2.3.5 Dụng cụ cắt (dao).
Gia công mặt C chọn dao phay mặt đầu răng chắp thép gió có các thông số như sau:
D =80, B = 36, d =27, Z=10
2.3.6.Đồ gá.
Đồ gá chuyên dùng
2.4.Nguyên công IV: Phay mặt A.
2.4.1.Thứ tự nguyên công.
Ta phay mặt A trong nguyên công này mục đích làm chuẩn để đạt kích thước và độ nhám.
2.4.2.Kích thước.
Trong nguyên công này khi gia công cần đạt kích thước 58±0,037, cấp chính xác 9, độ nhám RZ 20.
2.4.3.Chuẩn gia công.
-Ở đây ta chọn măt B hạn chế 3 BTD.
2.4.4.Chọ máy.
-Phay mặt A ta chọn máy phay 6H12 với thông số kỹ thuật như sau:
(Phụ lục- máy phay – CĐC GCCK/221)
Đặt tính kỹ thuật Thông số
|
Kích thước bàn máy (mm2) |
320x1250 |
|
Hiệu suất máy (h) |
0,75 |
|
Số vòng quay trục chính (v/p) |
30-37-54-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500 |
|
Công suất động cơ ( kW ) |
7 |
|
Bước tiến bàn máy (mm/phút ) |
30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-750-960-1500 |
2.4.5 Dụng cụ cắt (dao).
Gia công mặt A chọn dao phay mặt đầu răng chắp thép gió có các thông số như sau:
D =80, B = 36, d =27, Z=10
2.4.6.Đồ gá.
Đồ gá chuyên dùng
2.5.Nguyên công V: Khoan,Khoét, Doa, vát mép lỗ F19.
2.5.1.Thứ tự nguyên công.
Ta khoan,khoét, doa ở nguyên công này vì lỗ có độ chính xác cao đây là lỗ làm việc rất quang trọng trong bộ phận của máy, có độ chính xác cao và nhám bề mặt cao
Làm chuẩn tinh chính để gia công các mặt khác.
2.5.2.Kích thước.
Trong nguyên công ta gia công chi tiết được chia thành 4 bước như sau:
Bước 1: Khoan lỗ để khoét đạt kích thước F18±0,3 cấp chính xác 14
Độ nhám Ra 12,5
Bước 2: Khoét lỗ đạt kích thước F18,75+0,15, cấp chính 10
Độ nhám Ra 3,2
Bươc 3: Doa thô lỗ đạt kích thước F19+0,033, cấp chính xác 8
Độ nhám Ra 2.5
Bước 4: Vát mép lỗ F19
2.5.3.Chuẩn gia công.
-Ở nguyên công này ta chọn măt B hạn chế 3 BTD, mặtF17 hạn chết 2 BTD và mặt H khử 1 BTD Þ Chi tiết được khống chế 6 BTD
-Mục đích chọn mặt B vì mặt B là mặt chuẩn tinh thống nhất lấy làm chuẩn để chuẩn gia công trùng với chuẩn thiết kế nên sai số nhỏ nhất.
2.5.4.Chọ máy.
-Khoan,Khoét, doa lỗ F19 ta chọn máy khoan 2A135 với thông số kỹ thuật như sau:
(Tra, Phụ lục- máy phay – CĐC GCCK/221)
Đặt tính kỹ thuật Thông số
|
Đường kính lớn nhất 35mm, |
35mm, côn mooc N0=4 |
|
Hiệu suất máy h |
0,8 |
|
Số vòng quay trục chính(vòng/phút ) |
68-100-140-195-275-400-530-750-110 |
|
Công suất động cơ ( kW ) |
6 |
|
Bước tiến bàn máy (mm/phút ) |
0,11-0,15-0,20-0,25-0,32-0,43-0,57-0,72-0,96-1,22-1,6 |
2.5.5 Dụng cụ cắt (dao).
Gia công lỗ F19 ta chọn dao khoét và dao.
