LỜI MỞ ĐẦU.. 3 ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG THÂN LỌC DẦU CAO THẮNG

PHẦN I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG.. 4

1.      Điều kiện làm việc và công dụng.4
2.        Phân tích kết cấu, hình dạng CTGC.5
3.       Vật liệu chế tạo CTGC.5
4.       Độ chính xác gia công. 5
5. Độ chính xác về kích thước. 5
6. Độ chính xác về hình dáng hình học. 7
7. Độ chính xác vị trí tương quan. 7
8. Chất lượng bề mặt7
9.     Dạng sản xuất.7

PHẦN II.      CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI. 8

1.      Phương pháp chế tạo phôi8

Phải có khuôn chuyên dùng cho từng chi tiết, vốn đầu tư thiết bị lớn. 9

1.        Lượng dư gia công và bản vẽ lồng phôi10

PHẦN III . CHẾ ĐỘ CẮT.. 11

1. Nguyên công I: chuẩn bị phôi12
2. Nguyên công II: Phay thô mặt A.. 12
3. nguyên công III,tiện trụ Ø30, Ø54, vạt mặt đầu Ø30, vát cạnh Ø30, Ø54. 14
4. nguyên công IV:phay tinh mặt A đạt kích thước 33,5±0.31, nhám bề mặt Rz40, B = 62 mm   17
5. nguyên công V,khoan, doa lỗ Ø8. 19
6. nguyên công VI,tiên thô lỗ Ø16,l=15mm:tiện thô lỗ Ø20,l=11mm:tiện tinh lỗ Ø22,l=11mm:tiện rảnh lỗ Ø24 l=2mm   21
7. nguyên công VII: khoan 2 lỗ Ø9. 25
8. nguyên công VIII,khoan, doa lỗ Ø11. 26
9. nguyên công IX: khoét lỗ bật Ø12, l=15mm, Ø24, l=1mm,taro ren côn. 28
10. nguyên công X: khoét lỗ bật Ø12, l=15mm, Ø24, l=1mm,taro ren côn. 29
11. nguyên công XI: khoan lỗ Ø12, l=15mm, khoét lỗ Ø22, l=1mm, taro ren côn. 30
12. nguyên công XII: khoan lỗ Ø3 nghiêng 15, l=25mm.. 32
13. nguyên công XIII: khoan lỗ Ø3, l=50mm, khoan lỗ Ø12, l=15mm, khoét lỗ Ø22, l=1mm, taro ren côn  33
14. nguyên công XIV: khoan lỗ Ø12, l=15mm, khoét lỗ Ø22, l=1mm, taro ren côn. 36
15. nguyên công XV: khoan lỗ Ø6,8, l=15mm, khoét lỗ Ø12, l=1mm, taro ren M8x1,25. 38
16. nguyên công XVI: khoan 8 lỗ Ø4, taro 8 lỗ M5x0,5. 40
17. nguyên công XVII: khoan 3 lỗ Ø3. 41
18. nguyên công XVIII: khoan lỗ nghiêng Ø3 thông với lỗ nghiêng Ø3 ở nguyên công XII42
19. nguyên công XIX: khoan lỗ nghiêng Ø3 thông với lỗ Ø11 ở nguyên công VIII43
20. nguyên công XX:xọc rảnh V.. 44
21. nguyên công XXI: mài mặt phẳng A.. 44
22. nguyên công XXII : tổng kiểm tra. 45

PHẦN VI: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.. 47

ĐỒ GÁ PHAY KHOAN DOA LỖ Ø10 DOA LỖ Ø11. 47

P_o = 190 KG.. 50

1. Tên đồ gá: phay thô mặt phẳng B.. 53

4.1.1 phương án định vị, chi tiết định vị53

4.1.2 tính sai số chuẩn. 53

4.1.3 tính lực kẹp. 53

4.1.4 chọn cơ cấu kẹp. 54

4.2Tên đồ gá: phay thô mặt phẳng A.. 54

4.2.1 phương án định vị, chi tiết định vị54

4.2.2 tính sai số chuẩn. 54

4.2.3 tính lực kẹp. 54

4.2.4 chọn cơ cấu kẹp. 54

1. Tên đồ gá: khoan 2 lỗ Ø9. 54

4.1.1 phương án định vị, chi tiết định vị54

4.1.2 tính sai số chuẩn. 55

4.1.3 tính lực kẹp. 55

4.1.4 chọn cơ cấu kẹp. 56

4.2Tên đồ gá: tiện lỗ. 56

4.2.1 phương án định vị, chi tiết định vị56

4.2.2 tính sai số chuẩn. 56

4.2.3 tính lực kẹp. 57

4.2.4 chọn cơ cấu kẹp. 57

PHẦN I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1. Điều kiện làm việc và công dụng.

