MỤC LỤC ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT HỘP NỐI TRỤC CT

MỤC LỤC.................................................................................................... 3

PHẦN 1:  PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1. Điều kiện làm việc của chi tiết................................................................... 6

2. Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết............................................................... 6

3. Phân tích về độ chính xác gia công............................................................ 6

4. Những bề mặt gia công chính xác............................................................ 10

PHẦN 2: PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI, LƯỢNG DƯ, DẠNG SX

1. Chọn phương pháp chế tạo phôi............................................................. 11

2. Lượng dư................................................................................................. 11

3. Dạng sản xuất ........................................................................................ 12

4. Khối lượng chi tiết .................................................................................. 13

5. Khối lượng phôi...................................................................................... 13

PHẦN 3:  LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ

1. Mục đích................................................................................................. 14

2. Nội dung................................................................................................. 14

PHẦN 4: BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

1. Nguyên công I: Chuẩn bị phôi................................................................. 15

2. Nguyên công II: Phay thô mặt A............................................................. 16

3. Nguyên công III: Vạt mặt, tiện thô trụ Æ640,06 mm........................... 21

4. Nguyên công IV: Tiện tinh mặt A........................................................... 34

5. Nguyên công V: Khoan, khoét, doa 4 lỗ Æ6........................................... 42

6. Nguyên công VI: Tiện tinh trụ 62, vát mép.......................................... 55

7. Nguyên công VII: Tiện thô, tiện bán tinh, tiện tinh lỗ bậc  46 và , vát mép       63

8. Nguyên công VIII: tiện thô, tiện tinh lỗ 46, vát mép....................................82

9. Nguyên công IX: phay thô mặt B............................................................ 90

10. Nguyên công X: phay thô mặt C........................................................... 96

11. Nguyên công XI: phay tinh mặt B....................................................... 101

12. Nguyên công XII: phay tinh mặt C..................................................... 106

13. Nguyên công XIII: khoét, doa, vát mép lỗ 52................................... 111

14. Nguyên công XIV: khoét, doa, vát mép lỗ 36................................... 123

15. Nguyên công XIV: khoan, vát mép, taro 6 lỗ M5 ở mặt B.................. 135

16. Nguyên công XV: khoan, vát mép, taro 6 lỗ M5 ở mặt C................... 144

17. Nguyên công XVI: khoan, vát mép, taro 6 lỗ M3 ở mặt A................. 152

18. Nguyên công XVII: Tổng kiểm tra...................................................... 161

PHẦN 4:

 THIẾT KẾ ĐỒ GÁ  KHOAN, KHOÉT DOA LỖ Æ36

1. Phân tích yêu cầu kĩ thuật của nguyên công.................................... 161
2. Phương pháp định vị và kẹp chặt.................................................... 161
3. Tính lực kẹp..................................................................................... 161
4. Sai số gà đặt ................................................................................... 165
5. Hướng dẫn sử dụng đồ gá................................................................ 166
6. Ưu khuyết diểm của đồ gá............................................................... 166
7. Hướng dẫn bảo quản đồ gá.............................................................. 167

THIẾT KẾ ĐỒ GÁ  KHOAN, KHOÉT DOA LỖÆ52

1. Phân tích yêu cầu kĩ thuật của nguyên công.................................... 167
2. Phương pháp định vị và kẹp chặt.................................................... 167
3. Tính lực kẹp..................................................................................... 167
4. Sai số gà đặt ................................................................................... 170
5. Hướng dẫn sử dụng đồ gá................................................................ 171
6. Ưu khuyết diểm của đồ gá............................................................... 172
7. Hướng dẫn bảo quản đồ gá.............................................................. 172

PHẦN 5: KẾT LUẬN.............................................................................. 172

PHẦN 6: TÀI LIỆU THAM KHẢO....................................................... 172

Phần 1:

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG:

1. Điều kện làm việc:

-         Chi tiết làm việc trong điều kiện chịu tải trọng lớn nên cấn phải có độ cứng vững cao.

-         Khi làm việc chi tiết được lắp với ổ bi và lắp vào thân máy nên các bề mặt cần gia công chính xác để lắp.

-         Công dụng hộp nối trục để truyền động và biến đổi tốc độ quay của trục cũng như hướng truyền động.

2. Chọn vật liệu:

-         Thép cacbon là loại thép thông thường, ngoài Fe, C ra còn chứa các tạp chất thường có nhiều Mangan, Silic, phốt pho,....

