ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP GIA CÔNG CHI TIẾT TRỤC THÔNG BUỒNG ĐẠN QUÂN SỰ

         KHOA CƠ KHÍ                      CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY                  Độc lập - Tự do-Hạnh phúc

       --------* & *-------                                      --------* & *--------

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN

CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

      Họ và tên:        Lớp: Máy xây dựng 01             Khoá: 06

1. Tên đề tài:

  Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết “Trục thông buồng đạn”

2. Các số liệu ban đầu:
   • Bản vẽ chi tiết số             : 019
   • Trang thiết bị công nghệ: Tự chọn
   • Dạng sản xuất                 : Loạt vừa

    3.  Nội dung bản thuyết minh

       LỜI NÓI ĐẦU

        I . PHÂN TÍCH SẢN PHẨM.

        II.XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

       III . THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

• Thiết kế tiến trình công nghệ.
• Thiết kế nguyên công.
• Tính lượng dư gia công cho các bề mặt.
• Tính chế độ cắt cho các nguyên công.

       KẾT LUẬN

       TÀI LIỆU THAM KHẢO

4. Bản vẽ

01 Bản vẽ chi tiết đã điều chỉnh (khổ A3)

01 bản vẽ chi tiết lồng phôi (khổ A3)

01 bản vẽ nguyên công (khổ A0)

MỤC LỤC

 

Nội dung:                                                                                                       Trang

Lời nói đầu		4
Chương 1	PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
	Phân tích yêu cầu kỹ thuật của chi tiết gia công	5
	Phân tích tính công nghệ của trong kết cấu	5
	Xác định đường lối công nghệ	5
	Phân tích vật liệu	6
Chương 2	XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI
	Căn cứ để chọn phôi.	7
	Các dạng phôi thường dùng trong gia công	7
Chương 3	THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
ß1.	Lập tiến trình công nghệ	9
ß2.	Thiết kế nguyên công	10
Nguyên công 1:	Tiện thô mặt đầu, khoan lỗ tâm đoạn 1	10
Nguyên công 2:	Tiện thô mặt đầu, khoan lỗ tâm đoạn 2	11
Nguyên công 3:	Hàn hai đoạn trục	11
Nguyên công 4:	Tiện tinh toàn bộ trục.	11
Nguyên công 5:	Khoan lỗ f10 và lỗ f20	12
Nguyên công 6:	Tiện côn f32 và tiện ren M20x3	13
Nguyên công 7:	Khoan, doa lỗ f6 bên trái	14
Nguyên công 8:	Khoan lỗ f6 còn lại	15
Nguyên công 9:	Phay rãnh đầu trục	16
ß3.	Tính lượng dư cho các nguyên công
	Tính lượng dư gia công cho nguyên công 4.	18
	Lượng dư gia công cho các nguyên công còn lại	19
ß4.	Tính chế độ cắt cho các nguyên công
	Tính chế độ cắt cho nguyên công 4.	20
	Chế độ cắt của các nguyên công còn lại.	22
Kết luận		24
Tài liệu tham khảo		25

 

LỜI NÓI ĐẦU.

Ngày nay cùng với sự phát triển như vũ bão của khoa học công nghệ. Ngành công nghệ chế tạo máy đã và đang tạo ra được nhiều chủng loại máy móc hiện đại và các chi tiết có chất lượng cao.

Trước sự đòi hỏi của sự nghiệp công nghiệp hóa- hiện đại hóa đất nước ngày càng cao thì cần phải có những người kỹ sư giỏi, được trang bị những kiến thức cơ bản và sâu rộng về khoa học kỹ thuật nói chung và về công nghệ chế tạo máy nói riêng. Vận dụng các kiến thức đó vào thực tiễn một cách khoa học, sáng tạo, linh hoạt nhất trên cơ sở tổng hợp các kiến thức đã học.

Đồ án công nghệ chế tạo máy là một trong những việc cơ bản của sinh viên HVKTQS trong quá trình đào tạo kỹ sư. Nhằm tập cho sinh viên làm quen với các công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí, đồng thời hệ thống tốt các kiến thức đã học làm cơ sở cho việc thực hiện các ý tưởng thiết kế sau này.

Trong đồ án trình bày thiết kế quy trình gia công chi tiết “TRỤC THÔNG BUỒNG ĐẠN” với các nội dung sau:

• 01 bản vẽ A­₀ trình bày các sơ đồ nguyên công.
• 01 bản vẽ A₃ thể hiện bản chi tiết.
• 01 bản vẽ A₃ thể hiện bản vẽ lồng phôi.
• 01 bản thuyết minh.

Tôi xin chân thành cảm ơn thầy giáo Nguyễn Đức Hát thuộc bộ môn CHẾ TẠO MÁY đã tận tình hướng dẫn để đồ án được hoàn thành đúng tiến độ và công việc được giao với chất lượng đảm bảo. Do thời gian còn hạn chế nên đồ án không thể tránh được các thiếu sót, rất mong được sự đóng góp ý kiến sửa sai của các thầy giáo và các bạn.

 

CHƯƠNG I:   PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG.