-                    Thân bơm là loại bơm dầu sử dụng cho các ben thủy lực , làm việc trong chế độ khắc nghiệt nên chịu áp suất lớn nên chịu cơ tính cao

-                    Chi tiết  Thân Máy Bơm Thủy Lực là phần tiếp xúc với lưu chất cần Bơm, chịu sự làm việc của dầu thủy lực, vì vậy điều kiện làm việc phải :

+                    Chịu được áp suất lớn.

+                    Chịu được nhiệt độ cao .

+                    Chịu mài mòn Thủy Lực và mài mòn do ma sát.

-                    Thân bơm điều chỉnh lượng dầu ,để bơm dầu hợp lý trong quá trình làm việc.

-                    Ngoài ra chi tiết còn bị ăn mòn do các hóa chất có trong môi trường làm việc.

1. Phân tích kết cấu, hình dạng CTGC.

-                    CTGC có kết cấu tương đối phức tạp.Gồm các lỗ nhỏ và lỗ bậc, Có thể gia công bằng các phương pháp gia công cơ thông thường trên các máy công cụ truyền thống.

-                    Độ cứng vững phải đạt yêu cầu và không bị biến dạng trong quá trình gia công và làm việc trong cơ cấu máy.

-                    Hình dạng chi tiết các lỗ được gia công đạt yêu cầu để dầu được bơm đều trong khi làm việc, rảnh V trên lỗ Ø8 dùng để giảm tải nhiệt độ khi trục quay tạo ra ma sát với lỗ Ø8

1. Vật liệu chế tạo CTGC.

-                    Có thể chọn thép để chế tạo vì chi tiết gia công làm việc trong chế độ khắc nghiệt  nên ta có thể chọn thép C45, C50,… ta có thể chọn thép C45 vì thép C45 thông dụng và được sử dụng nhiều trong hệ thống máy móc.

-                    Tra bảng [8 tập 1/118] bảng 23 sổ tay CNCTM cho ta thành phần cấu tạo của thép C45 có: 0.42-0.50% Cacbon, 0.17-0.37% Silic, 0.5-0.8% Mangan, 0.04% photpho, 0.04% Lưu Huỳnh, 0.25% Crom, 0.25% Niken.

-                    Tra bảng 2.5(8-tập 1/119) sổ tay CNCTM ta có công dụng của thép C45: Dùng để chế tạo chi tiết hộp … Có độ cứng bề mặt và độ bền cao.

1. Độ chính xác gia công
2. Độ chính xác về kích thước

v    Xét các kích thước có chỉ dẫn:

–                    Kích thước Ø22 lắp với phốt chế độ lắp chặt P7/h6 theo hệ thống trục

Tra bảng1.14/18 (Bảng tra DSLG ) Cấp  chính  xác  P7          =>

-                    ES= 0

-                    EI = -0,021

-                    IT₂₂ = 0,021

–                    Kích thước Ø8 lắp với trục chế độ lắp lỏng H7/f7 theo hệ thống lỗ

Tra bảng 1.14/18( bảng tra DSLG) cấp chính xác 7

=>

-                    ES = +0,015

-                    EI = 0

-                    IT₈ = 0,015

–                    Kích thước Ø12 lắp với trục có độ đồng tâm cao tịnh tiến không đổi có thể tháo lăp dễ dàng chọn chế độ lắp lỏng H7/g6 theo hệ thống lỗ