-         Thép cacbon kết cấu là loại thép có chất lượng cao hơn nhóm chất lượng thường thể hiện ở hàm lượng chứa các tạp chất có hại ít hơn: S0,04%, P0,035%, hàm lượng cacbon chính xác và chỉ tiêu cơ tính rõ ràng. Thép cacbon kết cấu được dùng để chế tạo các chi tiết máy chịu lực cao hơn như: bành răng, trục vít, cam, lò xo, thân máy,...

-         Vật liệu của chi tiết là thép C45: là thép cacbon kết cấu với lượng cabon là 0,45%C.

3. Phân tích độ chính xác gia công: (tra dung sai các kích thước chỉ dẫn):
4. Mặt A, B, C:

Tra bảng 2.29 trang 97 sách Bảng tra dung sai lắp ghép – Nguyễn Thành Lâm:

ðChọn phương pháp gia công: phay thô và phay tinh bằng dao phay mặt đầu.

ðRa = 3.26.4 ().

Tra bảng 2.24 trang 94 sách Bảng tra dung sai lắp ghép – Nguyễn Thành Lâm:

ðTa chọn Ra = 3.2 ().

Tra bảng 2.33 trang 104 sách Bảng tra dung sai lắp ghép – Nguyễn Thành Lâm:

+ Kích thước danh nghĩa: 50-120 (mm)

+Ra = 3,2

ðMặt A, B, C có cấp chính xác IT7.

1. Bề mặt trụ 62:

Tra bảng 2.29 trang 97 sách Bảng tra dung sai lắp ghép – Nguyễn Thành Lâm: Tiện ngoài chạy dao dọc: tiện thô và tiện tinh.

ðChọn Ra = 6,3 - 12,5 

Tra bảng 2.24 trang 94 sách Bảng tra dung sai lắp ghép – Nguyễn Thành Lâm:

ðTa chọn Ra = 12,5 ().

Tra bảng 2.33 trang 104 sách Bảng tra dung sai lắp ghép – Nguyễn Thành Lâm:

+ Kích thước danh nghĩa: 50-120 (mm)

+Ra = 12,5

ðBề mặt trụ 62 có cấp chính xác IT11.

Tra bảng 1.30 trang 44 sách Bảng tra dung sai lắp ghép – Nguyễn Thành Lâm:

+  Cấp chính xác IT11

+ Kích thước danh nghĩa: 50 – 120

ðDung sai của bề mặt trụ 62 là  0,1 mm

ðVậy mặt trụ 62 có dung sai là 620,1 mm.

1. Bề mặt lỗ 40:

Tra bảng 2.29 trang 97 sách CĐC-GCCK:

Tiện tinh chạy dao dọc:

ðChọn CCX  IT10.

Tra bảng 2.33 trang 104 sách Bảng tra dung sai lắp ghép – Nguyễn Thành Lâm:

+ Kích thước danh nghĩa: 18 - 50 (mm)

+ CCX  IT10.

ðLỗ 40 đạt độ nhám Ra = 6,3

Tra bảng 1.15 trang 21 sách Bảng tra dung sai lắp ghép – Nguyễn Thành Lâm:

+  Cấp chính xác IT11

+ Kích thước danh nghĩa: 40

ðDung sai của lỗ 40 là  0,05 mm

ðVậy lỗ 40 có dung sai là 400,05 mm.

1. Bề mặt lỗ 46:

Tra bảng 2.29 trang 97 sách CĐC-GCCK:

Tiện tinh chạy dao dọc:

ðChọn CCX  IT7.

Tra bảng 2.33 trang 104 sách Bảng tra dung sai lắp ghép – Nguyễn Thành Lâm:

+ Kích thước danh nghĩa: 18 - 50 (mm)

+ CCX  IT7.

ðLỗ 46 đạt độ nhám Ra = 3,2

Tra bảng 1.14  trang18 sách Bảng tra dung sai lắp ghép – Nguyễn Thành Lâm:

+  Cấp chính xác IT7

+ Kích thước danh nghĩa: 46

ðDung sai của lỗ 46 là  ^+0,025 mm

ðVậy lỗ 46 có dung sai là 46^+0,025 mm.

1. Bề mặt lỗ 52:

Tra bảng .

ðChọn CCX  IT10.

Tra bảng 2.33 trang 104 sách Bảng tra dung sai lắp ghép – Nguyễn Thành Lâm:

+ Kích thước danh nghĩa: 18 - 50 (mm)

+ CCX  IT10.

ðLỗ 52 đạt độ nhám Ra = 6,3

Tra bảng 1.15 trang 21 sách Bảng tra dung sai lắp ghép – Nguyễn Thành Lâm:

+  Cấp chính xác IT10

+ Kích thước danh nghĩa: 52

ðDung sai của lỗ 52 là  0,06 mm

ðVậy lỗ 52 có dung sai là 520,06 mm.

