ĐỒ ÁN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT KHỚP NỐI TRỤC CAO THẮNG
MỤC LỤC CHI TIẾT KHỚP NỐI TRỤC CAO THẮNG
Trang
Lời nói đầu................................................................................................... 1
Lời nhận xét của giáo viên............................................................................ 2
Mục lục........................................................................................................ 3
Phần I: Phân tích chi tiết gia công................................................................ 4
Phần II: Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi.................................... 12
Phần III: Thuyết kế quy trình công nghệ gia công cơ.................................. 15
Phần IV: Xác định chế độ cắt và Biện luận quy trình công nghệ............... 18
Nguyên công 2: Tiện thô mặt A,khoan khoét doa lỗ và tiện thô lỗ .....22
Nguyên công 3: Tiện thô mặt B
Nguyên công 4: Tiện thô trụ và .................................................. 39
Nguyên công 5: Tiện tinh mặt A................................................................ 46
Nguyên công 6: Tiện tinh trụ .............................................................. 52
Nguyên công 7: Vát cạnh........................................................................... 54
Nguyên công 8: Khoan khoét lỗ ........................................................... 59
Nguyên công 9: Khoan 3 lỗ .................................................................. 63
Nguyên công 10: Tarô 4 lỗ M8x1.25......................................................... 67
Nguyên công 11: Xọc rãnh then................................................................. 70
Phần V: Thiết kế đồ gá............................................................................... 74
Nhiệm vụ của đồ gá................................................................................... 74
Thiết kế đồ gá gia công 3 lỗ ................................................................. 75
Thiết kế đồ gá gia công rãnh then 8........................................................... 78
Phần VI: Phần hướng dẫn sử dụng,bảo dưỡng đồ gá.................................. 82
Hướng dẫn sử dụng đồ gá.......................................................................... 82
Phần VII: Kết luận..................................................................................... 84
Tài liệu tham thảo...................................................................................... 85
PHẦN THUYẾT MINH
Phần I phân tích chi tiết gia công
1.1 Phân tích công dụng và diều kiện của chi tiết gia công
1.2 Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết gia công
Từ vật liệu CTGC đã cho:
-Thành phần cấu tao của vật liệu là thép C45
- C45 – chữ C kí hiệu thép cacbon (thép cacbon kết cấu ), 45 chỉ hàm lượng cacbon trung bình là 0,45%C.
- Công dụng: để chế tạo các chi tiết máy, các kết cấu chịu tải nhỏ, thường dùng trong ngành xây dựng, và giao thông, tính công nghệ được sử dụng rộng rãi nhờ giá thành không cao tùy theo hàm lượng cacbon chúng được sử dụng với mục đích khác nhau. Thép cacbon có cơ tính tổng hợp không cao chỉ dùng cho các chi tiết chịu tải trọng nhỏ và vừa trong điều kiện áp suất và nhiệt độ thấp.
- thép mềm ( ít cacbon) lượng cacbon trong khoảng 0..05 – 0.29 % theep1 mềm có độ bền kéo vừa phải nhưng lại khá rẽ tiền và dễ cán, rèn theep1 mềm sử dụng nhiều trong xây dựng và cán tấm, rèn phôi.
- thép cạc bon trung bình: lượng cacbon trung bình lượng cacbon trong khoảng 0.3- 0,59% có sự cân bằng giử độ mềm và độ bề và có khả năng bào mòn tốt phạm vi sử dụng rộng rải là các thép định hình củng như các chi tiết máy, cơ khí.
- thép cacbon cao: lượng cacbon trong khoảng 0.6- 0.9% rất bền vững và sử dụng dể sản xuất nhíp, lò so, kéo thành sợ dây thép chịu cừng độ lớn.
- thép cacbon đặc biệt cao: lượng cacbon trong khoảng 1- 2% thép này khi tôi sẽ đạt độ cứng rất cao. Dùng trong các việc dân dụng: dao cắt, trục xe, … phần lớn thép này với hàm lượng 1.2% C được sử dụng trong công nghệ luyện kim bột và lun được sếp vào với thép cacbon có hợp kim cao. Đơn vị: %
ĐƠN VỊ % :
|
C |
Si |
Mn |
|
|
Cr |
Cu |
|
0,45 |
0,17-0,367 |
0,5-0,8 |
0,035 |
0,04 |
0,25 |
0,25 |
- Một số tính chất cơ lý của vật liệu: thép cacbon kết cấu là hợp kim của Fe-C cùng với hàm lượng cacbon nhỏ hơn 2.14 % ngoài ra trong thép cacbon còn chứa một lượng tạp chất như Si, Mn, S, P: Trong đó Si, Mn là những tạp chất có lợi với hàm lượng thích hợp (Mn 0,75% và Si 0,35% ) có khả năng khử được các oxit khỏi các oxit sắt, làm tăng độ bền, độ cứng của thép, nhưng không nên cho nhiều tạp chất này vì nó sẽ làm hại đến một số tính công nghệ như tham gia cắt gọt, nhiệt luyện…còn S, P đặt biệt có hại cho thép cacbon kết cấu. Nguyên tố S sẽ làm cho thép bị giòn nóng, ở nhiệt độ cao sẽ làm mềm chi tiết gây ảnh hưởng tới tính liên kết của thép người ta gọi là giòn nóng. Ngược lại còn phôtpho lại làm thép bị phá hủy ở trạng thái nguội và gọi là giòn nguội vì thế cần hạn chế S, P dưới mức 0,03%.
