LỜI CẢM ƠN
Rèn luyện ở nhà trường chúng em được tất cả các thầy cô truyền đạt cho rất nhiều kiến thức về khoa học và rèn luyện đạo đức nhân cách. Và với đồ án tốt nghiệp này chúng em càng được củng cố kiến thức hơn về những gì đã học cũng như rút kinh nghiệm được nhiều điều bổ ích từ sự tận tình của dạy bảo, hướng dẫn của tất cả quý thầy cô trong trường.
Và giờ đây khi đồ án hoàn thành cũng là lúc chúng em phải rời ghế nhà trường, phải xa thầy xa bạn bè, mang theo những kiến thức qúy báo của mình để làm hành trang lên đường góp phần nhỏ bé của mình vào công việc xây dựng đất nước lên công nghiệp hóa hiện đại hóa.
Dẫu biết rằng sau này mỗi người một phương việc về thăm trường thăm các thầy cô là rất ít nhưng chúng em, những người thợ cơ khí sẽ luôn luôn nhớ mãi những kỉ niệm về ngôi trường dấu yêu của mình, về tất cả các qúy thầy cô những người luôn tận tình hết lòng vì học trò của mình.
Do thời gian và sự hiểu biết còn hạn chế trong quá trình thực hiện đề tài chắc chắn sẽ có nhiều thiếu sót kính mong sự chỉ dạy thêm của quý thầy cô để đề tài ngày một hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn quý thầy cô khoa cơ khí, đặc biệt là thầy: đã hướng dẫn em trong quá trình làm đồ án.
Xin cảm ơn sự động viên và đóng góp ý kiến của những người bạn đã giúp đỡ tôi hoàn thành đồ án trong thời gian quy định.
Em xin chân thành cảm ơn.
Phần I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
I. Phân tích chức năng,điều kiện làm việc,tính công nghệ của chi tiết.
- Chức năng:
“Bạc đõ” là chi tiết dạng bạc, có hình ống tròn, thành mỏng, trên chi tiết có mặt bích.
Chức năng chính của bạc đỡ là được dùng để đỡ các trục quay. Mặt làm việc chính của bạc đỡ là mặt trong (lỗ f25).
- Điều kiện làm việc:
Trong quá trình làm việc bạc đỡ luôn chịu tải trọng va đập và dao động. Mặt làm việc (lỗ f25) luôn chịu ma sát và mài mòn, nhiệt độ làm việc tương đối cao. Tuy nhiên nó không đến mức quá khắc nghiệt bởi nó được bôi trơn trong quá trình làm việc.
- Phân tích vật liệu cho chi tiết
Chi tiết gia công được làm bằng vật liệu thép C45
- Theo TCVN thành phần của thép C45 (ngoài Fe) bao gồm:
|
Thành phần hóa học |
C |
Si |
Mn |
P |
S |
Cr |
Mo |
Ni |
Cr+Mo+Ni |
|
|
Tỷ lệ % nguyên tố |
0,42-0,50 |
0,40 |
0,50-0,80 |
0,045 |
0,045 |
0,40 |
0,10 |
0,40 |
0,63 |
- |
|
Dung sai |
± 0,02 |
+ 0,03 |
± 0,04 |
+ 0,005 |
+ 0,005 |
+ 0,05 |
+ 0,03 |
+ 0,05 |
|
|
- Độ cứng 30 ÷ 50HRC
- Độ bền kéo σk = 580N/
- Độ bền chảy σch = 290N/
II. Phân tích độ chính xác khi gia công:
- Độ chính xác của kích thước:
vĐối với các kích thước có chỉ dẫn dung sai:
- Kích thước 15±0,035 .
Kích thước danh nghĩa dN=15mm
Sai lệch trên:es=0,035mm
Sai lệch dưới:ei=-0,035mm
ðDung sai kích thước ITd=es-ei =0,07mm
Tra bảng 1.4/trang 4 sách BTDSLG:
ðĐộ chính xác về kích thước đạt CCX 10
- Kích thước 25±0,1 .