1. Bề mặt lỗ 36:

Tra bảng 2.29 trang 97 sách CĐC-GCCK:

Doa bằng dao doa nhiều  lưỡi cắt:

ðChọn CCX  IT7.

Tra bảng 2.33 trang 104 sách Bảng tra dung sai lắp ghép – Nguyễn Thành Lâm:

+ Kích thước danh nghĩa: 18 - 50 (mm)

+ CCX  IT7.

ðLỗ 36 đạt độ nhám Ra = 3,2

Tra bảng 1.15 trang 21 sách Bảng tra dung sai lắp ghép – Nguyễn Thành Lâm:

+  Cấp chính xác IT7

+ Kích thước danh nghĩa: 36

ðDung sai của lỗ 36 là  ^+0,025 mm

ðVậy lỗ  có dung sai là 36^+0,025 mm.

4. Những bề mặt cần gia công chính xác:

-         Độ không đồng tâm của lỗ 36 đối với lỗ 52:

Tra bảng 2.21 trang 91 sách CĐC-GCCK:

ðDung sai độ đồng tâm của lỗ 36 đối với lỗ 52   0,04 mm.

-         Độ không đồng tâm của 2 lỗ 46:

Tra bảng 2.15 trang 82 sách CĐC-GCCK:

Dung sai độ đồng tâm của 2 lỗ 46 0,05 mm.

PHẦN 2:

PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI, LƯỢNG DƯ, DẠNG SẢN XUẤT:

1. Chọn phương pháp chế tạo phôi:

Chọn phương pháp đúc trong khuôn cát mẫu kim loại.

-         Ưu điểm: được sử dụng nhiều lần, độ bóng và độ chính xác cao, tiết kiệm thời gian và vật làm khuôn, cơ tính và vật đúc tốt.

-         Nhược điểm: không đúc được những chi tiết có kết cấu phức tạp và kích thước lớn, giá thành đắt dùng trong sản xuất hàng loạt vừa trở lên.

-         Vậy với hình dạng và kích thước của phôi, ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn cát mẫu kim loại. Vật đúc  cấp chính xác 2 tương đương chi tiết đúc ra có cấp chính xác 13-16 (kích thước lớn nhất

2. Lượng dư:

-      Do vật liệu làm chi tiết là thép C45:

Tra bảng 5.10  trang 94 sách CNCTM1-Nguyễn Phùng Tấn:

o  Kích thước lớn nhất là 175 mm.

o  Chọn mặt phân khuôn là tâm chung  O.

o  Kích thước danh nghĩa là 92 mm.

ðDo chi tiết có dạng đối xứng nên ta lấy lượng dư theo mặt bên và mặt dưới là 40,08 mm.

3. Dạng sản xuất:

Xác định sản lượng sản xuất  hàng năm:

-      Chi tiết có dạng hình hộp.

-      Sản xuất theo dạng hàng loạt vừa.

-      Do sản xuất theo dạng hàng loạt vừa và m(dựa vào bảng 1,2 trang 8 và thông tin trang 8 sách đề cương bài giảng TKQTCNGCCK- Nguyễn Phùng Tấn).

Dạng sản xuất	Trọng lượng chi tiết
	>200 kg	4 ¸ 200 kg	< 4 kg
	Sản lượng  hàng năm của chi tiết
Đơn chiếc Hàng loạt nhỏ Hàng loạt vừa Hàng loạt lớn Hàng khối	< 5 5 ¸ 100 100 ¸ 300 300¸ 1000 >1000	< 10 10 ¸ 200 200 ¸ 500 500 ¸ 1000 >1000	< 100 100 ¸ 500 500 ¸ 5000 5000 ¸ 50000 >50000

 

ðSản lượng hàng năm của chi tiết N = 500 – 5000 (sản phẩm).

ðSố sản phẩm sản xuất được trong 1 năm

Ta có: N = N₁.(1+ )  trong đó

5000 = N₁(1+ )

ðN₁ = 4629 (sản phẩm).

4. Khối lượng chi tiết:

Theo hình vẽ của chi tiết thực với vật liệu chi tiết C45 ta tính ra được khối lượn chi tiết:

ðm = 3,2 (Kg).

5. Khối lượng phôi:

Theo hình vẽ của phôi với vật liệu chi tiết C45 ta tính ra được khối lượng phôi:

ðM = 4,8 (Kg)

ðHệ số sử dụng phôi:

K =  = = 0,67

ðHệ số sử dụng phoi đạt yêu cầu.