- Thành phần hóa học của thép C45: Theo TCVN
1.3 Phân tích kết cấu hình dạng chi tiết gia công
Kết cấu hình dạng chi tiết đơn giản dễ gia công
Chi tiết dạng bạc
Những kích thước bề mặt cần chú ý khi gia công:
Độ nhám bề mặt Rz 20
Kích thước rảnh then : 8
Kích thước -0.039
Độ nhám Rz20
Kích thước lỗ Độ nhám 0.63
1.4 PHÂN TÍCH ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG
1.4.1 Những kích thước có chỉ dẫn dung sai.
-Kích thước rãnh then của lỗ :
+Kích thước danh nghĩa : DN =8
Sai lệch trên :ES = 0.018
Sai lệch dưới : EI = 0
Dung sai kích thước ITD = ES-EI =0,018- (-0,018) =0,036
Tra bảng ( 1.15 trang 20 sách DSLG)
Độ chính xác về kích thước đường kính lỗ đat cấp chính xác 9.
Miền dung sai kích thước rãnh then JS9 vậy 8JS9
-Kích thước đường kính lỗ
+ Kích thước danh nghĩa = 25
Sai lệch trên :ES = 0.021
Sai lệch dưới : EI =0
Dung sai kích thước : ITD = ES-EI =0,021-0=0,021
Tra bảng ( 1.4 trang 4 sách DSLG)
Độ chính xác về kích thước đường kính lỗđạt cấp chính xác 8.
Miền dung sai kích thước lỗ H8: vậy
-Kích thước trục -0.039
+Kích thước danh nghĩa:47
+Sai lệch trên ES=0
+Sai lệch dưới EI=-0.039
+Dung sai kích thước :IT=ES-EI=0-(-0.039)=0.039
+Tra bảng 1.29 trang 41 sách DSLG
+Độ chính xác về kích thước đường kính trục đạt CCX8
+Miền dung sai kích thước trục h8 vậy -0.039=>
1.4.1 Những kích thước không chỉ dẫn dung sai.
+ Các kích thước không chỉ dẫn dung sai sau đây, giới hạn bởi 2 bề mặt gia công nên có cấp chính xác 12.
- kích thước, cấp chính xác 12 theo TCVN tra bảng 1.30 trang 44 sách DSLG ta được IT=0.35 mm
Kích thước đầy đủ: 0.175
Sai lệch trên: +0.175
Sai lệch giớ hạn dưới: -0.175
Phương pháp gia công: tiện thô, Rz 40
Cấp độ nhám Ra6.3
- kích thước, cấp chính xác 12 theo TCVN tra bảng 1.30 trang 44 sách DSLG ta được IT = 0,3 mm
Kích thước đầy đủ : 0.15
Sai lệch trên: +0,125 mm
Sai lệch giớ hạn dưới: -0.125 mm
Phương pháp gia công: tiện thô
Cấp độ nhám Ra6.3
- Kích thước 30, cấp chính xác 12 theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STLG ta được IT = 0.42 mm
Kích thước đầy đủ: 280.21
Sai lệch trên: 0,21 mm
Sai lệch giớ hạn dưới: 0,21 mm
Phương pháp gia công: tiện bán tinh , Rz40.
Cấp độ nhám Ra6.3
1.4.2 ĐỘ CHÍNH XÁC VỀ HÌNH DÁNG HÌNH HỌC VÀ VỊ TRÍ TƯƠNG QUAN
- Dung sai độ đồng tâm giữa và là 0.02mm.
-Dung sai độ vuông góc của lỗ đối với bề mặt A là 0.02mm.
1.4.3 chẤT LƯỢNG BỀ MẶT ĐỘ NHÁM
- độ nhám của lỗ Ra = 3.2
- độ nhám bề mặt Rz 20
- còn lại các bề mặt lấy theo độ nhám Rz 40
1.4.4 yêu cẦU VỀ CƠ LÝ TÍNH
- phải có độ cứng bề mặt cao, chịu nhiệt thấp, tải trọng vừa phải
1,4,6 kẾt luẬn
Dung sai kích thước lấy theo tiêu chuẩn.
Độ nhám bề mặt đạt cấp chính xác cao nhất là cấp 7
1.5 SẢN LƯỢNG NĂM
|
HÌNH |
R ( mm) |
H (mm) |
r |
V () |
|
TRỤ 47 |
23.5 |
2 |
|
565.49 |
|
TRỤ 90 |
45 |
13 |
|
68292.18 |
|
TRỤ 60 |
30 |
15 |
|
33907.57 |
|
Thể tích của chi tiết gia công |
102765.23 |
|||
Thể tích hình trụ V = h
Khối lượng chi tiết: Mct = V.