 

1. Phân tích kết cấu và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết

Chi tiết “ TRỤC THÔNG BUỒNG ĐẠN” là một chi tíêt được sử dụng rộng dãI trong kỹ thật pháo binh khi thông buồng đạn đảm bảo cho các phát bắn được liên tục, hiệu quả.

Chi tiết có dạng trụ bậc có các bậc ở đầu. ở bậc lớn hơn có khoan một lỗ côn và ren M6 cấp 3. ở bậc nhỏ có xẻ rãnh rộng 7 mm sâu 17 mm. Trên bậc trục này còn có khoan một lỗ f10 dọc trục và một lỗ f6 ^+0,048 vuông góc với trục.

Trên bậc trục f25 còn có khoan một lỗ f6^+0,023  vuông góc với trục và vuông góc với lỗ f6^+0,048 trên bậc trục nhỏ f25 ở đầu trục. Yêu cầu nhám bề mặt của chi tiết không cao lắm Rz = 40 mm (cấp 4) , riêng bề mặt lỗ f6^0,023 đòi hỏi cao hơn R_a = 2,5 mm ( cấp 6).

Các kích thước của chi tiết cần đạt cấp chính xá 8

Sau gia công chi tiết cần được oxi hoá theo 30TCVN 19 – 70.

2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của sản phẩm

Chi tiết gia công là dạng trụ dài ( L/D = 488/18 > 10) có độ cứng vững yếu, hơn nữa lại là dạng trụ bậc nên khi gia công sẽ khó khăn khi dùng luynét vì vậy có thể tách thành hai chi tiết gia công riêng sau đó hàn chúng lại. Yêu cầu mối hàn phảI ngấu, đều, liên tục.

Trên trục có bốn bậc có độ lệch khá lớn. Bậc lớn nhất có f40, bậc nhỏ hơn có f25 và bậc nhỏ nhất có f18. Các bậc lớn như vậy cho phép sử dụng phôI rèn để gia công cho hiệu quả cao.

Vật liệu chế tạo chi tiết là thép C35, là loại thép có tính dẻo khá cao cho phép gia công cắt gọt thuận tiện.

3. Xác định đường lối công nghệ:

     Ta biết rằng số lượng các nguyên công phụ thuộc vào phương pháp thiết kế các nguyên công. Trong thực tế có 2 phương pháp thiết kế các nguyên công phụ thuộc vào trình độ phát triển sản xuất của ngành chế tạo máy, đó là phương pháp tập trung nguyên công và phân tán nguyên công.

       Trong đồ án ta sử dụng phương pháp tập trung nguyên công kết hợp phương pháp phân tán nguyên công (bố trí nhiều bước công nghệ trong một nguyên công kết hợp bố trí ít bước công nghệ trong một nguyên công). Bởi vì áp dụng phương pháp này tạo điều kiện tăng năng suất lao động, rút ngắn chu kỳ sản xuất, giảm chi phí điều hành và lập kế hoạch sản xuất cũng như phù hợp với điều kiện sản xuất thực tế ở nước ta. Tuy nhiên áp dụng phương pháp này cần chú ý tính toán phân chia số máy, số người, cũng như khả năng làm việc của máy và tay nghề của công nhân một cách hợp lý.

 

 

4. Phân tích vật liệu:

       Do đặc điểm làm việc của chi tiết trong điều kiện chịu tải trọng va đập trung bình nên chi tiết phải đảm bảo độ bền và độ dai. Do đó có thể sử dụng loại thép hoá tốt (thuộc thép kết cấu\ thép hợp kim ). Để lựa chọn vật liệu ta xem xét  đặc điểm một vài nhóm thép hoá tốt có thể dùng làm vật liệu chế tạo chi tiết:

*Nhóm thép các bon (thuộc thép hoá tốt):

• Rẻ.
• Tính công nghệ tốt.
• Độ thấm tôi thấp do đó độ cứng không đồng đều.
• Cơ tính không cao.
• Ứng dụng chế tạo chi tiết chịu tải trọng không lớn: trục truyền, trục khuỷu động cơ.
• Điển hình :  C45.

*Nhóm thép Crôm:

• Cơ tính tổng hợp cao.
• Tính chống ram tốt do đó giảm ứng suất dư bên trong.
• Độ bền, giá thành, độ thấm tôi cao hơn một chút so vối nhóm thép các bon
• Tính công nghệ kém hơn nhóm thép các bon.
• Ứng dụng chế tạo chi tiết có tốc độ, áp suất riêng và chịu tải trọng trung bình: trục, bánh răng, hộp giảm tốc ...
• Điển hình : 40Cr (tốt nhất trong nhóm này).

*Nhóm thép Crôm – Măng gan và Crôm – Măng gan – Silic:

• Tương đối rẻ (đắt hơn nhóm thép Crôm một chút).
• Cơ tính khá cao.
• Tính công nghệ tốt.
• Ứng dụng chế tạo chi tiết chịu tải trọng tương đối cao: các trục, các kết cấu chịu lực ...
• Điển hình : 30CrMnSi.