- Khi khoan và khoét và doa giữ hai bước này có thay dao
Ta có thông số của dao như sau:
- Dao khoan: D=18, L=55, d=22, b=7, t=9,5, Z=4
-Dao khoét: D=18.75, L=55, d=22, b=7, t=9,5, Z=4
- Dao doa: D=52, L=50, l=30, d=22, b=7, Z=6
- Vát mép F19 2x450
2.5.6.Đồ gá.
Đồ gá chuyên dùng
2.6 Nguyên công VI: Phay mặt đồng thời 4 mặt C,D,E,F.
2.6.1.Thứ tự nguyên công.
Ta phay đồng thời 4 mặt B,C,D,F ở nguyên công này mục đích để tăng độ chính xác cho chi tiết và đúng kích thước của chi tiết.
Làm chuẩn gia công để gia công các mặt khác
2.6.2.Kích thước.
Trong nguyên công này khi gia công cần đạt kích thước 25±0,03
Cấp chính xác 9
Độ nhám RZ 20
2.6.3.Chuẩn gia công.
-Ở nguyên công này ta chọn chọn măt B hạn chế 3 BTD. F19 hạn chế 2 BTD và mặt H khử 1 BTD Þ Chi tiết được khống chế 6 BTD
-Mục đích chọn mặt B vì mặt B la chuẩn tinh chính, để chuẩn gia công trùng với chuẩn thiết kế nên sai số chuẩn nhỏ nhất.
2.6.4.Chọ máy.
-Phay mặt B,F ta chọn máy phay 6H82 với thông số kỹ thuật như sau:
(Tra, Phụ lục- máy phay – CĐC GCCK/221)
Đặt tính kỹ thuật Thông số
...........................................................
5.2.5Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá.
Sai số chế tạo cho phép của đồ gá được tính bằng công thức:
[ect] =[egd] -([ec] +ek +em +e dc )
Trong đó:
egd : sai số gá đặt , được lấy bằng d/3, với d là dung sai nguyên công , d=200mm.
Þ egd = 200/3 = 67mm.
ec : sai số chuẩn, do chuẩn định vị không trùng gốc kích thước.
Ta có chuỗi kích thước:
H = O1O2 + O2O3 = a + H1 = a + (d1-d2)/2
Þ ec(H) = (dd1-dd2)/2 = (18-11)/2 = 4mm.
ek : sai số kẹp chặt, ở đây phương lực kẹp vuông góc với phương kích thước thực hiện nên ek=0.
em : sai số do mòn đồ gá.
em = b.N
b : hệ số phụ thuộc kết cấu đồ định vị, b = 0,3.
N : số lượng chi tiết được gia công trên đồ gá, N = 5000.
Þ em = 0,3. 5000 = 21mm.
edc : sai số điều chỉnh, edc = 10 mm.
Þ [ect] ={67 -(4 +0 +21 +10 )} = 62mm.
- Điều kiện kỹ thuật của đồ gá.
Độ không vuông góc giữa lỗ bạc và mặt đáy đồ gá £ 0,062mm.
Độ song song giữa mặt phiến tỳ và mặt đáy đồ gá £ 0,062mm.
Độ không vuông góc giữa chốt trụ và mặt đáy đồ gá £ 0,062mm.
PHẦN 6: KẾT LUẬN VỀ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ
Qúa trình công nghệ gia công Càng Gạt Ô Tô đã giả quyết được những khích thước quang trọng của chi tiết như: lỗ F19+0.03, bề mặt có kích thước 58±0.037, F6+0.018và các kích thươc bề mặt khác
Thao sử dụng và kết cấu được đảm bảo an toàn khi sử dụng, nó giải quyết được những yêu cầu kỹ thuật của chi tiết gai công đưa ra, thao tác dể dàng, cũng không cần bật thợ cao.
Tuy nhiên bên cạnh đó còn một số vấn đề chưa được đảm bảo và không tận dụng được những thiết bị hiện đại, dây chuyền sản xuất tự động
TÀI LIỆU THAM KHẢO
Một số tài liệu tham khảo chính để thực hiện Đồ án CNCTM:
1. Nguyễn Xuân Bông-Phạm Quang Lộc (1978), Thiết kế đúc, NXB Khoa học kỹ thuật, Hà Nội
2. PGS.TS. Trần Văn Địch (2002), Sổ tay gia công cơ, NXB Khoa học kỹ thuật, Hà Nội
3. Đặng Ngọc Giao (2004), Thiết kế Đồ gá, NXB Khoa Học Kỹ Thuật, Hà Nội.