 

 

 

 

PHẦN 3: LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NHỆ GIA CÔNG CƠ

1. MỤC ĐÍCH:

- Xác định các trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo chính xác về kích thước, vị trí tương quan, hình dáng hình học, độ nhám bề mặt theo yêu cầu chi tiết cần chế tạo.

2. NỘI DUNG:

-     Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi.

-     Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt.

Chọn trình tự gia công chi tiết bạc trong lốc lạnh:

PHẦN 4:

BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

vTra lượng dư, chọn chuẩn, chọn máy, chọn dao, tra chế độ cắt:

1. Nguyên công I: chuẩn bị phôi:

-         Nguyên công này gồm 6 bước:

1. Cắt bỏ đậu rót, đậu ngót.
2. Làm sạch phôi (làm sạch cát bám).
3. Lấy lõi.
4. Cắt bỏ bavia.
5. Kiểm tra khuyết tật của phôi ( không rỗ sỉ, không cong vênh, không bị biến cứng,...).
6. Ủ phôi (để đảm bảo tính ổn định của phôi khi gia công)
7. Nguyên công II: phay thô mặt A:

-         Để phay thô mặt A ta gá 1 lần và thực hiện phay trong 1 bước.

-         Phay thô mặt A  đạt:

o   Đạt Ra12.5 (tra bảng 2.29 trang 97- sách BTDSLG- Nguyễn Thành Lâm).

o   Đạt cấp chính xác IT11 (tra bảng 2.33 trang 104- sách BTDSLG- Nguyễn Thành Lâm).

o   Đạt dung sai kích thước 80.30.11 mm (tra bảng 1.30 trang 44- sách BTDSLG- Nguyễn Thành Lâm).

-         Để phay thô mặt N ta chọn mặt M làm chuẩn thô khử 3 bậc tự do: tịnh tiến theo Oz, chống xoay theo Ox, Oy.

-         Lực kẹp đặt ở 2 mặt trong của 2 lỗ ở mặt B và mặt C.

-         Chọn máy:

Chọn máy phay đứng 6H12 để phay thô mặt A với các thông số máy như sau:

(tra TMT máy 6H12 trang 221- sách CĐC-CGCK)

o   Công suất máy N = 7 kw.

o   Hiệu suất máy: 0,75.

o   Bề mặt làm việc của bàn máy: 320x1250 mm².

o   Số vòng quay của trục chính từ : 30-1500 (vg/ph).

o   Bước tiến của bàn máy : 30-1500 (mm/ph).

o   Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy: 1500 kg.

-         Chọn dao:

Vì gia công trên máy phay đứng 6H12 để phay thô mặt A, ta chọn loại dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng với các thông số dao như sau: z = 8 răng, bề dày dao  B = 50 mm, bề rộng dao D = 100 mm. (tra bảng 4.95 trang 376- sổ tay công nghệ chế tạo máy 1).

-         Đồ gá chuyên dùng.

-         Dụng cụ đo: vì gia công thô nên không cần độ chính xác cao do đó ta chọn thước cặp 1/10, l = 150 mm để đo chi tiết gia công.

vChế độ cắt:

-         Chọn chiều sâu cắt t:

Vì gia công thô nên ta chọn t = 2/3h = 2/3.4 2,7 (mm).

-         Lượng chạy dao S:

o   Lượng chạy dao thô khi phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu gắn mãnh hợp kim cứng

(Tra bảng 6.5 trang 124 sách CĐC-CGCK):

(Tra bảng trang 238 sách CĐC-CGCK chọn HB = 165 và = 65 Kg/mm².

ðS_z = 0,09- 0,11 (mm/răng).

ðTa chọn S_{z min} = 0,11 (mm/răng).

-         Tính vận tốc cắt:

Ta có công thức  trang 117 sách CĐC-GCCK:

o   Các trị số hệ số mũ và trị số mũ trong công thức

( Tra bảng 1.5 trang 119 sách CĐC-GCCK):

C_v            q_v          X_v         Y_v          U_v          p_v          m

332     0,2        0,1         0,4        0,2           0          0,2

o   Tuổi thọ trung bình của dao phay                                                                (Tra bảng 2.5 trang 122 sách   CĐC-GCCK):

ðT = T₀ = 180 phút.

o   Hệ số hiệu chuẩn  do ảnh hưởng của tính chất cơ học của vật liệu gia công đến tốc độ cắt:

(Tra bảng 2-1 trang 15 sách CĐC-GCCK):

ð =  = 1,2

o   Ảnh hưởng chất lượng phôi đến tốc độ cắt:

(Tra bảng 7-1 trang 17 sách CĐC-GCCK):

ðHệ số = 0.7

o   Ảnh hưởng vật liệu phần cắt của dụng cụ dến tốc độ cắt:

(Tra bảng 8-1 trang 17 sách CĐC-GCCK):

ðKu_v =1,54

ð   = 1,2.0,7.1,54 = 1,2936  1,3

Thay vào công  thức ta có:

=    337,2 (m/phút).