5.Kết luận:

Như vậy, để phù hợp với yêu cầu làm việc, sử dụng thép hợp kim C35 là hợp lý.

CHƯƠNG II:  XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI.

 

1. Căn cứ để chọn phôi:

   + Vật liệu và cơ tính vật liệu của chi tiết mà thiết kế đòi hỏi .

   + Kích thước, hình dáng, kết kấu của chi tiết .

   + Dạng sản xuất và sản lượng của chi tiết .

   + Khả năng đạt độ chính xác và yêu cầu kỹ thuật của các phương pháp chế tạo phôi

   + Hoàn cảnh cụ thể của nhà máy .

* Yêu cầu khi chọn phôi:

   + Lượng dư gia công nhỏ nhất .

   + Có hình dạng gần giống chi tiết để giảm các nguyên công gia công trên máy

   + Có hình dạng đơn giản, phù hợp với điều kiện trang bị công nghệ .

   + Rẻ tiền .

Để chế tạo chi tiết “Trục thông buồng đạn” có dạng trục bậc bằng thép C35 có thể sử dụng các loại phôi chủ yếu sau: phôi rèn tự do, phôi dập, phôi cán, phôi đúc.Sau đây ta xem xét đặc điểm từng loại phôi.

2. Các dạng phôi thường dùng trong gia công:

a/ Phôi dập

Ưu điểm: năng suất cao, sản phẩm có chất lượng bề mặt, cơ tính cao, phôi có hình dạng gần giống chi tiết - lượng dư gia công ít, hệ số sử dụng kim loại cao, thao tác đơn giản, thuận tiện trong quá trình cơ khí hoá và tự động hoá.

Nhược điểm: chi phí đầu tư khuôn và máy lớn.

b/ Phôi thép cán nóng

Ưu điểm: không cần phải chi phí gia công chế tạo phôi, phù hợp chi tiết dạng trục bậc có các bậc chính chênh nhau không lớn lắm, đảm bảo độ chính xác kích thước và độ đồng đều về tổ chức, cơ tính tốt.

Nhược điểm: hệ số sử dụng kim loại thấp.

c/ Phôi đúc

Ưu điểm: tạo ra phôi có hình dáng giống chi tiết trọng, lượng phôi và lượng dư gia công nhỏ, có thể đúc được các chi tiết tương đối phức tạp.

Nhược điểm: thành phần kim loại đúc khó đồng đều với thép kết tinh không đều, tinh thể phía trong thô hơn tinh thể phía ngoài nên ảnh hưởng tới sức bền, hao phí kim loại ở bộ phận dẫn, đậu ngót.

d/ Phôi rèn:

Ưu điểm: có khả năng tạo ra sản phẩm có hình dạng và kích thước theo yêu cầu,  cải thiện tổ chức và cơ tính của kim loại.

Nhược điểm: kém phù hợp trong sản xuất hàng loạt và hàng khối. Nếu kích thước và khối lượng của chi tiết là lớn thì lượng dư gia công cơ khí của phôi rèn là tương đối lớn.

Tuy nhiên, trong phạm vi yêu cầu của chi tiết gia công ta có thể sử dụng khuôn đơ giản để tạo phôi dạng trụ bậc gần giống với hình dạng của chi tiết nhằm đạt năng suất cao hơn.

 

CHƯƠNG III: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.

                                ß1.    LẬP TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ.

 

  Khi thiết kế quy trình công nghệ ta phải lập thứ tự các nguyên công sao cho chu kỳ gia công hoàn chỉnh một chi tiết là ngắn nhất, góp phần hạn chế chi phí gia công, đảm bảo hiệu quả nhất .Trong đó mỗi nguyên công được thưc hiện theo một nguyên lý ứng với một phương pháp gia công thích hợp với kết cấu của chi tiết. Khi xác định các phương pháp gia công cho các bề mặt thường căn cứ vào các đặc điểm sau :

   + Khả năng tạo hình của các phương pháp gia công .

   + Vị trí các bề mặt trên chi tiết gia công, tránh va đập khi cắt .

   + Kích thước bề mặt gia công, kích thước tổng thể của chi tiết gia công và    phạm vi gá đặt phôi trên máy thực hiện phương pháp gia công .

   + Độ chính xác có thể đạt được của phương pháp gia công .

   + Điều kiện sản xuất thực tế ở đơn vị .

Các ngyên công để gia công chi tiết “Trục thông buồng đạn”  đạt được các yêu cầu đề ra được lập theo thứ tự sau:

1. Nguyên công 1:

        Tiện thô mặt đầu, khoan lỗ tâm đoạn 1.

2. Nguyên công 2:

        Tiện thô mặt đầu, khoan lỗ tâm đoạn 2.

3. Nguyên công 3:

        Hàn hai đoạn trục.

4. Nguyên công 4:

        Tiện tinh.

5. Nguyên công 5:

        Khoan lỗ f10 và f20.

6. Nguyên công 6:

        Tiện côn f32 và ren M20x3.

7. Nguyên công 7:

        Khoan lỗ f6 bên trái.

