MỤC LỤC  ĐỒ ÁN môn học THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT MẶT BÍCH Trường ĐHSPKT Vinh

MỤC LỤC.. 1

CHƯƠNG 1 PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG.. 3

1.1. Phân tích chức năng nhiệm vụ làm việc. 3

1.2. Điều kiện làm việc của bích. 3

1.3. Yêu cầu kỹ thuật3

1.4. Tính công nghệ trong kết cấu. 4

1.5. Đề xuất điều chỉnh đối với chi tiết gia công. 4

1.6. Bản vẽ chi tiết kỹ thuật gia công. 4

CHƯƠNG 2 PHÔI VÀ DẠNG SẢN XUẤT.. 5

2.1. Xác định dạng sản xuất5

2.2. Phôi và phương pháp tạo phôi6

CHƯƠNG 3PHƯƠNG ÁN CÔNG NGHỆ.. 9

3.1. Phân tích dạng chi tiết9

3.2. Phân tích chuẩn và định vị chi tiết gia công. 9

3.3. Phân tích công nghệ khi gia công các bề mặt chi tiết11

CHƯƠNG 4THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG.. 16

CHƯƠNG 5 QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.. 18

5.1. Nguyên công 1: TIỆN MẶT ĐẦU ø59, TIỆN TRỤ NGOÀI ø59, VÁT MÉP. 18

5.2. Nguyên công 2: TIỆN MẶT ĐẦU Dø145, TIỆN MẶT NGOÀI ø145, TIỆN MẶT C SONG SONG VỚI MẶT D, VÁT MÉP. 22

5.3. Nguyên công 3: TIỆN LỖ THÔNG SUỐT ø27, VÁT MÉP. 28

5.4. Nguyên công 4: TIỆN LỖ BẬC ø55 và ø93. 31

5.5. Nguyên công 5: TIỆN LỖ CÔN D₁= ø55 ; D₂ = ø70. 36

5.6. Nguyên công 6: KHOAN, VÁT MÉP, DOA.. 39

5.7. Nguyên công 7: CHUỐT THEN HOA.. 44

5.8. Nguyên công 8: KIỂM TRA ĐỘ VUÔNG GÓC CỦA MẶT ĐẦU SO VỚI LỖ TÂM... 48

CHƯƠNG 6 TÍNH LƯỢNG DƯ CHO 1 BỀ MẶT CỦA NGUYÊN CÔNG.. 49

CHƯƠNG 7 TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.. 52

7.1. Cơ cấu định vị52

7.2. Cơ cấu kẹp chặt52

7.3. Cơ cấu dẫn hướng. 52

7.4. Cơ cấu so dao. 52

7.5. Các cơ cấu khác. 52

7.6. Thân đồ gá. 52

7.7. Tính toán sai số thiết kế đồ gá, và xác định dung sai các chi tiết của đồ gá. 52

7.8. Chọn cơ cấu kẹp chặt:54

7.9. Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá . 54

7.10. Yêu cầu kĩ thuật54

6.11. Bản vẽ đồ gá. 54

DANH MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO.. 55

CHƯƠNG 1
PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1. Phân tích chức năng nhiệm vụ làm việc

-  Chi tiết mặt bích là chi tiết thuộc dạng đĩa để ghép nối  giữa hai trục lại với nhau

-  Chi tiết được lắp ghép thông qua bề mặt làm việc then hoa có hệ số làm việc cao, khả năng chịu momen xoắn tốt.

Sau khi lắp ghép thì tỉ số truyền của 2 trục được ghép nối không thay đổi.

-  Muốn mặt bích làm việc như yêu cầu đặt ra thì khi lắp ghép chi tiết cần đạt được:

+ Độ đồng tâm giữa 2 trục ghép nối

+ Mặt bích phải đạt được độ đồng tâm

+ Bề mặt bích cũng như trục không được xê dịch trong quá trình làm việc

+ Tránh rung động lớn trong quá trình làm việc.

1.2. Điều kiện làm việc của bích

Trong quá trình làm việc (trục quay), mặt bích luôn chịu tải trọng va đập, uốn, xoắn và dao động. Mặt làm việc (Ø34) luôn chịu uốn xoắn và ma sát dẫn tới mài mòn, nhiệt độ làm việc tương đối cao với 8 then hoa. Tuy nhiên nó không đến

mứcquá khắc nghiệt bởi nó được bôi trơn trong quá trình làm việc.