          Tra bảng 1.14/18( bảng tra DSLG) cấp chính xác 7

=>

-                    ES = +0,018

-                    EI = 0

-                    IT₁₂ = 0,018

–                    Kích thước Ø16 tiện thô => Cấp chính xác 11

Tra bảng 1.14/18( bảng tra DSLG) cấp chính xác 11

=> Ø16±0.055

-                    ES = +0,055

-                    EI = - 0.055

-                    IT₁₆ = 0,11

–                    Kích thước Ø30 tiện thô => Cấp chính xác 11

Tra bảng 1.14/18( bảng tra DSLG) cấp chính xác 11

=> Ø30±0.065

-                    ES = +0,065

-                    EI = - 0.065

-                    IT₃₀ = 0,13

–                    Kích thước Ø54 tiện thô => Cấp chính xác 11

Tra bảng 1.14/18( bảng tra DSLG) cấp chính xác 11

=> Ø54±0.095

-                    ES = +0,95

-                    EI = - 0.095

-                    IT₅₄ = 0,19

–                    Kích thước 15  => Cấp chính xác 11

Tra bảng 1.14/18( bảng tra DSLG) cấp chính xác 11

=> Ø15± 0.055

-                    ES = +0,055

-                    EI = - 0.055

-                    IT₁₅ = 0,11

–                    Kích thước 56  => Cấp chính xác 12

Tra bảng 1.14/18( bảng tra DSLG) cấp chính xác 12

=> Ø56±0.3

-                    ES = +0,15

-                    EI = - 0.15

-                    IT₅₆ = 0,3

–                    Kích thước 47  => Cấp chính xác 12

Tra bảng 1.14/18( bảng tra DSLG) cấp chính xác 12

=> Ø47±0.125

-                    ES = +0,125

-                    EI = - 0,125

-                    IT₄₇ = 0,25

–                    Kích thước 32  => Cấp chính xác 12

Tra bảng 1.14/18( bảng tra DSLG) cấp chính xác 12

=> Ø32±0,125

-                    ES = +0,125

-                    EI = - 0,125

-                     IT₃₂ = 0,25

v    Xét các kích thước không có chỉ dẫn:

–                    Hai bề mặt gia công đạt cấp chính xác 12

–                    Một bề mặt gia công va một bề mặt không gia công đạt cấp chính xác 14

–                    Hai bề mặt không gia công đạt cấp chính xác 16

2. Độ chính xác về hình dáng hình học

–                    Dung sai độ phẳng của hai bề mặt A và B

3. Độ chính xác vị trí tương quan

–                    Dung sai độ đồng tâm các lỗ và trụ so với tâm lỗ Ø8

–                    Dung sai độ vuông góc tâm lỗ Ø8 so với mặt A / 100

4. Chất lượng bề mặt

–                    Bề mặt lỗ: nhám cấp 9, Ra 0.32

–                    Bề mặt A : nhám cấp 9, Rz 1.6

–                    Bề mặt lỗ: nhám cấp 9, Ra 0.32

–                    Bề mặt lỗ  : nhám cấp 9 , Ra 0.32

–                    Bề mặt lỗ: nhám cấp 7, Ra 1.25

–                    Bề mặt lỗ: nhám cấp 7, Ra 1.25

–                    Bề mặt lỗ: nhám cấp 7, Ra 1.25

1. Dạng sản xuất.

–                    Dạng sản xuất hàng loạt vừa và hàng khối.

–                    Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức:

N =                

Trong đó:  

–                    N: số chi tiết sản xuất/năm

–                    N_­1: số sản phẩm sản xuất/năm

–                    m: số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ (5% - 7%)

( chọn m = 5%)

–                    : số phế phẩm/năm (1% - 3%)

( chọn = 3%)

Nếu tính đến số phế phẩm trong các xưởng đúc và rèn ta có công thức:

                                    N =             Trong đó:  = 3% - 6% (chọn )

Ta chọn N₁ = 3.000 chiếc/năm.

Sản lượng hàng năm:

N = N₁(1+ = 4000(1+ = 3002 chiếc/năm.

Theo tính toán, ta chọn trọng lượng chi tiết là 1.1kG.

Ta có sản lượng sản xuất  hàng năm là 3002 chiếc/năm và trọng lượng chi tiết dưới 4kG.