8. Nguyên công 8:

        Khoan lỗ f6 còn lại.

9. Nguyên công 9:

        Phay rãnh đầu trục.

                                ß2.    THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG.

 

I. Nguyên công 1: Tiện thô mặt đầu, khoan lỗ tâm đoạn 1.

1. Chọn máy gia công:

Chọn máy phay và khoan tâm bán tự động kí hiệu MP-76M có các thông số chính sau:

   + Đường kính chi tiết gia công: 25¸80 mm

   + Chiều dài chi tiết gia công: 500¸1000 mm

   + Giới hạn vòng quay của dao:1255 v/p

   + Công suất của động cơ phay - khoan: 5,5 kW.

2. Dụng cụ cắt:

a. Dao phay:Theo bảng 4-92-[11]-T1, chọn dao phay mặt đầu bằng thép gió có các thông số:

   + Đường kính ngoài:                          D = 40 mm

   + Đường kính trong:                          d  = 16 mm.

   + Chiều rộng:                                     L = 20 mm.

   + Số răng dao:                                    z  = 10 răng.

b. Dụng cụ khoan lỗ tâm:Tra bảng IX-52 trang 234 chọn mũi khoan tâm kiểu I có các thông số cơ bản sau:

    D­_o = 3,35 mm,                                     L = 60 mm.

    D  = 1,6 mm                                         l =  3 mm.

3. Định vị:

Chi tiết được định vị và kẹp chặt trên mâm cặp ba chấu, hạn chế 5 bậc tự do.

Vặn chặt mâm cặp 3 chấu để tạo lực kẹp

Chi tiết quay, dao chuyễn động tịnh tiến.

Bước1: Tiện mặt đầu

Bước2: Khoan lỗ tâm.

4. Sơ đồ gá đặt:

 

 

 

II. Nguyên công 2: Tiện thô mặt đầu, khoan lỗ tâm đoạn 2.

1. Chọn máy gia công:

Chọn máy phay và khoan tâm bán tự động kí hiệu MP-76M có các thông số chính sau:

+ Đường kính chi tiết gia công: 25¸80 mm

+ Chiều dài chi tiết gia công: 500¸1000 mm

+ Giới hạn vòng quay của dao:1255 v/p

+ Công suất của động cơ phay - khoan: 5,5 kW.

2. Dụng cụ cắt:

Dụng cụ cắt tương tự như nguyên công trên.

a. Dao phay:

   + Đường kính ngoài:                          D = 50 mm

   + Đường kính trong:                          d  = 22 mm.

   + Chiều rộng:                                     L = 36 mm.

   + Số răng dao:                                    z  = 12 răng.

b. Dụng cụ khoan lỗ tâm:

    D­_o = 3,35 mm,                                     L = 60 mm.

    D  = 1,6 mm                                         l =  3 mm.

3. Định vị:

Chi tiết được định vị và kẹp chặt trên mâm cặp ba chấu, hạn chế 5 bậc tự do.

Vặn chặt mâm cặp 3 chấu để tạo lực kẹp

Chi tiết quay, dao chuyễn động tịnh tiến.

Bước1: Tiện mặt đầu

Bước2: Khoan lỗ tâm.

4. Sơ đồ gá đặt:

 

 

III. Nguyên công 3: Hàn hai đoạn trục.

IV. Nguyên công 4: Tiện tinh.

1. Chọn máy gia công: Bảng 9.3-[11]-T3

Máy tiện ren vít vạn năng, có ký hiệu máy:16K20(tr158-[1])

Các thông số cơ bản :

+Đường kính lớn nhất của chi tiết gia công được trên máy: 400 mm

+Khoảng cách hai đầu tâm : 710 mm

+Đường kính  lớn nhất của chi tiết gia công được trên bàn dao : 220 mm

+Số cấp tốc độ của trrục chính : 22

+Giới hạn vòng quay của trục chính : 912,5 ¸ 1600 (v/ph)

+Số hiệu côn mooc trục chính : N- 6

+ Số hiệu côn mooc nòng ụ sau : N- 5

+Tiết diện lớn nhất của thân dao trên đài gá dao : 25x25(mmxmm)

+ Công suất: N = 10 KW

2. Dụng cụ cắt:

Dao tiện mặt ngoài

   + Chọn dao tiện phải đầu cong (Bảng 4.4-[11]-T1)  .

   + Vật liệu phần cắt T15K10, vật liệu phần thân dao C45.

   + Kích thước dao:

H * B = 25 *16.

   + Thông số hình học phần cắt :

f*f₁*L*n*l*r =45⁰*45⁰ *140*8*16 *1.

3. Định vị:

Định vị và kẹp chặt bằng phương pháp chống tâm hai đầu. Chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do.

