =475 vg/phút . Lúc này tốc độ cắt thực tế:

                  V_t = = = 149.15 m/phút

-  Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:

                  S_m = S_zbảng . Z . n= 0,04 . 4 . 475 = 76 mm/phút

      Theo máy, chọn S_m = 75mm/phút.

→ Sz_thực =   = 0,03mm/răng

-  Thời gian chạy máy:

T_m  =

Trong đó:

L:chiều dài 76mm

L2 =0.5*(D- =0.5*(100- =25

L1=(1÷3)=chọn bằng 2

Ta có : T_m  = =   =1.44(phút)

4. 5. NGUYÊN CÔNG  V : PHAY TINH MẶT A

vChọn chuẩn gia công:

-  Mặt E : Định vị 3 bậc tự do.

-  Mặt B: Định vị 2 bậc tự do.

-  Mặt C : Định vị 1 bậc tự do .

vChọn máy:

Máy phay đứng 6H12, có các thông số cơ bản của máy như sau:

-  Tốc độ trục chính : 30 ÷ 1500 vòng/phút.

-  Công suất động cơ trục chính : 7 kW.

-  Bước tiến bàn máy (mm/phút): 30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 – 118 – 150 –            190 – 235 – 300 – 375 – 475 – 600 – 750  -  960 – 1500.

-  Kích thước bàn làm việc của máy : 320 x 1250 mm.

-  Kích thước máy (mm) : 2175 x 2480 x 2000 mm.

v      Chọn dao:

Chọn dao phay mặt đầu Z=12 dao ghép thỏi , bề rộng hợp.Bề rộng phay là 137mm nên ta chọn là đường kính 160mm, đường kính trục 60mm.

vChọn chế độ cắt:

-  Chọn t: Gia công thô nên chọn t=h=0.5 mm

-  Chọn lượng chạy dao: Theo bảng 4.5 trang 123 ta có :công suất máy từ 5-10, hệ thống đứng vững trung bình

Suy ra Sz=(0.08-0,15) mm/răng

-  Vận tốc :

Tra bảng 25-8/135

Ta có : bảng 2.5 trang 122, tuổi thọ của dao T=240

        -> V=88 m/ph

Tra bảng (34b-5) trang 137 : = (63 -70) ->  K=1.12

Tra bảng (37-5) trang 137 :không có vỏ cứng L: K=1

Tra bảng (38-5) : = =0.85 -> K=1

Ta chọn V :

V=88*1.12*1=99,56 (m/ph)

      Số vòng quay trong 1 phút của dao:

                  n = = = 196,17vg/phút

      Theo thuyết minh máy chọn n =190 vg/phút . Lúc này tốc độ cắt thực tế:

                  V_t = = = 95.456 m/phút

-  Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:

                  S_m = S_zbảng . Z . n= 0,08 . 12 . 190 = 182.4 mm/phút

      Theo máy, chọn S_m = 190  mm/phút.

→ Sz_thực =   = 0,08mm/răng

-  Thời gian chạy máy:

..............

5.5. Ưu khuyết điểm  của đồ gá:

-   Các chi tiết định vị trên đồ gá khá đơn giản, dễ thay thế khi bị mòn.

-   Cơ cấu kẹp chặt gọn dễ thay thao tác khi gá đặt.

5.6. Hướng dẩn bảo quản đồ đồ gá:

      Khi gia công sản phẩm phải cẩn thận trnh làm hư  hỏng các chốt định vị, khi gá đặt lực kẹp phải vừa đủ không được xiết với lực lớn để tránh biến dạng chi tiết gia công. Khi gia công xong phải lau chùi lại đồ gá và cất giữ cẩn thận.

5.7. Hướng dẫn sử dụng đồ gá:

­   Trước khi tiến hành gá đặt chi tiết gia công ta kiểm tra toàn bộ đồ gá.

­   Mặt E của chi tiết được áp sát vào mặt định vị 2 bậc(2),mặt C của chi tiết được định vị vào mặt 1 bậc (20),

­   Sau khi chi tiết được định vị ta bắt đầu kẹp chặt , siết đai ốc (16) để tạo lực siết xuống mỏ kẹp (12), kẹp chặt chi tiết gia công , sau đó siết qua đâi ốc đối diện để chi tiết được kẹp chặt.