Trong đó: Khối lượng riêng của thép: = 7.852
Mct = V. =0.10276523 x 7.852 = 0.8 ( Kg )
Xác định lượng sản xuất:
Tra bảng 1.2 trang 8 sách công nghệ chế tạo máy 1.
Khối lượng chi tiết < 4 Kg => sản xuất hàng loạt vừa.
Sản lượng sản xuất hằng năm là từ 500 đến 5000 chi tiết
Phần ii: chỌn phôi và phương pháp chẾ tẠo phôi
1: Chọn phương pháp chế tạo phôi.
- Phôi cán
+Thường dung để chế tạo con lăn,chi tiết kẹp chặt,các loại trục,xilanh,piton,bạc,bánh răng đường kính nhỏ….Trong sản xuất hang loạt vừa,hang loạt lớn,hang khối.
-Phôi rèn dập
+Thường dung để chế tạo trục bánh răng côn,bánh răng thẳng,càng trục chữ thập,trục khuỷu..
+Trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ người ta sử dụng phôi rèn tự do.
+Trong sản xuất hàng loạt trung trở lên,người ta thường chế tạo phôi bằng phương pháp rèn khuôn
-Phôi đúc.
+thường dung để chế tạo các chi tiết có hình dáng phức tạp,càng trục khuỷu…Vật liệu cho phôi đúc là gang ,thép đồng tau,nhôm và các loại hợp kim khác.Đúc được thực hiện trong khuôn cát ,khuôn kim loại,khuôn võ mỏng với các phương pháp đúc li tâm,đúc áp lực ,đúc theo mẫu chảy.
=>Chọn phương pháp chế tạo phôi rèn vì chi tiết có hình dạngđơn giản,vật liệu làm là thép C45
2: Chọn phương pháp chế tạo phôi rèn:
Chi tiết dạng bạc, vật liệu chế tạo chi tiết là gang thép c45
Trong rèn phôi có những phương pháp sau:
+ Rèn tay và rèn bằng máy búa:
- Chất lượng bề mặt rèn không cao, giá thành tương đối thấp, trang thiết bị đơn giản,thích hợp sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ .
- Loại phôi này có cấp chính xác IT14® IT16
- Độ nhám bề mặt: Rz=40
=> Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao, gây khó khăn trong các bước gia công tiếp theo.
2.3 xác định lượng dư gia công
Phôi đúc thép C45
Lượng dư bề mặt B,D trên: 2,2 (+0.8 )
Lượng dư mặt bên : 2,2 ()
Lượng dư mặt A,C : 2,2 ()
Phần III: THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT
1. Chọn chuẩn để gia công chi tiết :
Mục đích chọn chuẩn: chọn chuẩn rất quan trọng trong việc thiết kế quy
trình công nghệ, chọn chuẩn hợp lý cần thỏa mãn 2 yêu cầu sau:
- Đảm bảo chất lượng của chi tiết trong suốt quá trình gia công.
- Đảm bảo năng suất cao, giá thành hạ.
Từ 2 nguyên tắt trên ta có các phương pháp chọn chuẩn sau:
Khi chọn chuẩn phải suất phát từ nguyên tắt 6 điểm định vị chi tiết để khống
chế hết số bậc tự do cần thiết của chi tiết một cách hợp lý nhất tuyết đối
tránh thiếu và siêu định vị, trong một số trường hợp cần tránh thừa định vị
không cần thiết.
Chọn chuẩn sao cho không bị lực cắt, lực kẹp làm biến dạng chi tiết quá
nhiều, đồng thời lực kẹp phải nhỏ để giảm bớt sức lao động cho người công
nhân.
Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá phải đơn giản, sử dụng thuận lợi nhất và
thích hợp với từng loại hình sản xuất.
a/ Chọn chuẩn thô:
Chọn chuẩn thô có ý nghĩa quyết định đến quy trình công nghệ, nó ảnh
hưởng đến các nguyên công sau và độ chính xác tới các chi tiết gia công.
b/ Yêu cầu khi chọn chuẩn thô:
Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công và bề
mặt không gia công.
Đảm bảo phân bố lương dư cho các bề mặt sẽ gia công.
c/ Cần chú ý khi chọn chuẩn thô:
Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên kích thước gia công có một
bề mặt gia công, thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô.
Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết gia công có một
hay nhiều bề mặt gia công, thì nên chọn bề mặt nào đó có yêu cầu về độ
chính xác tương quan so với bề mặt gia công là cao nhất làm chuẩn thô.
Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết gia công có tất cả
các bề mặt gia công thì ta nên chọn bề mặt phôi nào đó có yêu cầu lượng dư
nhỏ và đồng đều nhất làm chuẩn thô.
Ứng với một bậc tự do cần thiết thì chỉ được phép chọn và sử dụng chuẩn
thô không quá một lần, nếu mặt này là mặt chuẩn thô. Nếu phạm chuẩn thô
sẽ gây nên vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với nhau.
