ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG TRỤC BÁNH RĂNG BƠM THỦY LỰC

MỤC LỤC ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG TRỤC BÁNH RĂNG BƠM THỦY LỰC

 Lời nói đầu

Nhận xét của hội đồng

Nhận xét của giáo viên hướng dẫn.

Giới thiệu về bơm bánh răng ngoài.

Chương I     :  Phân tích sản phẩm.                                                                  7

Chương II   :  Biện luận dạng sản xuất.                                                           12

Chương III  :  Phân tích việc chọn phôi và phương pháp chế tao phôi.                 15

Chương IV  :  Biện luận quy trình công nghệ và tính toán chế độ cắt

gia công trục bánh răng.                                                                                    19

Chương V   :  Tính toán và thiết kế đồ gá.                                                       49

Tài liệu tham khảo.                                                                                           55

  

Bơm thủy lực bánh răng là loại bơm được dùng rộng rãi nhất vì có kết cấu đơn giản, dễ chế tạo. Sử dụng ở những ứng dụng có áp suất nhỏ (10-200bar).

1. Cấu tạo:

-         Bơm bánh răng gồm bánh răng chủ động và bánh răng bị động ăn khớp với nhau và nằm trong vỏ hợp.

-         Răng của bánh răng được chế tạo theo dạng răng thẳng và thường được chế tạo theo dạng răng thân khai vì tiện cho chế tạo và hiệu chỉnh. Với số răng Z=12.

2. Nguyên lý hoạt động:

Bơm bánh răng làm việc theo nguyên lý dẫn và nén chất lỏng trong một thể tích kín thay đổi được dung tích. Quá trình hút đẩy được diễn ra như sau:

-Bánh răng chủ động được nối với trục của bơm quay và kéo theo bánh răng bị động quay. Chất lỏng ở trong các rãnh răng theo chiều quay của các bánh răng vận chuyển từ khoang hút đến khoang đẩy vòng theo vỏ bơm. Khoang hút và khoang đẩy được ngăn cách với nhau bởi những mặt tiếp xúc của các bánh răng ăn khớp và được xem là kín.

-Khi bơm làm việc, bánh răng chủ động quay, kéo bánh răng bị động quay theo nhưng chiều ngược lại do hai bánh răng ăn khớp với nhau.

-Tại khoang hút khi hai bánh răng ăn khớp, thể tích tại khoang đó tăng lên còn áp suất giảm xuống, chất lỏng từ bên ngoài điền vào các rãnh răng. Khi bánh răng quay làm các rãnh răng chứa các chất lỏng quay theo đưa chất lỏng tới khoang đẩy.

-Tại khoang đẩy, khi hai bánh răng vào khớp làm thể tích khoang này giảm, nên chất lỏng được nén vào đường ống đẩy với áp suất cao. Như vậy quá trình hút và đẩy của bơm diễn ra đồng thời và liên tục lúc bơm làm việc.

 

3. Ưu điểm và nhược điểm

• Ưu điểm:

-         Giá rẻ.

-         Lưu lượng cung cấp đều.

-         Chế tạo đơn giản và an toàn trong công tác.

-         Có khả năng chịu tải trong thời gian ngắn.

-         Tháo lắp dễ dàng hơn các loại bơm khác.

• Nhược điểm:

-         Không cho phép bơm các chất rắn.

-         Không cho phép khe hở chiều trục.

4. Ứng dụng

-         Bơm bánh răng dùng để chuyển giao các lớp khác nhau của các loại dầu như dầu Diesel, dầu nhiên liệu, dầu biến thế, dầu bôi trơn, v.v…

-         Trong lĩnh vực cung cấp dầu bôi trơn bơm bánh răng dùng để phun dầu nhiên liệu ở áp suất cao cho các lò đốt và lò hơi.

-         Thường được sử dụng như máy bơm dầu bôi trơn máy công cụ, trong các đơn vị chuyển giao chất lỏng, và máy bơm dầu trong động cơ.

-         Có thể được dùng như máy bơm cung cấp hoặc máy bơm tăng áp trong hệ thống truyền dẫn dầu như là một máy bơm nhiên liệu để điều áp phân phối và phun trong hệ thống cung cấp nhiên liệu và trong tất cả các ngành công nghiệp.