-         Tính n:

Số vòng quay trong 1 phút của dao:

 = 1073,9 (vòng/phút).

o   Tra TMM trang 221 sách CĐC-GCCK:

ðChọn n_t = 1180 (vg/phút).

ðV_t =  = 370,52 (m/phút).

-         Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng theo máy:

S_ph = z.n.S_z = 8.1180.0,11 = 1038 (mm/phút).

Tra TMM trang 221 sách CĐC-GCCK:

ðS_pht = 960 (mm/phút).

ðS_zt =  =   = 0,1 (mm/răng).

-         Thời gian chạy máy T_m:

(Công thức trang 207-208 sách CĐC-GCCK):

Với

L₁ =  = 0,5(100 -  ) + 3

= 39 (mm)

L = 96 (mm) chiều dài gia công

L₂ = (1-6) mm, ta chọn L₂ = 5 (mm).

D = 100 (mm) đường kính dao phay.

i = 1 số lần  chuyển dao.

ð =  = 0,15  (phút)

-         Tính lực cắt P_z:

Ta có công thức  trang 117 sách CĐC-GCCK:

 (Kg).

Hệ số và các chỉ số mũ trong công thức tính lực tiếp tuyến P_z khi phay:

C_p            q_p          X_p         Y_p          U_{p         p}

825     1,3          1,0        0,75       1,1        0,2

Công thức tính hệ số K_mp xét đến ảnh hưởng tính chất cơ lý của thép đúc đến lực cắt:

(Tra bảng 12-1 trqng 21 sách CĐC-GCCK):

K_mp = K_p = ^np = ^0,75 = 0,89

(Tra bảng 13-1 trang 21 sách CĐC-GCCK => n_p = 0,75 )

Thay vào công thức:

=  = 260,9 (Kg)

t( mm)	S (mm/ph)	V (m/phút)	T (phút)
2.7	960	370.5	0.15

 

3. Nguyên công III: vạt mặt, tiện thô trụ 62:

-         Nguyên công này chi tiết được gá 1 lần và thực hiện 2 bước để gia công chi tiết.

1)    Bước 1: Vạt mặt đầu.

2)    Bước 2: tiện bán tinh mặt đầu

3)    Bước 3: Tiện thô trụ đạt  mm.

-         Để gia công các bước này ta chọn chuẩn là mặt A khử 3 bậc tự do ; tịnh tiến Oy,chống xoay Ox, chống xoay Oz ; Mặt K khử 2 bậc tự do tịnh tiến Ox,chống xoay Oz và mặt C khử 1 bậc tự do tịnh tiến Oz.

-         Lực kẹp đặt trong 2 lỗ và 52.

-         Chọn máy: Vì nguyên công này vừa vạt mặt đầu, vừa tiện thô trụ nên ta chọn máy tiện vạn năng 1K62 với các thông số máy như sau:( tra TMT máy trang 217 sách CĐC-GCCK):

o   Công suất động cơ: 10 kw.

o   Hiệu suất máy: 0,75.

o   Chiều cao tâm: 200 mm.

o   Số vòng quay trục chính từ 12,5 – 2000 vòng/phút.

o   Lượng tiến dọc: 0,07 – 4,16 mm/vòng.

o   Lượng tiến ngang: 0,035 – 2,08 mm/vòng.

o   Lực cho phép của cơ cấu chạy dao: 360 kg.

• Vạt mặt đầu:

-         Tiện thô mặt đầu đạt:

+   Đạt Ra12.5 (tra bảng 2.29 trang 97 –BTDSLG- Nguyễn Thành  Lâm).

+   Đạt CCX IT11 (Tra bảng 2.33 trang 104-BTDSLG - Nguyễn Thành  Lâm).

+   Đạt kích thước  176 (mm)(tra bảng 1.30 trang 44 sách BTDSLG-Nguyễn Thành Lâm).

-         Chọn dao:

Chọn dao tiện đầu cong gắn mảnh hợp kim cứng BK6 với các thông số dao như sau: H=16 ; B=10 ; L=100 ;m=8 ; a=8 ; r= 0.5  (Tra bảng 4-4 trang 295- sổ tay CNCTM1).

-         Đ.ồ gá: sử dụng đồ gá chuyên dùng.

