ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG

Thiết kế đồ gá tiện

 

MỤC LỤC

                                                                                    Trang    

                                    

Nhận xét của giáo................................................................................    1

Mục lục   ............................................................................................... 2

Lời nói đầu ............................................................................................. 3

Phân tích chi tiết gia công ..................................................................... 4

Biện luận dạng sản xuất ...................................................................... 7

Phương pháp chọn phôi ........................................................................ 8

Quy trình công nghệ ............................................................................ 11

Thiết kế đồ gá tiện............................................................................... 35

Thiết kế đồ gá khoan ........................................................................... 48

Ý nghĩa sử dụng đồ gá ......................................................................... 63

Tài liệu tham khảo   ............................................................................ 64

 

LỜI NÓI ĐẦU

Thiết kế đồ gá tiện

 

- Nước ta đang từng bước tiến hành quá trình công nghiệp hóa, hiện đại hóa. Không như trước kia ngành nông nghiệp là chủ yếu , hàng hóa sản xuất công nghiệp rất ít , doanh thu lợi nhuận từ công nghiệp không cao .. còn ngày nay nhờ quá trình công nghiệp hóa, hiện đại hóa thì ngành công nghiệp của nước ta phát triển mạnh, hàng hóa công nghiệp sản xuất ngày càng nhiều đa dạng và phong phú để đáp ứng nhu cầu trong nước và xuất khẩu. Vì vậy công nghiệp hóa đống vai trò quang trọng trong quá trình phát triển đất nước…

- Để làm được điều đó thì máy móc và thiết bị hiện đại không thể thiếu, để có những máy móc thiết bị như thế thì phải nói đến ngành cơ khí. Nhờ có ngành cơ khí mà ta có thể thiết kế chế tạo ra các thiết bị, máy móc, vật dụng để phục vụ cho nhu cầu cuộc sống của con người. Nói đến ngành cơ khí ta có thể nói đến việc thiết kế và chế tạo mặt bích, hiện nay mặt bích đang được sử dụng rộng rãi trong nhiều máy móc thiết bị

- Trong bày thuyết minh dưới đây chúng em xin trình bày công nghệ chế tạo mặt bích. Chúng em dựa trên nền tảng kiến thức đã học cùng với sự hỗ trợ và được sự giúp đỡ của thầy để chúng em hoàn thành tốt đồ án này. Da chúng em còn hạn chế về mặt kiến thức nên trong đồ án này còn nhiều thiếu xót nên rất mong thầy cô thông cảm và chi bảo thêm cho chúng em

A. VỀ THUYẾT MINH

Phần 1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG (CTGC).

1. Phân tích sản phẩm

1.1.                    Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC

       Mặt bích là một phụ kiện kết nối các loại vật tư thiết bị đường ống với đường ống, đường ống với van, đường ống với máy bơm hoặc các thiết bị khác để trở thành một hệ thống ống dẫn dòng chảy. Nó cũng tạo ra sự tiện lợi trong tháo lắp, dễ dàng để kiểm tra hoặc sửa đổi thay thế mỗi khi có sự cố trong hệ thống ống dẫn. Mặt bích thường được hàn hoặc lắp ren giữa 2 đầu được kết nối bởi bu loong, 2 mặt bích được thực hiện bằng cách gắn kết là một miếng đệm thường là aming, cao su, ptfe… để tạo bịt kín khi rò rỉ dòng chảy trong khi vận hành.

     Điều kiện làm việc của mặt bích BS

              + Làm việc trong điều kiện chịu áp lực, chịu mài mòn

              +Điều kiện làm việc không khắc nghiệt

              +Chi tiết thường xuyên không chịu tải

               è Chi tiết được làm bằng thép C45

1.2.        Phân tích vật liệu chế tạo CTGC.

1. Phân tích vật liệu sản phẩm

a. Các thành phần cơ bản của vật liệu

C	Cr	Mn	Si	Ni
0.42 -0.49	<0.25	< 0.8	<0.37	<0.35

 

       b. Giải thích kí hiệu

               Thép C45 : C chỉ thép kết cấu cacbon , 45 là thành phần phần trăm cacbon 0.45%

2 . Phân tích về yêu cầu kỹ thuật của chi tiết

a. Kích thước có sai lệch giới hạn chỉ dẫn

+ kích thước:Ø103_­­­0.07

-         Kích thước danh nghĩa : d_N =103mm.