8 lỗ Ø13 dùng để định tâm cũng như cố định giữa hai mặt bích trong nối trục bằng mối ghép bulong – đai ốc.

1.3. Yêu cầu kỹ thuật

-  Chi tiết lắp ghép then hoa định hướng theo đường kính d

-  Bề mặt làm việc là bề mặt 1 của lỗ then hoa và các bề mặt lỗ trong. Vì vậy:     Các bề mặt này có yêu cầu kỹ thuật cao: độ nhám bề mặt là Ra = 2.5 (cấp nhẵn cấp 6, cấp bán tinh). Ta chọn cấp chính xác gia công kích thước cấp 8. Với cấp chính xác này ta có thể chọn gia công trên máy tiện, khoan-khoét-doa, chuốt…

-  Khi gia công chọn bề mặt đường tâm của đường kính D (lỗ Ø27) để làm bề mặt chuẩn. các bề mặt khác:

+    Bề mặt đáy phải đảm bảo độ vuông góc với bề mặt A dung sai cho phép 0,04

+    Bề mặt Ø55 đảm bảo độ song song với bề mặt A dung sai cho phép 0,025

+    Đường tâm khoảng cách các lỗ phải đảm bảo độ đồng tâm với A dung sai cho phép 0,06

+    Trị số dung sai tra theo bảng với cấp chính xác 8

-  Rảnh then lắp ghép định tâm theo bề mặt d nên bề mặt này phải được gia công chính xác

1.4. Tính công nghệ trong kết cấu

-  Mặt bích dùng để ghép nối trục nên cần phải đảm bảo chịu được momen xoắn, có độ cứng vững tốt.

-  Vật liệu làm chi tiết là thép C45 theo tài liệu HD TKĐA CNCTM, bảng 1, trang 7 thì vật liệu này có cơ tính như sau:

+ σ_b = 610 Mpa

+ Độ cứng: 229 HB

+ Là hợp kim sắt cacbon chứa: C: 0,42-0,50%

                                                 Mn: 0,50 – 0,80%

                                                  Si: 0,17 – 0,37 %

                                                  S: 0,045  %

                                                  P: 0,045  %

                                                  Ni: 0,30 %

                                                  Cr: 0,30 %

-  Thép C45 để chế tạo các chi tiết chịu tải trọng tĩnh và va đập cao, yêu cầu độ bề và độ dẻo dai cao. Để tăng cơ tính có thể tôi và ram, từ các tính chất của thép C45, ta thấy thép C45 phù hợp để chế tạo mặt bích.

• Chi tiết gia công có:

+                         Đường kính lớn nhất D = 145 (mm) răng then hoa d = 27 (mm)

+                         Độ nhám của các bề mặt làm việc ở mức trung bình Ra = 2,5 nên có thể điều chỉnh các nguyên công khác để giảm bớt giá thành, thời gian.

+                         Vị trí các lỗ Ø13 phân bố đều nên có thể dung máy khoan 1 lần gá nâng cao được tính công nghệ

+                         Kết cấu chi tiết đơn giản, các yêu cầu kỹ thuật phù hợp với điều kiện sản xuất và chế tạo phôi ở nước ta.

+                         Hình dáng tạo phôi đơn giản, tính gia công không phức tạp.

1.5. Đề xuất điều chỉnh đối với chi tiết gia công

Những bề mặt không trực tiếp vào quá trình làm việc, không tham gia vào quá trịnh định vị và chuẩn để gia công các bề mặt khác thì yêu cầu độ nhám bề mặt bằng dộ nhám phương pháp chế tạo phôi đạt được

1.6. Bản vẽ chi tiết kỹ thuật gia công

CHƯƠNG 2
PHÔI VÀ DẠNG SẢN XUẤT

2.1. Xác định dạng sản xuất       

Quy trình công nghệ mà ta thiết kế phải đảm bảo được độ chính xác và chất lượng gia công, đồng thời phải đảm bảo tăng năng xuất lao động và giảm giá thành. Quy trình công nghệ này phải đảm bảo đạt được sản lượng đề ra. Để đạt được các chỉ tiêu trên đây thì quy trình công nghệ phải được thiết kế thích hợp với dạng sản xuất.