­   Để cho tấm bản lề xuống(5), ống dẫn hướng được định vị(9), chuẩn bị cho gia công lỗ

­   Sau khi gia công xong chi tiết tháo chi tiết ta chỉ cần làm ngược lại.

5.8. Một số chi tiết tiêu chuẩn

5.8.1. Phiến tỳ

5.8.2. Mỏ kẹp

5.8.3. Vít lục giác đầu chìm M5

5.8.4. Bulong M5

PHẦN 6 KẾT LUẬN

Quy trình công nghệ gia công chi tiết nắp thân bơm được thiết kế với 23 nguyên công với trình tự công nghệ ở từng nguyên công.Vì vậy với qui trình này ta có thể giải quyết được yêu cầu kĩ thuật cho chi tiết cần gia công.

Đồ gá ở mỗi nguyên công dễ sử dụng tuy thực sự chưa được tối ưu  nhưng cũng được giải quyết được yêu cầu kĩ thuật của từng nguyên công.

Trong quy trình thực hiện đồ án không tránh khỏi những thiếu sót mong quí thầy cô đóng góp ý kiến để QTCN được hoàn thiện hơn.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]  Đặng Văn Nghìn – Lê Trung Thực, Hướng dẫn thiết kế đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy, Đại Học Bách Khoa TP Hồ Chí Minh.

[2] Trần Văn Địch, Hướng dẫn thiết đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy, Đại Học Bách Hà Nội.

[3] Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy – Tập I – Trường Đại Bách Khoa Hà Nội.

[4]  Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy – Tập II – Trường Đại Bách Khoa Hà Nội.

[5]  Trần Văn Địch, Giáo trình  Công Nghệ Chế Tạo Máy, Trường Cao Đẳng Kỹ Thuật Cao Thắng.

[6] Lê Văn Tiến - Trần Văn Địch - Trần Xuân Viện, Đồ Gá Cơ Khí Hoá và Tự Động Hoá, Nhà Xuất Bản Khoa Học Và Kĩ Thuật.

[7] Trần Văn Địch, Đồ Gá Gia Công Cơ, Đại Học Bách Hà Nội.

[8] Trần Hữu Quế , Vẽ Kĩ Thuật Cơ Khí Tập I, Nhà Xuất Bản Khoa Học Và Kĩ Thuật.

[9] Trần Hữu Quế , Vẽ Kĩ Thuật Cơ Khí Tập II, Nhà Xuất Bản Khoa Học Và Kĩ Thuật.

[10] Trần Văn Địch, Alas Dồ Gá, Đại Học Bách Hà Nội.

[11] Nguyễn Ngọc Đào - Trần Thế San - Hồ Viết Bình, Chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, 2001.

[12] Lưu Chí Đức , Nguyên Lí Cắt Kim Koại, Trường CĐKT Cao Thắng, 2005.

[13] Nguyễn Văn Cường, Máy Cắt Kim Loại, Trường CĐKT Cao Thắng, 2005.

[14] Giáo Trình Dung Sai Lắp Ghép Và Vẽ Kĩ Thuật Đo Lường, NXBGD.

[15] Ninh Đức Tốn, Sổ tay dung sai lắp ghp, NXB GD, 2003.

[16] Trần Văn Địch, Sổ tay gia công cơ, NXB KHKT, Hà Nội, 2002.

[17] Sổ tay dụng cụ cắt.

[18] Hồ Viết Bình - L Đăng Hoành - Nguyễn Ngọc Đào, Đồ gá gia công cơ khí Tiện - Phay - Bào - Mài, NXB Đà Nẵng, 2000.

[19] Hà Văn Vui - Nguyễn Chỉ sáng, Sổ Tay Thiết Kế Cơ Khí Tập 1, NXB KHKT H Nội, 2006.

[20] Hà Văn Vui - Nguyễn Chỉ sáng, Sổ Tay Thiết Kế Cơ Khí Tập 2, NXB KHKT H Nội, 2006.

[21] Hà Văn Vui - Nguyễn Chỉ sáng, Sổ Tay Thiết Kế Cơ Khí Tập 3, NXB KHKT H Nội, 2006.