-     Sai lệch giới hạn trên : es =0.07mm.

           -     Sai lệch giới hạn dưới : ei = -0.07mm

-         Dung sai : T_d = es – ei = 0.14mm =140µm .

Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN 2245-99 kích thước Ø103_­­­0.07 đạt cấp chính xác 10

+ kích thước:Ø32_­­­^+0.25

-         Kích thước danh nghĩa : d_N =32mm.

-     Sai lệch giới hạn trên : es =0.25mm.

           -     Sai lệch giới hạn dưới : ei = 0mm

-         Dung sai : T_d = es – ei = 0.25mm =250µm .

Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN 2245-99 kích thước Ø32^+0.25 đạt cấp chính xác 7

+ kích thước:Ø52

-         Kích thước danh nghĩa : d_N =62mm.

-     Sai lệch giới hạn trên : es =-0.01mm.

           -     Sai lệch giới hạn dưới : ei = -0.04mm

-         Dung sai : T_d = es – ei = 0.03mm =30µm .

Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN 2245-99 kích thước Ø52 đạt cấp chính xác 8

+ kích thước:Ø62

-         Kích thước danh nghĩa : d_N =62mm.

-     Sai lệch giới hạn trên : es =-0.01mm.

           -     Sai lệch giới hạn dưới : ei = -0.04mm

-         Dung sai : T_d = es – ei = 0.03mm =30µm .

Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN 2245-99 kích thước Ø62 đạt cấp chính xác 8

+ kích thước:11_­­­

-         Kích thước danh nghĩa : d_N =11mm.

-     Sai lệch giới hạn trên : es = - 0.006mm.

           -     Sai lệch giới hạn dưới : ei = -0.024mm

-         Dung sai : T_d = es – ei = 0.018mm =18µm .

Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN 2245-99 kích thước 11_­­­đạt cấp chính xác 10

+ kích thước:Ø8.5^+0.15

-         Kích thước danh nghĩa : d_N =8.5mm.

-     Sai lệch giới hạn trên : es =0.15mm.

           -     Sai lệch giới hạn dưới : ei = 0mm

-         Dung sai : T_d = es – ei = 0.15mm =150µm .

Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN 2245-99 kích thước Ø8.5^+0.15 đạt cấp chính xác 12

b. Các kích thước không chỉ dẫn:

Đối với các kích thước không chỉ dẫn gồm có các kích thước.

-         Kích thước giữa hai mặt gia công .

-         Kích thước giữa hai mặt không gia công.

-         Kích thước của các góc lượn , mép vát…

Theo quy định trong TCVN 2244-77 và 2245-77 thì đối với kích thước không chỉ dẫn ta chọn cấp chính xác từ 12 đến 17.

3 . Phân tích độ chính xác về chất lượng bề mặt của chi tiết gia công  

Theo bảng vẽ chi tiết thì mặt bích có các cấp độ nhám như sau :

+ Mặt trụ Ø103_­­­0.07, có độ nhám Ra 6.25 µm, theo TCVN 2511-95 thì kích thước này đạt cấp độ nhám cấp 10

+ Kích thước Ø62 , Ø52 , 11_­­­, có độ nhám Ra 3.2 µm , theo TCVN 2511-95 thì kích thước này đạt cấp độ nhám cấp 8

+ Kích thước Ø32_­­­^+0.25 , có độ nhám Ra 0.63 µm, theo TCVN 2511-95 thì kích thước này đạt cấp độ nhám cấp 7

+ Kích thước 4 lỗ Ø8.5^+0.15, có độ nhám Ra 2.5 µm, theo TCVN 2511-95 thì kích thước này đạt cấp độ nhám cấp 12

+Giải thích kí hiệu:

-         Ra: là sai lệch trung bình số học của profin.

Rz: là chiều cao mấp mô của profin của 10 điểm

4. Phân tích độ chính xác về hình dáng hình học và vị trí tương quan

     + Dung sai về vị trí tương quan.