Tuỳ theo sản lượng hàng năm và mức độ ổn định của sản phẩm và người ta chia ra ba dạng sản xuất: sản xuất đơn chiếc, sản xuất hàng loạt, sản xuất hàng khối. Muốn xác định được dạng sản xuất trước hết ta phải biết được sản lượng hàng năm của chi tiết gia công. Sản lượng hàng năm được tính theo công thức:

• N = N₁.m (1 +(α+β/100))

-  Trong đó:    N: Số chi tiết được sản xuất trong một năm

• N₁: Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm (50.000 chi tiết/năm)
• m: Số chi tiết trong một sản phẩm (một máy)
• β: Số chi tiết được chế tạo thêm để dự phòng (5 ÷ 7 %)
• α: Số chi tiết phế phẩm (chủ yếu là trong phân xưởng rèn và đúc) = 3 ÷ 6 %

-  Như vậy N được tính như sau:

N = 50000.1 (1 + (4+6)/100) = 55000

-  Vậy ta có N = 55000 (chi tiết / năm)

• Khối lượng của chi tiết được xác định theo công thức:

Q = V.γ

-  Tính thể tích của chi tiết

Để tính thể tích của chi tiết ta chia chi tiết ra làm các Phần nhỏ. Ta tính thể tích từng Phần như hình vẽ sau:

V – Thể tích của chi tiết (dm³).

               V = (V₁ +V₂+V₃ - V₄ - 8V₅ - V₆ - V₇ 

               V₁ = π.R².h = π.72.5².11 = 181551 (mm³)

               V₂=ư.R².h = π. 29,5².27 = 73779 (mm³)

               V₃= 1/3 π.h.(R₁²+R₂².R₁.R₂)

                    =1/3.π.25.(33,5²+40²+33,5.40) = 106295(mm³)

               V₄= π.R².h = π.46,5².3 = 20368(mm³)

               V₅= π.R².h = π.6,5².11 = 1459(mm³)

               V₆= 1/3 πh.(R₁² +R₂²+R₁.R₂)=

                   = 1/3.πh.(46,5²+27,5²+46,5.27,56) = 96648 (mm³)

               V₇ = π.R².h = π.13,5².38= 21746 (mm³)

 

         Vậy thể tích của chi tiết là:

V = V₁ +V₂ +V₃ - V₄ -8V₅ - V₆ - V₇ 

    = 211191 (mm³) = 211191.10^-6 (dm³)

-  Trọng lượng của chi tiết

     Áp dụng công thức:           Q = V.γ

     Trong đó: γ – khối lượng riêng của thép  γ = 7,852 Kg /dm³

     Vậy Q = 211191.10^-6.7,852= 1,7 kg

Dựa vào bảng 2 trong TKĐA công nghệ với sản lượng 55.000 chi tiết / năm và khối lượng chi tiết là 1,7 kg ta xác định được dạng sản xuất là hàng khối.

Dạng sản xuất	Q1 – Trọng lượng chi tiết
	> 200 kg	4 – 200 kg	< 4kg
	Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)
Đơn chiếc	< 5	< 10	< 100
Hàng loạt nhỏ	10 – 55	10 – 200	100 – 500
Hàng loạt vừa	100 – 300	200 – 500	500 – 5000
Hàng loạt lớn	300 – 1000	500 – 1000	5000 – 50.000
Hàng khối	> 1000	> 5000	> 50.000

  

2.2. Phôi và phương pháp tạo phôi

Trong sản xuất có rất nhiều phương pháp chế tạo phôi khác nhau, tuỳ từng điều kiện cụ thể của từng dạng sản xuất và điều kiện sản xuất của từng nhà máy mà ta có phương pháp tạo phôi khác nhau. Điều cần chú ý khi chọn phôi là phôi phải có hình dáng gần giống như chi tiết cần gia công, như vậy sẽ giảm được các bước công nghệ, nguyên công cần thiết và lượng dư gia công không cần thiết. Từ đó sẽ giảm được chi phí ban đầu giảm giá thành sản phẩm sau này. Có rất nhiều cách chế tạo phôi khác nhau như phôi thép thanh, phôi thép cán, phôi dập, phôi rèn tự do, phôi đúc

2.2.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi

a. Phôi thép thanh:

b. Trục, bánh răng có đường kính nhỏ …

c. Phôi rèn tự do

Trong sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ thì người ta chọn phôi rèn tự do ưu điểm của phôi rèn tự do trong sản xuât loạt nhỏ là giá thành của phôi hạ(không phải chế tạo khuôn)

d. Phôi đúc

Phôi đúc được dùng cho tất cả các chi tiết như:các gối đỡ, các chi tiết dạng hộp các dạng càng phức tạp,chi tiết dạng đĩa…

Vật liệu dùng cho phôi đúc thường là gang, thép, đồng, nhôm và các loại kim loại khác.