- Bảng 2.2: xác định dạng sản xuất dựa vào trọng lượng chi tiết:

Dạng sản xuất	Trọng lượng của chi tiết Mn (kG)
	< 4kG	4 – 200 kG	> 200 kG
	Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)
Đơn chiếc	< 100	<10	<5
Hàng loạt nhỏ	100 – 500	10 - 200	10 – 55
Hàng loạt vừa	500 – 5.000	200– 500	100 – 300
Hàng loạt lớn	5.000 – 50.000	500 – 1.000	300 – 1.000
Hàng khối	> 50.000	> 5.000	> 1.000

- Sản lượng hằng năm của chi tiết 3002 chi tiết

=> Dạng sản xuất hàng loạt vừa

PHẦN II.        CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1. Phương pháp chế tạo phôi

*  Phôi cán :

+ Ưu điểm : Rẻ tiền, cơ tính tốt, bề mặt đồng đều thép cán có hình dạng kích thước tiết diện ngang và chiều dài theo tiêu chuẩn độ chính xác cao thành phần hóa học tương đối ổn địnhdung để chế tạo các sản phẩm có hình dáng đơn giản

+ Nhược điểm : Cơ tính không đồng đều, hệ số sử dụng vật liệu thấp không cán được thép cán có tổ chức kim loại chặt,kim loại có ứng suất dư

*  Phôi đúc :Gồm đúc trong khuôn cát và đúc trong khuôn kim loại.

 + Ưu điểm :

-Đúc trong khuôn cát: Đúc được các loại vật liệu khác nhau, có khối lượng  từ vài chục gram tới vài chục tấn. Đúc được các chi tiết có hình dáng phức tạp mà các phương pháp khác khó hoặc không thể chế tạo được. Tính chất sản xuất linh hoạt thích hợp với các dạng sản xuất, đầu tư ban đầu thấp, dễ cơ khí hóa và tự động hóa.

            -Đúc trong khuôn kim loại: Độ chính xác về kích thước và hình dáng cao. Tổ chức vật đúc mịn chặt, chất lượng bề mặt rất cao.

 + Nhược điểm :

-Đúc trong khuôn cát: Độ chính xác vật đúc không cao dẫn tới lượng dư gia công lớn, hệ số sử dụng vật liệu K nhỏ. Chất lượng phôi đúc thấp. thường có rỗ khí, rỗ xĩ, chất lượng bề mặt vật đúc thấp.

           -Đúc trong khuôn kim loại: Khối lượng vật đúc hạn chế, khó chế tạo được các vật đúc có hình dạng phức tạp, và có thành mõng, bề mặt chi tiết dễ bị biến cứng cho nên sau khi đúc thường phải ủ để chuẩn bị cho gia công cơ tiếp theo.

 *  Phôi dập :

 + Ưu điểm : Phôi dập có độ bóng và độ chính xác hình dạng, kích thước, chất lượng bề mặt cao, tổ chức kim loại đồng đều, có khả năng chế tạo các chi tiết phức tạp, tốn ít vật liệu, giảm thời gian gia công cắt gọt, năng suất cao, dễ cơ khí hoá, phù hợp sản xuất loạt lớn hàng khối.

+ Nhược điểm : máy có công suất lớn, thời gian chế tạo khuôn dài, một bộ khuôn chỉ chế tạo được một loại chi tiết .

*  Phôi rèn :

    -  Rèn tự do :

+ Ưu điểm :  Trang thiết bị đơn giản,phù hợp với sản xuất đơn chiếc.

                    Cơ tính tốt, tổ chức kim loại bền chặt, chịu uốn, chịu xoắn tốt.

+ Nhược điểm : năng xuất không cao, tiêu hao nhiều năng lượng, vật liệu, hiệu quả thấp, điều kiện lao động cực nhọc, hay bị biến cứng lớp bề mặt, lượng dư lớn.

-   Rèn trong khuôn :

+ Ưu điểm : Phôi có độ chính xác cao, lượng dư gia công nhỏ, dộ bong cao, ít phế phẩm

+ Nhược điểm : Công suất thiết bị lớn

                       Phải có khuôn chuyên dùng cho từng chi tiết, vốn đầu tư thiết bị lớn

 

=>  Đối với thân bơm dầu với những yêu cầu kỹ thuật sau:

+                   Vật liệu: Thép C45

+                   Dạng sản xuất: hàng loạt vừa và hàng khối

+                   Hình dáng kết cấu chi tiết: dạng hộp, kết cấu khá phức tạp.

+Cơ tính: thành phần cấu tạo của thép C45 có: 0.42-0.50% Cacbon, 0.17-0.37% Silic, 0.5-0.8% Mangan, 0.04% photpho, 0.04% Lưu Huỳnh, 0.25% Crom, 0.25% Niken.