-         Dung sai độ đông trục giữa 4 lỗ Ø8.5^+0.15 với lỗ Ø32_­­­^+0.25 là ≤0.02.

-         Dung sai không vuông góc giữa mặt đầu Ø103_­­­0.07 và tâm lỗ Ø32_­­­^+0.25 ≤0.04

+Độ bóng bè mặt

-         Lỗ Ø32_­­­^+0.25 mm đạt độ nhám Ra 0.63 µm

-         4 lỗ Ø8.5^+0.15mm đạt độ nhám Ra 2.5 µm

-         Mặt trụ Ø103_­­­0.07 đạt độ nhám Ra 6.25 µm

-         Kích thước Ø62 đạt độ nhám Ra 3.2 µm

-         Kích thước Ø52 đạt độ nhám Ra 3.2 µm

-         Kích thước 11_­­­ đạt độ nhám Ra 3.2 µm

+ Phân tích độ chính xác về hình dáng hình học

-         Lỗ Ø32_­­­^+0.25 mm có dung sai độ tròn là ≤0.08

-         Lỗ Ø8.5^+0.15 mm có dung sai độ tròn là ≤0.011

1. Biện Luận Dạng Sản Xuất .

 

Chi tiết dạng đĩa nên ta có thể tính theo công thức như sau:

V=xR²xh

       Trong đó :

                   + R là bán kính chi tiết

                   + h là chiều cao chi tiết

-         Thể tích Ø103 V₁

V₁=x R² x h= x()²x9= 74952.585 mm³

-         Thể tích Ø 8.5 V₂

V₂=x R² x h= x()²x9= 510.44625 mm³

-         Thể tích Ø32 V₃

V₃=x R² x h= x()²x9= 7234.56 mm³

-         Thể tích Ø62 V₄

V₄=x R² x h= x()²x9= 6035.08 mm³

-         Thể tích Ø52 V₅

V₅=x R² x h= x()²x9= 4245.28 mm³

Thể tích chi tiết

V= V₁-( V₂+ V₃)+( V₄ - V₅) = 66899.687mm³ = 0.06899687dm³

 

Khối lượng chi tiết

 

m = 0.06899687 x 7.4 = 0.51kg

Vậy khối lượng chi tiết: m = 0.51kg

vDạng sản suất

-         khối lượng chi tiết gia công là 0.51kg ( < 4kg)

-         sản lượng chi tiết 500 chiếc năm tra bảng 2.6 ( thế kế đồ án công nghệ chế tạo máy ) ta chọn dạng sản xuất hàng loạt vừa

C . Phương pháp chọn phôi và lượng dư gia công

1. Phương pháp chọn phôi

Có nhiều phương pháp chế tạo phôi như : phôi cán, phôn rèn, phôi đúc..

1. Phôi cán

Các dạng phôi cán, đặc tính và các lĩnh vực sử dụng của chúng cho trong bảng 2.7 sách ( thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy). Phôi cán có thể sử dụng để chế tạo trực tiếp chi tiết hoặc dùng làm nguyên liệu ban đầu khi tạo phôi bằng phương pháp biến dạng dẻo. Dung sai của một số loại phôi cán nóng tiết diện tròn cho trong bảng 2.8 (thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy). Trong bảng 2.9 là dung sai của một số loại phôi cán theo cấp chính xác tương ứng. Các loại phôi cán chuyên dụng được sử dụng trong sản xuất hàng khối và hàng loạt lớn cho phép giảm dáng kể lượng dư và khối lượng gia công, gớp phần làm giảm giá thành sản phẩm.

1. Phôi rèn và phôi dập

Đặc tính và lĩnh vực sử dụng của một số loại phôi rèn và phôi dập thông thường, sử dụng khi thiết kế đồ án công nghệ trong điều kiện sản xuất hàng loạt và hàng khối được cho trong bảng 2.10 (thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy). Dập trên các máy dập trục khuỷu hai hoặc ba lòng khuôn có năng suất cao hơn nhiều so với dập trên máy búa. Ngoài ra, lượng dư gia công có thể giảm bớt được từ 20 30 %, tiêu hao vật liệu giảm từ 1015 %. Các chi tiết dạng trục nhỏ dần về hai phía, vòng tròn, bạc và các chi tiết có lỗ thông hoặc không thông nên tạo phôi trên máy rèn ngang.