Vật liệu làm chi tiết là thép C45 và dạng sản xuất là hang khối.Chênh lệch giữa đường kính bề mặt ngoài lớn nhất là  và bé nhất là lớn nên không thể chọn phôi thanh thép để tranh tốn vật liệu và giảm thời gian gia công và dạng sản xuất là hàng khối không thể chọn phôi rèn vì độ đồng đều của phôi không cao, độ chính xác thấp.

Ta chỉ có thể chọn phôi dập hoạc phôi đúc. Ở đây chi tiết có hình dạng phức tạp khó có thể dùng phương pháp dập.đường kính lớn nhất của phôi là 145. Tuy nhiên chiều cao là 63 mm thành mỏng nên ta dùng phương pháp đúc là hợp lý hơn.

2.2.2. Phương pháp đúc

a. Phương pháp đúc áp lực

Đúc được các chi tiết có kết cấu phức tạp,vật liệu phưc tạp,có thành mỏng,đúc được các lỗ nhỏ có kích thước khác nhau,có độ nhẵn bóng cao cơ tính vật liệu tốt,năng xuất cao, nhưng khuôn nhanh mòn do kim loai nóng bào mòn khi đực dẫn dưới áp lực lớn.

b. Đúc trong khuôn cát

Là phương pháp đúc rót kim loại một lần rồi phá khuôn. Ưa điểm là đúc các chi tiết lớn có hình dáng phúc tạp, phương pháp chế tạo khuôn đơn giản. Tuy nhiên phương pháp này vật đúc có lượng dư gia công lớn độ chính xác thấp dễ bị rỗ khí rỗ xỉ… chỉ phù hợp sản xuất nhỏ

c. Đúc khuôn kim loại.

Đúc được các vật phức tạp vật đúc có cơ tính tốt, tuổi bền cao, độ bóng và độ chính xác hơn hẳn hai phương pháp trên,bề mặt vật đúc nhẵn, năng xuất cao, hạ giá thành sản phẩm.

c. Đúc trong khuôn mẫu chảy.

Vật đúc có độ nhẵn bóng và độ chính xác cao đúc các vật đúc có hinh dạng phức tạp, nhưng năng xuất thấp dùng để đúc các kim loại quy như: vàng bac,…

d. Đúc liên tục

hích hợp với các vật đúc dài, đúc các tấm kim loại cho cán, vật đúc không có độ co, rỗ sỉ, ít bị thiên tích.

→ Như vậy với những ưu điểm và dạng sản xuất em chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại là hợp lý nhất.

2.2.3. Xác định phương pháp chế tạo phôi:

-  Đúc trong khuôn kim loại cho ta sản phẩm đúc có độ chính xác về kích thước và độ bóng cao hơn nhiều trong khuôn cát (Có thể đúc với độ chính xác cao với công nghệ cao). Giảm lượng dư gia công

-  Khuôn được sử dụng nhiều lần

-  Có khối lượng riêng cao nên tổ chức vật đúc tốt chất lượng bề mặt cao, tính lún hầu như không có.

-  Dễ cơ khí hoá, tự động hoá, linh động trong sản xuất cho năng xuất tương đối cao, bóng, thông khí tốt.

-  Không hút nước và nên vật đúc ít rỗ khí,ít nứt và các khuyết tật khác.

-  Giảm hao phí kim loại cho hệ thống rót vì không cần hệ thống rót lớn.

-  Đơn giản hoá quá trình đổ khuôn và làm sạch vật đúc.

-  Quá trình chế tạo khuôn vỏ mỏng dễ cơ khí hoá,tự động hoá.

-  Tiếc khiệm được diện tích nhà xưởng do không cần nơi để trộn hỡn hợp lamg khuôn cát

Vì vậy ta chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại.

Lương dư trên bản vẽ lồng phôi

+ Các bề mặt ngoài ta lấy lượng dư là 2 mm

+8 lỗ ø13 ta để lượng dư kín lỗ

+ Bề mặt lỗ then hoa có đường kính d =ø 27 ta đúc lỗ ø23, không đúc rãnh then hoa

+ Các bề mặt lỗ bậc ø55, ø90, bề mặt côn D=70 d=55 ta lấy lượng dư khi gia công xong bề mặt lỗ ø27 đễ dễ kiêm đo

2.2.4. Gia công chuẩn bị phôi

-  Làm sạch bề mặt bằng chổi sắt.

-  Làm sạch ba via bằng dũa.