 

CHƯƠNG I : PHÂN TÍCH SẢN PHẨM

 

I>PHÂN TÍCH CÔNG DỤNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC :

1>  CÔNG DỤNG :

Trong truyền động cơ học thuộc lãnh vực cơ khí để truyền momen quay ngoài các chi tiết như bánh răng ,banh đai,trục vít bánh vít và ta không thể không nhắc đến chi tiết trục răng .Trục răng là dạng trục được gia công dùng để truyền chuyển động cho các chi tiết khác như bánh răng thanh răng…

2>VỊ TRÍ LẮP DẶT VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC :

Trục răng thường lắp vào các hộp giảm tốc, các máy bơm thủy lực. Do trục ta là trục răng chủ động trong máy bơm thủy lực do đó được lắp vào thân máy bơm và cho truyền động ăn khớp với trục răng bị động và truyền động bơm dầu. Trục răng làm việc trong môi trường bôi trơn do ăn khớp với trục răng bị động làm việc với vân tốc cao ,momen xoắn lớn ,chịu va đập…

 

II>PHÂN TÍCH VẬT LIỆU CHẾ TẠO PHÔI :

Theo bản vẽ chế tạo ta thấy vật liệu chế tạo trục răng là C45 đây là thép cacbon kết cấu chất lượng tốt . Đây là thép mà có nhiều ưu điểm nó được sử dụng rộng rãi trong chế tạo máy nhất là chi tiết dạng trục như trục vít me ,trục răng…Đây là thép có nhiều ưu điểm cao như cơ tính cao hơn so với thép cacbon kết cấu chất lượng thường vì thép C45 có rất ít photpho và lưu huỳnh vì đây là bản chất làm cho thép dể bị hỏng trong truyền động như bị giòn ,các hạt không liên kết nhau được do đó thép dể bị hỏng .Là thép C45 chịu tải trọng lớn do đó trên 50% chi tiết trên máy đều sử dụng thép C45 vì nó có nhiều ưu điểm và đặc tính tốt .

Thành phần hoá học của thép C45 :

Theo bản vẽ chi tiết ta thấy vật liệu chế tạo trục quay là thép C45 .Theo sách “vật liệu cơ khí” thì thép C45 có các thanh phần hoá học như sau :

     Cacbon :     (0,42 -0,5)%

     Silic :          (0,17 – 0,37)%

     Mangan  :   (0,5 – 0,8)%

     Lưu huỳnh :          ≤ 0,04%

     Photpho :    ≤ 0,04%

     Crom :        ≤ 0,3%

     Nitơ :          ≤ 0,3%

Giới hạn bền kéo : =610 MN/m

Giới hạn bền : 65 kg/mm

Độ cứng HB sau khi thường hoá : HB = 229

a =500 KJ/m

 

 =   610 MN/m

  =40%

  =16%

III>YÊU CẦU KĨ THUẬT :

Xem qua bản vẽ chế tạo ta thấy chi tiết có 2 kích thướt và đây là các kích thướt được lắp với bạc lót trong máy bơm là kích thước Ø 22.

IV> PHÂN TÍCH VỀ ĐỘ CHÍNH XÁC CỦA TRỤC TAY QUAY :

1>PHÂN TÍCH VỀ ĐỘ CHÍNH XÁC VỀ KÍCH THƯỚC:

a>  Kích thước có sai lệch chỉ dẩn :

-Kích thước Ø 17 mm :

Kích thước danh nghĩa: d = 17 mm

Sai lệch giới hạn trên : es = -0.016 mm

Sai lệch giới hạn dưới : ei = -0,034 mm

Kích thước giới hạn trên : d=16.984 mm

Kích thước giới hạn dưới : d = 16.966 mm

Dung sai kích thước : It_d = es-ei = -0.016 - (-0,034) =0,018 mm

Tra bảng 1.27 trang 39 bảng tra Dung sai lắp ghép có Ø 17 Thuộc miền dung sai f cấp chính xác IT7.

Vậy Ø 17 = Ø 16f7 mm.

-Kích thước Ø 22 mm :

Kích thước danh nghĩa: d = 22 mm

Sai lệch giới hạn trên : es = 0 mm

Sai lệch giới hạn dưới : ei = -0,033 mm

Kích thước giới hạn trên : d=22 mm

Kích thước giới hạn dưới : d = 21,967 mm

Dung sai kích thước : Itd = es-ei = 0 - (-0,033) =0,033 mm

Tra bảng 1.29 trang 41 bảng tra Dung sai lắp ghép có Ø 22 Thuộc miền dung sai h cấp chính xác IT8.