 

1. Phôi đúc

Phôi có nhiều loại tùy thuộc vào phương pháp đúc, kiểu khuôn đúc và các điều kiện tạo phôi khác. Phôi đúc được chia thành ba cấp chính xác cho cả phôi ngang và phôi thép.

-         Đúc trong khuôn vỏ mỏng sử dụng chủ yếu cho các loại phôi quan trọng có hình dáng phức tạp từ vật liệu thép và hợp kim nhôm, khối lượng phôi đạt 150kg. Chiều dày vách nhỏ nhất có thể đạt 1 1.5 mm với phôi nhôm và 3 3.5 mm với phôi thép. Độ chính xác phôi đạt được khoảng cấp 12 14, độ nhám bề mặt Rz = 40 m. Nếu sử dụng phương pháp chế tạo khuôn tự động hóa có thể chế tạo khuôn tự động hóa có thể đạt 450 nửa khuôn sau một giờ.

-         Đúc trong khuôn kim loại sẽ hiệu quả khi số chi tiết trong loạt khoảng 300500 chiếc với phôi có kích thước nhỏ. Còn với phôi có kích thước lớn, số chi tiếc trong loạt không nên ít hơn 30 50 chiếc. Năng suất đúc trong khuôn kính kim loại có thể đạt 30 phôi trong 1 giờ. Khối lượng có thể thay đổi từ thay đổi từ 0.25 7 tấn, độ chính xác cấp 13 15, độ nhám Rz= 80m

-         Đúc trong khuôn mẫu nóng chảy chỉ mang lại hiệu quả cao khi đúc các chi tiết có hình dáng phức tạp từ vật liệu bất kì với số lượng chi tiết trong loạt >100 chiếc. khối lượng phôi đạt được 50kg. Vạch đúc nhỏ nhất có thể đạt 0.5mm, độ chính xác cấp 1112, độ nhám Rz =4010m.

-         Đúc áp lực sử dụng chủ yếu để tạo phôi cho các chi tiết từ vật liệu thiết, nhôm, manhê và hợp kim của kẽm. Phương pháp sẽ có hiệu quả kinh tế trong khi sản lượng chi tiết >100 chiếc. Phương pháp này cho phép tạo phôi có khối lượng tới 100kg và chiều dày vách nhỏ nhất 0.5mm, độ chính xác cấp 1112, độ chính xác cấp 1112, độ nhám bề mặt Rz=20m.

-         Đúc li tâm sử dụng để chế tạo phôi chi tiết có dạng tròn xoay. Năng suất của phương pháp đạt khoảng 15 phôi một giờ. Khối lượng phôi đạt 0.013 tấn; chiều dày vách nhỏ nhất đạt 0.5mm, độ chính xác 1315, độ nhám Rz = 16040µm.

ðDựa vào những ưa nhược điểm của các phương pháp chế tạo phôi trên ta có thể chọn phương pháp rèn trong khuôn kín. Vì đây là phương pháp có nhiều ưu điểm thích hợp với phôi dạng đĩa vật liệu thép. Ngoai ra chọn phương pháp này có thể tiết kiệm chi phí và nguyên liệu

2. Xác định lượng dư gia công

Tra bảng lượng dư gia công

-         Kích thước Ø103mm có lượng dư 8mm

-         Kích thước 11mm có lượng dư 7mm

-         Kích thước Ø35mm có lượng dư 14mm

Yêu cầu kỹ thuật của phôi rèn

+Đảm bảo độ nghiêng từ 3 đến 13 độ

+ Đảm bảo kích thước của phôi rèn

 

 

D.Biện Luận Quy Trình Công Nghệ.

1. Biện luận chung.

   - Sự sắp xếp các nguyên công có ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm ành hưởng đến quá trình gia công. Chính vì thế, thứ tự các nguyên công cần được sắp xếp hợp lý. Trong quá trình công nghệ gia công mặt bích ta sắp xếp như sau.