4. Sơ đồ gá đặt:

 

 

V. Nguyên công 5: Khoan lỗ f10 và f20.

1. Chọn máy gia công:

Máy tiện ren vít vạn năng, có ký hiệu máy:16K20(tr158-[1])

Các thông số cơ bản :

+Đường kính lớn nhất của chi tiết gia công được trên máy: 400 mm

+Khoảng cách hai đầu tâm : 710 mm

+Đường kính  lớn nhất của chi tiết gia công được trên bàn dao : 220 mm

+Số cấp tốc độ của trrục chính : 22

+Giới hạn vòng quay của trục chính : 912,5 ¸ 1600 (v/ph)

+Số hiệu côn mooc trục chính : N- 6

+ Số hiệu côn mooc nòng ụ sau : N- 5

+Tiết diện lớn nhất của thân dao trên đài gá dao : 25x25(mmxmm)

+ Công suất: N = 10 KW

2. Dụng cụ cắt:

a. Dao khoan ruột gà đuôi côn kiểu II với các thông số:

   + Đường kính mũi khoan:                      D = 10   mm.

   + Chiều dài mũi khoan:                          L = 160 mm.

   + Chiều dài phần làm việc:                     l  = 80   mm.

   + Góc sau:                                              a = 12⁰.

b. Dao khoan ruột gà đuôi côn kiểu II với các thông số:

   + Đường kính mũi khoan:                      D = 18   mm.

   + Chiều dài mũi khoan:                          L = 170 mm.

   + Chiều dài phần làm việc:                     l  = 90   mm.

   + Góc sau:                                              a = 12⁰.

3. Định vị:

Định vị và kẹp chặt chi tiết trên mâm cặp ba chấu.

4. Sơ đồ gá đặt:

 

VI. Nguyên công 6: Tiện côn f32 và ren M20x3.

1. Chọn máy gia công:

Máy tiện ren vít vạn năng, có ký hiệu máy:16K20(tr158-[1])

Các thông số cơ bản :

+Đường kính lớn nhất của chi tiết gia công được trên máy: 400 mm

+Khoảng cách hai đầu tâm : 710 mm

+Đường kính  lớn nhất của chi tiết gia công được trên bàn dao : 220 mm

+Số cấp tốc độ của trrục chính : 22

+Giới hạn vòng quay của trục chính : 912,5 ¸ 1600 (v/ph)

+Số hiệu côn mooc trục chính : N- 6

+ Số hiệu côn mooc nòng ụ sau : N- 5

+Tiết diện lớn nhất của thân dao trên đài gá dao : 25x25(mmxmm)

+ Công suất: N = 10 KW

2. Dụng cụ cắt:

Doa tiện lỗ kiểu 2 có góc nghiêng chính f95⁰ gắn mảnh hợp kim cứng với các thông số:

 

       L  = 170 mm,                                     P = 80  mm.

       h = 16   mm                                      j = 95⁰ mm.

3. Định vị:

Định vị và kẹp chặt chi tiết trên mâm cặp ba chấu.

Vặn chặt mâm cặp 3 chấu để tạo lực kẹp

Chi tiết quay, dao chuyễn động tịnh tiến.

Nguyên công được thực hiện theo hai bước:

   + Bước 1: tiện côn, bàn xe dao được đánh lệch một góc 10⁰.

   + Bước 2: tiện ren M20x3.

4. Sơ đồ gá đặt:

VII. Nguyên công 7: Khoan lỗ f6 bên trái.

1. Chọn máy gia công:

Chọn máy khoan đứng 2H125 của Nga với các thông số sau:

   + Đường kính lớn nhất khoan được:      25 mm.

   + Độ côn trục chính:                              mooc N⁰3.

   + Số cấp tốc độ trục chính:                    12.

   + Phạm vi tốc độ trục chính:                  45ữ2000 v/ph.

   + Số cấp tiến dao:                                   9.

   + Phạm vi bước tiến:                              0,1ữ1,6 mm/vg.

   + Lực tiến dao:                                       900 Kg.

   + Momen xoắn:                                     2500 Kg.cm

   + Công suất động cơ chính:                   2,2 KW.

   + Bề mặt làm việc của bàn máy:            400x450

2. Dụng cụ cắt:

a. Dao khoan ruột gà đuôi côn kiểu II với các thông số:

   + Đường kính mũi khoan:                      D = 5,8 mm.

   + Chiều dài mũi khoan:                          L = 138 mm.

   + Chiều dài phần làm việc:                     l = 57 mm.

   + Góc sau:                                              a = 12⁰.

b. Dao doa đuôi côn liền khối hợp kim cứng với các thông số:

   + Đường kính:                                        D = 6 mm.

   + Chiều dài dao:                                      L = 138 mm.

   + Chiều dài phần làm việc:                     l = 26 mm.

   + Góc nghiêng rãnh xoắn vít:                 w = 12⁰.

3. Định vị:

Chi tiết được định vị trên hai khối V ngắn, chuẩn định vị là bề mặt trụ và bậc của chi tiết, hạn chế 5 bậc tự do. Kẹp chặt chi tiết bằng mỏ kẹp.

Nhằm đạt được dung sai theo yêu cầu bản vẽ, nguyên công được tiến hành theo hai bước khoan và doa.

4. Sơ đồ gá đặt:

 

 

VIII. Nguyên công 8: Khoan lỗ f6 còn lại.

1. Chọn máy gia công:

Chọn máy khoan đứng 2H125 của Nga với các thông số sau:

   + Đường kính lớn nhất khoan được:      25 mm.