Vậy Ø 22= Ø 22h8

b>Phần kích thước không chỉ dẫn :

-Kích thước Ø14 :

Kích thước danh nghĩa d =14 mm

Kích thước này có gia công nên chọn cấp chính xác đạt đước là 12 .Miền dung sai h

Theo bảng 1.29 trang 41 bảng tra Dung sai lắp ghép có Ø14 ta có:

Sai lệch giới hạn trên  : 0

Sai lệch giới hạn dưới : -0,18 mm

Do vậy kích thước Ø 14 là Ø14_-0.18 mm.

-Hai kích thước Ø21.8 :

Kích thước danh nghĩa d =21.8 mm

Kích thước này có gia công nên chọn cấp chính xác đạt đước là 12 .Miền dung sai h

Theo bảng 1.29 trang 41 bảng tra Dung sai lắp ghép có Ø 21.8 ta có:

Sai lệch giới hạn trên  : 0

Sai lệch giới hạn dưới : -0,21 mm

Do vậy kích thước Ø 21.8 là Ø 21.8_-0.21 mm.

-Kích thước Ø21.5 :

Kích thước danh nghĩa d =21.5 mm

Kích thước này có gia công nên chọn cấp chính xác đạt đước là 12 .Miền dung sai h

Theo bảng 1.29 trang 41 bảng tra Dung sai lắp ghép có Ø 21.5 ta có:

Sai lệch giới hạn trên  : 0

Sai lệch giới hạn dưới : -0,21 mm

Do vậy kích thước Ø 21.5 là Ø 21.5_-0.21 mm.

-Kích thước Ø36 :

Kích thước danh nghĩa d =36 mm

Kích thước này có gia công nên chọn cấp chính xác đạt đước là 12 .Miền dung sai h

Theo bảng 1.29 trang 41 bảng tra Dung sai lắp ghép có Ø 36 ta có:

Sai lệch giới hạn trên  : 0

Sai lệch giới hạn dưới : -0,25 mm

Do vậy kích thước Ø 36 = Ø 36_-0.25 mm.

-Kích thước Ø28.5 :

Kích thước danh nghĩa d =28.5 mm

Kích thước này có gia công nên chọn cấp chính xác đạt đước là 12 .Miền dung sai h

Theo bảng 1.29 trang 41 bảng tra Dung sai lắp ghép có Ø 28.5 ta có:

Sai lệch giới hạn trên  : 0

Sai lệch giới hạn dưới : -0,21 mm

Do vậy kích thước Ø 28.5 = Ø 28.5_-0.21 mm.

-Kích thước Ø42 :

Kích thước danh nghĩa d =42 mm

Kích thước này có gia công nên chọn cấp chính xác đạt đước là 12 .Miền dung sai h

Theo bảng 1.29 trang 41 bảng tra Dung sai lắp ghép có Ø 42 ta có:

Sai lệch giới hạn trên  : 0

Sai lệch giới hạn dưới : -0,25 mm

Do vậy kích thước Ø 42 = Ø 42_-0.25 mm.

-Kích thước 148.8:

Kích thước danh nghĩa d =148.8 mm

Kích thước này xác định chiều dài chi tiết, chi tiết này có gia công nên chọn cấp chính xác đạt được là 12. Miền dung sai js

Theo bảng 1.30 trang 44 bảng tra Dung sai lắp ghép ta có :

Sai lệch giới hạn trên  : 0,2 mm

Sai lệch giới hạn dưới: -0,2 mm

Do vậy kích thước 148.8 là 148.8 mm.

-Kích thước 27:

Kích thước danh nghĩa d =27 mm

Kích thước này xác định chiều dài chi tiết, chi tiết này có gia công nên chọn cấp chính xác đạt được là 12. Miền dung sai js

Theo bảng 1.30 trang 44 bảng tra Dung sai lắp ghép ta có :

Sai lệch giới hạn trên  : 0,105 mm

Sai lệch giới hạn dưới: -0,105 mm

Do vậy kích thước 27 là 27 mm.

-Kích thước 12:

Kích thước danh nghĩa d =12 mm

Kích thước này xác định chiều dài chi tiết, chi tiết này có gia công nên chọn cấp chính xác đạt được là 12. Miền dung sai js

Theo bảng 1.30 trang 44 bảng tra Dung sai lắp ghép ta có :

Sai lệch giới hạn trên  : 0,09 mm

Sai lệch giới hạn dưới: -0,09 mm

Do vậy kích thước 12 là 12±0.09 mm.