• Nguyên công I: Chuẩn bị phôi
• Nguyên công II: Tiện lỗ Ø21 và tiện mặt đầu Ø111
• Nguyên công III: Khoét doa lỗ Ø35
• Nguyên công IV: Tiện thô mặt trụ Ø103 và tiện bậc Ø62
• Nguyên công V: Tiện thô mặt đầu Ø 62 và tiện thô bậc Ø 52
• Nguyên công VI: Tiện tinh mặt trụ Ø103 và tiện bậc Ø62
• Nguyên công VII: Tiện tinh mặt đầu Ø62 và tiện thô bậc Ø 52
• Nguyên công VIII: Khoan 4 lỗ Ø8.5
• Nguyên công IX: Tổng kiêm tra

2.Biện luận từng nguyên công

* Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi

-         Làm sạch phôi : Mài bỏ các phẩn thừa ( đậu ngót, đậu hơi, bavip…) làm sạch chỗ ráp khuôn bằng các dụng cụ cầm tay như đá mài, bàn chải sắt và được làm sạch trên các bề mặt phôi.

-         Kiểm tra các kích thước của phôi, khuyết tật của phôi

* Nguyên công 2: Tiện lỗ Ø21 và tiện mặt đầu

- Bước 1: Tiện lỗ Ø21 đạt kích thước Ø32 có cấp chính xác 13 và độ nhám 12.5

- Bước 2: Tiện mặt đầu Ø111 đạt kích thước 14.5 , cấp chính xác 13, độn nhám 12.5

- Bước 3: Vát cạnh 1x45⁰

 

• Đinh vị và kẹp chặt.

-         Chuẩn thô mặt trụ ngoài Ø111 : 2 bậc tự do

-         Mặt trụ Ø70: 3 bậc

• Dụng cụ đo

Thước cặp 1/50

• Chế độ cắt

+Bước 1:Tiện lỗ Ø21

                                      

Dùng dao tiện lỗ gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 16x25, gia công trên máy tiện T616

1)   Chiều sâu cắt: t= 5.5

2)   Chọn S cho phép ta lấý theo đường kính và vật liệu chi tiết

Tra bảng 18-1/ 25 sách chế độ cắt (sách CĐC)

ðS = 0.08 mm/V

Tra TMT máy ta được S = 0.09 mm/ V

3)   Chọn V

Tra bảng 35 -1/ 35 ( sách CĐC) với= 56 – 62 Kg/mm

Ta được V= 236 m/p

Tra TMT máy ta được

n = = = 2347 v/p

Tra TMT máy ta được n_t = 1980 v/p

ðV_t = = 199 m/p

4)   Thời gian gia công

T_o=

L₁ = =

L₂ = (1 5) = 5

S_M = S x n = 158.4

ðT_M = = = 0.113 phút

+ Bước 2: Tiện mặt đầu Ø1112 đạt kích thước 14.5_-0.27 cấp chính xác 13, độ nhám 12.5

                    

Dùng dao vạt mặt đầu gắn mảnh hợp kim T15K6 16x25 bề dày thoát phôi c= 4mm, =10, α=8, = 90⁰, = 0⁰, R=1, T=60’, gia công trên máy T616

1)   Chiều sâu cắt t = 3.5

2)   Chọn S cho phép lấy theo sức bền mảnh hợp kim

Tra bảng 21-1/ 27 (sách CĐC)

ðS=1.3 mm/V

= 90⁰ tra bảng 21-1/ 27 k = 0.4

S1 = 1.3 x 0.4 = 0.52 mm/V

Tra bảng 25-1/ 29 ta có D từ 100 – 400, kích thước cán dao 16 x 25, t = 3.5

ðS2 = 0.7 – 1.2 mm/ V

Từ (1) và (2) ta được Smin = 0.52 mm/V

Tra TMT máy ta chọn St = 0.52 mm/V

3)   Chọn V

Tra bảng 35-1/ 35 (sách CĐC) với = 56 – 62 Kg/mm, t = 3.5, Smin = 0.52 mm/V

ðS1 = 0.38 mm/ V                          S2 = 0.54 mm/V

ðV1 = 287 m/p                        V2 = 255 m/p

          S3 = = 0.46 mm/V

V3= = 279 m/p

n= = = 800 v/p

Tra TMT máy ta chọn nt = 723 v/p

Vt= = = 252 m/p

Tra bảng 36-1/36 (sách CĐC)