4. Phạm Quang Lê (1977), Kỹ thuật phay, NXB Khoa học kỹ thuật, Hà Nội
5. GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc (2005), Sổ tay công nghệ CTM tập 1-2-3, NXB Khoa học kỹ thuật, Hà Nội
6. GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc (2009), Hướng dẫn thiết kế Đồ án CNCTM, NXB Khoa học kỹ thuật, Hà Nội
7. PGS.TS Phạm văn Nghệ (2008), Công nghệ dập tạo hình khối, NXB Bách khoa, Hà Nội
8. P.Đenegiơnưi-G.Xchixkin-I.Tkho (1989), Kỹ thuật tiện, NXB Mir - Maxcơva.
9. GS.TS. Ninh Đức Tốn (2005), Sổ tay dung sai lắp ghép, NXB Giáo dục, Hà Nội
10. TS. Hà Văn Vui (2004), Sổ tay thiết kế Cơ khí tập 1-2, NXB Khoa học kỹ thuật, Hà Nội.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1] : Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
[2] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 3 tập)
[3] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[4] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[5] : Sổ tay nhiệt luyện
[6] : Công nghệ chế tạo máy tập 1
[7] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 7 tập)
[8] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập (trường ĐHBK
LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay khoa học kỹ thuật phát triễn rất nhanh, theo thời đại mang lại những lợi ích cho con người về vật chất và tinh thần. Xã hội đang hướng đến mục tiêu” công nghiệp hóa và hiện đại hóa đất nước” nhằm phục vụ cho nền công nghiệp hiện nay, nghành cơ khí chế tạo máy đóng vai trò quang trọng trong việc sản xuất ra các thiết bị, công cụ cho các nghành kinh tế quốc dân. Để phục vụ cho nền kinh tế phát triễn hiện nay chúng ta cần đẩy mạnh đội ngủ cán bộ kỹ thuật có trình độ chuyên môn cao về tất cả các lĩnh vực công nghiệp, đồng thời phải đáp ứng được những kỹ thuật tiên liến công nghệ tự động trong sản xuất cơ khí.
Đồ án tốt nghiệp công nghệ chết tạo máy là đồ án chuyên nghành công nghệ chế tạo máy là tiền đề hướng dẫn sinh viên giải quyết những vấn đề tổng hợp về công nghệ chế tạo máy, sau thời gian đã được trang bị các môn lý thuyết công nghệ chế tạo máy và nay được làm đồ án tốt nghiệp với đề tài
Thiết kế quy trình công nghệ gia công cơ “ CÀNG GẠT HỘP SỐ XE Ô TÔ ”.
Do thời gian có hạn và người thiết kế chưa có kinh nghiệm thực tế nên không tránh khỏi thiếu xót. Kinh mong thầy cô và các bạn đóng gốp ý khiến để đồ án đạt được kết quả tốt
Em chân thành cảm ơn sự hướng dẫn của thầy và sự đóng góp ý kiến của các bạn.