-         Dụng cụ đo: thước cặp 1/10, L = 150 mm.

vChế độ cắt:

• Chọn chiều sâu cắt t:

Vì  bề mặt này gia công thô nên t = ¾.h = ¾.4 = 3 (mm)

• Chọn lượng chạy dao S:

Tra bảng 28-1 trang 31 sách CĐC-GCCK: lượng chạy dao khi tiện ngoài, tiện mặt đầu:

ðS = 0,45 mm/vòng.

-         Tốc độ khi tiện thép cacbon, thép đúc bằng dao hợp kim cứng T15K6:

(Tra bảng 35-1 trang 35 sách CĐC-GCCK):

ðTốc độ cắt V = 287 (m/phút).

+ Theo độ chính xác của chi tiết gia công:

Trong đó:

+ K = 3 : chi tiết được kẹp 1 đầu còn 1 đầu tự do.

+ E = 2,1.10⁴ Kg/mm² : modun đàn hồi với vật liệu gia công là thép.

+ J = 0,05.D⁴ mm⁴ : mô men quán tính tiết diện ngang của chi tiết gia công hình trụ.

+ [f] = 0,25. = 0,25.0,08 = 0,02 độ võng cho phép theo độ chính xác của chi tiết gia công,
dung sai chi tiết ở bước đang thực hiện.
       + L = 176 mm : chiều dài chi tiết gia công.

Thay vào công thức ta được:

=  = 0,33 (mm/vòng).

ðChọn S = S_min = 0,33 mm/vòng.

Tra TMM trang 217 sách CĐC-GCCK:

ðChọn S_m = 0,3 mm/vòng.

• Vận tốc cắt:

Tính theo công thức:

 (m/phút)

-         Trị số của các hệ số và số mũ trong công thức tính tốc độ cắt khi tiện:

(Tra bảng 1-1 trang 13 sách CĐC-GCCK):

C_v             X_v          Y_v           m          T

292      0,15      0,3         0,18        45

o   Hệ số hiệu chuẩn  do ảnh hưởng của tính chất cơ học của vật liệu gia công đến tốc độ cắt:

(Tra bảng 2-1 trang 15 sách CĐC-GCCK):

ð =  = 1,2

o   Ảnh hưởng chất lượng phôi đến tốc độ cắt:

(Tra bảng 7-1 trang 17 sách CĐC-GCCK):

...........

Þ Sai số chế tạo cho phép của đồ gá:  0,02 mm.

1. Hướng dẫn sử dụng đồ gá :

-         Chi tiết được gá trên đồ gá và được định vị 5 bậc, 2 phiến tỳ khống chế 3 bậc và chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc. Và chi riết được kẹp chặt bằng mỏ kẹp liên động. Trước tiên ta tháo 1 bên ốc để kéo 2 mỏ kẹp di trượt ra khỏi chi tiết. Do nguyên công này ta khoét, doa nên có tấm dẫn hướng. Để lấy chi tiết gia công ra trước tiên ta vặn vít chữ T song song với rãnh. Sau đó ta dở tấm dẫn hướng lên rồi tiếp tục lấy chi tiết ra khỏi chi tiết định vị.để lắp vào ta làm ngược lại.

Hình 5.2 : Đồ gá khoét doa lỗ Æ36

6. Ưu khuyết điểm của đồ gá:

- Các chi tiết định vị trên đồ gá đơn giản, dể thay thế khi mòn.

-Cơ cấu kẹp chặc gọn gàng dể thao tác khi gá đặt.

7.  Hướng dẫn bảo quản đồ gá:

Khi gia công  phải  cẩn thận tránh làm hư hỏng các chi tiết  định vị, bạc dẫn hướng. Lực kẹp phải vừa đủ, không quá lớn  để không làm biến dạng chi tiết. Khi gia công phải lao chùi,  tra dầu  mỡ và cất giữ  đồ gá cẩn thận.

ĐỒ GÁ KHOÉT , DOA,VÁT MÉP LỖ f52:

1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công:

Do ta đang dùng trong dạng sản xuất hàng loạt nên đòi hỏi phôi được gá phải nhanh chóng , chính xác nên ta cần thiết kế đồ gá chuyên dùng cho nguyên công  này ( nguyên công XII ) cũng như những nguyên công khác.

2. Phương pháp định vị  & kẹp chặt:

Định vị:

Chi tiết được định vị 6 bậc tự do:

Mặt A: 3 bậc ( tịnh tiến OY, xoay OX, OZ )

Hai lỗ : 3 bậc ( tịnh tiến OZ, OX, xoay OY)

Kẹp chặt:

- Sử dụng lực kẹp bằng  cơ cấu kẹp liên động:

- Lực kẹp hướng vào  bề mặt định vị chính  A, lực kẹp vuông góc với mặt A.