Tuổi thọ dao T=30p => hệ số điều chỉnh = 1

Tra bảng 37-1/36 góc nghiêng =90⁰ => hệ số điều chỉnh = 0.82

Tra bảng 38-1/36 hộp kim cứng T15K6 => hệ số điều chỉnh = 1

Tra bảng 39-1/36 phôi không có vỏ cứng => hệ số điều chỉnh = 1

Trị số V ta cần nhân với hệ số ở các bảng 36 40 -1/36

V = 252 0.82 =207 m/p

 

Thời gia gia công

L₁= = = 55.5

L₂ = (0.5 2) è L₂ = 0.5

S_M = 0.52 x 800 = 416

T₀ = = = 9.3”

 

 

*Nguyên công 3: Khoét doa lỗ Ø35

            

- Bước 1 : Khoét thô lỗ 32^{+ 0.39} đạt kích thước 34^+0.25 cấp chính xác 12, độ nhám 12.5

- Bước 2 : Khoét tinh lỗ 34^+0.25 đạt kích thước 34.71^+0.1 cấp chính xác 10, độ nhám 7.5

- Bước 3 : Doa thô lỗ 34.71^+0.1 đạt kích thước 34.92^+0.039 cấp chính xác 8 , độ nhám 0.8

- Bước 4 : Doa tinh lỗ 34.92^+0.039 đạt kích thước 35^+0.025 cấp chính xác 7, độ nhám 0.63

Khoét, doa lỗ 35^+0.025 trên máy khoan 2A135

+   Bước 1 : Khoét thô lỗ 32^{+ 0.39} đạt kích thước 34^+0.25 cấp chính xác 12, độ nhám 12.5

     Mũi khoét có = 60⁰ góc nghiên lươi cắt chính hợp kim cứng = 5⁰ - 10⁰

• Đinh vị và kẹp chặt.

-         Mặt đầu Ø111 2: 3 bậc tự do

-         Lỗ Ø34: 2 bậc

• Dụng cụ đo

Thước cặp 1/50

• Chế độ cắt

1)   Chiều sâu cắt

t= 1mm

2)   Bước tiến

Tra bảng 9-3/ 89 (sách CĐC) với D trên 30 -35, thép

Ta được S= 0.9 – 1 mm/V

Tra TMT máy ta có S = 0.96 mm/v

3)   Chọn V

Tra bảng 25-3 / 99 (sách CĐC) D từ 15 – 35, nhóm thép 5, S đến 1 mm/V, t=1

ð V = 16.7 m/p

Ta có n = = = 166 v/p

Tra TMT máy n_t = 195 v/p

V_t = = = 20m/p

Hệ số phụ thuộc vào trạng thái 14-3 / 92 ta có HSHC = 2.5

V2.5 = 20 2.5 = 50 m/p

Thời gian làm việc

T₀= = 4”

+ Bước 2 : Khoét tinh lỗ 34^+0.25 đạt kích thước 34.71^+0.1 cấp chính xác 10, độ nhám 7.5

Mũi khoét có = 60⁰ góc nghiên lươi cắt chính hợp kim cứng = 5⁰ - 10⁰

1)   Chiều sâu cắt

t= 0.355 mm

2)   Bước tiến

Tra bảng 9-3/ 89 (sách CĐC) với D trên 30 -35, thép

Ta được S= 0.9 – 1 mm/V

Tra TMT máy ta có S = 0.96 mm/v

3)   Chọn V

Tra bảng 25-3 / 99 (sách CĐC) D từ 15 – 35, nhóm thép 5, S đến 1 mm/V, t=1

ð V = 19 m/p

Ta có n = = = 174 v/p

Tra TMT máy n_t = 195 v/p

V_t = = = 21m/p

Hệ số phụ thuộc vào trạng thái 14-3 / 92 ta có HSHC = 3.8

V2.5 = 21 3.8= 79.8 m/p

Thời gian làm việc

T₀= = 3”

+ Bước 3 : Doa thô lỗ 34.71^+0.1 đạt kích thước 34.92^+0.039 cấp chính xác 8 , độ nhám 0.8