Kích thước danh nghĩa dN=11mm
Sai lệch trên:es=0,1mm
Sai lệch dưới:ei=-0,1mm
ðDung sai kích thước ITd=es-ei =0.2mm
Tra bảng 1.4/trang 4 sách BTDSLG:
ðĐộ chính xác về kích thước đạt CCX 40±0,05
- Kích thước 40±0,05 .
Kích thước danh nghĩa dN=40mm
Sai lệch trên:es=0,05mm
Sai lệch dưới:ei=-0,05mm
ðDung sai kích thước ITd=es-ei =0,1mm
Tra bảng 1.4/trang 4 sách BTDSLG:
ðĐộ chính xác về kích thước đạt CCX 10
- Kích thước 60±0,015 .
Kích thước danh nghĩa dN=60mm
Sai lệch trên:es=0,015mm
Sai lệch dưới:ei=-0,015mm
ðDung sai kích thước ITd=es-ei =0,03mm
Tra bảng 1.4/trang 4 sách BTDSLG:
ðĐộ chính xác về kích thước đạt CCX 12
- Kích thước 96±0,07.
Kích thước danh nghĩa dN=96mm
Sai lệch trên:es=0,07mm
Sai lệch dưới:ei=-0,07mm
ðDung sai kích thước ITd=es-ei =0,17mm
Tra bảng 1.4/trang 4 sách BTDSLG:
ðĐộ chính xác về kích thước đạt CCX 10
- Kích thước 45±0,1 .
Kích thước danh nghĩa dN=45mm
Sai lệch trên:es=0,1mm
Sai lệch dưới:ei=-0,1mm
ðDung sai kích thước ITd=es-ei =0,2mm
Tra bảng 1.4/trang 4 sách BTDSLG:
ðĐộ chính xác về kích thước đạt CCX 11
- Kích thước Ø 62±0,06 .
Kích thước danh nghĩa dN=62mm
Sai lệch trên:es=0,06mm
Sai lệch dưới:ei=-0,06mm
ðDung sai kích thước ITd=es-ei =0,12mm
Tra bảng 1.4/trang 4 sách BTDSLG:
ðĐộ chính xác về kích thước đạt CCX 10
- Kích thước Ø52+0.074 .
Kích thước danh nghĩa dN=52mm
Sai lệch trên:es=0,074mm
Sai lệch dưới:ei= 0 mm
ðDung sai kích thước ITd=es-ei =0,074mm
Tra bảng 1.4/trang 4 sách BTDSLG:
ðĐộ chính xác về kích thước đạt CCX 9
- Kích thướcØ 102 ±0,152
Kích thước danh nghĩa dN=102mm
Sai lệch trên:es=0,152mm
Sai lệch dưới:ei=-0,152mm
ðDung sai kích thước ITd=es-ei =0,34mm
Tra bảng 1.4/trang 4 sách BTDSLG:
ðĐộ chính xác về kích thước đạt CCX 11
- Kích thước Ø 33±0,03 .
Kích thước danh nghĩa dN=33mm
Sai lệch trên:es=0,03mm
Sai lệch dưới:ei=-0,03mm
ðDung sai kích thước ITd=es-ei =0,06mm
Tra bảng 1.4/trang 4 sách BTDSLG:
ðĐộ chính xác về kích thước đạt CCX 8
- Kích thước Ø 14+0.21
Kích thước danh nghĩa dN=14mm
Sai lệch trên:es=0,21mm
Sai lệch dưới:ei= 0 mm
ðDung sai kích thước ITd=es-ei =0,21mm
Tra bảng 1.4/trang 4 sách BTDSLG:
ðĐộ chính xác về kích thước đạt CCX 12
vCác kích thước không chỉ dẫn dung sai
- Các kích thước không chỉ dẫn dung sai giới hạng bởi hai bề mặt gia công có CCX 12:
+ Kích thước Ø5, M6. Tra bảng 1,4/trang 4 sách BTDSLP ta được IT=0,12 mm.
+ Kích thước Ø4. Tra bảng 1,4/trang 4 sách BTDSLP ta được IT=0,12 mm.