   + Độ côn trục chính:                              mooc N⁰3.

   + Số cấp tốc độ trục chính:                    12.

   + Phạm vi tốc độ trục chính:                  45ữ2000 v/ph.

   + Số cấp tiến dao:                                   9.

   + Phạm vi bước tiến:                              0,1ữ1,6 mm/vg.

   + Lực tiến dao:                                       900 Kg.

   + Momen xoắn:                                     2500 Kg.cm

   + Công suất động cơ chính:                   2,2 KW.

   + Bề mặt làm việc của bàn máy:            400x450

2. Dụng cụ cắt:

a. Dao khoan ruột gà đuôi côn kiểu II với các thông số:

   + Đường kính mũi khoan:                      D = 5,8 mm.

   + Chiều dài mũi khoan:                          L = 138 mm.

   + Chiều dài phần làm việc:                     l = 57 mm.

   + Góc sau:                                              a = 12⁰.

b. Dao doa đuôi côn liền khối hợp kim cứng với các thông số:

   + Đường kính:                                        D = 6 mm.

   + Chiều dài dao:                                      L = 138 mm.

   + Chiều dài phần làm việc:                     l = 26 mm.

   + Góc nghiêng rãnh xoắn vít:                 w = 12⁰.

3. Định vị:

Tiến hành định vị và kẹp chặt chi tiết tương tự  nguyên công 7. Ngoài ra, nhằm đảm bảo cho tâm  lỗ gia công vuông góc với tâm lỗ f6 của nguyên công trước, ta sử dụng một chốt côn trên bề mặt lỗ f6 hạn chế bậc tự do quay của chi tiết.

4. Sơ đồ gá đặt:

 

 

IX. Nguyên công 9: Phay rãnh đầu trục.

1. Chọn máy gia công:

Chọn máy phay ngang năng Côngxôn 6ẽ10 có các thông số sau:

   + Đường kính lỗ trục chính:             17 mm.

   + Độ côn trục chính:                         côn mooc N⁰2.

   + Đường kính trục gá dao:                22ữ27 mm.

   + Số cấp tốc độ trục chính:               12 cấp.

   + Phạm vi tốc độ trục chính:             50ữ2240 v/p.

   + Công suất động cơ trục chính:       2,8 KW.

   + Công suất động cơ chạy dao:         0,6 KW.

   + Kích thước bàn máy:                      200x800 mm.

2. Dụng cụ cắt:

Sử dụng dao phay đĩa ba mặt răng với các thông số như sau:

   + Đường kính ngoài:                          D = 50 mm

   + Đường kính trong:                          d  = 16 mm.

   + Chiều rộng:                                     B = 7,0mm.

   + Số răng dao:                                    z  = 14 răng.

 

3. Định vị:

Định vị và kẹp chặt chi tiết tương tự nguyên công 8. Chi tiết được hạn chế đủ 6 bậc tự do.

4. Sơ đồ gá đặt:

ß3.    TÍNH LƯỢNG DƯ CHO CÁC NGUYÊN CÔNG.

 

Xác định lượng dư gia công cho các bề mặt căn cứ vào :

   + Vật liệu chi tiết .

   + Phôi và phương pháp chế tạo phôi.

   + Tiến trình công nghệ gia công các bề mặt .

   + Sơ đồ gá đặt chi tiết khi gia công bề mặt .

   + Kích thước, yêu cầu kỹ thuật đối với bề mặt gia công.

1 Tính lượng dư gia công cho nguyên công 4

Để gia công được chi tiết đạt CCX8 và độ nhám bề mặt R_z=40mm cần qua gia công tinh (f40h8=f40_-0,039)

+ Phôi rèn: Theo bảng 3-71 [2]T1 có các giá trị sau:

R_za=250 mm; T_a=300mm.

Độ sai lệch hình dạng r_a=D_k.L

Theo bảng 3-74[2]T1 có D_k=1,5 mm/mm nên r_a=1,5.75=112,5 mm.

+ Tiện thô: Gá trên hai mũi tâm

Do phương pháp chế tạo hai lỗ tâm đồng thời trên một lần gá nên sai số gá đặt ở bước tiện nà là e_b=e_lt=0,25d_D=0,25.800=200mm

mm

+Tiện tinh: gá trên hai mũi tâm

Sau tiện thô thì R_Za=80mm; T_a=120mm; r_a^,=0,06r_a=0,06.112,5=6,75 mm; e_b=0,25.d_D=0,25.400=100 mm.

, mm.

Ta có bảng sau:

Thứ tự các bước nguyên công	Các yếu tố tạo thành lượng dư,mm				Giá trị tính toán		Dung sai, mm	Kích thước giới hạn, mm		Trị số giới hạn của lượng dư, mm
	RZa	Ta	ra	eb	Zbmin	k.thước		Max	Min	Max	Min
Phôi cán	250	300	112,5			41,041	800	41,800	41,000
Tiện thô	80	120	6,75	200	780	40,261	400	40,700	40,300	1100	700
Tiện tinh	40			100	300	39,961	39	40	39,961	700	339
										1800	1039

Kiểm tra kết quả tính toán:

Lượng dư gia công tổng cộng: Z₀=Z_0Max-Z_0Min=d_ph- d_ct=1800-1039=761 mm.