MỤC LỤC
Phần1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG (CTGC) 5
1.1 .Phân tích công dung và điều kiện làm việc của chi tiết gia công. 5
1.2.Phân tích vật liệu chết tạo chi tiết gia công. 5
1.3.Phân tích kết cấu hình dạng chi tiết gia công. 5
1.4. Phân tích độ chính xác khi gia công. 6
1.5.Xác định dạng sản xuất. 7
PHẦN 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ 10
2.1. Chọn phôi. 10
2.2 Phương pháp chế tạo phôi. 11
2.3. Xác định lượng dư. 11
PHẦN 3: LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ.. 12
PHẦN 4: BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ.. 13
I. Biện luận quy trình công ngệ. 13
2.1.Nguyên công I: Chuẩn bị phôi. 13
2.2.Nguyên công II: Phay mặt A. 14
2.3.Nguyên công III: Phay mặt B. 15
2.4.Nguyên công IV: Phay mặt A. 16
2.5.Nguyên công V: Khoan,Khoét, Doa, vát mép lỗ F19. 17
2.6 Nguyên công VI: Phay mặt đồng thời 4 mặt C,D,E,F. 19
2.7.Nguyên công VII: Khoan, khoét,doa lỗ F6. 21
2.8.Nguyên công VIII: Khoan, khoét,doa lỗ F6. 22
2.9.Nguyên công IX Tổng kiểm tra. 24
III.XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT. 25
3.1.Chế độ cắt nguyên công II. 25
3.2.Chế độ cắt nguyên công III. 27
3.3.Chế độ cắt nguyên công IV. 29
3.4.Nguyên công V: 32
khoan, khoét, doa lỗ f19. 32
3.5.Chế độ cắt nguyên công VI. 41
3.6.Chế độ cắt nguyên công VII 46
3.7.Chế độ cắt nguyên công XIII. 52
3.17.Nguyên công IX: 58
PHẦN 5: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.. 59
5.1.Nguyên công III: Phay mặt B.. 59
5.2Nguyên công VIII: Khoan lỗ Ф6. 61
PHẦN 6: KẾT LUẬN VỀ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ. 66
TÀI LIỆU THAM KHẢO.. 67
Phần1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG (CTGC)
- .Phân tích công dung và điều kiện làm việc của chi tiết gia công
1.1.1.Công dụng.
Là bộ phận nối giữa trục điều khiển và các bánh răng di trược nhằm điều chỉnh sự ăn khớp giữa các cặp bánh răng khi thay đổi tỉ số truyền trong hộp tốc độ.
1.1.2.Điều kiện kỹ thuật.
Điều kiện làm việc không khắc nghiệt, chi tiết chỉ chịu momen xoắn nhỏ khi làm việc, chi tiết thường xuyên không chịu tải, không ăn mòn, và chịu sự va đạp, nhiệt độ làm việc không cao
1.2.Phân tích vật liệu chết tạo chi tiết gia công.
-Vật liệu chi tiết là Gang dẻo 37-12. Tra tập tài liệu thầy Nguyễn Phùng Tấn và sách HDTKCTM, ta có các thông số thành phần hóa học như sau:
- Giới hạn bền kéo 370 N/mm2
- Gới hạn bền uốn 12%
- Độ cứng 190 – 220 HB
1.3.Phân tích kết cấu hình dạng chi tiết gia công
Từ bản vẽ chi tiết gia công ta thấy:
-Chi tiết có kết cấu, hình dạng đơn giản, chi tiết có một số bề mặt gia công
-Chi tiết có độ cứng vững
-Các bề mặt làm việc có đủ diện tích nhất định cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn định vị
-Chi tiết được chế tạo bằng phương pháp đúc, nên kết cấu cấu hình dạng tương đối đơn giản.
-Với kết cấu hình dạng như thế chi tiết “Càng gạt ô tô ” là chi tiết dạng càng
-Do khi làm việc chi tiết có chịu va đập mà vật liệu làm bằng gang dễ vỡ đồng thời phần chuyển tiếp giữa phần trụ ở đầu và thân có kích thước thay đổi đột ngột nên tập trung ứng suất , do đó tại vị trí này chi tiết dễ bị gãy. Để tránh việc chi tiết bị phá huỷ cần có gân trợ lực, việc bỏ gân trợ lực để đơn giản kết cấu là không thể được
1.4. Phân tích độ chính xác khi gia công.
1.4.1.Độ chính xác về kích thước:
-Dung sai kích thước chỉ dẫn.