Các kích thước không chỉ dẫn dung sai giới hạn bởi 1 mặt gia công, 1 mặt không gia công, có CCX 14: Không có
Các kích thước không chỉ dẫn dung sai giới hạn bởi 2 mặt phẳng không gia công có CCX16:
vCác Độ chính xác về vị trí tương quan
- Dung sai độ vuông góc giữa tâm lỗ ∅52 với hai mặt đầu ≤ 0.02 (tra bảng 2.15 trang 82 sách BTDSLG)
- Độ đồng tâm của các lỗ ∅33, ∅52 ≤0.05 ( tra bảng 2.15 trang 82 sách BTDSLG)
- Chất lượng bề mặt.
+ Độ nhám bề mặt có kích thước Ø 52+0.074, Ø33 ±0,03 có Rz=2.5 tra bảng 5,2 đạt độ nhám cấp 7.
+ Độ nhám bề mặt Ø102 có Rz=20 , trang bảng 5,2 đạt độ nhám cấp5.
+ các bề mặt còn lại không có ghi độ nhám có Rz=40, trang bảng 5,2 có độ nhám cấp
+ Kết luận:
Từ những phân tích trên về kích thước, vị trí tương quan giữa các bề mặt, chất lượng bề mặt ta thấy chi tiết phù hợp với điều kiện làm việc, chi tiết có yêu cầu kỹ thuật phù hợp với phương pháp gia công chế tạo.
- Xác định sản lượng năm
Ta có công thức: Mct=*Vct
Trong đó : Vct=33838889mm3= 0,0003383889 m3
ðMct= 0,95 Kg =950 gam
Tra bảng ta thấy khối lượng chi tiết
- Xác định phương pháp chế tạo phôi
- Giới thiệu các dạng phôi.
vPhương pháp đúc
- Phương pháp này sử dụng rộng rãi cho phôi đúc có hình dạng và kết cấu phức tạp, có thể đạt kích thước từ nhỏ đến lớn,với nhiều loại vật liệu khác nhau.
- Đúc là phương pháp chế tạo phôi bằng phương pháp nấu chảy kim loại, rót kim loại lỏng vào long khuôn đúc có hình dạng kích thước của vật đúc, sau khi kim loại đông đặc trong khuôn ta thu được vật đúc có hình dạng giống như long khuôn đúc.
- Vật đúc ra có thể đem dùng ngay gọi là chi tiết đúc. Nếu qua gia công cơ khí để nâng cao độ chính xác kích thước và độ bóng bề mặt gọi là phôi đúc.
-Ưu điểm:
+ Đúc có thể đúc từ các loại vật liệu khác nhau, thường là gang, thép, kim loại màu và hợp kim của chúng với khối lượng từ vài gam đến hàng trăm tấn và có thành dày từ vài mm đến 1000mm.
+ Chế tạo được những vật đúc có hình dạng,kết cấu rất phức tạp như thân máy công cụ, vỏ động cơ mà các phương pháp khác chế tạo khó khăn hoặc không chế tạo được.
+ Có thể đúc được nhiều lớp kim loại khác nhau trong một vật đúc.
+ Có khả năng cơ khí hóa và tự động hóa.
+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ vì vốn đầu tư ít, tính chất sản xuất linh hoạt, nămg suất cao.
- Nhược điểm:
+ Tốn kim loại cho hệ thống rót.
+ Có nhiều khuyết tật (thiếu hụt, rỗ khí) làm tỷ lệ phế phẩm khá cao.
+ Kiểm tra khuyết tật bên trong vật đúc đòi hỏi thiết bị hiện đại.
- Phôi đúc có nhiều loại tùy thuộc vào phương pháp đúc, kiểu khuôn đúc và các điều kiện tạo phôi khác. Phôi đúc được chia thành 3 cấp chính xác cho cả phôi gang và phôi thép:
+ Chi tiết cấp chính xác I được bảo đảm bằng các mẫu kim loại cùng với việc cơ khí hóa việc tạo khuôn, sấy khô và rót kim loại. Phương pháp này sử dụng trong điều kiện sản xuất hàng khối, dùng để tạo nên các chi đúc có hình dạng phức tạp và thành mỏng.
+ Chi tiết đúc chính xác cấp II nhận được bằng các mẫu gỗ, dùng khuôn kim loại dễ tháo lắp và sấy khô. Phương pháp này thường dùng trong dạng sản xuất hàng loạt.