-  Mặt của chi tiết không được gia công được mài nhẵn bằng máy mài, hay có thể dùng dũa để dũa sạch.

2.2.5. Ta có bản vẽ lồng phôi

CHƯƠNG 3
PHƯƠNG ÁN CÔNG NGHỆ

3.1. Phân tích dạng chi tiết

-  Mặt bích được chế tạo từ thép C45. Độ cứng của phôi đúc có HRC = 25 Đây là loại vật liệu tương đối phù hợp với gia công cắt gọt.

-  Chi tiết làm việc chủ yếu là bề mặt ø27. Bề mặt này yêu cầu độ nhẵn bóng cao, R_a  = 2,5. Ta có thể dùng máy tiện để gia công bề mặt này. Bề mặt rãnh then có thể sử dụng máy chuốt then hoa để gia công.

-  Bề mặt lỗ ø13 không yêu cầu độ chính xác cao nên có thể sử dụng máy khoan – khoét – doa

-  Các bề mặt ngoài định hình của chi tiết không tham gia lắp ghép hoạc làm việc không cần độ chính xác cao nên ta có thể gia công trên máy tiện.

3.2. Phân tích chuẩn và định vị chi tiết gia công

3.2.1 Các loại chuẩn

-  Chuẩn công nghệ là mặt chuẩn được sử dụng để xác định vị trí của phôi trong quá trình chế tạo và lắp rắp. Chuẩn công nghệ được chia thành chuẩn gia công và chuẩn lắp ráp.

-  Chuẩn gia công dùng để xác định vị trí của bề mặt cần gia công. Chuẩn gia công bao giờ cũng là chuẩn thực. Chuẩn gia công sẽ tiếp xúc trực tiếp với các phần định vị của đồ gá. Chuẩn gia công có thể là chuẩn thô hoặc chuẩn tinh.

+                         Chuẩn thô là những bề mặt chưa qua gia công nhưng được dùng làm chuẩn.

+                         Chuẩn tinh là những bề mặt đã được gia công trước sau đó được dùng làm chuẩn để gia công bề mặt khác.

- Chuẩn thiết kế là chuẩn được sử dụng tyrong quá trình thiết kế. Chúng dung để chác định vị trị của các bề mặt và khảng cách tính toán của chúng so với các mặt còn lại, thường là đường tâm hoạc được trục

- Chuẩn đo là chuẩn mà dựa vào nó để xác định các kích thước cần thực hiện khi gia công hoạc kiểm tra vị trí của các bề mặt.

- Chuẩn lắp ráp là bề mặt được sử dụng để xác định vị trí tương quan của các phần tử thm gia vào quá trình lắp ghép.

 Để thực hiện quá trình gia công ta phân tích chuẩn gia công.

 

3.2.2. Chuẩn công nghệ

a. Chọn chuẩn tinh

-  Yêu cầu:

+ Phân bố lượng dư cho các bề mặt gia công

+ Đảm bảo độ chính xác tương quan giữa các bề mặt gia công

- Nên:  Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính. Giúp đơn giản hóa quá trình gia công, lắp ráp vì chi tiết có các vị trí tương ứng như khi làm việc   

-  Chọn chuẩn tinh chính sao cho tính trùng chuẩn cao càng tốt, nếu làm được như vậy thì sẽ giảm được sai số nguyên công

-  Cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất cho nhiều lần gá đặt để dơn giản hóa việc sử dụng đồ gá trong quá trình công nghệ, giảm được chủng loại đồ gá do đó giảm được thời gian thiết ké và chế tạo đồ gá.

-  Căn cứ vào các lời khuyên và yêu cầu khi chọn chuẩn, hình dáng kết cấu cụ thể của chi tiết ta có các phương án chọn chuẩn tinh:

-  Để hạn chế được sai số gá đặt nhỏ nhất cần tạo nên một chuẩn tinh thống nhất. Chuẩn đó phải cho phép gá đặt chi tiết qua nhiều nguyên công trên nhiều đồ gá tránh được sai số tích lũy do việc thay đổi chuẩn.

Phương án 1:

Chuẩn tinh là bề mặt làm việc của chi tiết bề mặt ø27 và mặt đầu ø59

Phương án này khống chế 5 bậc tự do: 3 tịnh tiến và 2 quay

+ Ưu điểm: là chuẩn tinh chính dùng để lắp ghép, chi tiết có vị trí tương ứng khi làm việc giúp đảm bảo được độ chính xác và độ tương quan giữa các bề mặt đảm bảo độ đồng tâm giữa các bề mặt.