+Kích thước danh nghĩa F19+0,025: Cấp chính xác 8, Ra2.5
+Kích thước danh nghĩa 58±0.05: Cấp chính xác 8,
+ Kích thước danh nghĩa 67±0.05 Cấp chính xác 8
+ Kích thước danh nghĩa 25±0.03 Cấp chính xác 8,
+ Kích thước danh nghĩa F6+0.02 Cấp chính xác 8, Rz20
-Dung sai kích thước không chỉ dẫn. Rz80
Kích thước gới hạn bởi 2 bề mặt gia công :
+Kích thước danh nghĩa 47 có:
ccx 12: es=+0,125 ei=-0,125 ; IT = 0,25mm : 47±0,125
Kích thước gới hạn bởi 1 bề mặt gia công :
+Kích thước danh nghĩa 22 có :
Ccx 14 : es= +0,26 , ei= -0,26 , IT=0,52mm : 22±0,26
+Kích thước danh nghĩa 11 có:
ccx14 : es = +0,21, EI = -0,21, IT = 0,43mm: 14±0,21
+Kích thước danh nghĩa 10 có :
Ccx 14 : es= +0,18 , ei= -0,18 , IT=0,36mm : 10±0,18
Kích thước gới hạn bởi 2 bề mặt không gia công:
+Kích thước danh nghĩa 31 có:
ccx16 : es= +0.8 ei= -0.8 ; IT = 1.6 mm : 12±0, 8
+Kích thước danh nghĩa 13 có:
Ccx16 : es= +0,55 , ei = -0,55, IT =1,1mm : F13±0.55
+Kích thước danh nghĩa R22 có :
Ccx 16 : ES= +0,85 , EI= -0,8 , IT=1.6mm : R22 ±0,8
1.4.2.Vị trí tương quan giũa các bề mặt.
1.4.3.Chất lượng bề mặt.
-Bề mặt A,B có độ nhám Rz = 40
-Bề mặt C,F có độ nhám Rz = 80
-Bề mặt D,E có độ nhám Rz = 20
-Kích thước F19 có độ nhám là Ra = 2,5
-Kích thước F6 có độ nhám là Ra = 2,5
Þ Kết luận:
-Dung sai kích thước chỉ dẫn đạt cấp chính xác cao nhất là cấp cx 8.
-Dung sai kích thước không chỉ dẫn đạt cấp chính xác cao nhất là cấp cx 12
-Nhám bề mặt đạt cao nhất là Ra = 2.5
Û Chất lượng bề mặt phù hợp với độ chính xác về kích thước, hình dáng hình học, vị trí tương quan của chi tiết gia công:
1.5.Xác định dạng sản xuất.
Trong chế tạo máy người ta phân biệt sản xuất thành các đạng sau:
+ Sản xuất đơn chiếc
+ Sản xuất hàng loạt nhỏ
+ Sản xuất hàng loạt vừa
+ Sản xuất hàng loạt lớn
+ Sản xuất hàng khối
1.5.1.Sản lượng hàng năm của chi tiết.
CT, trang 31 (HDTKĐACNCTM) ta có:
N=N0.m(1+ )
Trong đó:
N: số chi tiết được sản xuất trong một năm.
N0: số lượng sản phẩm cần chế tạo trong năm theo kế hoạch.
m: số lượng chi tiết trong một sản phẩm.
α: phần trăm phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc và rèn (α = 3% - 6%).
Β: số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ (β = 5% - 7%)
Từ phiếu nhiệm vụ ta có các số liệu như sau:
-Số sản phẩm được sản xuất trong một năm N0 = 300 chiếc/năm.
-Số lượng chi tiết trong một sản phẩm m = 1.
-Phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng α = 5%
-Số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ β = 7%
Thay vào CT trên ta được:
N=1000.1(1+ ) = 1120
1.5.2.Trọng lượng của chi tiết: Qct = 0.445 kg
Trọng lượng của chi tiết:
Q=V.g
Trong đó:
g : Trọng lượng riêng của vật liệu . g = 7kg/dm .
V: Thể tích chi tiết.
V
Q .
1.5.3.Cách xác định dạng sản xuất:
Sử dụng bảng 2.6 ( HDTKĐACNCTM), ta có thể xác định dạng sản xuất:
|
Dạng sản xuất |
Khối lượng chi tiết (kg) |
||
|
< 4 |
4 ÷ 200 |
>200 |
|
|
Sản lượng hàng năm (chiếc) |
|||
|
Đơn chiếc |
< 100 |
< 10 |
< 5 |
|
Loại nhỏ |
100 ÷ 500 |
10 ÷ 200 |
55 ÷ 10 |
|
Loại vừa |
500 ÷ 5000 |
200 ÷ 500 |
100 ÷ 300 |
|
Loại lớn |
5000 ÷ 50.000 |
500 ÷ 1000 |
300 ÷ 1000 |
|
Hàng khối |
>50.000 |
>5000 |
>1000 |
Dựa vào sản lượng hàng năm và trọng lượng chi tiết vừa tính được, ta so sánh với bản trên ta thấy chi tiết được sản xuất ở dạng hàng loạt vừa.