D / Chọn chuẩn tinh
Yêu cầu khi chọn chuẩn tinh:
Đảm bảo phân bố lượng dư cho các bề mặt gia công.
Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với
Nguyên tắt khi chọn chuẩn tinh:
Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, nếu như vậy thì chi tiết có vị
trí khi gia công giống như khi làm việc, độ chính xác đạt được một cách trực
tiếp nên dể dàng hơn, đồng thời đơn giản hóa quá trình lắp ráp và đỡ phải
gia công thêm các chuẩn tinh phụ.
Cố gắng chọn chuẩn tinh sao cho tính trùng chuẩn càng cao càng tốt. Nếu như vậy sẽ giảm sai số gia công và khi chuẩn cơ sở trùng với chuẩn khởi suất thì
sai số chuẩn ec=0.
Cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất cho cả quá trình gia công. Nếu như vậy
thì chủng loại của đồ gá sẽ giảm bớt. Do đó giảm bớt được chi phí thiết kế,tính toán và chế tạo đồ gá nên giá thành giảm.
Xác định đường lối công nghệ
- Sao khi phân tích kết cấu cảu chi tiết, dạng sản xuất là hàng loạt vừa trong điều kiện sản xuất nước ta hiện nay, ta chọn phương pháp phân tán nguyên công sử dụng nhiều đồ gá chuyên dùng để gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông dụng
|
Phương án |
STT |
Tên nguyên công |
Kí hiệu bề mặt gia công |
Bề mặt định vị chính |
Dạng máy gia công |
|
1 |
1 |
Chuẩn bị phôi |
|
|
|
|
2 |
Tiện thô mặt A, khoan khoét doa lỗ và tiện lỗ |
Mặt A,lỗ , |
Mặt C : 3 bậc : 2 bậc |
Máy tiện T616 |
|
|
3 |
Tiện thô mặt B,vát cạnh |
Mặt B |
Mặt A :3 bậc, Mặt D: 2 bậc |
Máy tiện T616 |
|
|
4 |
Tiện thô trục và |
Mặt A |
Mặt A : 3 bậc : 2 bậc |
Máy tiện T616 |
|
|
5 |
Tiện tinh mặt A |
Mặt A |
MặtB: 3 bậc lổ : 2 bậc |
Máy tiện T616 |
|
|
6 |
Tiện tinh trụ |
Trục |
Mặt B: 3 bậc : 2 bậc |
Máy tiện T616 |
|
|
7 |
Vát cạnh |
|
Mặt A: 3 bậc lổ : 3 bậc |
Máy tiện T616 |
|
|
8 |
Khoan khoét lỗ |
Lỗ |
Mặt A: 3 bậc : 2 bậc |
Máy khoan 2A125 |
|
|
9 |
Khoan 3 lỗ,vát cạnh |
Mặt A: 3 bậc : 2 bậc Rãnh then 1 |
Máy khoan2A125 |
||
|
10 |
Vát cạnh |
Lỗ |
Mặt B: 3 bậc : 2 bậc |
Máy khoan đứng 2A125 |
|
|
11 |
Tarô |
M8 |
Mặt A: 3 bậc : 2 bậc |
Máy 5A05 |
|
|
|
12 |
Xọc rãnh then |
|
Mặt A: 3 bậc : 2 bậc |
Máy xọc 514 |
|
13 |
Kiểm tra |
|
|
|
Thuyết minh
PHẦN IV : BIỆN LUẬN QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ
1.Biện luận về thứ tự nguyên công,tên nguyên công ,lần gá , bước công nghệ của các nguyên công.
NC I :
+ Tên nguyên công :chuẩn bị phôi
Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết khớp nối trục
1/ Xác định đường lối công nghệ ;
- Với chi tiết khớp nối và dạng sản xuất hàng loạt ta chọn phương pháp gia công theo dây chuyền sản xuất gia công trình tự
2/ Sơ bộ các nguyên công ;
vNguyên công I
- chuẩn bị phôi
vNguyên công II
- Tiện thô mặt A, cấp chính xác 9, Ra là 6.3
- Khoan , khoét,doa lỗ Ø25+0.021
- Tiện thô trục Ø43 +0.25 ,L= 7±0.18
vNguyên công III
- Tiện thô mặt A,cấp chính xác 9 ,Ra= 6.3,L=30±0.2
- Vát cạnh 0.5x45˚
vNguyên công IV
- Tiện thô trụcØ90,cấp chính xác 9, Ra= 6.3,L=13