+ Nhược điểm: chế tạo đồ gá phức tạp, bề mặt ø27 là bề mặt làm việc chính đảm bảm độ chính xác về kích thước và hình dáng cao nên phải dùng chuẩn tinh để gia công, nếu dùng bề mặt này làm chuẩn tinh

Phương án 2:

+                         Chọn chuẩn tinh là bề mặt đáy và bề mặt ngoài  ø145 phương án này định vị 5 bậc tự do

+                         Ưu điểm: dễ tháo lắp, có độ cứng vững cao,

+                         Nhược điểm: Vị trí tương quan thấp để gia công các bề mặt khác

 

Phương án 3:

+    Chọn chuẩn tinh là bề mặt (ngoài) ø59 và mặt đầu, phương án này khống chế 5 bậc tự.

+     Ưu điểm: Có vị trí tương quan giữa các bề mặt làm việc chính dùng chuẩn gia công được hầu hết các bề mặt còn lại, đảm bảo độ định vị cứng vững trông gá đặt.

+     Nhược điểm: phải gia công tinh mặt ngoài ø59 bề mặt này không tham gia vào làm việc.

Kết luận: Qua phân tích ưu nhược điểm của các phương án chọn chuẩn và căn cứ vào kết cấu của chi tiết ta chọn phương án 3 làm chuẩn tinh cho quá trình gia công. Nó phù hợp với dạng sản xuất và đảm bảo độ chính xác về kích thước, hình dáng, tương quan của chi tiết.

b. Chọn chuẩn thô

Phương án 1

Ta chọn bề mặt ø145 là mặt đáy và bề mặt trụ ngoài ø145 làm chuẩn thô. Ta chọn bề mặt này để gia công tinh bề mặt trụ ngoài ø59 và mặt đầu ø59 sau đó dùng chuẩn tinh để gia công các bề mặt tiếp theo. Phương án này khống chế 5 bậc tự do.

+ Ưu điểm: Độ cứng vững cao, chi tiết được gá đặt nhanh chóng

+ Nhược điểm: có thể gây sai số gá đặt

Phương án 2

   Ta chọn bề mặt đáy ø 145 là mặt phảng khống chế 3 bậc tự do mặt lỗ trong ø23 làm chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do làm chuẩn thô để gia công tinh mặt ngoài và mặt đầu ø59 làm chuẩn tinh

+ Ưu điêm: Độ cứng vững cao đảm bảo độ định vị khi gia công

+ Nhược điểm: Vì bề mặt lỗ trong là bế mặt phôi đúc nên khó dùng chốt trụ ngắn để định vị, chế tạo dộ định vị phúc tạo khó khăn trông việc gá đặt

- Kết luận: Ta chọn phương án 1 làm chuẩn thô.Các bề mặt định vị được gá đặt trực tiếp trên máy tiện mà không cần chế tạo them đồ gá nhưng vận đảm bảo vệ độ định vị, đảm bảm độ cứng vững trông gia công, thao lắp dễ dàng,sai số không quá cao

3.3. Phân tích công nghệ khi gia công các bề mặt chi tiết

3.3.1. Bản vẻ các bề măt gia công

• Với bề mặt 1

-              Dạng bề mặt: mặt phẳng của mặt đầu ø145

-              Yêu cầu kích thước bề mặt trụ ngoài: ø145 ^{± 0.063}

-              Mặt đầu ø145 bề mặt D có dung sai độ phẳng là 0,04mm

-              Yêu cầu về độ nhám Ra­ = 2.5 m

-              Các phương pháp có thể gia công là  tiện, mài, phay, bào

-              Ta dùng phương pháp tiện tinh mặt đâu

-              Dựa vào bảng 2.35 HD TKĐA CNCTM ta có được cấp chính xác  đạt được của phương pháp là 9 độ nhám bề mặt R_a = 2.5 m

• Với bề mặt 2

-  Dạng bề mặt:  Lỗ bậc

-  Yêu cầ độ nhám R_a= 2.5 m

-  yêu cầu kích thước: ø93^{± 0.054}

-  Các phương pháp có thể gia công tiện, phay,khoét lỗ

-  Với bề mặt lỗ bậc có chiêu sâu chỉ 3mm theo bản vẽ ta dùng phương pháp tiện là hợp lý nhất

-  Dựa vào bảng 2.35 HD TKĐA CNCTM ta có được cấp chính xác 11(tiện bán tinh) độ nhám bề mặt R_z = 40 um.