+ Chi tiết đúc cấp chính xác cấp III thường đúc trong khuôn cát, chế tạo khuôn bằng phương pháp thủ công. Phương pháp này thuận lợi khi chế tạo các chi tiết có hình dạng, kích thước, trọng lượng bất kì từ những hợp kim đúc khác nhau trong dạng sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.
- Các loại phương pháp đúc:
+ Đúc trong khuôn cát: là phương pháp phổ biến nhất.
+ Đúc trong khuôn kim loại: có khuôn làm bằng kim loại.
+ Đúc áp lực: là khi hợp kim lỏng được điền đầy vào lòng khuôn dưới một áp lực nhất định.
+ Đúc ly tâm: là điền đầy hợp kim lỏng vào khuôn quay. Nhờ lực ly tâm sinh ra khi quay sẽ làm hợp kim lỏng phân bố lên thành khuôn và đông đặc tại đó.
+ Đúc khuôn mẫu chảy.
+ Đúc liên tục: là quá trình rót liên tục hợp kim lỏng vào một khuôn kim loại có hệ thống làm nguội tuần hoàn và lấy vật đúc ra liên tục.
+ Đúc khuôn vỏ mỏng: là dạng đúc trong khuôn cát đặc biệt có thành khuôn mỏng từ 6 ÷ 8mm.
vPhương pháp cán.
- Cán là cho phôi đi qua khe hở giữa 2 trục cán quay ngược chiều nhau, làm cho phôi bị biến dang dẻo ở khe hở, kết quả là chiều dày của phôi giảm, chiều dài tăng lên rất nhiều. Phôi cán có thể sử dụng để chế tạo trực tiếp chi tiết hoặc dùng làm nguyên liệu ban đầu bằng phương pháp biến dạng dẻo. Các dang phôi cán chuyên dụng được sử dụng trong sản xuất hàng khối và loạt lớn cho phép giảm đáng kể lượng dư và khối lượng gia công, góp phần giảm giá thành sản phẩm.
- Có 2 loại: cán nóng và cán nguội.
+ Cán nóng: thừơng tiến hành ở nhiệt độ gia công nóng, do vậy kim loại có độ dẻo cao, nên năng suất cán cao, nhưng tăng kim loại bị oxi hóa nên độ chính xác và độ bóng bề mặt thấp.
+ Cán nguội: nhiệt độ gia công nguội, kim loại cán có tính dẻo kém, nhưng độ bóng bề mặt và độ chính xác cao. Cán nguội thường dùng cán tấm mỏng và cán hình.
- Sản phẩm cán chia thành 4 nhóm chủ yếu: hình, tấm, ống và đặc biệt.
vPhương pháp rèn và dập.
- Rèn và dập dược dùng rộng rãi trong nghành cơ khí và các nghành khác nhất là trong các nghành chế tạo ôtô, máy công cụ, máy công nghiệp, máy bay.
- Phương pháp rèn dập hiện đại dược phát triển theo hướng tận lượng sao cho phôi được rèn, dập có được hình thù gần giống chi tiết máy, nhờ đó mà giảm bớt được chi phí cho việc gia công cơ tiếp theo.
- Cũng như các phương pháp gia công áp lực khác rèn, dập làm thay đổi sự phân bố các thớ sợi của kim loại và thay đổi các kích thước các hạt kim loại.
- Đặc tính và lĩnh vực của một số loại phôi rèn và dập thông thường sử dụng khi thiết kế đồ án công nghệ trong điều kiện sản xuất hàng loạt và hàng khối.
- Rèn tự do là quá trình gia công kim loại bằng lực rèn (thông qua búa tay hoặc búa máy) để thay đổi hình dạng của phôi liệu.
- Rèn tự do có rèn bằng tay hay bằng máy.
- Rèn tay dùng để rèn những vật có khối lượng không lớn lắm.
- Rèn máy có năng suất cao rèn tay rất nhiều và có thể gia công được những vật lớn. Rèn máy được tiến hành trên máy búa. Máy búa chia làm hai loại:
+ Loại chạy bằng hơi ép.
+ Loại chạy bằng hơi nước.