+ Tính công nghệ : Thép cacbon C45 là thép cacbon trung bình được sử dụng khi mạnh hơn, độ cứng tốt trong điều kiện như cán ,đúc. ThépcacbonC45 có chất lượng cao hơn nhóm thường thể hiện ở hàm lượng các tạp chất có hại 0,45%C, hàm lượng cacbon chính xác và chỉ tiêu cơ tính rõ ràng.

-Thép cacbon C45 tức là C ký hiệu của cacbon và 45 là chỉ phần vạn cacbon trung bình( 0,45%C)

=>       Từ những yêu cầu trên chọn phương pháp dập thể tích

-                    Các phương pháp đập thể tích

+                    Lòng khuôn hở: lòng khuôn hở có rảnh bavia để chứ kim loại thừa khi dập, chứ 1 phần kim loại biến dạng tự do nhàm giảm va đập giữ 2 bề mặt khuôn, bavia sẽ được cắt di bằng khuôn cắt, nhờ có rảnh bavia nên phôi dập không yêu cầu xác định thật chính xác về thể tích, khuôn dập có độ bền cao, thường dùng để dập vật dập đơn giản

+                    Long khuôn kín: lòng khuôn khi gia công không có rảng bavia(không có bavia trên sản phẩm), phôi để dập trong khuôn kín phải là phôi đã qua dập thô hay rèn tự do có yêu cầu xác định chính xác về thể tích dùng để dập vật dập độ chính xác cao

+                    Long khuôn ép chảy: thuộc long khuôn hở giống với ép kim loại, thể tích không yêu cầu độ chính xác, có thể ép chảy hoàn toàn hay ép chảy cục bộ,sản phẩm đặc hay rổng, có phần thận, phần chận, thường dùng cho những vật dập có hình dạng phức tạp

=>       Từ các phương pháp trên chọn phương pháp dập thể tích – long khuôn hở là phù hợp hình dán, cấu tạo và kinh tế nhất chi tiết thân bơm dầu .

 

1. Lượng dư gia công và bản vẽ lồng phôi

 

1. Lượng dư gia công :

-                             Phôi được gia công bằng phương pháp dập thể tích –lòng khuôn hở

-                             Dập nóng nóng trên máy búa

Bảng 1.94 trang116 sổ tay gia công cơ khí – Trần Văn Địch

Þ phôi dập cấp chính xác 11 độ nhám Rz40

-                             Nhóm rèn khuôn lần 2 bảng 3.9 Khối lượng vật dập 0.63 đếp 1.6 kg

mặt A bề rộng 62 mm Þlượng dư 1,5 mm

mặt đầu trụ Ø30 chiều cao 54mm Þ lượng dư 1,5

mặt đầu trụ Ø54 bề rộng 54mmÞ lượng dư 1,5

mặt vại chiều dài 114Þ lượng dư 1,5

mặt trụ Ø30 bề rộng 30mm Þ lượng dư 1,4

mặt trụ Ø54 bề rộng 54mmÞ lượng dư 1,5

PHẦN III . CHẾ ĐỘ CẮT

Các thông số chế độ cắt tra từ “SÁCH CHẾ ĐỘ CẮT GIA CÔNG CƠ KHÍ”

Vật liệu gia công: GX15-32,  HB = 190

I.            Nguyên công I: chuẩn bị phôi

 

II.            Nguyên công II: Phay thô mặt A

• Gia công trên máy phay đứng 6H12, công suất 7 kW,
• Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng  T5K10, Z = 4 răng, D= 70 mm,Z=4,₁=5
• Chiều sâu cắt: t = = 1mm (sau gia công thô còn gia công tinh)
• Lượng chạy dao:

Tra bảng 6-5/124:  S_z = (0,12 – 0,14)  mm/răng, chọn S_z = 0,12 mm/răng

• Vận tốc cắt:

V =   (m/ph), tra bảng 1-5/120 có:

C_v = 332; q_v = 0,2; x_v = 0,1; y_v = 0,4; u_v = 0,2; p_v = 0; m = 0,2

Tra bảng 2-5/122, có T = 180ph

Tra bảng 2-1/15, có

Tra bảng 7-1/17, có

Tra bảng 8-1/17, có ,4

=>      

=>       V_{tính toán}

=>       Số vòng quay của dao trong 1 phút:

            n_tt =

Tra thuyết minh máy chọn n = 1500 vòng/ph

=>       V_{thực tế}330 m/ph

• Lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế trên máy:

S_ph = S_z .z . n = 0,12 . 4 . 1500 = 720 mm/ph

Tra thuyết minh máy chọn S_ph = 600 mm/ph

S_r =

• Thời gian chạy máy T_m:

l là chiều dài bề mặt gia công: l= 62

Khoảng chạy tới lấy: l₁ = 10 mm

Khoảng chạy quá lấy l₂ = 10+70 mm

T_m =

            Trong đó: S là bước tiến,

                             i là số lần cắt,

                             L chiều dài cần gia công L= l + l₁ +l₂

                                    T_m =  = 13 giây

III.            nguyên công III,tiện trụ Ø30, Ø54, vạt mặt đầu Ø30, vát cạnh Ø30, Ø54

-                    bước 1:tiện trụ Ø30, L=9mm, tiện trụ Ø54, L=15mm

Gia công trên máy tiện 1K62, công suất 4.5 kW,

+                    tiện trụ Ø30

• Dao vai tiện trụ mảnh hợp kim T15K6, chiều dày thỏi C = 4 mm, dao có các góc: có tiết diện thân dao BxH = 16x25, T = T₀ =60’ Chiều dài trụ l =9mm , đường kính phôi ban đầu
• Rz2.5 tra bảng trang 242 chế độ căt gia công cơ khí Þđộ nhám bề mặt cấp 6 trả bảng 243Þtiện tinh
• Chiều sâu cắt: t =

Ta cắt 1 lần cắt tinh đúng kích thước

• Lượng chạy dao:

Bước tiến gá đặt chi tiết

Tra bảng 16-1/23: S = 1,2.1,4 = 1,54 mm/vòng

Bước tiến theo sức bền mãnh hợp kim cứng:

Tra bảng 21-1/27:  S = 1,3 . 1,6 . 0,6 = 1,25  mm/vòng

Bước tiến khi tiện tinh dọc trục:

Tra bảng 17-1/24:  S = 0,16-0,28  mm/vòng

=>       S_min = 0,16 mm/vòng

Tra thuyết minh máy chọn S = 0,15 mm/vòng

• Vận tốc cắt:

Tra bảng 35-1/35 có: V = 330 m/ph

Tra bảng 36-1/36 có: k₁ = 1

Tra bảng 37-1/36 có: k₂ = 0.92

Tra bảng 38-1/36 có: k₃ = 1

Tra bảng 39-1/36 có: k₄ = 1

Tra bảng 40-1/36 có: k₄ = 0.85

=>       V = 330. 1. 0.92.1.1. 0,85. = 264 m/ph

=>       n_tt =

Tra thuyết minh máy chọn n = 2000vòng/ph

=>       V_{thực tế}188 m/ph

• Thời gian chạy máy T_m:

Khoảng chạy tới và chạy quá lấy l₁ = 5 mm,l₂=10mm

T_m =

            Trong đó: S là bước tiến, i là số lần cắt, L= l + l₁ +l₂

                                    T_m =  = 4,8giây

+                    Tiện trụ Ø54

• Dao vai tiện trụ mảnh hợp kim T15K6, chiều dày thỏi C = 4 mm, dao có các góc: có tiết diện thân dao BxH = 16x25, T = T₀ =60’ Chiều dài trụ l =9mm , đường kính phôi ban đầu
• Rz2.5 tra bảng trang 242 chế độ căt gia công cơ khí Þđộ nhám bề mặt cấp 6 trả bảng 243Þtiện tinh
• Chiều sâu cắt: t =

Ta cắt 1 lần cắt tinh đúng kích thước

• Lượng chạy dao:

Bước tiến gá đặt chi tiết

Tra bảng 16-1/23: S = 1,2.1,4 = 1,54 mm/vòng

Bước tiến theo sức bền mãnh hợp kim cứng:

Tra bảng 21-1/27:  S = 1,3 . 1,6 . 0,6 = 1,25  mm/vòng

Bước tiến khi tiện tinh dọc trục:

Tra bảng 17-1/24:  S = 0,16-0,28  mm/vòng

=>       S_min = 0,16 mm/vòng

Tra thuyết minh máy chọn S = 0,15 mm/vòng

• Vận tốc cắt:

Tra bảng 35-1/35 có: V = 330 m/ph

Tra bảng 36-1/36 có: k₁ = 1

Tra bảng 37-1/36 có: k₂ = 0.92

Tra bảng 38-1/36 có: k₃ = 1

Tra bảng 39-1/36 có: k₄ = 1

Tra bảng 40-1/36 có: k₄ = 0.85

=>       V = 330. 1. 0.92.1.1. 0,85 = 264 m/ph

=>       n_tt =

Tra thuyết minh máy chọn n = 1600vòng/ph

=>       V_{thực tế}271 m/ph

• Thời gian chạy máy T_m:

Khoảng chạy tới và chạy quá lấy l₁ = 5 mm, l₂=35mm

T_m =

            Trong đó: S là bước tiến, i là số lần cắt, L= l + l₁ +l₂

                                    T_m =  = 11 giây

-                    Bước 2 vạt mặt đầu Ø30,vát cạnh Ø30,vát cạnh Ø54

+                    Vạt mặt đầu Ø30

• Dao tiện mặt đầu mảnh hợp kim T15K6, chiều dày thỏi C = 4 mm, dao có các góc: có tiết diện thân dao BxH = 16x25, T = T₀ =60’ đường kính phôi Ø30
• Chiều sâu cắt: t =

Ta cắt 1 lần đúng kích thước

• Lượng chạy dao:

Bước tiến gá đặt chi tiết

Tra bảng 16-1/23: S = 1,2.1,4 = 1,54 mm/vòng

Bước tiến theo sức bền mãnh hợp kim cứng:

Tra bảng 21-1/27:  S = 1,3 . 1,6 . 0,6 = 1,25  mm/vòng

Bước tiến khi tiện ngang

Tra bảng 25-1/29:  S = 0,4 - 0,5  mm/vòng

=>       S_min = 0,4 mm/vòng

Tra thuyết minh máy chọn S = 0,39mm/vòng

• Vận tốc cắt:

Tra bảng 35-1/35 có: V = 232m/ph

Tra bảng 36-1/36 có: k₁ = 1

Tra bảng 37-1/36 có: k₂ = 0.92

Tra bảng 38-1/36 có: k₃ = 1

Tra bảng 39-1/36 có: k₄ = 1

Tra bảng 40-1/36 có: k₄ = 0.85

=>       V = 232. 1. 0.92.1.1. 0,85. = 180 m/ph

=>       n_tt =

Tra thuyết minh máy chọn n = 2000vòng/ph

=>       V_{thực tế}188 m/ph

• Thời gian chạy máy T_m:

Khoảng chạy tới và chạy quá lấy l₁ = 5 mm, l₂=5mm

T_m =

            Trong đó: S là bước tiến, i là số lần cắt, L= l + l₁ +l₂

                                    T_m =  = 4 giây

IV.            nguyên công IV:phay tinh mặt A đạt kích thước 33,5±0.31, nhám bề mặt Rz40, B = 62 mm

• Gia công trên máy phay đứng 6H12, công suất 7 kW,
• Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng  T5K10, Z = 4 răng, D= 70 mm,Z=4,₁=5
• Chiều sâu cắt: t = 0.5mm (lượng dư mặt A còn lai sau gia công thô )
• Lượng chạy dao:

Tra bảng 6-5/124:  S_z = (0,12 – 0,14)  mm/răng, chọn S_z = 0,12 mm/răng

• Vận tốc cắt:

V =   (m/ph), tra bảng 1-5/120 có:

C_v = 332; q_v = 0,2; x_v = 0,1; y_v = 0,4; u_v = 0,2; p_v = 0; m = 0,2

Tra bảng 2-5/122, có T = 180ph

Tra bảng 2-1/15, có

Tra bảng 7-1/17, có

Tra bảng 8-1/17, có ,4

=>      

=>       V_{tính toán}

=>       Số vòng quay của dao trong 1 phút:

            n_tt =

Tra thuyết minh máy chọn n = 1500 vòng/ph

=>       V_{thực tế}330 m/ph

• Lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế trên máy:

S_ph = S_z .z . n = 0,12 . 4 . 1500 = 720 mm/ph

Tra thuyết minh máy chọn S_ph = 600 mm/ph

S_r =

• Thời gian chạy máy T_m:

l là chiều dài bề mặt gia công: l= 62

Khoảng chạy tới lấy: l₁ = 10 mm

Khoảng chạy quá lấy l₂ = 10+70 mm

T_m =

            Trong đó: S là bước tiến,

                             i là số lần cắt,

                             L chiều dài cần gia công L= l + l₁ +l₂

                                    T_m =  = 0.22ph

 