• Với bề mặt 3

-  Dạng bề mặt: lỗ bậc côn đã có lỗ sẵn

-  Yêu cầu độ nhám  R_z= 40 m

-  Yêu cầu kích thước D=ø70 ^{± 0.046}mm

-  Yêu cầu kích thước:d= ø55 ^{± 0.046}mm

-  Góc côn 24°

-  Các phương pháp có thể gia công: tiện, khoét

-  Với bề mặt lỗ côn này để thuận tiện cho việc gia công và gá đặt  ta chon phương pháp tiện lỗ côn

-  Dựa vào bảng 2.35 HDTKĐACNCTM ta có được cấp chính xác 11 (tiện bán tinh)độ nhám bề mặt R_z = 40 um

• Với bề mặt 4

-  Dạng bề mặt: lỗ bậc đã có lỗ sẵn

-  Yêu cầu kích thước: ø55 ^{± 0.046}

-  Yêu cầu độ nhám R_z =40 m

-  Các phương án công nghệ: tiện, khoét,

-  Ta chọn phương pháp tiện (tiện bán tinh)

-  Dựa vào bảng 2.35 HDTKĐACNCTM ta có được cấp chính xác 11 độ nhám bề mặt R_z= 40 m

• Với bề mặt 5

-  Dạng bề mặt:lỗ thông suốt

-  Yêu cầu kích thước: ø13 ^{± 0.1}

-  Yêu cầu độ nhám R_a = 2.5 m

-  Các phương pháp có thể gia công:khoan và khoét,khoan và doa, khoan và chuốt

-  Tuy nhiên lỗ thông suốt này có chiều sâu không đáng kể và độ nhám bề mặt R _a =2.5 ta dùng phương pháp gia công theo trình tự: khoan,vát mép và doa

-  Dựa vào bảng 2.35 HDTKĐACNCTM ta có được cấp chính xác 9 độ nhám bề mặt R_a = 2.5 m

• Với bề mặt 6

-  Dạng bề mặt: bề mặt trụ ngoài

-  Yêu cầu kích thước: ø1455 ^{± 0.06}

-  Yêu cầu độ nhám R_a =2,5 m

-  Yêu cầu về hình dáng f0,04 A

-  Các phương án công nghệ: tiện, mài

-  Ta chọn phương pháp tiện (tiện  tinh)

-  Dựa vào bảng 2.35 HDTKĐACNCTM ta có được cấp chính xác 9 độ nhám bề mặt R_a= 2.5 m

• Với bề mặt 7

-  Dạng bề mặt: mặt phẳng

-  Yêu cầu độ nhám R_z = 20 m

-  Yêu cầu về hình dáng c0,04;b0,05 A

-  Bề mặt này phải song song với bề mặt 1

-  Các phương pháp có thể gia công:phay, tiện

-  Ta dùng phương pháp tiện (tiện bán tinh)

-  Dựa vào bảng 2.35 HDTKĐACNCTM ta có được cấp chính xác 10 độ nhám bề mặt R_z= 20µm

 

• Với bề mặt 8

-  Dạng bề mặt: bề mặt trụ ngoài

-  Yêu cầu kích thước: ø59+^0.05

-  Yêu cầu độ nhám R_a = 2.5 m

-  Yêu cầu về hình dángf0,04 A

-  Các phương pháp có thể gia công: tiện,mài,

-  Ta dùng phương pháp tiện (tiện tinh)

-  Dựa vào bảng 2.35 HDTKĐACNCTM ta có được cấp chính xác 9 độ nhám bề mặt Ra=2,5µm

• Với bề mặt 9

-  Dạng bề mặt: lỗ tròn trong đã có lỗ sẵn

-  Yêu cầu kích thước: ø27+^0.04

-  Yêu cầu độ nhám R_a = 2.5 m

-  Các phương pháp có thể gia công: tiện,doa,khoét,

-  Ta dùng phương pháp tiện (tiện tinh)

-  Dựa vào bảng 2.35 HDTKĐACNCTM ta có được cấp chính xác 9 độ nhám bề mặt Ra=2,5µm

• Với  bề mặt 10

-  Dạng bề mặt: mặt phẳng của mặt đầu ø59

-  Yêu cầu kích thước: mặt đầu =ø59^±0.05 mm

-  Yêu cầu về độ tương quan hình dáng b0,04 A

-  Yêu cầu độ nhám R_a = 2.5 m

-  Các phương pháp có thể gia công: tiện, mài,phay,bào

-  Ta dùng phương pháp tiện

-  Dựa vào bảng 2.39 HDTKĐACNCTM ta có được cấp chính xác 9 (tiện tinh) độ nhám bề mặt Ra= 2,5µm