3. Tính lực kẹp:

Khi khoan,doa,vat mep phôi chịu tác động của momen xoắn. Lực chạy dao và lực kẹp tác động và có xu hướng ép phôi vào mặt tỳ Mômen cắt có xu hướng làm chi tiết quay.

 

Xác định  sơ đồ kẹp chặt của chi tiết, xác định phương chiều và điểm đặc của lực cắt, lực kẹp, lực ma sát và phản lực của mặt tỳ.

Momen xoắn  do lực cắt tạo ra:

+ Mx =  =

Trong đó: Trabảng 11.1 trang 19_CHẾ ĐỘ CẮT GIA CÔNG CƠ KHÍ. Ta có:

Xp	Yp
300	1	0.75

 

(Tra bảng 12-1 trqng 21 sách CĐC-GCCK):

K_mp = K_p = ^np = ^0,75 = 0,89

Tra bảng 13.1 trang 21_CHẾ ĐỘ CẮT GIA CÔNG CƠ KHÍ. Ta có :

S = 2,5 mm/vòng

Phương trình căn bằng của chi tiết:

Với chi tiết được định vị bằng  mặt phẳng  và được kẹp bằng  mỏ kẹp ta có phương trình căn bằng sau:

K . M = Q . f . a Þ Q =

Trong đó:

Q: lực kẹp của chi tiết ( Kg )

M_x = momen xoắn khi gia công.  M_x = 15.5

a = 41 mm (khoảng cách từ tâm mũi khoan đến mỏ kẹp)

f : hệ số ma sát bề mặt kẹp:  f = 1,2

K : hệ số an toàn

Theo bảng 7.7/233_  sách HƯỚNG DẪN THIẾT KẾ CNCTM_Nguyễn Đắc Lộc

K =K₀. K₁.K_2.K_3.K_4.K_5.K_6.

Trong đó :

K₀ - hệ số an toàn định  mức. ở điều kiện lý tưởng , K₀  = 1,5 cho mọi  trường hợp.

K₁ -  hệ số tính tới hiện tượng tăng lực cắt do ảnh hưởng của nhấp nhô trên bề mặt phôi thô. Khi gia công thô K₁ = 1,2. Gia công tinh K₁  =  1.

K₂ - hệ số tính tới hiện tượng tăng lực cắt do mòn dao. K₂ kóa  giá trị thay đổi từ 1 ÷ 1,9. Tra bảng 7.8 chọn K₂  = 1,15.

K₃ – hệ  số tính tới hiện tượng tăng lực cắt do tính gián đoạn của quá trình cắt. K₃ = 1,2

K₄ – hệ số tính tới độ ổn định của lựa kẹp do cơ cấu kẹp gây ra. Khi lực kẹp bằng tay lực kẹp thường không ổn định.  Chọn K₄ = 1,3.

K₅­­– hệ số tính tới mức độ thuận lợi của vị trí tay vặn trên cơ cấu kẹp chặt. trường hợp kẹp thuận lợi K₅ = 1.

K₆ – hệ số tính momen  làm quay chi tiết. phôi được gá  bằng  mặt trên các chốt tỳ  . K₆ = 1

Þ K = 1,5.1,2.1,15.1,2.1,3.1.1 = 2,98

Þ Q =  = 938 Kg

Tính chọn bulông:

Lực dọc tác dụng lên bulông:  Q = 938 KG

Dựa vào công thức trang 241_ sách HƯỚNG DẪN THIẾT KẾ ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY ( Nguyễn Đắc Lộc )

Ta có: d = C mm

Trong đó : - C = 1,4 đối với ren hệ mét.

- W : lực kẹp yêu cầu. W =

                  -  s - ứng suất kéo. Với bulông làm từ thép C45 thì lấy s = 8 ÷ 10 (KG/ mm²).

- W:  lực kẹp

- d : đường kính đỉnh ren

Þ d = 1,4. = 10.1 mm.

Chọn d = 12  =>  M12

Chọn cơ cấu kẹp ren

Lực của tay vặn hoặc của vô lăng: M = r_tb .Q . tg() + M_ms

r_tb : đường kính trung bình của ren, r_tb = 0,45d = 0,45.12=5.4 mm

 : góc nâng của ren = 2⁰30^’

 : góc ma sát của ren = 10⁰30^’

M_ms : momem ma sát =  . 0,15. 938.  = 1163

D_ng = 1,7d = 20.4 mm

D_tr = d = 12 mm

f = 0,15

 M = 0,2d.Q = 0,2 . 12 . 938 = 2251

Lực tháo kẹp: M^’ = 0,25dQ  = 0,25 . 12 . 938 = 2814 N

4. Sai số đồ gá:

Sai số chuẩn: chuẩn định vị trùng với gốc kích thước nên sai số chuẩn

Sai số kẹp chặt :

Do phương của lực kẹp vuông góc với phương của kích thước nên

Sai số mòn :  ta có  công thức :  = 0,18 . = 5,7 mm. = 0,0057 mm.

b: hệ  số phụ thuộc vào kết cấu định vị. b = 0,18.