- Những nguyên công cơ bản về rèn khi rèn tự do là chồn, vuốt, đột, chặt,uốn.
- Dập thể tích là phương pháp gia công áp lực, trong đó kim loại được biến dạng hạn chế trong lòng khuôn dưới tác dụng của lực dập.
- So với rèn tự do, dập thể tích có đặc điểm:
+ Độ chính xác và chất lượng vật dập cao.
+ Có khả năng chế tạo được những chi tiết phức tạp.
+ Năng suất cao.
+ Dễ cơ khí hóa và tự động hóa.
- Các phương pháp dập:
+ Lòng khuôn hở: là lòng khuôn mà trong quá trình gia công có một phần kim loại được biến dạng tự do.
+ Lòng khuôn kín: là lòng khuôn mà kim loại biến dạng trong lòng khuôn không có bavia trên sản phẩm.
- Chọn phương pháp chế tạo phôi.
- Dựa vào điều kiện sản xuất là hàng loạt vừa ; hình dạng tương đối đơn giản ; vật liệu là thép C45
ðVậy nên chúng ta có thể chọn phôi đúc , phôi rèn.
+ Đúc có thể cho ra phôi có hình dạng gần giống với chi tiết gia công , khi gia công không cần loại bỏ nhiều phoi , có thể thực hiện với C45 , vật liệu dẻo không nên sử dụng phương pháp đúc vì cần trải qua nhiệt luyện ( Tôi ) khi gia công .
+ Phôi rèn có cơ tính bền chặt phù hợp với chi tiết gia công , hình dạng phôi gần giống chi tiết gia công nên lượng dư không nhiều . thành phần hoá học của vật liệu chính xác .
+ Vì vậy : Trong trường hợp này , sản xuất với quy mô hàng loạt vừa và vật liệu là thép C45 nên ta chọn phôi rèn khuôn (dập nóng).
Xác định lượng dư :
Phôi sau khi đúc có
Lượng dư mặt C và mặt A, B là 3mm
Lương dư mặt mặt trụ ngoài là 8mm
- Tính hệ số sử dụng vật liệu:
K=Mct/Mph=900/1220=0.74>0,7
ðĐạt yêu cầu
Phần II: LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ
Phần III: BIỆN LUẬN QUY TRÌNH GIA CÔNG CƠ
- NGUYÊN CÔNG I: CHUẨN BỊ PHÔI.
- Cắt bỏ đậu rót, đậu ngót.
- Làm sạch phôi.
- Kiểm tra khuyết tật, kích thước phôi.
- Ủ phôi.
2. NGUYÊN CÔNG II: TIỆN THÔ MẶT ĐẦU A, TIỆN THÔ MẶT TRỤ .
Chọn chuẩn gia công:
- Mặt C: định vị 3 bậc tự do
- Mặt trụ : định vị 2 bậc tự do
ü Chọn máy:
Máy tiện 1k62, có các thông số cơ bản của máy như sau:
_ Chiều cao tâm 200mm – Khoảng cách giữa 2 tâm đến 1400mm
- Công suất động cơ trục chính:N = 10 kW – Hiệu suất máy n= 0,75
- Đường kính lỗ suốt trục chính 45mm – côn mooc số 5
- Số vòng quay trục chính (v/ph) :
12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.
Lượng tiến dao dọc (mm/v):
0,07; 0,014; 0,084; 0,097; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14; 0,15; 0,17; 0,195; 0,21; 0,23; 0,26; 0,28; 0,30; 0,34; 0,39; 0,43; 0,47; 0,52; 0,57; 0,61; 0,70; 0,78; 0,87; 0,95; 1,04; 1,14; 1,21; 1,4; 1,56; 1,74; 1,9; 2,08; 2,28; 2,42; 2,8; 3,12; 3,48; 3,8; 4,16.
Lượng chạy dao ngang(mm/v)
0,035; 0,037; 0,042; 0,048; 0,055; 0,06; 0,065; 0,07; 0,074; 0,084; 0,097; 0,11; 0,1; 0,13; 0,14; 0,15; 0,17; 0,195; 0,21; 0,23; 0,26; 0,28; 0,30; 0,34; 0,39; 0,43; 0,47; 0,52; 0,57; 0,6; 0,7; 0,78; 0,87; 0,95; 1,04; 1,14; 1,21; 1,4; 1,56; 1,74; 1,9; 2,08.