-Kích thước 43:

Kích thước danh nghĩa d =43 mm

Kích thước này xác định chiều dài chi tiết, chi tiết này có gia công nên chọn cấp chính xác đạt được là 12. Miền dung sai js

Theo bảng 1.30 trang 44 bảng tra Dung sai lắp ghép ta có :

Sai lệch giới hạn trên  : 0,125 mm

Sai lệch giới hạn dưới: -0,125 mm

Do vậy kích thước 43 là 43 ±0.125 mm.

-Kích thước 38.8:

Kích thước danh nghĩa d =38.8 mm

Kích thước này xác định chiều dài chi tiết, chi tiết này có gia công nên chọn cấp chính xác đạt được là 12. Miền dung sai js

Theo bảng 1.30 trang 44 bảng tra Dung sai lắp ghép ta có :

Sai lệch giới hạn trên  : 0,125 mm

Sai lệch giới hạn dưới: -0,125 mm

Do vậy kích thước 38.8 là 38.8 ±0.125 mm.

-Hai kích thước 5:

Kích thước danh nghĩa d =5 mm

Kích thước này xác định chiều dài chi tiết, chi tiết này có gia công nên chọn cấp chính xác đạt được là 12. Miền dung sai js

Theo bảng 1.30 trang 44 bảng tra Dung sai lắp ghép ta có :

Sai lệch giới hạn trên  : 0,06 mm

Sai lệch giới hạn dưới: -0,06 mm

Do vậy kích thước 5 là 5 ±0.06 mm.

-Kích thước 1:

Kích thước danh nghĩa d =1 mm

Kích thước này xác định chiều dài chi tiết, chi tiết này có gia công nên chọn cấp chính xác đạt được là 12. Miền dung sai js

Theo bảng 1.30 trang 44 bảng tra Dung sai lắp ghép ta có :

Sai lệch giới hạn trên  : 0,05 mm

Sai lệch giới hạn dưới: -0,05 mm

Do vậy kích thước 1 là 1 ±0.05 mm.

-Kích thước 0.5:

Kích thước danh nghĩa d =0.5 mm

Kích thước này xác định chiều dài chi tiết, chi tiết này có gia công nên chọn cấp chính xác đạt được là 12. Miền dung sai js

Theo bảng 1.30 trang 44 bảng tra Dung sai lắp ghép ta có :

Sai lệch giới hạn trên  : 0,05 mm

Sai lệch giới hạn dưới: -0,05 mm

Do vậy kích thước 0.5 là 0.5 ±0.05 mm.

2>PHÂN TÍCH VỀ ĐỘ CHÍNH XÁC VỀ HÌNH DÁNG HÌNH HỌC VÀ VỊ TRÍ TƯƠNG QUAN:

Dựa vào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết gia công ta phân tích như sau:

-         Dung sai độ đảo mặt mút B so với đường tâm của mặt A là 0.04 mm theo đường kính Ø22. Tra bảng 2.21 trang 91 bảng tra Dung sai lắp ghép ta có sai lệch này thuộc cấp chính xác 8.

-         Dung sai độ đồng trục giữa A và C là 0.05mm, tra bảng 2.21 tr 91 bảng tra Dung sai lắp ghép ta có sai lệch này thuộc cấp chính xác 8.

-         Dung sai độ đồng trục giữa A và D là 0.04mm, tra bảng 2.21 tr 91 bảng tra Dung sai lắp ghép ta có sai lệch này thuộc cấp chính xác 8.

3>PHÂN TÍCH VỀ ĐỘ CHÍNH XÁC VỀ CHẤT LƯỢNG BỀ MẶT CỦA CHI TIẾT GIA CÔNG:

     Theo bản vẽ chi tiết thì các bề mặt trục răng co các cấp độ nhám như sau:

-         Các mặt trụ ngoài Ø 22, có độ nhám Ra=1.25. Theo bảng 2.32 tr 103 bảng tra Dung sai lắp ghép ta có cấp độ nhám 7.

-         Các rãnh then hoa Ø 16 , có độ nhám Rz=20µ. Theo bảng 2.32 tr 103 bảng tra Dung sai lắp ghép ta có cấp độ nhám 5.

-         Các bánh răng Ø42, có độ nhám Rz=20µ. Theo bảng 2.32 tr 103 bảng tra Dung sai lắp ghép ta có cấp độ nhám 5.