N: số lượng chi tiết được gá đặt trên đồ gá. Cho N = 1000 chi tiết.

Sai số điều chỉnh đồ gá   : phụ thuộc  vào khả năng của người lắp ráp đồ gá và dụng cụ để điều chỉnh. mm = 0,01 mm.

Sai số gá đặt cho phép  = d =

Chọn .

Þ Sai số chế tạo cho phép của đồ gá: 

0,02 mm.

5. Hướng dẫn sử dụng đồ gá :

        Đầu tiên kiểm tra đồ gá trước khi tiến hành  gá đặt chi tiết. Chi tiết  được gá lên đồ gá theo hình dưới  và  được định vị trên đồ gá thông qua phiến tỳ  khống chế 3 bậc tự do, 1 chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do và 1 chốt xén khống chế 1 bậc tự do. Sau khi chi tiết được định vị  đúng vị  trí  trên đồ gá ta tiến hành đưa mỏ kẹp (1) vào và kẹp chặt chi tiết thông qua  đai ốc (2). Quá  trình  khoan lổ đảm bảo đúng vị trí cần khoan  nhờ ống dẫn hướng được lắp trên bản dưỡng. Tháo chi tiết : nới lỏng  đai ốc, kéo mỏ kẹp ra lấy chi tiết.

6. Ưu khuyết điểm của đồ gá:

- Các chi tiết định vị trên đồ gá đơn giản, dể thay thế khi mòn.

-Cơ cấu kẹp chặc gọn gàng dể thao tác khi gá đặt.

7. Hướng dẫn bảo quản đồ gá:

Khi gia công  phải  cẩn thận tránh làm hư hỏng các chi tiết  định vị, bạc dẫn hướng. Lực kẹp phải vừa đủ, không quá lớn  để không làm biến dạng chi tiết. Khi gia công phải lao chùi,  tra dầu  mỡ và cất giữ  đồ gá cẩn thận.

 

PHẦN 5: KẾT LUẬN

 

Quy trình gia công các loại chi tiết trong ngành chế tạo cơ khí, ngoài việc đòi hỏi chính xác, đúng yêu cầu kỹ thuật còn phải đảm bảo tính kinh tế trong quá trình gia công. Sản phẩm làm ra phải đạt độ chính xác cao nhất nhưng giá thành rẻ. Vì vậy chúng ta phải chế tạo ra đồ gá để cho việc gia công hàng loạt đảm bảo đúng yêu cầu kĩ thuật và đạt năng suất cao. Nhưng chú ý khi chế tạo đồ gá thì các bề mặt lắp ghép, làm việc của đồ gá phải chính xác hơn đối với nguyên công đang thực hiện.

 

    PHẦN 6:

TÀI LIỆU THAM KHẢO, TRA CỨU

1. Nguyễn Thành Lâm (2012), Bảng tra dung sai lắp ghép, trường CĐKT Cao Thắng.

2. GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc (2005), Sổ tay công nghệ CTM tập 1-2, NXB Khoa học kỹ thuật, Hà Nội

3. GS.TS Trần Văn Địch ( 2004 ), Aslat Đồ Gá, NXB Khoa Học Và Kỹ Thuật Hà Nội.

4. Nguyễn Ngọc Đào, Trần Thế San, Hồ Viết Bình, Chế độ cắt GCCK, NXB Đà Nẵng.

5. Th.s Võ Văn Cường , Máy cắt kim loại, , NXB Trường Cao Đẳng Kỹ Thuật Cao Thắng.

6. Lưu Chí Đức ( 2000 ), Nguyên lý cắt kim loại, NXB Trường Cao Đẳng Kỹ Thuật Cao Thắng.

6. Võ Tùng Linh, Nguyễn Văn Thông ( 2009 ), Công nghệ chế tạo máy, NXB Trường Cao Đẳng Kỹ Thuật Cao Thắng.

7. Nguyễn Phùng Tấn, ĐỀ CƯƠNG BÀI GIẢNG CNCTM1, NXB Trường CĐKT Cao Thắng.

8. Trần Trọng Chính, ĐCBG Vật liệu cơ khí, NXB Trường CĐKT Cao Thắng.

9. Nguyễn Đức Tài, Đồ gá, NXB Trường CĐKT Cao Thắng.