Ta chọ mũi doa 34.71

1)   Chiều sâu cắt

t= 0.105 mm

2)   Bước tiến

Tra bảng 10-3/90 với D từ 30-35, thép hợp kim cứng

Ta được S= 0.75

Tra TMT máy S= 0.72

3)   Chọn v

Tra bảng 47-3/106 với D từ 21 – 80 , thuộc nhóm 5, S đến 0.8

ðV = 10.6

Ta có n = = = 96.6 v/p

Tra TMT máy ta được n_t = 97 v/p

V_t = = = 10.6 m/p

4)   Thời gian gia công

T₀=

L₁= cotg +(0.5-2) = 2.3 mm

L₂ = (0.2-0.5)K= 5.5 mm

K- đô dài phần sửa đúng mũi dao

T₀= = = 0.11’ = 6.6’’

 

       + Bước 4 : Doa tinh lỗ 34.92^+0.039 đạt kích thước 35^+0.025 cấp chính xác 7, độ nhám 0.63

Ta chọn mũi doa 35

1)   Chiều sâu cắt

t= 0.04 mm

2)   Bước tiến

Tra bảng 10-3/90 với D từ 30-35, thép hợp kim cứng

Ta được S= 0.75

Tra TMT máy S= 0.72

3)   Chọn v

Tra bảng 47-3/106 với D từ 21 – 80 , thuộc nhóm 5, S đến 0.8

ðV = 10.6

Ta có n = = = 96.4 v/p

Tra TMT máy ta được n_t = 97 v/p

V_t = = = 10.6 m/p

4)   Thời gian gia công

T₀=

L₁= cotg +(0.5-2) = 2.1 mm

L₂ = (0.2-0.5)K= 5.5 mm

K- đô dài phần sửa đúng mũi dao

T₀= = = 0.1’ = 6’’

*Nguyên công 4: Tiện thô mặt trụ Ø111 và tiện bậc Ø64

• Đinh vị và kẹp chặt.

-         Mặt đầu Ø103: 3 bậc tự do

-         Lỗ Ø35 : 2 bậc

• Dụng cụ đo

Thước cặp 1/50

• Chế độ cắt

 

+Bước 1: Tiện thô mặt trụ Ø111 đạt kích thước 1040.27, cấp chính xác 13, độ nhám 12.5

                      

Dùng dao vạt mặt đầu gắn mảnh hợp kim T15K6 16x25 bề dày thoát phôi C= 4mm, =10, α=8, = 45⁰, = 0⁰, R=1, T=60’, gia công trên máy T616

1)   Chiều sâu cắt

t = 3.5mm

2)   Chọn bước tiến cho phép theo sức bền mảnh hợp kim

Tra bảng 27-1/27 (sách CĐC)

C=4, tS=1.3 v/p

Tra bảng 27-1/27 (sách CĐC)

=45⁰ => K = 1

= 1.3 1 = 1.3 mm

Tra bảng 25-1/29

D từ 100- 400 , t=3.5, BXH=1625 => S= 0.7-1.2 mm/v

Từ 2 bước thiến trên ta chọn Smin = 0.7 mm/v

Tra TMT máy St = 0.71 mm/v

3)   Chọn V

Tra bảng 35-1/35 ( sách CĐC) với = 56 – 62 Kg/mm, t = 3.5, Smin = 0.71mm/V

ðS₁= 0.54 mm/v => V₁=205m/p

ðS₂= 0.75 mm/v => V₂= 182 m/p

         S3 = = 0.65 mm/V   = 0.6 mm/V

V3= = 194 m/p                 = 200 m/p

n= = = 574 v/p

Tra TMT máy ta chọn nt = 503v/p

Vt= = = 175.4 m/p

Tra bảng 36-1/36 (sách CĐC)