ü Chọn dao:
Dao tiện ngoài thân công gắn mảnh hợp kim cứng. Tra bảng 4-4 trang 295 sổ tay công nghệ chế tạo máy 1 ta tra được:
H= 20mm B = 12mm L = 200mm m =7mm a = 10mm r = 1
Dao tiện ngoài thân công gắn mảnh hợp kim cứng. Tra bảng 4-6 trang 297 sổ tay công nghệ chế tạo máy 1 ta tra được:
H= 25mm B = 20mm L = 140mm n = 8mm l = 16 r = 1,5
-Bước 1 : Tiện thô mặt A đạt Rz40, CCX 12 , L= 18
ü Chọn chế độ cắt:
- Chọn t: gia công thô nên chọn t = 2mm
- Chọn lượng dư chạy dao: theo bảng 25-1 trang 29 của tập CĐCGCCK ta được : S = (0,5 – 0.9) mm/vòng. Ta chọn S = 0,9 mm/răng.
- Tra thuyết minh máy (TMM) chọn S= 0,89mm/v
- Vận tốc cắt theo công thức:
Tra bảng 35-1 trang 35 tập CD9CGCCK được:
-=
- t = 2,6mm
- S = 0,89mm
- tiện ngang
V = 227m/phút
Tra bảng 36-1 trang 36 CĐCGGCCK được : k = 1
Tra bảng 37-1 trang 36 CĐCGGCCK được : k = 1
Tra bảng 38-1 trang 36 CĐCGGCCK được : k = 1
Tra bảng 39-1 trang 36 CĐCGGCCK được : k = 1
Tra bảng 40-1 trang 36 CĐCGGCCK được : k = 0,96
V = 227x1x1x1x1x0,96= 218m/phút.
Tính n = = = 1476 v/phút.
Tra thuyết minh máy chọn = 630 vòng/phút.
-= = = 93 m/phút.
+Kiểm nghiệm an toàn :
Tra bảng 52-1 trang 42 CĐCGGCCK ta được:
= 7 Kw
= 10Kw (hiệu suất máy n= 0,75) = 10.0,75 = 7,5Kw
- . Vậy máy làm việc an toàn.
+ Thời gian chạy máy:
= = = 0,027 phút.
Với :
L= chiều dài hành trình cắt :
L= l++
l: chiều dài chi tiết gia công.= 11mm
: khoảng chạy tới
t.cotg=2,6.cotg= 2.6mm
: khoảng chạy quá (1-2)mm
-Bước 2 : Tiện thô mặt trụ đạt Rz40, CCX 12 , L= 7
ü Chọn chế độ cắt:
- Chọn t: gia công thô nên chọn t = 2.5 mm
- Chọn lượng dư chạy dao: theo bảng 25-1 trang 29 của tập CĐCGCCK ta được : S = (0,5 – 0,9) mm/vòng. Ta chọn S = 0,9 mm/răng.
- Tra thuyết minh máy (TMM) chọn S= 0,87 mm/v
- Vận tốc cắt theo công thức:
Tra bảng 35-1 trang 35 tập CD9CGCCK được:
-=
- t = 2,5 mm
- S = 0,87 mm
- tiện dọc
V = 182 m/phút
Tra bảng 36-1 trang 36 CĐCGGCCK được : k = 1
Tra bảng 37-1 trang 36 CĐCGGCCK được : k = 0.82
Tra bảng 38-1 trang 36 CĐCGGCCK được : k = 1
Tra bảng 39-1 trang 36 CĐCGGCCK được : k = 1
V = 182x1x0.82x1x1= 149 m/phút.
Tính n = = = 1010 v/phút.
Tra thuyết minh máy chọn = 630 vòng/phút.
-= = = 93 m/phút.
+Kiểm nghiệm an toàn :
Tra bảng 52-1 trang 42 CĐCGGCCK ta được:
= 5,8 Kw
= 10Kw (hiệu suất máy n= 0,75) = 10.0,75 = 7,5Kw
- . Vậy máy làm việc an toàn.