 

 

 

2. Lượng dư gia công cho các nguyên công còn lại

Trên cơ sở đó, ta có bảng lượng dư cho các bề mặt gia công như sau:

Nguyên công	Bước	Nội dung các bước	Lượng dư (mm)	Ghi chú
1	1	Tiện mặt đầu f40 đoạn 1	1
	2	Khoan lỗ tâm đoạn 1
2	1	Tiện mặt đầu f25 đoạn 2	1
	2	Khoan lỗ tâm đoạn 2
4	1	Tiện thô f40	0.4
	2	Tiện tinh f40.	0,27
5	1	Khoan lỗ f10.	4,9
	2	Khoan lỗ f20.	9,9
6	1	Tiện côn f32.	0,5
	2	Tiện ren M20x3.
7	1	Khoan lỗ f6 bên trái.	2,9
	2	Doa lỗ f6	0,1
8	1	Khoan lỗ f6 còn lại.	2,9
	2	Doa lỗ f6	0,1
9	1	Phay rãnh đầu trục.

 

ß4.    TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT  CHO CÁC NGUYÊN CÔNG.

 

1 Tính chế độ cắt cho nguyên công 4

a. Tiện thô

-               Chiều sâu cắt: t=1100 – 700 =400 mm = 0,4 mm.

-               Lượng chạy dao: Theo bảng 5-11[2]T2 ta có S = 0,3 …0,4 mm/vg.

Chọn S=0,38 mm/vg

-               Tốc độ cắt

k_v=k_Mvk_nvk_uv

Theo bảng 5-11 [2]T2 ta được C_v=350; x=0,15; y=0,35; m=0,2.

Chọn tuổi bền của dao T=60 ph.

Theo bảng 5-1 [2]T2, hệ số tính đến ảnh hưởng của vật liệu gia công

Theo bảng 5-2 [2]T2  k_n=1,1; n_v=1,0 suy ra

Theo bảng 5-5 [2]T2 k_nv=0,9

Theo bảng 5-6 [2]T2 k_uv=1,0

Vậy:

 m/ph

- Lực cắt:   P_Z=10C_Pt^xS^yVⁿk_P.        k_P=k_Mpk_jk_gk_lk_r

 Theo bảng 5-23[2]T2 ta được: C_P=300; x=1,0; y = 0,75; n = -0,15.

Theo bảng 5-9[2]T2 thì:

Theo bảng 5-22 [2]T2: k_j=0,94; k_g = 1,25; k_l = 1,0; k_r = 0,93.

Nên      

k_P = 0,93.0,94.1,25.1,0.0,93 = 1,02.

Vậy     

P_Z = 10.300.0,4^1,0.0,38^0,75.264^-0,15.1,02 = 257, N.

-               Công suất cần thiết:

,kW

 

b. Tiện Tinh

-               Chiều sâu cắt: t=700 – 430 =270 mm = 0,27 mm.

-               Lượng chạy dao: Theo bảng 5-14[2]T2 ta có S = 0,55 mm/vg.

-               Tốc độ cắt

k_v=k_Mvk_nvk_uv

Theo bảng 5-11 [2]T2 ta được C_v=350; x=0,15; y=0,35; m=0,2.

Chọn tuổi bền của dao T=60 ph.

Theo bảng 5-1 [2]T2, hệ số tính đến ảnh hưởng của vật liệu gia công

Theo bảng 5-2 [2]T2  k_n=1,1; n_v=1,0 suy ra

Theo bảng 5-5 [2]T2 k_nv=0,9

Theo bảng 5-6 [2]T2 k_uv=1,0

Vậy:

 m/ph

- Lực cắt:   P_Z=10C_Pt^xS^yVⁿk_P.        k_P=k_Mpk_jk_gk_lk_r

 Theo bảng 5-23[2]T2 ta được: C_P=300; x=1,0; y = 0,75; n = -0,15.

Theo bảng 5-9[2]T2 thì:

Theo bảng 5-22 [2]T2: k_j=0,94; k_g = 1,25; k_l = 1,0; k_r = 0,93.

Nên       k_P = 0,93.0,94.1,25.1,0.0,93 = 1,02.

Vậy       P_Z = 10.300.0,27^1,0.0,55^0,75.246^-0,15.1,02 = 231, N.

-               Công suất cần thiết:

,kW

Từ kết quả tính toán ta lập được bảng sau:

Chế độ cắt Bước	t [mm]	S [mm/v]	n [v/p]	Nc [kW]	T0 [ph]
Tiện thô trụ ngoài f40	0,4	0,38	1000	1,1	0,06
Tiện tinh mặt trụ f40	0,27	0,55	1000	0,93	0,05

 

 

2. Chế độ cắt của các nguyên công còn lại:

Xác định chiều sâu cắt t dựa vào kết quả tính lượng dư gia công

  Từ kích thước dao, phôi và vật liệu phôi, căn cứ vào bảng  ta tra theo bảng trong [3]được lượng chạy dao S.