- Tiện thô trục Ø60,cấp chính xác 9,Ra=6.3,L=15±0.21
vNguyên công V
- Tiện tinh mặt A đạt Ø48,L=28±0.01,Ra= 3.2
vNguyên công VI
- Tiện tinh trụ Ø47+0-0.039, L=2
vNguyên công VII
- Vát cạnh 0.5x45˚
vNguyên công VIII
- Khoan,khoét,vát cạnh lỗ Ø7 +0.036
vNguyên công IX
- Khoan,vát cạnh 3 lỗ Ø7+0.15
vNguyên công X
- Vát cạnh 4 lỗ
vNguyên công 11
- Taro tinh 4 lỗ M8x1.25
vNguyên công XII
- Xọc tinh rãnh then L=4±0.15
vNguyên công XIII
- Kiểm tra độ vuông góc của lỗ Ø25 đối với bề mặt A ≤0.02mm
- Kiểm tra độ đồng tâm giữa Ø47 và Ø25 là 0.02mm
- Vát cạnh 0.5x45˚
Biện Luận Quy Trình Công Nghệ
vNguyên công I:
vNguyên công II:
- Bước 1
- Tiện thô mặt A , cấp chính xác 9, Ra= 6.3
- Tra chế độ cắt trang 217 chọn máy T616
- Dao khỏa mặt đầu tra sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 H=20, B=12, L=120, m=7, a=10, r=1
- Đồ gá mâm cặp 3 chấu
- Dụng cụ đo thước kẹp
- Chiều sâu cắt t=1.1mm
- S là bước tiến cho phép theo sức bền của mãnh hợp kim cứng khi tiện tra bảng 21-1 trang 27 có C=4mm, t≤4mm, sức bền là 65kg/mm2, góc dao là 600
- S=1,3 x 1 x 0.6 = 0.78 mm/vòng
- Bước tiến tiện thô dọc trục; tra bảng 25-1 trang 29 tra có D=60÷100mm, F= 16x25, thép C45 => S=(0.3÷0.7)mm/vòng
- Bước tiến chính xác theo độ chính xác cho chi tiết gia công tra bảng(16-1) trang 23 C45 , mâm cặp D≤300mm => S=(1.2÷2.0)
- Tra thuyết minh máy chọn St =0.3 mm/vòng
- Chọn chế độ cắt V ; tra bảng (35-1)/35 ta có sức bền là 63÷70 kg/mm2 , t=1,1mm, S=0.3 mm/v. Tiện ngoài dọc trụcc chọn V=182m/ph
- Tra bảng (36-1)/36 T=60p, K1=1
- Tra bảng (37-1)/36 voi goc dao la 600 ta co k2=0.92
- Tra bảng (38-1)/36 T15K6 ta có K3=1
- Tra bảng (39-1)/36 không có vỏ cứng K4=1
- V= 182 x 1 x 0.92 x 1 x 1 = 167,44 m/ph
- Tính n ; n=1000 x V / π x D = 592,49 tra thuyết minh máy chọn nt = 630 v/ph
Vậy Vt = 204.32 m/ph
- Bước 2
- Khoan
- Chiều sâu cắt t:
- t = 11.25 mm
- Bước tiến S:
- S=3.88x D0.81/ σb0.94 = 1.03mm/vòng
- Tra bảng 8-3 đường kính D=20 lấy S2 = 0.35 vì sau khi khoan còn khoét nên S2 nhân với hệ số K=0.75 và hệ số điều chỉnh Kls = 0.9: Vậy S2 = 0.35x0.75x0.9=0.3 mm/vòng
- Chọn Smin= 0.3 mm/vòng
- Theo thuyết minh máy chọn S=0.3mm/vòng
- Vận tốc cắt:
Tra bảng 11-3 đường kính mũi khoan 22.5mm, S=0.3mm => V=27.5 m/p
Số vòng quay n= 1000xV/πxD= 350.31vòng/phút
Tra thuyết minh máy chọn nt = 350 vòng/phút
- Vt = πxDxN/1000 = 27.475 m /p
- Khoét:
- Chiều sâu cắt t:
t= 1.125 mm
- Lượng chạy dao S khi khoét mũi thép gió S= Csx D0.6
Tra bảng 1-3: Cs=0.07
- S= 0.48mm/vòng
Theo máy chọn S=0.47mm/vòng
- Vận tốc khi khoét
Tra bảng 25-3:
S=0.47, t=1.125 => V=22.5m/p
- Số vòng quay n:
N= 1000xV/πxD=286.62 vòng/phút
Tra thuyết minh máy chọn nt=350 vòng/phút
=>Vt=πxDxN/1000=22.5v/p
- Doa:
- Chiều sâu cắt t:
t=0.125mm
- Lượng chạy sao S khi khoét mũi thép gió
S=CsxD0.7
Tra bảng 2-3: Cs=0.12
ðS= 1.14mm/vòng
Tra thuyết minh máy chọn S=1.12mm/vòng
- Vận tốc cắt V:
Tra bảng 31-3 trang 101 HB thép 60, đường kính mũi khoan 20mm,S=1.12mm/vòng