V.            nguyên công V,khoan, doa lỗ Ø8

-                    khoan lỗ Ø8

• Gia công trên máy khoan đứng 2A135, công suất 6 kW,
• Mũi khoan thép gió P18, l = 70mm, T = T₀ = 60ph, mũi doa  với Z = 8 răng, l = 70mm, T = T₀ =  120ph

v    Chế độ cắt khi khoan

• Chiều sâu cắt: t =
• Bước tiến:

Tra bảng 8-3/88:  S_o = (0,18 – 0,22)  mm/vòng, chọn S_o = 0,18mm/vòng

Sau khi khoan còn doa nên nhân với hệ số k = 0,75,l lớn hơn 7D nhân 0,75

=>         S_o = 0,18 . 0,75 = 0,1 mm/vòng

Tra thuyết minh máy chọn S_t = 0,11 mm/vòng

• Vận tốc cắt:

Tra bảng 11-3/91: V_b = 50 m/ph

Bảng 12-3/91: tuổi bền tiêu chuẩn mũi khoan T_o = 25 phút

Bảng 13-3/92:        => k = 0,87

Bảng 15-3/92: với  l > 6D => k = 0,6

Bảng 16-3/92: với  vật liệu mũi khoan là P18     => k = 1

=>         V = 50 .0,87 .0,6.1 = 26 m/ph

n_tt =

Tra thuyết minh máy chọn n =1100 vòng/ph

V_{thực tế}30 m/ph

• Thời gian chạy máy T_m:

Khoảng chạy tớil₁ =5

chạy quá lấy l₂ = 5 mm

T_m =

            Trong đó: S là bước tiến, i là số lần cắt, L= l + l₁ +l₂

                                    T_m =  = 33 giây

v    Chế độ cắt khi doa

• Chiều sâu cắt: t =
• Bước tiến:

Tra bảng 10-3/90:  S = 0,8 mm/vòng

Tra thuyết minh máy chọn S_t = 0,72 mm/vòng

• Vận tốc cắt:

Tra bảng 51-3/107: V_b = 13 m/ph

Bảng 49-3/106 và 50-3/107: tuổi bền tiêu chuẩn mũi khoan T_o = 40 phút                 => k = 0,64

=>         V = 13.0,64  = 8,32 m/ph

n_tt =

Tra thuyết minh máy chọn n = 400vòng/ph

V_{thực tế}10 m/ph

• Thời gian chạy máy T_m:

Khoảng chạy tới và chạy quá lấy l₁ = l₂ = 5 mm

T_m =

            Trong đó: S là bước tiến, i là số lần cắt, L= l + l₁ +l₂

                                    T_m=   = 14 giây

VI.            nguyên công VI,tiên thô lỗ Ø16,l=15mm:tiện thô lỗ Ø20,l=11mm:tiện tinh lỗ Ø22,l=11mm:tiện rảnh lỗ Ø24 l=2mm

-                    bước 1:tiện thô lỗ Ø16,l=15mm

Gia công trên máy tiện 1K62, công suất 4.5 kW,

• Dao tiện lỗ mảnh hợp kim T15K6, chiều dày thỏi C = 4 mm, dao có các góc: có tiết diện thân dao BxH = 16x25, T = T₀ =60’ Chiều sâu lỗ l =9mm , đường kính phôi ban đầu
• Chiều sâu cắt: t =

Ta cắt 1 lần cắt thô đúng kích thước

• Lượng chạy dao:

Bước tiến gá đặt chi tiết

Tra bảng 16-1/23: S = 1,2.1,4 = 1,54 mm/vòng

Bước tiến theo sức bền mãnh hợp kim cứng:

Tra bảng 21-1/27:  S = 1,3 . 1,6 . 0,6 = 1,25  mm/vòng

Bước tiến khi tiện thô lỗ dọc trục:

Tra bảng 25-1/29:  S = 0,3-0,4  mm/vòng

=>       S_min = 0,3 mm/vòng

Tra thuyết minh máy chọn S = 0,3 mm/vòng

• Vận tốc cắt:

Tra bảng 35-1/35 có: V = 269 m/ph