Trọng lượng chi tiết 0.445kg
Dạng sản xuất hàng loạt vừa, vậy sản lượng hàng năm là khoảng 500 đến 5000 chi tiết/ năm
Þ Vậy chọn sản lượng năm là 1500 chi tiết/ năm.
PHẦN 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ
2.1. Chọn phôi.
2.1.1 Đặc điểm, vật liệu.
- Ta chọn dạng sản xuất hàng loạt vừa sản lượng hàng năm của sàn phẩm là 1500 chi tiết/năm.
- Đây là chi tiết dạng càng có các lỗ rỗng lớn, kết cấu không quá phức tạp.
- Vật liệu chi tiết là gang dẻo Gz 37-12
2.1.2. Chọn dạng phôi.
- Vì vật liệu để chế tạo phôi là Gang dẻo. Vì vậy ta loại di các phương phá chế tao: cán dập, rèn. Vì gang là vật liệu mang tính dòn, khó chế tạo bằng các phương pháp trên.
- Vì vây ta chọn phương pháp chế tạo phôi ở đây bằng phương pháp đúc.
- Phôi đúc có cơ tính không cao như phôi rèn dập, nhưng việc chế tạo khuôn đúc cho những chi tiết khá phức tạp tương đối dễ dàng, thiết bị lại khá đơn giản, đồng thời chi tiết lại rất phù hợp với phương pháp này vì:
- Lượng dư phân bố điều.
- Tiết kiệm vật liệu.
- Giá thành rẻ, sử dụng phổ biến.
- Độ đồng điều của phôi cao do đó việc điều chỉnh máy khi gia công đơn giản
- Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong nên làm giảm năng xuất và hiệu quả
Û Kết luận: Từ những phương pháp chết tạo phôi trên ta thấy phôi đúc là phù hợp với chi tiết gia công, ta chon phôi đúc cấp chính xác 2 dùng trong dạng sản xuất hàng loạt vừa
2.2 Phương pháp chế tạo phôi.
Trong phôi đúc có những phương pháp sau.
-Đúc trong khuôn mẫu gỗ: chất lượng bề mặt đúc không cao giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản thích hợp cho dạng sản xuất hàng loạt nhỏ
-Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại được làm bằng máy cấp chính xác cao, nhưng giá thành cao hơn trong khuôn mẫu gỗ, loại này thích hợp với sản xuất hàng loạt vừa
-Đúc trong kim loại độ chính xác cao nhưng giá thành đầu tư trang thiết bị lớn, phôi có hình dáng gần giống như chi tiết, giá thành sản phẩm cao, loại này phù hợp với sản xuất hàng loại lớn và hàng khối
Û Kết luận: Với yêu cầu của chi tiết đã cho cũng như tính kinh tế dạng sản xuất. Ta chon phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát mẫu kim loại được làm bằng máy
2.3. Xác định lượng dư.
-Từ phương pháp đúc chi tiết: tra trong sách THIẾT KẾ ĐÚC phôi đúc có cấp chính xác 2 ta chọn được lượng dư như sau:
+ Bề mặt A lượng dư 3mm
+Bề mặt B lượng dư 3mm
+Bề mặt C,F lượng dư 2.5mm
+Các lỗ có kích thước nhỏ hơn F30 được đúc đặc
PHẦN 3: LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ
PHẦN 4: BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ
I. Biện luận quy trình công ngệ.
2.1.Nguyên công I: Chuẩn bị phôi.