Tuổi thọ dao T=30p => hệ số điều chỉnh = 1

Tra bảng 37-1/36 góc nghiêng =90⁰ => hệ số điều chỉnh = 0.82

Tra bảng 38-1/36 hộp kim cứng T15K6 => hệ số điều chỉnh = 1

Tra bảng 39-1/36 phôi không có vỏ cứng => hệ số điều chỉnh = 1

Trị số V ta cần nhân với hệ số ở các bảng 36 40 -1/36

V = 252 0.82 = 144 m/p

4)   Thời gia gia công

L₁=14.5 mm

L₂= +(0.5 2) = + 2 = 4.1mm

L₃ = (1 5) è L₂ = 5mm

S_M = 0.71 x 503 = 357.13 mm/p

T₀ = = = 0.066’ = 4’’

+ Bước 2 : Tiện thô bậc Ø64_-0.46 dày 9.5mm cấp chính xác 13, độ nhám 12.5

........................................

1. Hướng dẫn và bảo quản đồ gá
2. Công dụng: sử dụng đồ gá chuyên dùng để gia công 4 lỗ của chi tiết
3. Cách sử dụng: ta định vị 3 bậc 1030.07 và lỗ 35^+0.025 Tịnh tiến theo phương Oz, tịnh tiến theo phương Oy, tịnh tiến theo phương Ox, xoay theo phương Oy, xoay theo phương Ox
4. Thao tác tháo lắp: Tháo vòng đệm số 7 ra sau đó rút bản dưỡng thao rời ra rồi lấy chi tiết ra
5. Cách bảo vệ đồ gá: khi sử dụng xong cần phải cất vào khoa. Không để đồ gá bị rơi hoặc rớt trong quá trình vận chuyển, không để đồ gá tiếp xúc với các loại hóa chất ăn mòn kim loại. Đồ gá sử dụng xong thì phải được làm vệ sinh sạch sẽ và lau khô tra dầu mỡ tránh rĩ sét

 

 

• Ý nghĩa của việc sử dụng đồ gá:

       Với việc sử dụng đồ gá chuyên sẽ nâng cao năng suất lao động, độ chính xác gia công vì vị trí của chi tiết so với đồ gá đã được định sẵn công nhân không phải mất nhiều thời rà gá, định vị.

         Độ chính xác gia công luôn được đảm bảo nhờ phương định vị chọn chuẩn đặt cử so dao đã được xác định sẵn trên đồ gá. Do đó không cần công nhân có tay nghề cao.

Mở rộng khả năng công nghệ nhờ đồ gá mà máy có thể đảm nhận được nhiều chức năng hơn và gia công được các hi tiết khó mà nếu không có đồ gá sẽ không gia công được.

           Giảm nhẹ sức lao động và cải thiện điều kiện làm việc cho công nhân. Tóm lại sử dụng đồ gá đúng lúc đúng chỗ sẽ tạo được hiệu quả kinh tế cao

     TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. THIẾT KẾ ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY. – TRẦN VĂN ĐỊCH. NXB KHKT 2000
2. CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY. – ĐHSPKT 2000. –HỒ VIẾT BÌNH – NGUYỄN NGỌC ĐÀO.
3. CHẾ ĐỘ CẮT GIA CÔNG CƠ KHÍ. – NXB ĐÀ NẴNG 2001. NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH.
4. SỔ TAY CNCTM TẬP 1,2. NXB KHKT 2001. –NGUYỄN ĐẮC LỘC – LÊ VĂN TIẾN.
5. ĐỒ GÁ GIA CÔNG CƠ KHÍ. NXB ĐÀ NẴNG 2000. – HỒ VIẾT BÌNH – LÊ ĐĂNG HOÀNH – NGUYỄN NGỌC ĐÀO.
6. SỔ TAY VÀ ATLAS ĐỒ GÁ. – NXB KHKT 2000. –TRẦN VĂN ĐỊCH.
7. CÁC SÁCH GIÁO KHOA VỀ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY.
8. CƠ SỞ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY. – ĐHSPKT 2002. – NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH – PHAN MINH THANH.

 

TÀI LIỆU THAM KHẢO THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT THÂN ĐỒ GÁ RÃNH ĐUÔI ÉN ĐHCN HÀ NỘI
1] : Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
[2] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 3 tập)
[3] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[4] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[5] : Sổ tay nhiệt luyện
[6] : Công nghệ chế tạo máy tập 1
[7] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 7 tập)
[8] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập (trường ĐHBK