-         Các mặt còn lại có độ nhám Rz=40µ. Theo bảng 2.32 tr 103 bảng tra Dung sai lắp ghép ta có cấp độ nhám 4.

 

 

CHƯƠNG II : BIỆN LUẬN DẠNG SẢN XUẤT

 

I> TÍNH KHỐI LƯỢNG CỦA CHI TIÊT GIA CÔNG :

Để xác định khối lượng của chi tiết gia công ta cần xác định được thể tích của chi tiết gia công ta có :

..................

BƯỚC 2 : Mài kích thước Ø22,3 đạt Ø22, L=28mm , Ra=1.25

1)    Tra bảng 3_9trang 195 ta có :

Thép kết cấu và dụng cụ

Mài thô tròn ngoài với bước tiến dọc

 V_đ =3035 mm/s   chọn  V_đ=30mm/s

• n_đ = = 2866 v/ph

n_đt = 1240 v/ph  V_đt =

• V_ct = 12÷25 m/ph  chọn V_ct = 20 m/ph

n_ct =  Tra TMM n_ctt = 300v/ph

V_ctt =

• t = 0.01 ÷ 0.025   chọn t = 0.02mm
• Tra S_đ = (0.3 ÷ 0.7)B = 0.3 × 60 = 18 mm

2)    Tính công suất cắt gọt:

N_cg = C_N ×  × t^x ×  × d^q

Tra bảng 4_9 trang 198: Độ hạt 50-40 , CM1-CM2 ta có

C_N        r         x         y

1.3     0.75   0.85     0.7

N_cg = 1.3× 20.7^0.75 × 0.02^0.85 × 18^0.7 × 200⁰ = 3,43 kW

Tra thuyết minh thư máy N.=7×0,8=5,6 Kw

Vậy  N.>N vậy máy làm việc an toàn

3)    Thời gian gia công

T_m =

K: hệ số gia công thô 1.1÷1.2  K = 1.1

L = l + B_đá = 28 + 60 = 88 mm

T_m =  =  ≈ 0.3 ph

XII> NGUYÊN CÔNG XII : TỔNG KIỂM TRA

-         Dung sai độ đồng trục của bề mặt A và C là 0.05mm.

-         Dung sai độ đồng trục của bề mặt A và B là 0.04mm.

-         Dung sai độ đảo hướng kính của bề mặt C so với đường tâm chung của mặt A và B là 0.04mm.

  

CHƯƠNG V : TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

 

1/ Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công mà ta cần thiết kế đồ gá :

          Nguyên công này là nguyên công đầu tiên của việc gia công cơ nhằm để tạo chuẩn tinh cho các nguyên công tếp theo. Cụ thể là ta cần phay 2 mặt đầu và khoan 2 lỗ tâm trong một lần gá:

                 ·Bước 1 : Phay mặt đầu

Kích thươc : 148,8 ±  0,2 mm

Độ nhám :Rz40

                 ·Bước 2 : Khoan hai lỗ tâm

                   Kích thước : Ø 6

                   Độ đồng tâm của hai lỗ phải £0,5 mm

                   Độ nhám :Rz40

2/ Phân tích phương án định vị:

          Để đảm bảo độ đồng tâm của hai lỗ tâm với đường tâm của trục ta chọn đường tâm của trục làm chuẩn. Mà đường tâm của trục đước xác định bởi mặt trụ ngoài nên ta chọn mặt trụ ngoài làm mặt định vị chính.

          Để đảm bảo hai mặt ngoài song song và vuông góc với đường tâm trục ta cũng chọn đường tâm của trục làm chuẩn tức là mặt trụ ngoài làm mặt định vị chính.

          Vậy đường tâm của trục là chuẩn gia công

          Mà đường tâm cũng chính là chuẩn thiết kế (chuẩn ảo)

          Suy ra chuẩn gia công trùng chuẩn thiết kế do đó sai số chuẩn bằng 0 (e_c = 0)

          Vì gia công cả hai mặt đầu cùng một lúc nên ngoài định vị bằng khối V dài ta phải sử dụng thêm chốt đầu cầu đặt cố định trên khối V để khử thêm một bậc tư do sau đó ta tiến hành kẹp chặt chi tiết.

          Như vậy với các mặt định vị đã chọn trên ta xác định được các bậc tự do bị khử :

          Mặt trụ ngoài Ø36: tịnh tiến Ox, tịnh tiến Oz, xoay Ox, xoay Oz.