=>V=56m/p
- Số vòng quay n:
N=1000xV/πxD=713,36vòng/phút
Tra thuyết minh máy chọn Nt=723 vòng/phút
ðVt=πxDxN/1000=56.76m/p
- Bước 3:
- Tiện móc lỗ:
- Chiều sâu cắt t:
t=3.5mm
- Lượng chạy dao S là bước tiến cho phép theo sức bền mảnh hợp kim cứng khi tiện. Tra bảng 21-1 trang 27 ta có: C=4, t≤4mm, σb=65KG/mm2.góc dao 60˚
S=1.3x1x0.6=0.78mm/vòng
Bước tiến tiện thô dọc trục : Tra bảng 25-1 trang 29 ta có D=43,H=16x25,t=3.5mm => S=(0.3÷0.4)mm/vòng
Bước tiến cho phép theo độ chính xác chi tiết gia công: Tra bảng 16-1 trang 23 ta có mâm cập D≤300mm, t=3.5mm => S=(0.9÷1.8)mm/vòng
Vậy Smin=0.3mm/vòng
Tra thuyết minh máy chọn St=0.3mm/vòng
- Vận tốc cắt V: Tra bảng 35-1 trang 35 ta có: σb=65KG/mm2 t=3.5mm,S=0.3mm/vòng, tiện trong =>V=269m/p
Tra bảng 36-1/36 T=60 => K1=1
Tra bảng 37-1/36 ø=60˚=> K2=0.92
Tra bảng 38-1/36 T15K6=> K3=1
Tra bảng 39-1/36 Không có vỏ cứng => K4=1
ðV=269x1x0.92x1x1=247.48m/p
- Số vòng quay n:
N=1000xV/πxD=1832.91 vòng/phút
Tra thuyết minh máy chọn St=1980 vòng/phút
ðVt=πxDxN/1000=255.19m/p
vNguyên công III:
- Bước 1
- Tiện thô mặt B
- Chiều sâu cắt t:
t=1.1mm
- Lượng chạy dao S là bước tiến cho phép theo sức bền mảnh hợp kim cứng khi tiện. Tra bảng 21-1 trang 27 ta có: C=4,t=1.1,σb=65KG/mm2.góc dao 60˚ =>S=1.3x1x0.6=0.78mm/vòng
Bước tiến cho phép khi tiện ngang dung dao gắn mảnh hợp kim cứng Tra bảng 25-1/29,D=60,H=15x25,t=1.1 => S=(0.5÷0.9)mm/vòng
Bước tiến cho phép theo độ chính xác chi tiết gia công: Tra bảng 16-1 trang 23 ta có mâm cập D≤300,t=1.1 => S=(1.2÷2.0)mm/vòng
ðSmin=0.5mm/vòng
Tra thuyết minh máy chọn St=0.52mm/vòng
- Vận tốc cắt V:
Tra bảng 35-1 trang 35 ta có:σb=65KG/mm2,t=1.1mm,S=0.52mm/vòng,tiện ngang chọn V=287m/p
Tra bảng 36-1/36 T=60 => K1=1
Tra bảng 37-1/36 ø=60˚=> K2=0.92
Tra bảng 38-1/36 T15K6=> K3=1
Tra bảng 39-1/36 Không có vỏ cứng => K4=1
Tra bảng 40-1/36 d/D=0.6 => K5=0.96
ðV=287x1x0.92x1x1x0.96=253.47m/p
- Số vòng quay n:
N=1000xV/πxD=1345.38 vòng/phút
Tra thuyết minh máy chọn Nt= 1380 vòng/phút
ðVt=πxDxN/1000=259.99m/p
vNguyên công IV:
- Vát cạnh
- Chiều sâu cắt t=0.5mm
- Lượng chạy dao S là bước tiến cho phép theo sức bền mảnh hợp kim cứng khi tiện. Tra bảng 21-1 trang 27 ta có: C=4,t=0.5mm,σb=65KG/mm2 .góc dao 60˚ =>S=1.3x1x0.6=0.78mm/vòng
Bước tiến cho phép khi tiện ngang dung dao gắn mảnh hợp kim cứng Tra bảng 25-1/29,D=60,H=15x25,t=0.5mm => S=(0.5÷0.9)mm/vòng
Bước tiến cho phép theo độ chính xác chi tiết gia công: Tra bảng 16-1 trang 23 ta có mâm cập D≤300,t=0.5mm => S=(1.2÷2.0)mm/vòng
ðSmin=0.5mm/vòng
Tra thuyết minh máy chọn St=0.52mm/vòng
- Vận tốc cắt V:
Tra bảng 35-1 trang 35 ta có:σb=65KG/mm2,t=0.5mm,S=0.52mm/vòng,tiện ngang chọn V=231m/p
Tra bảng 36-1/36 T=60 => K1=1
Tra bảng 37-1/36 ø=60˚=> K2=0.92
Tra bảng 38-1/36 T15K6=> K3=1
Tra bảng 39-1/36 Không có vỏ cứng => K4=1
ðV=231x1x0.92x1x1=212.52m/p
- Số vòng quay n:
N=1000xV/πxD=1128 vòng/phút
Tra thuyết minh máy chọn Nt= 958 vòng/phút