+ Thời gian chạy máy:
= = = 0,018 phút.
Với :
L= chiều dài hành trình cắt :
L= l++
l: chiều dài chi tiết gia công.
: khoảng chạy tới
t.cotg=2,5.cotg= 1.25mm
: khoảng chạy quá (1-2)mm
3. NGUYÊN CÔNG III: TIỆN THÔ MẶT D, TIỆN THÔ MẶT TRỤ , TIỆN THÔ MẶT C.
Chọn chuẩn gia công:
- Mặt A: định vị 3 bậc tự do
- Mặt trụ : định vị 2 bậc tự do
ü Chọn máy:
Máy tiện 1k62, có các thông số cơ bản của máy như sau:
_ Chiều cao tâm 200mm – Khoảng cách giữa 2 tâm đến 1400mm
- Công suất động cơ trục chính:N = 10 kW – Hiệu suất máy n= 0,75
- Đường kính lỗ suốt trục chính 45mm – côn mooc số 5
- Số vòng quay trục chính (v/ph) :
12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.
Lượng tiến dao dọc (mm/v):
0,07; 0,014; 0,084; 0,097; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14; 0,15; 0,17; 0,195; 0,21; 0,23; 0,26; 0,28; 0,30; 0,34; 0,39; 0,43; 0,47; 0,52; 0,57; 0,61; 0,70; 0,78; 0,87; 0,95; 1,04; 1,14; 1,21; 1,4; 1,56; 1,74; 1,9; 2,08; 2,28; 2,42; 2,8; 3,12; 3,48; 3,8; 4,16.
Lượng chạy dao ngang(mm/v)
0,035; 0,037; 0,042; 0,048; 0,055; 0,06; 0,065; 0,07; 0,074; 0,084; 0,097; 0,11; 0,1; 0,13; 0,14; 0,15; 0,17; 0,195; 0,21; 0,23; 0,26; 0,28; 0,30; 0,34; 0,39; 0,43; 0,47; 0,52; 0,57; 0,6; 0,7; 0,78; 0,87; 0,95; 1,04; 1,14; 1,21; 1,4; 1,56; 1,74; 1,9; 2,08.
ü Chọn dao:
Dao tiện ngoài thân công gắn mảnh hợp kim cứng. Tra bảng 4-4 trang 295 sổ tay công nghệ chế tạo máy 1 ta tra được:
H= 20mm B = 12mm L = 200mm m =7mm a = 10mm r = 1
Dao tiện ngoài thân công gắn mảnh hợp kim cứng. Tra bảng 4-6 trang 297 sổ tay công nghệ chế tạo máy 1 ta tra được:
H= 25mm B = 20mm L = 140mm n = 8mm l = 16 r = 1,5
-Bước 1 : Tiện thô mặt C đạt Rz40, CCX 12 , L= 12.5
ü Chọn chế độ cắt:
- Chọn t: gia công thô nên chọn t = 2.5mm
- Chọn lượng dư chạy dao: theo bảng 25-1 trang 29 của tập CĐCGCCK ta được : S = (0,5 – 0.9) mm/vòng. Ta chọn S = 0,9 mm/răng.
- Tra thuyết minh máy (TMM) chọn S= 0,87 mm/v
- Vận tốc cắt theo công thức:
Tra bảng 35-1 trang 35 tập CD9CGCCK được:
-=
- t = 3.6mm
- S = 0,78mm
- tiện ngang
V = 188m/phút
Tra bảng 36-1 trang 36 CĐCGGCCK được : k = 1
Tra bảng 37-1 trang 36 CĐCGGCCK được : k = 1
Tra bảng 38-1 trang 36 CĐCGGCCK được : k = 1
Tra bảng 39-1 trang 36 CĐCGGCCK được : k = 1
Tra bảng 40-1 trang 36 CĐCGGCCK được : k = 0,96
V = 188x1x1x1x1x0,96= 180.48m/phút.
Tính n = = = 1197 v/phút.
Tra thuyết minh máy chọn = 630 vòng/phút.
-= = = 98m/phút.
+Kiểm nghiệm an toàn :
Tra bảng 52-1 trang 42 CĐCGGCCK ta được:
= 7 Kw