-Làm sạch phôi, kiểm tra phôi và ủ phôi đúng ra phải được phân ra thành ba nguyên công khác nhau do chúng ta làm tại ba nơi khác nhau. Nhưng để cho đơn giản trong việc lập bảng quy trình công nghệ gia công cơ nên ta sắp xếp chúng thành một nguyên công
-Nguyên công này là nguyên công bắt buộc trước khi bước vào việc gia công bất kỳ một sản phẩm nào, phôi sau khi đã phá khuôn ta phải cắt bỏ các phần thừa đây là những bộ phận thưa của hệ thống rót và các đầu hơi đầu ngót để lại. Trong việc này ta sử dụng các loại máy như máy cắt, máy mài,…
-Kế đến là làm sạch các bề mặt của phôi, như loại bỏ các phần xỉ bám, phần hỗn hợp làm khuôn bám trên phôi và những hỗn hợp khác. Công việc này ta dùng tay để đánh văng các bề mặt bám trên phôi.
-Sau khi công việc làm sạch làm sạch phôi hoàn thành tiếp đến là kiểm tra các kích thước của phôi xem phôi có đảm bảo được các kích thước gia công, bên cạnh đó ta kiểm tra sai hỏng của phôi để đảm bảo các khuyết tật như/; viết nứt rỗ co, rỗ khí lẫn tạp chất, bị biến trắng,.. Bước này ta sử dụng thước cặp 1/10 và các dụng cụ hổ trợ kiể tra khuyết tậ của kim loại, sau đó đêm đi nhiệt luyện.
-Ủ toàn phần:
+ Chi tiết được nung nóng tới nhiệt độ 550 - 6000C (giữ trong 2.5 – 3h)
+Làm nguội đến 1500C
+Làm nguội ngoài khí trời
2.2.Nguyên công II: Phay mặt A.
2.2.1.Thứ tự nguyên công.
Ta phay mặt A trong nguyên công này mục đích làm chuẩn để gia công mặt B .
2.2.2.Kích thước.
Trong nguyên công này khi gia công cần đạt kích thước 62±0,15, cấp chính xác 12, độ nhám RZ 40.
2.2.3.Chuẩn gia công.
-Ở đây ta chọn măt B hạn chế 3 BTD.
2.2.4.Chọ máy.
-Phay mặt A ta chọn máy phay 6H12 với thông số kỹ thuật như sau:
(Phụ lục- máy phay – CĐC GCCK/221)
Đặt tính kỹ thuật Thông số
|
Kích thước bàn máy (mm2) |
320x1250 |
|
Hiệu suất máy (h) |
0,75 |
|
Số vòng quay trục chính (v/p) |
30-37-54-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500 |
|
Công suất động cơ ( kW ) |
7 |
|
Bước tiến bàn máy (mm/phút ) |
30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-750-960-1500 |
2.2.5 Dụng cụ cắt (dao).
Gia công mặt A chọn dao phay mặt đầu răng chắp thép gió có các thông số như sau:
D =80, B = 36, d =27, Z=10
2.2.6.Đồ gá.
Đồ gá chuyên dùng
2.3.Nguyên công III: Phay mặt B.
2.3.1.Thứ tự nguyên công.
Ta phay mặt B trong nguyên công này mục đích để làm chuẩn tinh thống nhất để gia công các mặt còn lại.
2.3.2.Kích thước.
Trong nguyên công này khi gia công cần đạt kích thước 58.5±0,037, cấp chính xác8, độ nhám Rz40
2.3.3.Chuẩn gia công.
-Ở đây ta chọn măt A hạn chế 3 BTD.
Þ Chi tiết được khống chế 3 BTD
-Mục đích chọn mặt A làm chuẩn là để chuẩn gia công trùng với chuẩn thiết kế nên sai số chuẩn bằng không.
2.3.4.Chọ máy.
-Phay mặt C ta chọn máy phay 6H12 với thông số kỹ thuật như sau:
(Tra, Phụ lục- máy phay – CĐC GCCK/221)
Đặt tính kỹ thuật Thông số
|
Kích thước bàn máy (mm2) |
320x1250 |
|
Hiệu suất máy (h) |
0,75 |
|
Số vòng quay trục chính(v/ph) |
30-37-54-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500 |
|
Công suất động cơ ( kW ) |
7 |
|
Bước tiến bàn máy (mm/phút ) |
30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-750-960-1500 |