• Với  bề mặt 11

-  Dạng bề mặt: 8 rãnh then hoa

-  Yêu cầu kích thước: bề rộng = 6+^+0.030.01 mm

-  Yêu cầu độ nhám R_a = 2.5 m

-  Các phương pháp có thể gia công xọc  hoạc chuốt

-  Để đảm bạo độ đồng tâm cũng như  năng suất ta chọn phương án chuốt

-  Dựa vào bảng 2.39 HDTKĐACNCTM ta có được cấp chính xác 7 độ nhám bề mặt Ra=2,5µm

3.4. Lựa chọn sơ bộ tiến trình công nghệ

Stt	Nội dung nguyên công	Cấp chính xác	Độ nhám bề mặt	Kích thước gia công mm	Chú thích
1	Tiện mặt đầu ø145 Mặt ngoài ø145	9	Ra=2.5µm	Ø145±0,06	c A 0.015 b A 0.02
2	Tiện mặt đầu ø59	9	Ra=2.5µm	Ø59±0.05
3	Tiện mặt ngoài từ ø145 xuống ø80	9	Ra=2.5µm	Ø145±0.06 Ø80±005	c A 0.015 b A 0.02
4	Tiện lỗ bâc ø93 h=3mm	11	Rz=40µm	Ø93±0.05	H=3mm
5	Tiện lỗ côn D=70mm, d=55mm	11	Rz=20µm	D =Ø70±0.06 d=Ø55±045	Góc côn 24°
6	Tiện lỗ bậc ø55 h=5mm	11	Rz=40µm	Ø55±0.046	H=5mm
7	Tiện lỗ ø27 thông suốt h=63mm	9	Ra=2.5µm	Ø27+0.04	H=63mm
8	Chuốt then hoa h=8	7	Ra=2.5µm	8-6×34×27	H=38mm
9	Khoan,vát mép,doa  8 lỗ ø13 h=38mm	9	Ra=2.5µm	Ø13±0.01	H=11mm
10	Kiểm tra

CHƯƠNG 4
THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

 

- Phương án 1

NC1: Tiện mặt đầu, tiện trụ ngoài ø59

NC2: Tiện mặt đầu còn lại, tiện trụ ngoài ø145

NC3: Tiện lỗ ø93 và ø55

NC4: Tiện lỗ ø27

NC5: Tiện mặt côn

NC6: Tiện mặt đạt kích thước 11 mm

NC7: Vát mép mặt trên trụ ngoài ø145, lỗ ø59 lỗ ø27

NC8: Vát mép mặt đầu ø145, lỗ ø93

NC9: Khoan, vát mép, doa lỗ ø13

NC10: Chuốt rãnh then hoa

NC11: Kiểm tra

- Phương án 2

NC1: tiện trụ ngoài ø59, tiện mặt đầu ø59, vát mép

NC2: tiện trụ ngoài ø145, tiện mặt C song song với mặt D

NC3: tiên lỗ thong suốt ø27, tiện lỗ bậc ø55, tiện lỗ bậc ø93, tiện bề mặt côn trông 24^o

NC5: khoan, vát mép, doa 8 lỗ ø13

NC6: chuốt then hoa

NC7: kiểm tra

-  Phương án 3

NC1: tiện trụ ngoài ø59, tiện mặt đầu ø59, vát mép

NC2: tiện trụ ngoài mặt đầu ø145, tiện mặt C song song với mặt D, vát mép

NC3:  tiên lỗ thông suốt ø27, vát mép

NC4: tiện lỗ bậc ø55, tiện lỗ bậc ø93

NC5: tiện bề mặt côn trông 24^o

NC6: khoan, vát mép,doa 8 lỗ ø13

NC7: Vát mép lỗ ø27 chuốt then hoa

NC7: kiểm tra

Ưu, nhược điểm:

+     Phương án 1: có nhiều nguyên công nên khó chọn chuẩn thống nhất.    

+     Phương án 2: đảm bảo được tính công nghệ, nhưng tập trung nguyên công, không phù cho sản xuất hàng khối

+    Phương án 3: Đảm bảo tính công nghệ,dễ chọn chuẩn gia công,dễ dàng phân bố gia công khi đá có chuẩn tinh thống nhất

Theo kết cấu và điều kiện làm việc của mặt bích thì ta chọn phương án 3 là hợp lý nhất.