          Cạnh bên mặt trụ Ø52 : tịnh tiến Oy

          Chi tiết định vị 5 bậc tự do Þ định vị không hoàn toàn

3/ ................

          Bậc định vị còn lại ta dùng chốt đầu cầu để định vị.

          Chọn khối V: H=54; L=50; B=85; B1=42; d=11; d1=17; d2=8; A=63

          Chọn chốt đầu cầu : D =Ø8

          Choïn laép gheùp cho choát: laép gheùp giöõa choát vaø ñoà gaù ta duøng kieåu lôùp H7/r6.

4/ Phương án kẹp chặt:

a)Lực kẹp khi khoan :

          Khi khoan tâm thì dùng lực hướng trục P_o của hai mũi khoan hướng vào nhau nên bị triệt tiêu, chỉ còn lại mômen xoắn M do mũi khoan tạo ra.

 

  Phương trình cần bằng lực : K × 2M = F_ms1 ×  + F_ms2 ×  + F_ms3 ×

  Mà F_ms1 = f_ms × W

         F_ms2 = F_ms3 =

Lực kẹp khi khoan: W =

                 Với K : hệ số an toàn

                 K = K₀ × K₁ × K₂× K₃× K₄× K₅

                 K₀ = 1,4 : hệ số đảm bảo

                 K₁ = 1,2 : hệ số phụ thuộc bề mặt chi tiết

                 K₂ = 1,0 : hệ số kể đến tăng lực cắt khi mòn dao

                 K₃ = 1,0 : hệ số kể đến khi tăng lực cắt lúc gia công bề mặt không liên tục

                 K₄ = 1,2 : hệ số kể đến khi thay đổi lực kẹp

K₅ = 1,5 : hệ số kể đến sự ảnh hưởng của mômen làm quay chi tiết quanh đường tâm.

                 ð K = 1,4 × 1,2 × 1,0 × 1,0 × 1,2 × 1,5 ≈ 3

                 M : mômen xoắn = 0,7 kGm = 700 kGmm

                 W : lực kẹp

                 D : đường kính trục

                 f_ms : hệ số ma sát của bề mặt chi tiết tiếp xúc giữa khối V và chi tiết (f_ms=0,5)

ð W = = 233 kG

Đường kính bulông :

D ≥  ,

C = 1,4

= 8 ¸ 10

D≥  » 8mm

 

b) Lực kẹp khi phay:

W =

Vì phay 2 mặt đồng thời nên lực P­₃ bị triệt tiêu

K: hệ số an toàn (K = 3)

P: lực cắt khi phay  (P=  = 32kG)

f: hệ số ma sát ( f = 0,5)

W: lực kẹp

W = » 272 kG

Đường kính bulông :

D ≥  ≥ » 8mm

Ta thấy lực căt do phay tạo ra lớn hơn lực cắt khi khoan nên ta chọn đường kính bulông theo trường hợp phay d ≥ 8mm.

5/ Cách bảo quản đồ gá

Khi sử dụng đồ gá phải thao tác nhẹ nhàng . Đặt biệt là các chi tiết định vị trên đồ gá tránh biến dạng các chi tiết định vị sau khi gia công xong các sản phẩm phải vệ sinh sạch sẽ và lau khô rồi tra dầu mở để tránh rĩ sét làm hư hỏng các chi tiết định vị sẽ làm kém chính xác các mặt định vị và cần phải để nơi khô ráo bảo quản để sử dụng lâu dài

6/ Ưu điểm và nhược điểm của đồ gá

+ Ưu điểm

Đồ gá có kết cấu đơn giản thuận lợi cho việc tháo lắp chi tiết gia công và gia công chi tiết đảm bảo kích thướt theo yêu cầu

Kết cấu các chi tiết trên đồ gá đơn giản tiêu chuẩn các chi tiết tự lựa không đòi hỏi quá trình gia công phức tạp

Dùng cơ cấu kẹp đơn và vòng đệm côn cầu nên dể tháo lắp chống tự tháo phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa có năng suất cao giá thành cơ cấu đơn giản

+ Nhược điểm

Việc tháo lắp chi tiết nhiều lần sẽ dẩn đến mòn các chi tiết định vị ,chốt định vị bị mòn và dẩn đến sai số .Do đó sau một thời gian sử dụng đồ gá được kiểm tra để thay thế các cơ cấu không đạt yêu cầu