Căn cứ vào chiều sâu cắt t, lượng chạy dao S, dựa vào ta tra theo bảng trong [3] được tốc độ cắt V. Từ công thức  n= ,ta xác định được số vòng quay n, đối chiếu với số vòng quay của máy ta chọn được số vòng quay cho bước gia công. Công suất yêu cầu khi tiện được xác định theo bảng trong [3]

1. Nguyên công 1:

Chế độ cắt Bước	t (mm)	S (mm/vg)	n (vg/ph)	Ne (kW)	T0 (ph)
Tiện mặt đầu f40	1,0	0,5	1000	2	0,14

 

2. Nguyên công 2:

Chế độ cắt Bước	t (mm)	S (mm/vg)	n (vg/ph)	Ne (kW)	T0 (ph)
Tiện nặt đầu f25	1,0	0,5	1250	2	0,14

 

3. Nguyên công 4:

Chế độ cắt Bước	t [mm]	S [mm/v]	n [v/p]	Nc [kW]	T0 [ph]
Tiện thô trụ ngoài f40	0,4	0,38	1000	1,1	0,06
Tiện tinh mặt trụ f40	0,27	0,55	1000	0,93	0,05

 

4.Nguyên công 5:

Chế độ cắt Bước	t (mm)	S (mm/vg)	n (vg/ph)	Ne (kW)	T0 (ph)
Khoan lỗ f10	5,0	0,1	1000	1,5	0,05
Khoan lỗ f20	10,0	0,3	1000	1,8	0,08

 

5. Nguyên công 6:

Chế độ cắt Bước	t (mm)	S   (mm/vg)	n (vg/ph)	Ne (kW)	T0 (ph)
Tiện côn f32	1,0	0,38	800	1,0	1
Tiện ren M20x3	3,0	3,0	800	0,8	0,05

 

 

 

6. Nguyên công 7:

Chế độ cắt Bước	t (mm)	S (mm/ph)	n (vg/ph)	Ne (kW)	T0 (ph)
Khoan lỗ f6 bên trái	0,29	0,07	1500	0,22	0,1
Doa lỗ f6	0,1	0,8	1872	0,67	0,01

 

7. Nguyên công 8:

Chế độ cắt Bước	t (mm)	S (mm/ph)	n (vg/ph)	Ne (kW)	T0 (ph)
Khoan lỗ f6 bên trái	0,29	0,07	1500	0,22	0,1
Doa lỗ f6	0,1	0,8	1872	0,67	0,01

 

8. Nguyên công 9:

Chế độ cắt Bước	t (mm)	S (mm/vg)	n (vg/ph)	Ne (kW)	T0 (ph)
Phay rãnh đầu trục	17	0,05	1872	2,5	0,14

 

KẾT  LUẬN

 

     Sau một thời gian làm việc cật lực, khẩn trương dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn CHẾ TẠO MÁY,  đặc biệt là thầy giáo Nguyễn Đức Hát đến nay đồ án của tôi đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.

    Qua quá trình làm đồ án đã giúp tôi làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân tôi củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu.

    Mặc dù đã rất cố gắng nhưng do thời gian, khả năng, và kinh nghiệm thực tế còn hạn chế nên đồ án chắc chắn không tránh khỏi những thiếu sót, rất mong được các thầy giáo và các bạn đóng góp ý kiến và chỉ bảo cho tôi để tôi ngày càng hoàn thiện đồ án của mình và tích luỹ bổ sung kiến thức, kinh nghiệm cho bản thân.Và cuối cùng tôi xin cám ơn thầy giáo Nguyễn Đức Hát, cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho tôi hoàn thành đồ án này.                                      

 

TÀI LIỆU THAM KHẢO

 

1. Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy

     Bộ môn chế tạo máy – Khoa cơ khí- HVKTQS

2. Sổ tay công nghệ chế tạo máy (T1)

     Nguyễn đắc Lộc, Lê văn Tiến, Ninh đức Tốn, Trần xuân Việt – NXB KH-KT

3. Sổ tay công nghệ chế tạo máy (T2)

     Nguyễn đắc Lộc, Lê văn Tiến, Ninh đức Tốn, Trần xuân Việt – NXB KH-KT

4. Sổ tay công nghệ chế tạo máy (T3)

     Nguyễn đắc Lộc, Lê văn Tiến, Ninh đức Tốn, Trần xuân Việt – NXB KH-KT

5. Hướng dẫn thiết kế đồ án

     Trần Văn Địch – NXB KH-KT

6. Sổ tay và at lat đồ gá

     Trần Văn Địch – NXB KH-KT

7.Công nghệ chế tạo máy - Tập 1,2

      Nguyễn Trọng  Bình, Nguyễn Thế Đạt, Trần Văn Địch- NXB KH-KT  1998

8. Chi tiết máy

       Đỗ Quyết Thắng – HVKTQS 1994.