ðVt=πxDxN/1000=180.48m/p
vNguyên công V:
- Bước 1
- Tiện thô trục ø90
- Chiều sâu cắt t:
- Chiều sâu cắt t=2.2mm
- Lượng chạy dao S là bước tiến cho phép theo sức bền mảnh hợp kim cứng khi tiện. Tra bảng 21-1 trang 27 ta có: C=4,t=2.2mm,σb=65KG/mm2 .góc dao 60˚ =>S=1.3x1x0.6=0.78mm/vòng
Bước tiến cho phép khi tiện dọcdùng dao gắn mảnh hợp kim cứng Tra bảng 25-1/29,D=90,H=15x25,t=2.2mm => S=(0.5÷0.9)mm/vòng
Bước tiến cho phép theo độ chính xác chi tiết gia công: Tra bảng 16-1 trang 23 ta có mâm cập D≤300,t=2.2mm => S=(1.2÷2.0)mm/vòng
ðSmin=0.5mm/vòng
Tra thuyết minh máy chọn St=0.52mm/vòng
- Vận tốc cắt V:
Tra bảng 35-1 trang 35 ta có:σb=65KG/mm2,t=2.2mm,S=0.52mm/vòng,tiện dọc chọn V=205 m/p
Tra bảng 36-1/36 T=60 => K1=1
Tra bảng 37-1/36 ø=60˚=> K2=0.92
Tra bảng 38-1/36 T15K6=> K3=1
Tra bảng 39-1/36 Không có vỏ cứng => K4=1
ðV=205x1x0.92x1x1=188.6m/p
- Số vòng quay n:
N=1000xV/πxD=667.37 vòng/phút
Tra thuyết minh máy chọn Nt= 723 vòng/phút
ðVt=πxDxN/1000=204.3m/p
- Nguyên công VI:
- Tiện thô trục ø60:
- Chiều sâu cắt t=2.2mm
- Lượng chạy dao S là bước tiến cho phép theo sức bền mảnh hợp kim cứng khi tiện. Tra bảng 21-1 trang 27 ta có: C=4,t=2.2mm,σb=65KG/mm2 .góc dao 60˚ =>S=1.3x1x0.6=0.78mm/vòng
Bước tiến cho phép khi tiện dọcdùng dao gắn mảnh hợp kim cứng Tra bảng 25-1/29,D=60,H=15x25,t=2.2mm => S=(0.5÷0.9)mm/vòng
Bước tiến cho phép theo độ chính xác chi tiết gia công: Tra bảng 16-1 trang 23 ta có mâm cập D≤300,t=0.5mm => S=(1.2÷2.0)mm/vòng
ðSmin=0.5mm/vòng
Tra thuyết minh máy chọn St=0.52mm/vòng
- Vận tốc cắt V:
Tra bảng 35-1 trang 35 ta có:σb=65KG/mm2,t=0.5mm,S=0.52mm/vòng,tiện ngang chọn V=205m/p
Tra bảng 36-1/36 T=60 => K1=1
Tra bảng 37-1/36 ø=60˚=> K2=0.92
Tra bảng 38-1/36 T15K6=> K3=1
Tra bảng 39-1/36 Không có vỏ cứng => K4=1
ðV=205x1x0.92x1x1=188.6m/p
- Số vòng quay n:
N=1000xV/πxD=1001.06 vòng/phút
Tra thuyết minh máy chọn Nt= 958 vòng/phút
ðVt=πxDxN/1000=180.48m/p
vNguyên công VII:
- Bước 1:
- Tiện tinh mặt A
- Chiều sâu cắt t:
t=0.5mm
- Lượng chạy dao S là bước tiến cho phép theo sức bền mảnh hợp kim cứng khi tiện. Tra bảng 21-1 trang 27 ta có: C=4,t=0.5mm,σb=65KG/mm2 .góc dao 60˚ =>S=1.3x1x0.6=0.78mm/vòng
Bước tiến khi tiện tinh đường kính ngoài. Tra bảng 17-1/24 cấp độ nhẵn cấp 6, r=2˚
ðS=(0.18÷0.32)mm/vòng
Bước tiến cho phép theo độ chính xác chi tiết gia công: Tra bảng 16-1 trang 23 ta có mâm cập D≤300,t=0.5mm => S=(1.2÷2.0)mm/vòng
ðSmin=0.18mm/vòng
Tra thuyết minh máy chọn St=0.19mm/vòng
- Vận tốc cắt V:
Tra bảng 35-1 trang 35 ta có:σb=65KG/mm2,t=0.5mm,S=0.19mm/vòng,tiện ngang chọn V=409 m/p
Tra bảng 36-1/36 T=60 => K1=1
Tra bảng 37-1/36 ø=60˚=> K2=0.92
Tra bảng 38-1/36 T15K6=> K3=1
Tra bảng 39-1/36 Không có vỏ cứng => K4=1
Tra bảng 40-1/36 d/D=0 => K5=1
ðV=409x1x0.92x1x1x1=376.28m/p
- Số vòng quay n:
N=1000xV/πxD=1331.49 vòng/phút
Tra thuyết minh máy chọn Nt= 1380 vòng/phút
ðVt=πxDxN/1000=389.98m/p
vNguyên công VIII:
- Bước 1:
- Tiện tinh trụ ø47:
- Chiều sâu cắt t:
t=0.5mm
- Lượng chạy dao S là bước tiến cho phép theo sức bền mảnh hợp kim cứng khi tiện. Tra bảng 21-1 trang 27 ta có: C=4,t=0.5mm,σb=65KG/mm2 .góc dao 60˚ =>S=1.3x1x0.6=0.78mm/vòng
Bước tiến khi tiện tinh đường kính ngoài. Tra bảng 17-1/24 cấp độ nhẵn cấp 6, r=2˚
ðS=(0.18÷0.32)mm/vòng
Bước tiến cho phép theo độ chính xác chi tiết gia công: Tra bảng 16-1 trang 23 ta có mâm cập D≤300,t=0.5mm => S=(1.2÷2.0)mm/vòng
ðSmin=0.18mm/vòng
Tra thuyết minh máy chọn St=0.19mm/vòng
- Vận tốc cắt V:
Tra bảng 35-1 trang 35 ta có:σb=65KG/mm2,t=0.5mm,S=0.19mm/vòng,tiện dọc chọn V=330 m/p
Tra bảng 36-1/36 T=60 => K1=1
Tra bảng 37-1/36 ø=60˚=> K2=0.92
Tra bảng 38-1/36 T15K6=> K3=1
Tra bảng 39-1/36 Không có vỏ cứng => K4=1
ðV=330x1x0.92x1x1=303.6m/p
- Số vòng quay n:
N=1000xV/πxD=2057.18 vòng/phút
Tra thuyết minh máy chọn Nt= 1980 vòng/phút
ðVt=πxDxN/1000=292.2m/p
vNguyên công IX:
- Bước 1:
- Chiều sâu cắt t=0.5mm
- Lượng chạy dao S là bước tiến cho phép theo sức bền mảnh hợp kim cứng khi tiện. Tra bảng 21-1 trang 27 ta có: C=4,t=0.5mm,σb=65KG/mm2 .góc dao 60˚ =>S=1.3x1x0.6=0.78mm/vòng
Bước tiến cho phép khi tiện ngang dung dao gắn mảnh hợp kim cứng Tra bảng 25-1/29,D=60,H=15x25,t=0.5mm => S=(0.5÷0.9)mm/vòng
Bước tiến cho phép theo độ chính xác chi tiết gia công: Tra bảng 16-1 trang 23 ta có mâm cập D≤300,t=0.5mm => S=(1.2÷2.0)mm/vòng
ðSmin=0.5mm/vòng
Tra thuyết minh máy chọn St=0.52mm/vòng
- Vận tốc cắt V:
Tra bảng 35-1 trang 35 ta có:σb=65KG/mm2,t=0.5mm,S=0.52mm/vòng,tiện ngang chọn V=231m/p
Tra bảng 36-1/36 T=60 => K1=1
Tra bảng 37-1/36 ø=60˚=> K2=0.92
Tra bảng 38-1/36 T15K6=> K3=1
Tra bảng 39-1/36 Không có vỏ cứng => K4=1
ðV=231x1x0.92x1x1=212.52m/p
- Số vòng quay n:
N=1000xV/πxD=1128 vòng/phút
Tra thuyết minh máy chọn Nt= 958 vòng/phút
ðVt=πxDxN/1000=180.48m/p
vNguyên công X:
- Bước 1:
- Khoan lỗ ø7
- Chiều sâu cắt t:
t=3.5mm
- Bước tiến S:
- S=3.88x D0.81/ σb 0.94 = 0.37mm/vòng
- Tra bảng 8-3 đường kính D=7 lấy S2 = 0.35 vì sau khi khoan còn khoét nên S2 nhân với hệ số K=0.75 và hệ số điều chỉnh Kls = 0.9: Vậy S2 = 0.35x0.75x0.9=0.3 mm/vòng
- Chọn Smin = 0.3 mm/vòng
- Theo thuyết minh máy chọn S=0.3mm/vòng
- Vận tốc cắt:
- Tra bảng 11-3/91 đường kính mũi khoan 7mm, S=0.3mm => V=24 m/p
- Số vòng quay n= 1000xV/πxD= 1091.9vòng/phút
- Tra thuyết minh máy chọn nt = 960mm/vòng
- Vt = πxDxN/1000 = 21 m/p
vNguyên công XI:
- Bước 1:
- Khoan 3 lỗ ø7
- Chiều sâu cắt t:
t=3.5
- Bước tiến S:
- S=3.88x D0.81/ σb 0.94 = 0.37mm/vòng
- Tra bảng 8-3 đường kính D=7 lấy S2 = 0.35 vì sau khi khoan còn khoét nên S2 nhân với hệ số K=0.75 và hệ số điều chỉnh Kls = 0.9: Vậy S2 = 0.35x0.75x0.9=0.3 mm/vòng
- Chọn Smin = 0.3 mm/vòng
- Theo thuyết minh máy chọn S=0.3mm/vòng
- Vận tốc cắt:
- Tra bảng 11-3/91 đường kính mũi khoan 7mm, S=0.3mm => V=24 m/p
- Số vòng quay n= 1000xV/πxD= 1091.9 mm/vòng
- Tra thuyết minh máy chọn St = 960mm/vòng
- Vt = πxDxN/1000 = 21 m/p
